Technologia ciągnienia drutu stalowego. Jak wybrać drut do wyrobu biżuterii. Dostawa i etykietowanie

Cenne informacje na temat drutu

Narzędzia potrzebne do pracy z drutem

1. Szczypce okrągłe - służą do skręcania drutów i szpilek w pierścienie i spirale. Jeśli masz zamiar zebrać koraliki tylko raz i zrezygnować z całości, to nie musisz ich kupować. We wszystkich innych przypadkach jest to konieczne. Im cieńsze i bardziej miniaturowe szczypce znajdziesz, tym lepiej.

2. z gładkimi platformami - potrzebne do pracy z drutem i szpilkami. Nie zostawiają na nich tak strasznych śladów jak te z platformą ryflowaną.

3. Szczypce z podkładkami rowkowanymi - potrzebne do zaciśnięcia czegoś. Na przykład zacisk lub końcówka gwintu. Różnią się od poprzednich większą siłą chwytu. Takie platformy lepiej trzymają zaciski kulowe i lufowe.

4. Obcinaki boczne. Drutu, szpilek, a nawet sznurka jubilerskiego nie można przecinać nożyczkami. Do tego służą obcinaki boczne lub szczypce.

Zapoznajmy się z drutem.

Drut to absolutnie niesamowity materiał. Widzimy go wokół nas na co dzień i od dawna jesteśmy przyzwyczajeni do jego codziennego użytku. Ale pamiętaj! Jestem pewna, że każda z dziewczynek kiedyś w dzieciństwie tkała różne ozdoby z cienkich drutów w pięknej wielobarwnej izolacji. :-) Ale potem dorastaliśmy i zapomnieliśmy o tym wszystkim, a jednak zupełnie niezasłużenie.
Jaki tam jest drut? Jak z tym pracować? Co można z niego zrobić? O tym właśnie porozmawiamy.

W przypadku drutu najważniejszymi cechami są być może: średnica przekroju, jego kształt, metal i podstawowe właściwości.

Sekcja.
Rozmiar sekcji może się różnić. Jeśli jest to drut techniczny, istnieje wiele opcji; jeśli weźmiesz specjalistyczny drut do biżuterii lub do wyrobu biżuterii, najczęściej stosowane są określone standardy. Oto tabela przedstawiająca te popularne rozmiary wraz z konwersją z miernika (amerykańskiego systemu pomiaru grubości drutu) na system metryczny.

12 - grubość = 2,0 mm
14 - grubość = 1,6 mm
16 - grubość = 1,3 mm
18 - grubość = 1 mm
20 - grubość = 0,8 mm
22 - grubość = 0,6 mm
24 - grubość = 0,5 mm
26 - grubość = 0,4 mm
28 - grubość = 0,3 mm
30 - grubość = 0,2 mm

Kształt przekroju.
Oprócz rozmiaru sekcja ma również taką cechę, jak kształt. Drut sprzedawany w sklepach może mieć przekrój okrągły, półokrągły, płaski lub kwadratowy.

Nieruchomości.
Kolejną ważną cechą jest miękkość drutu i jego zdolność do utrzymywania kształtu. Pod tym względem najlepiej sprawdzi się każdy specjalistyczny drut do biżuterii i wyrobu biżuterii. W przeciwieństwie do technicznych, ten jest początkowo wykonany ze stopów i metali, które dobrze wyginają się w działaniu, ale są elastyczne i zachowują kształt gotowego produktu.

Metal.
Jest jeszcze jeden ważny niuans: z jakiego metalu wykonany jest drut? Rozważmy tę kwestię bardziej szczegółowo, ponieważ od niej zależy również zakres jej zastosowania.

Jak zdobyć: Moim zdaniem najbardziej uniwersalny metal. Bardzo łatwo go zdobyć: w każdym sklepie sprzedającym kable. Wystarczy zapytać tego, który ma miedziany rdzeń wewnątrz izolacji. Następnie wybierz żądaną grubość i długość. Pozbycie się izolacji jest dość proste, przecinając ostrym nożem taśmę wzdłuż drutu stycznie do rdzenia, a następnie usuwając resztę rękami.

Można również kupić drut wykonany z miedzi (mosiądzu lub brązu) z powłokami w różnych kolorach (powłoki z metali szlachetnych zostaną omówione poniżej). wyspecjalizowane sklepy do robótek ręcznych (drut do koralików).

Co mamy: jeden gruby, kilka cieńszych lub wiele cienkich drutów bez powłoki lakierowej, w zależności od rodzaju zakupionego kabla (można też dostać miedź lakierowaną w cewkach, ale rzadko używa się jej w tej formie do biżuterii). Lub drut ze sklepu z artykułami rzemieślniczymi w wybranym kolorze i rozmiarze.

Kolor: Miedź w czystej postaci to piękny złotożółty metal, który dobrze wygląda sam w sobie, ale w razie potrzeby można go poddać obróbce w celu uzyskania efektów kolorystycznych. Na przykład poklepywanie amoniakiem (efekt starzenia) lub wypalanie kwasem borowym (daje różowy kolor).

Zastosowanie: drut o niemal dowolnej średnicy idealnie nadaje się do tworzenia ramek dla lalek: na przykład najcieńszy na palce, najgrubszy (~5 mm) na „kręgosłup” lalki. W w tym przypadku zaletą miedzi jest to, że można ją łatwo zginać i rozginać duża liczba razy, bez obawy, że się złamie. To bardzo ważne, ponieważ... Czasami trzeba zmieniać pozę lalki kilka razy.
Miedź doskonale sprawdza się także w jubilerstwie. Zakres zastosowania: na tyle, na ile pozwala Twoja wyobraźnia.
I nadaje się również do każdego projekty kreatywne i tworzenia rzeźb.
Osobom, które chcą poćwiczyć pracę z drutem, polecam również użycie miedzi.

Zalety: bardzo elastyczny drut, który nie boi się także powtarzających się zagięć w tym samym miejscu. Niezniszczalny. Można go łatwo ciąć przecinakami drutu i wyginać nawet ręcznie, jeśli grubość nie jest zbyt duża. Niezależnie piękny kolor, który można zmienić w prosty sposób, nadający się nawet w domu.

Wady: do nich należy również większa miękkość i niezdolność do utrzymania kształtu gotowego produktu, jeśli miedź nie jest stosowana w postaci stopów elastycznych.

Brąz i mosiądz mają podobne właściwości, które można wykorzystać również do tworzenia biżuterii kostiumowej i innych kreatywnych dzieł wykonanych z drutu.

Jak to zdobyć: na rynku sprzętu i w sklepach ze sprzętem.
Kolor: stalowy, szary.
Zastosowanie: do tworzenia prac rzeźbiarskich z drutu, ramek dla lalek, tkania kolczug i łańcuszków ozdobnych.
Zalety: dobrze trzyma swój kształt, jest łatwy w dostaniu
Wady: ciężkiego metalu, który wygina się bardzo trudno.

Przejdźmy do drutów z metalami szlachetnymi, które najbardziej nadają się do tworzenia biżuterii. Mają kilka wspólnych punktów:

Jak zdobyć: sprzedawane w wyspecjalizowanych sklepach, sklepach rzemieślniczych lub sklepach jubilerskich.
Kolor: najczęściej złoty lub srebrny.
Zastosowanie: biżuteria sztuczna w różnych technikach, jubilerstwo, prace rzeźbiarskie z drutu.

Mała dygresja:
Norma złota lub srebra wskazuje zawartość metalu szlachetnego w danym stopie. Przykładowo srebro 925 oznacza, że stop ten zawiera 925 części czystego srebra i 75 części stopu (stopów innych metali). Istnieje system metryczny i karatowy. Karat to jednostka masy kamieni szlachetnych równa 200 mg. Według tego systemu, cecha metryczna o wartości 1000 odpowiada 24 karatom. Aby przeliczyć jedną próbkę na drugą, stosuje się stosunek 24/1000, zgodnie z którym na przykład próbka metryczna 750 odpowiada próbce 18-karatowej.

Drut powlekany metalami szlachetnymi (posrebrzany, pozłacany, pozłacany, posrebrzany)

Zalety: najczęściej jest to drut miedziany wykonany ze stopów elastycznych, dobrze zachowujących swój kształt, powlekany. W związku z tym drut ten ma te same pozytywne właściwości co drut miedziany: dobrze się wygina, łatwo pęka i łatwo się tnie.
Wady: powłoka jest cienka i łatwa do uszkodzenia. Możliwe jest również, że produkt ulegnie ścieraniu podczas aktywnego noszenia. Na nacięciu posrebrzanego drutu może być widoczne zażółcenie miedzi.
Srebrny drut

Tutaj chciałbym się zatrzymać nad samym srebrem, bo... wszystkie zalety i wady wynikają właśnie z czystości stopu.

Tabela próby srebra/karat:
* 999 („czyste srebro” używane w sztabkach, znane również jako „trzy dziewiątki grzywny”. Używane w przemyśle kosmicznym)
* 980 (powszechny standard stosowany w Meksyku w latach 1930 - 1945)
* próba 958 (odpowiednik srebrnych monet Britannia)
* 950 (odpowiednik francuskiego „francuskiego pierwszego standardu”)
* 925 (Srebro sterling jest najczęstszym srebrem)
* 900 (odpowiednik srebra używanego w monetach amerykańskich, znany również jako „jeden dziewięć grzywny”)
* 875 (używany do wyrobu sztućców)
* 830 (powszechny standard stosowany w antycznym srebrze skandynawskim)
* 800 (minimalna norma dla srebra przyjęta w Niemczech po 1884 r.; srebro egipskie)

Zalety: dość miękki i elastyczny materiał. Najczęściej stosuje się srebro sterling, które może zapewnić produktowi doskonały kształt i trwałość.
Wady: Srebro w czystej postaci jest zbyt miękkie i nie potrafi zachować swojego kształtu, dlatego w jubilerstwie wykorzystuje się je jedynie do niewielkiej liczby dzieł, np. filigranów.
Chciałbym również zaznaczyć, że im niższa próbka, tym większe prawdopodobieństwo pojawienia się utleniania w postaci czarnego nalotu na powierzchni. Jest to już typowe dla próbek 830 i 800.

Drut złoty (złoto) i drut wypełniony złotem (wypełniony złotem)

Złoto wypełnione to drut składający się z miedzianego (najczęściej) rdzenia, na który za pomocą ciśnienia i temperatury odciśnięta jest warstwa złota. W tym przypadku mamy znacznie grubszą powłokę niż natrysk. Jest odporny na uszkodzenia, nie zużywa się przez dziesięciolecia przy normalnym codziennym użytkowaniu i zachowuje hipoalergiczne właściwości złota.
W drutach platerowanych zwykle stosuje się 10, 12 i 14 karatowego złota.

Złoty drut jest znacznie mniej powszechny i dlatego kosztuje więcej, ale z czasem nie boi się odsłonić swojego innego niż złoty rdzeń.

Tabela próby złota/karat:
* 999,9 (czyste złoto)
* 999 („czyste złoto” odpowiada 24 karatom; znane również jako „trzy dziewiątki”)
* 995
* 990 (odpowiednik 23 karatów; znany również jako „dwie dziewiątki grzywny”)
* 916 (odpowiednik 22 karatów)
* 833 (odpowiednik 20 karatów)
* 750 (odpowiednik 18 karatów)
* 625 (odpowiednik 15 karatów)
* 585 (odpowiednik 14 karatów)
* 417 (odpowiednik 10 karatów)
* 375 (odpowiednik 9 karatów)
* 333 (odpowiednik 8 karatów; minimalna norma dla złota przyjęta w Niemczech od 1884 r.)

Zalety: dość miękki i elastyczny materiał.
Wady: Złoto samo w sobie w czystej postaci jest bardzo miękkim metalem (nawet bardziej miękkim niż srebro). Dlatego zawsze widzimy go w stopach, dzięki którym jest twardszy i lepiej zachowuje swój kształt. W czystej postaci, podobnie jak czyste srebro, stosowany jest jedynie w niektórych technikach jubilerskich.
Chciałbym również zaznaczyć, że im niższa próbka, tym większe prawdopodobieństwo pojawienia się utleniania w postaci czarnego nalotu na powierzchni.

Wnioski: przyjrzeliśmy się najpopularniejszym i najczęściej spotykanym materiałom i teraz pozostaje Ci tylko wybrać, z czym będziesz pracować, a to zależy od tego, w jaki sposób zamierzasz używać drutu. Początkującym w dziedzinie tworzenia designerskiej biżuterii mogę polecić miedź: tani materiał, który jest łatwy do zdobycia, wytrzyma wszelkie nadużycia i pozwoli uzyskać całkiem niezły wynik przy najmniejszym wysiłku. Gdy już poćwiczysz i stwierdzisz, że Ci się podoba i chcesz przejść do bardziej skomplikowanych i drogich materiałów, możesz zwrócić uwagę na drut wykonany z metali szlachetnych lub powlekany nimi.
Techniki tworzenia biżuterii z drutu

Drut jubilerski to bardzo elastyczny materiał, który ma ogromny potencjał zastosowania w projektowaniu biżuterii. Występuje w różnych kolorach i średnicach i jest wykonany z aluminium, miedzi i srebra. Najpopularniejsze średnice to 0,2 mm, 0,4 mm, 0,6 mm, 0,8 mm i 1 mm. Najcieńszy drut służy do tkania przedmiotów, gruby drut służy do wyrobu akcesoriów, a średnie średnice służą do oplatania koralików oraz wykonywania elementów ażurowych i figurowych. Najpopularniejsze kolory drutu to naturalne kolory miedzi i stali, a także barwione złoto i czerń. Drut kolorowy służy do produkcji akcesoriów jubilerskich na bazie kolorowych łańcuszków lub wielobarwnych koralików wykonanych z tworzywa sztucznego imitujących polerowany metal. Drzewa i kwiaty tkane są z zielonego drutu techniką francuską. Do pracy z drutem należy używać specjalnych szczypiec o gładkiej powierzchni wewnętrznej, która nie rysuje drutu. Istnieje specjalistyczne narzędzie w postaci szczypiec z wyjmowanymi nylonowymi podkładkami, którymi można prostować skręcony drut. Szczypce okrągłe służą nie tylko do tworzenia uszu, ale także do wykonywania elementów kształtowych i geometrycznych oraz spiral. Do przecięcia drutu można użyć szczypiec do drutu, które znajdują się w wewnętrznej części szczypiec oraz szczypiec okrągłych, ale lepiej byłoby użyć szczypiec bocznych wykonanych z trwalszego stopu. Drut może być również stosowany w technikach tekstylnych, takich jak dziewiarstwo i tworzenie sznurów napowietrznych.

Podstawowe dodatki jubilerskie wykonane z drutu. Z kolorowego drutu możesz zrobić kolorowe akcesoria. Oprawy takie nadają niezwykłej jasności, pozwalają na wykonanie monochromatycznych dekoracji oraz dopasowanie koloru opraw do koloru innych podstaw, np. malowanych łańcuchów aluminiowych. Wykonywanie okuć z drutu ma jeszcze kilka innych zalet. Po pierwsze, zawsze odcinasz dokładnie taką długość drutu, jaka jest potrzebna do wykonania szpilki lub kołka, zmniejszając w ten sposób ilość odpadów. Po drugie, z drutu można zrobić szczególnie długie szpilki lub gwoździe do koralików o dużej średnicy. Podstawowe dodatki jubilerskie takie jak gwoździe, szpilki i pierścionki możemy wykonać w dowolnym kolorze z drutu, którego średnica waha się w zależności od rozmiaru od 0,6 do 1 mm – im dłuższy element, tym grubszego drutu należy użyć. Gwoździe druciane można wykonać na kilka sposobów. Najłatwiej jest ostrożnie spłaszczyć lub spiłować końcówkę drutu lub skręcić ją w spiralę. Nieco bardziej skomplikowaną opcją jest to, że końcówkę drutu topi się na ogniu palnika, aż do uzyskania okrągłej kropli, która wygląda bardzo pięknie w ukończony produkt. Kiedy utworzysz uszy po obu stronach kawałka drutu, otrzymasz szpilkę. Oprócz standardowej metody wykonywania szpilek z drutu, można zwiększyć niezawodność łączenia koralików - w przypadku oczka szpilki należy zmierzyć dużą długość drutu, który owinie się spiralą wokół nasady oczka, nawlec kawałek w koralik i powtórz oko ze spiralną podstawą. Biżuteria oparta na takich szpilkach nie pęknie nawet pod zwiększonym obciążeniem. Trwa produkcja pierścionków jubilerskich w następujący sposób– pierścienie wycina się za pomocą obcinaków do drutu ze spirali drutu, którą uzyskuje się poprzez nawinięcie drutu w zwoje za pomocą maszyny do wytwarzania sprężyn „Gizmo”. Narzędzie to składa się z uchwytów w postaci obracających się po okręgu rurek o różnych średnicach, które są włożone w podstawę w kształcie litery U.

Specjalistyczne okucia i podstawy drutowe. Za pomocą Gizmo możesz także zrobić zamienniki słomy w postaci kolorowych sprężynek. Z drutu można tworzyć zamki w kształcie litery T i L w postaci ukształtowanego obiektu o odpowiednim kształcie z jednej strony i podwójnej asymetrycznej spirali z rozszerzonym otworem wewnętrznym z drugiej. Okrągłe, owalne i kwadratowe przytulanki można wykonać ze spiralnie owiniętego wokół wierzchołka koralika, powtarzając jego okrągły lub owalny kształt. Najłatwiej jest użyć kształtu spiralnego, nieco trudniej jest osobno zwinąć ramkę, która jest zabezpieczona cienkim drutem i, w razie potrzeby, ozdobiona małymi koralikami. Drut jest często używany jako zacisk do mocowania wiązek podstaw wewnątrz zakrętek. Cienki drut można zastąpić złączkami, owijając go poprzecznie wokół rzędów podstaw. Kolczyki wykonane są z posrebrzanego drutu, zdobiąc je w okolicy oczu. Drut można wykorzystać jako bazę, skręcić z liną lub uformować w kręcone kształty do szerokich dekoracji.

Tkanie koszy. Drut sprawdzi się także wtedy, gdy element, który chcemy wykorzystać w dekoracji nie posiada dziur. Ustawienia kaboszonów z drutu mogą być bardzo różne rodzaje w zależności od kształtu i wagi kamienia. Gruby drut tworzy ramę ramy, natomiast cienki drut służy do połączenia ze sobą części podstawy i nadania sztywności całej konstrukcji. W przypadku małych kamieni można wykonać zwiewną, lekką oprawę ze spiralnych i falistych elementów. Jeśli kamień jest duży i ciężki, nie można obejść się bez gęstego podkładu, którego „zęby” utrzymują kaboszon z przodu. Zaletą drutu jako materiału do oplatania kaboszonów jest to, że kształt ramki może być dość wyszukany, ale gdy ażurowe elementy przedniej strony połączymy z mocną ramką tylnej strony cieńszym drutem, cała konstrukcja wyjdzie być dość silny. Jeśli powierzchnia kaboszonu jest płaska i wystarczająco duża, można na niej wyświetlić element figuralny, taki jak spirala lub loki. Mocowania druciane do ciężkich kaboszonów wykonane są na zasadzie tkania koszykowego, gdzie podstawa jest tkana rzędami wokół ramy. Jednocześnie najciekawsze efekty uzyskuje się podczas splatania kręconych kształtów i stosowania wyrafinowanych technik - przeplatania rzędu, przepuszczania kilku rzędów, łączenia różnych kolorów drutów. Technikę tkania koszyczków wykorzystuje się do pokrywania ram abażurów, świeczników, ramek i pudełek.

Elementy ażurowe i łączące wykonane z drutu. Ażurowe i łączące elementy w postaci zawieszek z monogramami powstają w oparciu o specjalne narzędzie „Wig Jig”, jakim jest przezroczysta podstawa z tworzywa sztucznego z wieloma pionowymi otworami, w które wkładane są kołki o różnych średnicach. Wokół nich wirują różne kształty monogramów. Na przecięciach drutu spłaszcza się go za pomocą młotka z miękką nylonową dyszą. Za pomocą tego narzędzia możesz wykonać zgrabne elementy o standardowym kształcie i tej samej wielkości. Wykonując kształty monogramów, które będą używane jako kołki łączące, aby uniknąć ich deformacji, sensowne jest albo tworzenie elementów z mocno skręconą częścią wewnętrzną, albo praca z najgęstszym drutem lutowanym w punktach przecięcia. Aby wyprodukować elementy łączące oparte na sprężynach, użyj gadżetu. Umożliwi nie tylko wykonanie sprężynek z uszami po obu stronach, ale także wykonanie trzepaczki, czyli sprężyny ponownie skręconej wokół rurki gizmo. Aby zapobiec rozplątywaniu się trzepaczki, zaleca się założenie jej na szpilkę.

Wisiorki z drutu geometrycznego i kształtnego. Do tworzenia spiral można użyć małego narzędzia pomocniczego w postaci plastikowego cylindra z kilkoma otworami, w które wchodzi drut, który owija się spiralnie wokół centralnego sworznia. Za pomocą zwykłych szczypiec okrągłych lub szczypiec trójkątnych można wykonać różne geometryczne i kształtne płaskie wisiorki w postaci meandrów, zygzaków, trójkątów, ryb i motyli. Wisiorki płaskie lub trójwymiarowe wykonane są z cienkiego drutu o średnicy 0,4-0,6 mm, na który nawleczone są koraliki. Takie zawieszki mogą być pełne lub kompozytowe z ruchomymi częściami. Spirale i wąsy wykonane z drutu, na który nawleczone są koraliki, dają efekt sprężystości i służą do tworzenia fryzur ślubnych. Za pomocą najcieńszego drutu o średnicy 0,2 mm można wyplatać rzeźby z koralików w postaci zwierząt i postaci z kreskówek. Na jego bazie można stworzyć figuralne wisiorki w postaci różnorodnych owoców, kwiatów, stworzeń i przedmiotów, a także bogate kompozycje na siatkowej bazie do pierścionków i broszek. Kwiaty, liście i drzewa wykonane są francuską techniką tkania drutu. Najgrubszy drut o średnicy 1 mm doskonale nadaje się do wykonywania trójwymiarowych obiektów geometrycznych z wypełnieniem z koralików lub drutu.

Koraliki z drutu. Z cienkiego drutu można wykonać proste i efektowne koraliki okrągłe i wrzecionowate. Aby to zrobić, za pomocą gadżetu drut jest skręcany w sprężyny, następnie lekko rozciągany i tworzy się kula lub wrzeciono, końce drutu są ukryte wewnątrz koralika. Te koraliki wykonane ze skręconych sprężyn spiralnych dobrze trzymają swój kształt, ale można je łatwo przebić gwoździem lub szpilką. Można je dodatkowo ozdobić nawlekając koraliki lub małe koraliki na oryginalny materiał. Koraliki można oplatać drutem o średnicy 0,4-0,6 mm różne sposoby. Aby to zrobić, koralik najpierw nawlecze się na szpilkę, której oczko jest spiralnie i ciasno skręcone wokół osi, następnie kawałek drutu zagina się w przenośni wokół koralika, nadmiar jest odcinany, a końcówka jest owinięta wokół u podstawy przeciwnego oka i ukryj w dziurce koralika. Koralik można oplecić drutem wokół jego osi lub w poprzek, a spiralę, lok, zygzak lub figurę można umieścić blisko niego na płaskim koraliku. Z krążków z drutu można wykonać łańcuszki o różnych splotach. Najprostsze to pierścienie łączone sekwencyjnie, nieco bardziej skomplikowane jest tkanie kolczugi. Osobliwością tego tkania jest to, że nie są połączone pojedyncze pierścienie, ale grupy 2, 3, 4 pierścieni są połączone z tymi samymi grupami za pomocą jednego lub kilku równoległych pierścieni. Z drutu można utkać piękne pasma techniką łańcuszka Wikingów - lekkie, piękne, trwałe, staną się doskonałą bazą do wisiorka lub bransoletki. Aby postarzać produkty z drutu, należy je najpierw potraktować papierem ściernym lub pilnikiem do paznokci. Następnie dekorację należy umieścić w szczelnie zamkniętym pojemniku obok pojemnika, do którego wlewa się amoniak. Po pewnym czasie drut zacznie nabierać szlachetnego odcienia vintage.

Wskazówki i porady – o czym należy pamiętać podczas pracy z drutem. Najlepiej jest użyć maksymalnej średnicy drutu, aby jak najpełniej wypełnić otwór koralika. Im większa średnica drutu, tym jest on bardziej odporny na ścieranie. Jeśli drut może swobodnie poruszać się w otworze koralika, będzie ocierał się o krawędzie i ostatecznie pęknie. Czy można kilka razy przeciągnąć drut przez najmniejszy otwór koralika? Jeśli tak, to aby wydłużyć żywotność swojego produktu, musisz wziąć drut o większej średnicy. Tworząc produkty nawlekając koraliki na drut, należy zachować pewną odległość między koralikami, aby mogły swobodnie się poruszać i nie były ograniczone przestrzenią. Aby sprawdzić rzeczywistą odległość między koralikami, nie zapomnij zagiąć drutu, nadając mu kształt przyszłego produktu, w którym będzie noszony. Możesz znacznie wydłużyć żywotność swojego dzieła, po prostu zwiększając odległość między koralikami. Gdy koraliki mogą lekko przesuwać się z boku na bok, kontakt z drutem rozkłada się na większą powierzchnię, co zmniejsza możliwość ścierania. Wybierz drut odpowiedni do wagi i rodzaju koralików, których używasz. Im cięższe koraliki, tym mocniejszy powinien być drut. Podczas pracy z ciężkimi koralikami szklanymi, metalowymi i półszlachetnymi upewnij się, że wytrzymałość drutu na rozciąganie jest odpowiednia do całkowitej masy elementu oraz dodatkowy margines bezpieczeństwa na wypadek, gdybyś się o coś zaczepił. Ważne jest również dokładne oczyszczenie wewnętrznej powierzchni otworów w koralikach, wygładzenie wyszczerbień i ostrych krawędzi. Koraliki powinny swobodnie przesuwać się wzdłuż drutu; ślizgające się koraliki są mniej podatne na ścieranie drutu.

Proces technologiczny wytwarzania drutu to szereg kolejnych operacji (trawienie, obróbka cieplna, ciągnienie i inne), podczas których zmniejsza się przekrój poprzeczny przedmiotu obrabianego i uzyskuje się niezbędne właściwości drutu.

Jakość produktu i wskaźniki ekonomiczne Produkcja drutu uzależniona jest od poziomu technicznego procesu. Ważny warunek redukcji koszty pracy w produkcji drutu oznacza redukcję cykli. Osiąga się to poprzez ciągnienie drutu z maksymalnym możliwym całkowitym ściśnięciem (tabela 1).

Tabela 1

Dopuszczalna całkowita kompresja

Stop lub metal	Maksymalny całkowity kompresja,%	Stop lub metal	Maksymalny całkowita kompresja,%
		Konstantan



		Monel metaliczny
		Aluminium

Manganina		Tytan (VT1)

Zależą one głównie od ciągliwości metalu i średnicy obrabianego drutu. Im mniejsza średnica, tym większe dopuszczalne całkowite ściskanie. Przykładowo przy ciągnieniu drutu z brązu berylowego z walcówki o średnicy 7,2 mm na początku procesu do średnicy 4,5 mm dopuszczalne są redukcje między wyżarzaniami równe 30–40% oraz z przedmiotu obrabianego o średnicy 1,0–0,5 mm, rysunek przeprowadzono przy całkowitym skompresowaniu 75-85%.

Istotnym czynnikiem determinującym technologię produkcji drutu jest przedmiot obrabiany i sposób jego wytwarzania. Pracochłonność produkcji i jakość drutu zależą od średnicy przedmiotu obrabianego i jego jakości.

2. PUSTY PRZEWÓD

Półfabrykat do produkcji drutu uzyskuje się w następujący sposób:

1. Walcowanie wlewków na walcarce drutu na średnicę 6,5-19 mm. Ta metoda jest najbardziej produktywna i jest szeroko stosowana do produkcji detali z miedzi, stopów miedzi, aluminium, niklu, niklu i stopów miedzi i niklu, mosiądzu (L62, L68, LA85-0,5), cynku, brązu (OTs4-3 , KMC -3-1, BB2), tytan i stopy tytanu.

2. Naciskanie na gorąco prasy hydrauliczne. Metodą tą można wytworzyć przedmiot o średnicy 5,5-20 mm i większej wysoka jakość powierzchnie. Metoda ta jest jednak mniej wydajna niż walcowanie i wiąże się z powstawaniem znacznych odpadów geometrycznych – od 10 do 25%. Jednocześnie podczas walcowania odpad ten wynosi 2-4%. Przez prasowanie uzyskuje się przedmiot ze stopów, których walcowanie przekroju jest trudne, na przykład mosiądz LS59-1, LS63-3 itp., A także, w razie potrzeby, uzyskanie drutu o wysokiej jakości powierzchni i złożonym profilu.

3. Przecinając spiralnie dyski walcowane na zimno za pomocą specjalnych nożyczek w prostokątny przedmiot (na przykład o wymiarach 6x8 mm). Metodę tę stosuje się w przypadku stopów, które nie wytrzymują odkształcenia na gorąco. Brąz fosforowy jest jednym z takich stopów.

4. Metodą metalowo-ceramiczną - poprzez spiekanie proszków w długie prostokątne półfabrykaty, a następnie odkuwanie ich na kuźniach obrotowych. Metodę tę stosuje się do metali ogniotrwałych (molibden, wolfram itp.).

3. PRODUKCJA DRUTU Z MIEDZI

Półfabrykat do ciągnienia drutu miedzianego to walcówka o średnicy 7,2-19 mm lub przekroju prostokątnym. Do produkcji drutu o złożonym profilu stosuje się prasowany półwyrób o odpowiednim profilu. Przedmiot trawiony jest w 8-12% wodnym roztworze kwasu siarkowego, podgrzanym do temperatury 40-50°C. Ciągnienie walcówki o średnicy 7,2 mm, zgrzewanej wstępnie doczołowo, odbywa się na maszynach przesuwnych typu VM-13 do wielkości 1,79-1,5 mm. Do smarowania i chłodzenia stosowana jest emulsja oleju mydlanego. Następnie ciągnienie odbywa się na maszynie 22-krotnej do wymiaru 0,38-0,2 mm, z prędkością ciągnienia do 18 m/s. Następnie ciągnienie na maszynach 18-krotnych do średnic 0,15-0,05 mm. Na ostatnim etapie ciągnienia stosuje się matryce diamentowe. Kąt stożka roboczego matrycy wynosi 16-18°.

Drut o średnicy 0,15–0,05 mm produkowany jest bez wyżarzania pośredniego. W razie potrzeby wyżarzanie nieutleniające przeprowadza się z reguły na gotowych formatach w piecach elektrycznych przenośnikowych z uszczelnieniem wodnym lub w piecach elektrycznych szybowych bez dostępu powietrza.

W niektórych zakładach przemysłu kablowego stosowane są ciągarki z kombinowanym wyżarzaniem drutu miedzianego. Zastosowanie takich maszyn pozwala na zmniejszenie pracochłonności produkcji drutu i zwiększenie stopnia automatyzacji produkcji. Obecnie trwają prace nad poprawą jakości wyżarzania drutu na tych maszynach.

4. PRODUKCJA DRUTU Z ALUMINIUM

Drut aluminiowy wykonany jest z walcowanych kęsów o średnicy 7-19 mm. Podczas walcowania na gorąco aluminium pokrywa się bardzo cienką warstwą tlenków, których wpływ na proces ciągnienia jest znikomy, dlatego też walcowany na gorąco przedmiot nie jest zwykle trawiony. Jednak podczas długotrwałego przechowywania na metalu tworzy się warstwa tlenków, którą zaleca się wytrawić. W tym przypadku trawienie przeprowadza się w roztworze wodnym zawierającym 8-12% H2SO4.

Produkcja drutu aluminiowego średnich i cienkich rozmiarów odbywa się według następującego schematu.

Ciągnienie walcówki o średnicy 7,2 mm na 1,8 mm odbywa się na maszynach wieloprzesuwnych typu VMA-10/450. Dalsze ciągnienie do wielkości 0,47-0,59 mm odbywa się na 15 ciągarkach przesuwnych; prędkość rysowania do 18 m/sek.

W maszynach bez poślizgu stosuje się gęsty smar, w maszynach z poślizgiem stosuje się emulsję oleju mydlanego.

Przy wielokrotnym ciągnieniu drutu aluminiowego, w celu ograniczenia pękania, przyjmuje się, że wartość ciągnienia jest o 5% niższa niż w przypadku miedzi. Stosowane są matryce o kącie stożka roboczego 24-26°.

5. WYTWARZANIE DRUTU Z CYNKU

Drut cynkowy wytwarzany jest z gatunków cynku TsO i Ts1. Przedmiotem obrabianym do ciągnienia jest walcówka o średnicy 7,2 mm, jest ona rozciągnięta do rozmiaru 3,7 mm na maszynie 6-krotnej z przesuwem typu 6/480. Smar jest emulsją oleju mydlanego sporządzoną z pasty Ts4 z dodatkiem barwnika siarkowego. Następnie rysujemy na maszynach z posuwem typu 8/250, 10/250 od średnicy 3,7 mm do gotowych rozmiarów 1,5-2 mm. Smarowanie jest takie samo jak w poprzednim etapie ciągnienia. Podczas ciągnienia drutu cynkowego należy zwrócić szczególną uwagę na przygotowanie smaru i matryc. Aby zmniejszyć wysiłek pokonywania tarcia, zaleca się zmniejszenie powierzchni styku drutu w strefie odkształcenia, dla czego kąt stożka roboczego matrycy zwiększa się do 24-26°, a długość pas roboczy zmniejsza się do 0,3 średnicy gotowego drutu.

Walcówka cynkowa z reguły nie jest poddawana trawieniu, gdyż pokrywająca ją cienka warstwa tlenków nie wpływa na proces ciągnienia.

6. PRODUKCJA DRUTU Z TYTANU

Półfabrykat do ciągnienia drutu tytanowego to ka-tanka o średnicy 8 mm. Ciągnienie odbywa się na jednej lub wielu maszynach bez wsuwania się w matryce węglikowo-ceramiczne. Do smarowania stosuje się suchy sproszkowany grafit. Prędkość rysowania od 20 do 50 m/min. Dopuszczalna redukcja całkowita przy ciągnieniu drutu wykonanego z tytanu gatunku VT1 wynosi od 45 do 60%. Po takim odkształceniu przeprowadza się wyżarzanie w piecach elektrycznych w temperaturze 620-640°C, utrzymując w tej temperaturze przez 20 minut.

Wyżarzone zwoje drutu zanurza się w roztworze wapna solnego o składzie: 100-150 g/l wapna gaszonego (CaO) i 80-100 g/l sól kuchenna(NaCl). Temperatura roztworu wynosi 80-90°C. Po obróbce w roztworze cewki suszy się w strumieniu ciepłego powietrza. Warstwa wapna utworzona na powierzchni drutu sprzyja lepszemu wychwytywaniu suchego sproszkowanego grafitu.

Gotowy drut jest trawiony w celu usunięcia warstwy alfa. Po wytrawieniu drut jest wyżarzany próżniowo w celu zwiększenia ciągliwości i zmniejszenia zawartości wodoru. Temperatura wyżarzania 750–800°C, czas wygrzewania 4–6 godzin, chłodzenie w piecu do 250°C. Piec utrzymuje podciśnienie od 13,3 do 6,65 mN/m2 (od 1 10 -4 do 5 10 -5 mm Hg).

W tej technologii wytwarzany jest drut tytanowy w gatunku BT1 o średnicy od 1,2 do 7 mm. Ciągnienie odbywa się na matrycach węglikowo-ceramicznych o kącie stożka roboczego 8-10°.

Drut ze stopów tytanu jest wytwarzany przy użyciu tej samej technologii, ale z dużą liczbą wyżarzania pośredniego, ponieważ dopuszczalne całkowite zmniejszenie podczas obróbki stopów zmniejsza się do 30-40%.

7. PRODUKCJA DRUTU Z NIKLU I JEGO STOPÓW

Drut z niklu i jego stopów wytwarzany jest z kęsów walcowanych. Powierzchnia walcówki ze stopów niklu oraz przedmiot obrabiany po wyżarzaniu posiadają bardzo gęstą warstwę tlenkową, która zakłóca proces ciągnienia, dlatego przy produkcji drutu szczególną uwagę zwraca się na przygotowanie powierzchni. W tym celu stosuje się kombinowane trawienie kwasem zasadowym i kwasem solnym, nakładanie powłoki wapienno-solnej na powierzchnię przedmiotu obrabianego.

Ciągnienie drutu ze stopów niklu i miedzi i niklu, które charakteryzują się dużą twardością i wytrzymałością, wiąże się ze zwiększonym zużyciem matryc, dlatego w procesie produkcji tego drutu dużą wagę przywiązuje się także do kwestii trwałości matryc. W tym celu poprawia się jakość przygotowania powierzchni metali, przygotowania matryc i smarowania oraz wprowadza się ciągnienie drutu w warunkach tarcia płynnego. Obecnie ciągnienie drutu z niklu, niklu krzemowego, niklowo-manganowego, konstantanu, chromu na wielu maszynach odbywa się bez poślizgu w tzw. matrycach prefabrykowanych, tworząc warunki tarcia płynnego.

Drut z niklu i jego stopów wyżarzany jest w piecach elektrycznych szybowych bez dostępu powietrza oraz w piecach elektrycznych do przeciągania. Aby uzyskać jasną powierzchnię, zaleca się wyżarzanie w gazie generatorowym, zdysocjowanym i niecałkowicie spalonym amoniaku zawierającym 5% wodoru lub w czystym, suszonym wodorze. Wyżarzanie drutu termoelektrodowego do gotowych rozmiarów odbywa się w środowisku utleniającym w celu uzyskania niezawodnej warstwy tlenkowej, która w dużej mierze decyduje o właściwościach drutu (stabilność termoelektrody).

8. WYTWARZANIE DRUTU Z WOLRAMU

Półprodukty do drutu wolframowego to pręty wolframowe o przekroju kwadratowym 15 x 15 mm i długości około 0,5 m, otrzymywane metodą metalowo-ceramiczną.

Przed ciągnieniem pręty są kute na kuźniach rotacyjnych do średnicy 2,5-3,0 mm. Odkuwka jest ciągniona do średnicy 1 mm na walcarkach łańcuchowych o długości do 30 m. Ciągnienie jest na gorąco, dla czego walcarka wyposażona jest w piec gazowy. Przed przystąpieniem do rysowania koniec pręta ostrzy się poprzez podgrzanie go do wiśniowo-czerwonego koloru i zanurzenie w pudełku z suchym azotanem potasu lub sodu. Pod wpływem wysokiej temperatury sól rozpuszcza się i równomiernie rozpuszcza końce prętów wolframowych na długości 100-120 mm. Należy unikać przedostawania się azotanu potasu lub sodu do kanału matrycy, aby uniknąć jego uszkodzenia. Po ostrzeniu pozostały azotan potasu lub sodu zmywa się z końca pręta wodą i smaruje preparatem grafitu koloidalnego klasy B-1. Zaostrzony koniec nagrzewa się w piecu i wciąga do matrycy na długość do 200 mm. Następnie koniec pręta jest podgrzewany razem z matrycą, szybko instalowany w uchwycie matrycy i wyciągany.

Ciągnienie odbywa się z prędkością 0,1-0,15 m/s. Matryce ze stopu węglika o kącie stożka roboczego 8-10 stopni. Przed ciągnieniem matrycę nagrzewa się do temperatury 500°C, a drut do 1000-850°C, w zależności od średnicy (w miarę zmniejszania się średnicy spada temperatura).

W ten sposób proces powtarza się 7-8 razy, aż średnica osiągnie 1 mm, po czym drut zwija się w motek.

Dalsze ciągnienie do wielkości 0,5-0,55 odbywa się na pojedynczych maszynach ciągnących z 6 przeciągaczami. Z figurki drut przechodzi przez skrzynkę smarową z preparatem grafitu koloidalnego klasy V-1, rozcieńczonym wodą destylowaną w stosunku 1:1, wchodzi do pieca gazowego, gdzie jest podgrzewany do temperatury 800-750 ° C i jest wciągany do pobeditovaya, ciągniony z prędkością 0,16-0,20 m/s i przenoszony na bęben o średnicy 500 mm.

Ciągnienie do cieńszych rozmiarów odbywa się według tego samego schematu, przy czym drut jest odbierany na bębnach o średnicy 200 mm lub na cewkach. Prędkość rysowania do 0,3-0,4 m/sek. Do smarowania stosuje się preparat klasy B-1, rozcieńczony wodą destylowaną w stosunku 1: 2. Przeciąganie drutu o średnicy 0,34-0,32 mm i mniejszej odbywa się na matrycach diamentowych typu T, które są podgrzewane przed ciągnieniem do 400°C.

9. WYTWARZANIE DRUTU Z METALI SZLACHETNYCH I RZADKICH

Do wykonania drutu srebrnego stosuje się walcowany lub prasowany kawałek o średnicy 7-8 mm. Półfabrykat ciągnie się bez wyżarzania pośredniego do wielkości 0,26 mm według poniższego schematu. Do średnicy 3-3,5 mm stosuje się pojedynczy rysunek. Mydło do prania służy jako środek smarny. Ciągnięcie na tym etapie można prowadzić na wielu ciągarkach przesuwnych typu VM-13 lub SMV-P-9. Ciągnienie do wielkości 1,2 mm wykonujemy na maszynie przesuwnej 15-krotnej typu 15/250, następnie na maszynie typu 22/200 do średnicy 0,26 mm. Przy tej wielkości wyżarzanie przeprowadza się w komorowym piecu elektrycznym w temperaturze 250°C, utrzymując przez 30 minut.

Dalsze ciągnienie do najdrobniejszych wymiarów do 0,02 mm odbywa się na 18 ciągarkach przesuwnych bez wyżarzania pośredniego. W maszynach przesuwnych jako środek smarny stosowana jest emulsja mydlana. Matryce metalowo-ceramiczne z węglików spiekanych o kącie stożka roboczego 16-18 stopni. Aby uzyskać najdokładniejszy rysunek, stosuje się matryce diamentowe typu M.

Podczas obróbki drutu srebrnego po wyżarzaniu przedmiot obrabiany i wymiary pośrednie nie są trawione. Szczególną uwagę zwraca się na czystość miejsca pracy, jakość powierzchni drutu oraz przygotowanie produkcji w celu wyeliminowania pęknięć i ubytków metalu.

Aby otrzymać drut o najcieńszych średnicach (do 0,001 mm) ze złota, platyny i stopów metali szlachetnych, stosuje się ciągnienie w płaszczu miedzianym, do którego umieszcza się pręt z metali szlachetnych lub stopów o średnicy do 2 mm w rurce miedzianej o średnicy 10 mm i grubości ścianki 4 mm. Taki bimetaliczny przedmiot jest przyciągany do rozmiaru projektowego.

Tak więc, aby uzyskać drut platynowy o średnicy 0,01 mm, ciągnienie bimetalicznego przedmiotu obrabianego odbywa się do średnicy 0,05 mm, aby uzyskać średnicę 0,005 mm - ciągnienie do 0,025 mm, dla średnicy 0,004 mm - ciągnienie do 0,02 mm itp. Przed użyciem drutu z metali szlachetnych usuwa się z niego wierzchnią warstwę metalu (płaszcz miedziany) roztworem kwasu azotowego w wodzie destylowanej w stosunku 1:1.

Drut z berylu i jego stopów o średnicy od 1 do 0,12 mm wytwarza się poprzez ciągnienie w temperaturach 420–450 °C. Kompresja na przejście wynosi 25%. Jako smar stosuje się grafit koloidalny w oleju, a także mieszaninę grafitu i dwusiarczku molibdenu. Po co trzecim przejściu drut poddawany jest wyżarzaniu pośredniemu w temperaturze 800°C przez 6 godzin i 30 minut. Powierzchnię drutu oczyszcza się metodą ultradźwiękową, gdyż trawienie zmniejsza jego właściwości mechaniczne.

10. PRODUKCJA DRUTU Z MOSIĘŻU

Plastyczność mosiądzu jest mniejsza niż plastyczność miedzi, dlatego podczas obróbki są one szybciej poddawane obróbce na zimno i wymagane jest wyżarzanie pośrednie. Ze względu na ciągliwość mosiądz można podzielić na trzy grupy: 1) mosiądze plastyczne zawierające więcej niż 78-80% miedzi. Należą do nich mosiądz L80, LA85-0,5, L90 itp.; 2) mosiądz o średniej ciągliwości, zawierający 60-70% miedzi. Należą do nich L62, L68; 3) mosiądz o niskiej ciągliwości. Należą do nich gatunki mosiądzu LS59-1, LO60-1.

Produkcja grubego i średniej wielkości drutu z mosiądzu pierwszej grupy może odbywać się bez wyżarzania pośredniego; cienkie – z jednym wyżarzaniem pośrednim i najdrobniejsze – z dwoma wyżarzaniem.

Z mosiądzów drugiej grupy wytwarza się gruby drut bez wyżarzania pośredniego; średnie - z jednym i dwoma wyżarzeniami pośrednimi; drobne – z trzema wyżarzaniami i najdrobniejsze – z czterema pośrednimi wyżarzaniami.

Drut z mosiądzu III grupy o średnicy powyżej 5 mm produkowany jest z kęsa prasowanego o odpowiedniej średnicy bez wyżarzania pośredniego. Drut o średnicy poniżej 5 mm produkowany jest z wyżarzaniem pośrednim co 30-40% redukcji.

Dzięki ulepszonej technologii przygotowania powierzchni metalu przed ciągnieniem, poprawie jakości narzędzia ciągnącego i smaru, a także poprawie jakości przedmiotu obrabianego, można zwiększyć całkowite redukcje przy ciągnieniu drutu mosiężnego, a co za tym idzie liczbę wyżarzeń pośrednich może być zredukowany.

Ze względu na dużą gradację drutu mosiężnego pod względem właściwości mechanicznych, obróbka cieplna w proces technologiczny ważna jest liczba marek drutu mosiężnego (L62, L68 itp.), określająca jakość drutu (właściwości mechaniczne) i warunki jego dalszej obróbki. W procesie produkcji drutu mosiężnego należy zwrócić szczególną uwagę na wyżarzanie, pod kątem jego jednorodności oraz przygotowanie powierzchni drutu po wyżarzaniu do dalszej obróbki. Wielokrotne ciągnienie drutu mosiężnego o średnich i cienkich średnicach odbywa się z częściowymi redukcjami 17-18%. Jeśli maszyna na to pozwala, zaleca się pracę przy niższym stopniu kompresji.

Trawienie półfabrykatów drutowych i rozmiarów pośrednich po wyżarzaniu przeprowadza się w 5-15% wodnym roztworze kwasu siarkowego. Zadowalającą jakość trawienia drutu mosiężnego uzyskuje się zanurzając go w roztworze przy użyciu urządzenia zapewniającego równomierne trawienie każdego zwoju.

Aby uzyskać jasną powierzchnię drutu po wyżarzaniu, w niektórych przypadkach przeprowadza się trawienie w roztworze zawierającym 2 części kwasu siarkowego, 1 część kwasu azotowego i 6 części wody, a następnie pasywację w roztworze wodnym zawierającym 150 g/l chromu i 400-450 g/l kwasu siarkowego. Po pasywacji neutralizację przeprowadza się w roztworze alkalicznym. Drut mosiężny wyżarza się w piecach elektrycznych szybowych bez dostępu powietrza oraz w piecach elektrycznych przeciągowych.

Najbardziej równomierne wyżarzanie uzyskuje się w piecach elektrycznych do przeciągania, a także w elektrycznych piecach szybowych z wymuszonym obiegiem powietrza. Dobre wyniki pod względem równomiernego wyżarzania drutu L62 uzyskano je w elektrycznych piecach szybowych studniowych wyposażonych w automatyczną regulację temperatury strefowej z uwzględnieniem bezwładności cieplnej pieca. Jednocześnie w jednej partii osiągnięto wąskie granice właściwości mechanicznych drutu: wytrzymałość na rozciąganie od 400 do 460 MN/m2 (40-46 kgf/mm2), a w jednym zwoju wahania nie przekraczają 30 MN/m2 ( 3 kgf/mm2 ) (drut wykonano z mosiądzu L62 o zawartości miedzi 62-63%).

Do ciągnienia drutu mosiężnego stosuje się matryce węglikowo-metalowo-ceramiczne o kącie stożka roboczego 14-18 stopni. Drut o średnicy poniżej 0,2 mm wciągany jest do matryc diamentowych typu P.

Drut to długi metalowy produkt w kształcie nici lub sznurka. Stosowany jest do produkcji kabli, lin, sprężyn, elektrod i przewodów elektrycznych. Zwykle drut ma przekrój okrągły, ale zdarzają się również przekroje w kształcie kwadratu, sześciokąta, trapezu i owalu. Minimalna grubość drutu może wynosić dziesiąte części milimetra, a maksymalna grubość może wynosić nawet kilka centymetrów.

Do produkcji drutu wykorzystuje się różnorodne metale i stopy. Do produkcji drutu można również wykorzystać materiały kompozytowe. Materiały kompozytowe to dwa lub więcej metali trwale połączonych ze sobą. Najczęściej drut wytwarza się ze stali, żeliwa, miedzi, tytanu, aluminium i cynku.

Drut można kupić w zwojach lub zwojach.

Drut VR jest bardzo popularny. Cyfry od 1 do 5 oznaczają jego klasę wytrzymałości.

Drut stalowy do wzmocnienia

Ten rodzaj drutu służy do wzmacniania konstrukcji żelbetowych.

Drut BP1 wykonany jest ze stali niskowęglowej - jest to drut ciągniony na zimno do wzmacniania konstrukcji żelbetowych, produkowany zgodnie z GOST 6727-80. Do wzmocnienia konstrukcji żelbetowych sprężonych potrzebny jest drut VR 2, wykonany zgodnie z GOST 7348-81.

Drut zbrojeniowy może posiadać nalot rdzy, a nawet ślady i zadrapania, jednak ich głębokość nie powinna być większa niż połowa średnicy drutu.

Drut spawalniczy

Drut spawalniczy, GOST 2246-70, używany do różne rodzaje spawalnicze: automatyczne, zmechanizowane i ręczne, a także do produkcji elektrod i prac napawania.

Główne rodzaje drutu spawalniczego:

Wysoki stop

Stopowe

Niska zawartość węgla

Drut dziewiarski do zbrojenia

Drut wiązałkowy służy do wiązania ogrodzeń i wykonywania gwoździ. Drut dziewiarski BP może być surowy i ulepszany cieplnie, a także jasny i ocynkowany.

Zabytkowy drut

Drut firmowy wykonany jest ze stali konstrukcyjnej węglowej. Jest wykonany zgodnie z GOST 17305-71. Towary konsumpcyjne są wykonane z markowego drutu i są również stosowane w produkcji instrumentów.

Drut na zimno

Drut węglowy do spęczania na zimno produkowany jest zgodnie z GOST 5663-79. Jest używany produkcja przemysłowa do wytwarzania wyrobów metodą spęczania na zimno.

Drut zgodny z GOST 10702-78 stosowany jest do produkcji elementów złącznych metodą tłoczenia na zimno i wytłaczania.

Drut drukarski

Drut drukarski wykonany jest zgodnie z GOST 7480-73. Są to metalowe nici otrzymywane przez przeciąganie metalowych prętów przez okrągłe otwory. Służy do szycia broszur i czasopism.

drut linowy

Do produkcji lin wykorzystuje się drut linowy. Wykonany jest zgodnie z GOST 7372-79. W zależności od rodzaju powierzchni drut liny może być ocynkowany lub niepowlekany. Drut ocynkowany dzieli się na 3 grupy ze względu na gęstość cynku: S, Zh i OZh.

Przewód ochronny

Drut zabezpieczający to drut wysokiej jakości o niskiej zawartości węgla, produkowany zgodnie z GOST 792-67. Drut zabezpieczający służy do zabezpieczania elementów złącznych. Występuje w wersji niepowlekanej lub ocynkowanej.

Drut telegraficzny

Drut telegraficzny wykonany jest zgodnie z GOST 1668-73 ze stali gatunku T. Jest to drut ocynkowany, który może mieć różne średnice - od 1,5 do 4 mm.

W firmie Pierwsza Baza Budowlana można kupić drut o różnym przeznaczeniu.

Podczas napawania drutem Sv-08 powierzchnię można łatwo obrobić poprzez cięcie. Aby zwiększyć odporność powierzchni na zużycie, stosuje się drut ze stali 45, 70, 60S2, U7, U8.

Metoda ta jest skuteczna przy napawaniu powierzchni cylindrycznych o małych średnicach.

Bibliografia

1. Technologia naprawy maszyn: Podręcznik dla studentów / E.A. Puchin, V.S. Nowikow, N.A. Oczkowski i inni; wyd. EA Przepaść. – M.: KolosS, 2007. – 488 s.

2. AI Sidorow. Renowacja części maszyn metodą natryskiwania i napawania – M.: Mashinostroenie, 1987, 192 s.

3. N.V. Mołodyk, A.S. Zenkina. Regeneracja części maszyn. Informator. ...
– M.: Inżynieria mechaniczna, 1989, – 480 s.

4. Poradnik spawacza: wyd. V.V. Stiepanowa. Informator. – M.: Inżynieria Mechaniczna, 1975, – 518 s.

METALE I STOPY STOSOWANE DO PRODUKCJI WYROBÓW METALOWYCH.

Do wytwarzania wyrobów z tej grupy wykorzystuje się metale surowe i nieżelazne oraz ich stopy, z których poprzez celową zmianę składu chemicznego i struktury wewnętrznej można uzyskać materiały o różnych właściwościach.

Metale i stopy, w zależności od ich właściwości, można klasyfikować według wyglądu, przeznaczenia, temperatury topnienia, gęstości i innych cech.

DO ilość metali żelaznych obejmują żelazo i jego stopy. Mają ciemnoszary kolor, dużą gęstość, wysoką temperaturę topnienia i stosunkowo dużą twardość.

Stopy żelaza i węgla zawierające do 2,0% nazywane są stalą, a stopy zawierające więcej niż 2,0% nazywane są żeliwem.

W zależności od składu chemicznego i struktury żeliwa dzieli się na odlewnicze, konwersyjne, specjalne (żelazostopy), ciągliwe.

Właściwości żeliwa są determinowane przez węgiel, który może występować w postaci domieszki mechanicznej płatków grafitu (żeliwo szare), a także być związany chemicznie w postaci węglika żelaza (żeliwo białe).

Węgiel związany chemicznie pomaga zwiększyć twardość i gęstość żeliwa, grafit wręcz przeciwnie, zmniejsza jego twardość, ale poprawia właściwości odlewnicze (zmniejsza skurcz, zwiększa płynność).

Oprócz węgla metal ten zawiera trwałe zanieczyszczenia: krzem, fosfor, siarkę, mangan.

Krzem (Si) w połączeniu z żelazem zakłóca wchłanianie węgla i sprzyja tworzeniu się roztworów stałych. Krzem zwiększa wytrzymałość mechaniczną i twardość, ale zmniejsza lepkość żeliwa i skrawalność poprzez usuwanie wiórów.

Fosfor (P) zwiększa płynność żeliwa szarego, zwiększa jego twardość i odporność na zużycie. Jednocześnie zwiększona zawartość fosforu zwiększa prawdopodobieństwo powstawania pęknięć w wyniku niewielkich uderzeń oraz pod wpływem nagrzania do niskich temperatur, tj. nadaje produktom kruchość i zwiększoną kruchość w stanie zimnym. Na przykład, kuchenki kuchenne, patelnie, garnki wykonane z żeliwa o dużej zawartości fosforu często ulegają zniszczeniu w wyniku nierównomiernego ogrzewania.

Siarka (S) jest szkodliwym zanieczyszczeniem. Zmniejsza płynność i wspomaga wybielanie metalu, powodując, że pod wpływem temperatury staje się on czerwony i kruchy. Wyjaśnia to fakt, że siarka w żeliwie występuje w postaci siarczku żelaza, którego temperatura topnienia jest znacznie niższa niż temperatura topnienia żeliwa.

Mangan (Mn) sprzyja tworzeniu się twardego i kruchego, chemicznie związanego węgla, zwiększa skłonność żeliwa do bielenia i czyni je bardziej topliwym.

Właściwości i struktura różnych rodzajów żeliwa zależą nie tylko od składu chemicznego, ale także od szybkości chłodzenia odlewów.

Szybkie chłodzenie wytwarza żeliwo białe, powolne chłodzenie wytwarza żeliwo szare.

Żeliwo białe n jest bardzo twardy i kruchy i nie można go poddawać obróbka, słabo wypełnia formę i jest używany głównie do przetwarzania na stal i nazywany jest materiałem konwersyjnym. Pęknięcie surówki srebrnej.

Żeliwo szare, w którym węgiel występuje w postaci wolnego grafitu, po pęknięciu ma szarą barwę i charakteryzuje się płynnością, niskim skurczem oraz dobrym wypełnianiem form odlewniczych. Dlatego nazywa się to odlewnią.

W zależności od właściwości mechanicznych żeliwo szare produkowane jest w gatunkach: SCh 00, SCh 12-28; SC 15-32, SC 18-36, SC 44-64. Litery SCH oznaczają „żeliwo szare”, dwie pierwsze cyfry po literach oznaczają wytrzymałość na rozciąganie, druga wytrzymałość na rozciąganie podczas próby zginania.

Żeliwo szare służy do produkcji części odlewniczych i produktów, które podczas pracy podlegają niewielkim obciążeniom. Wykorzystuje się go do produkcji naczyń, zamków, narzędzi i części motocyklowych.

Materiał wyjściowy do produkcji żeliwa ciągliwego serwuje kolor biały, który poddawany jest długotrwałemu ogrzewaniu w temperaturze 800-1000°C. W tym przypadku węglik żelaza ulega rozkładowi. Powstałe w tym przypadku ziarna grafitu są małe i mają kulisty kształt, dzięki czemu żeliwo ciągliwe jest mniej kruche i ma pewną ciągliwość. Metal ten wykorzystywany jest do produkcji drobnych wyrobów wymagających dużej wytrzymałości.

Stal Nazywa się liczne stopy żelaza i węgla, w których zawiera on mniej niż 2,0%. W większości praktycznie stosowanych stali zawartość węgla mieści się w zakresie od 0,1 do 1,4%. Oprócz węgla każda stal koniecznie zawiera zanieczyszczenia manganu (0,50–1,75%), krzemu (0,50–2,25%), fosforu (0,07–2,00%), siarki (0,02–0,07%). Niezbędne są stałe zanieczyszczenia manganem i krzemem. Są przydatne do stali, a zanieczyszczenia siarki i fosforu są szkodliwe, ale nie można się ich całkowicie pozbyć.

Mangan zwiększa wytrzymałość i znacznie zwiększa hartowność stali. Niweluje szkodliwe działanie siarki, jest skutecznym odtleniaczem oraz zmniejsza kruchość i kruchość stali.

Krzem zwiększa wytrzymałość tego metalu. Stosowany jest do produkcji stali miękkiej w celu uzyskania gęstego wlewka.

Siarka jest szkodliwym zanieczyszczeniem. Dostaje się do stali z rudy i paliwa i tworzy siarczek żelaza. Po podgrzaniu do kucia i walcowania stal o tym składzie staje się krucha i łamliwa już w gorącej temperaturze (=800°C).

Fosfor rozpuszczając się w ferrycie zwiększa jego twardość i gwałtownie zmniejsza udarność, powodując kruchość na zimno, tj. kruchość stali w niskich temperaturach.

Ukryte zanieczyszczenia obejmują tlen, azot i wodór. Mogą występować w stanie wolnym w stali, wypełniając różnego rodzaju nieciągłości; rozpuszczony w ferrycie lub w postaci związków chemicznych. W jakiejkolwiek formie są szkodliwe dla zdrowia ludzkiego.

Azot zwiększa twardość i kruchość stali, zmniejsza jej ciągliwość i wytrzymałość. Tlen powoduje kruchość oraz zmniejsza jego plastyczność i lepkość.

Do stali dostają się przypadkowe zanieczyszczenia wraz z wtrąceniami rudy i żużla. Niektóre przypadkowe zanieczyszczenia poprawiają jego właściwości, ale większość je pogarsza.

Wiele stali zawiera również różne pierwiastki, które są specjalnie wprowadzane w celu nadania metalowi określonych właściwości. Powstają poprzez zmianę składu chemicznego stali. Jednocześnie zmienia się nie tylko wytrzymałość i plastyczność stali, ale także jej szczególne właściwości.

Niezbędny część integralna stal to węgiel (C). W zakresie od 0,10 do 1,44% znacznie zmienia wszystkie właściwości metalu. W tym samym stanie strukturalnym (po wyżarzaniu) wzrost zawartości węgla powoduje wzrost twardości, wzrost sprężystości i wytrzymałości oraz spadek plastyczności. Aby nadać stali pewne cenne właściwości, do jej składu wprowadza się specjalne dodatki: chrom, nikiel, tytan, wolfram, krzem itp.

Chrom (Cr)- jeden z najbardziej dostępnych składników stopowych. Zapobiega wzrostowi ziaren po podgrzaniu, poprawia właściwości mechaniczne, sprzyja lepszej odporności na ścieranie, zwiększa odporność na korozję w temperaturze pokojowej i wysokich oraz właściwości skrawające. Przy znacznych ilościach Cr (ponad 10%) stal staje się nierdzewna, ale jednocześnie traci zdolność do przyjmowania hartowania. Naczynia, noże, sztućce i akcesoria wykonane są ze stali chromowej.

Nikiel (Ni) zwiększa granicę sprężystości metalu bez zmniejszania udarności, przeciwdziała wzrostowi ziaren podczas ogrzewania, zwiększa hartowność i zmniejsza wypaczenia podczas hartowania. Wprowadzając 18-20% Ni do stali zawierającej Cr, uzyskuje się stal niemagnetyczną o wysokiej odporności na korozję i ciepło. Nikiel ma korzystny wpływ na właściwości użytkowe stali.

Wolfram (W) zwiększa twardość i właściwości skrawania stali narzędziowej poprzez tworzenie stabilnych drobnych węglików z węglem. Stal zawierająca 18% wolframu nazywana jest stalą szybkotnącą.

Aluminium wprowadzane są do stali najczęściej w celu zwiększenia jej odporności na korozję w wysokich temperaturach (odporność cieplna).

Oprócz wymienionych powyżej, do stali można wprowadzić tytan, molibden, wanad i inne pierwiastki, aby zmienić jej właściwości. Mogą być w nim zawarte osobno lub w różnych kombinacjach ze sobą. Ich liczba może się również znacznie różnić. Należy pamiętać, że wpływu sumy kilku elementów nie można określić, znając wpływ każdego elementu z osobna. W tym przypadku obserwuje się bardziej złożone zjawiska, których wynik należy rozpatrywać w każdym indywidualnym przypadku.

Na właściwości i jakość stali oraz wytwarzanych z niej wyrobów wpływa metoda produkcji. Główną ilość tego metalu uzyskuje się poprzez obróbkę surówki.

Do wytopu stali wykorzystuje się następujące surowce: wsad metalowy, dodatki do metali, topniki, utleniacze.

Większość wsadu metalicznego stanowi surówka i złom stalowy. Dodatki metaliczne w postaci żelazostopów wprowadza się do stali w celu stopowania i odtleniania.

Topniki (materiały dodatkowe) to wapień, boksyt i fluoryt. Wapień sprzyja tworzeniu się żużla, a boksyt i fluoryt przyczyniają się do jego płynności.

Jako utleniacze stosuje się gazowy tlen lub utleniacze stałe w postaci rudy żelaza i zgorzeliny walcowniczej.

Proces produkcji stali sprowadza się do usunięcia z żeliwa nadmiaru węgla, krzemu, manganu i oczyszczenia żeliwa ze szkodliwych zanieczyszczeń (siarki i fosforu).

Obecnie w produkcji wielka ilość gatunki stali różniące się składem chemicznym i właściwościami. Klasyfikacja została oparta na następujących cechach. Według metody produkcji, palenisko otwarte, konwektor, stal elektryczna (łuk, indukcja).

Według składu chemicznego- węglowe (nisko-, średnio-, wysokowęglowe) i stopowe o różnym stopniu domieszki: niskostopowe, stopowe, wysokostopowe, stopowe złożone.

Według przeznaczenia - konstrukcyjny, konstrukcyjny, instrumentalny, specjalny cel.

Stal konstrukcyjna posiada kompleks o wysokich właściwościach mechanicznych, jest wystarczająco mocny i plastyczny w warunkach różnorodnych obciążeń zewnętrznych - statycznych, dynamicznych, cyklicznych, rozciągających, skrętnych. Ponadto stal konstrukcyjna posiada wysokie właściwości technologiczne. Powinien być dobrze odlany, poddany obróbce ciśnieniowej, cięty i łatwy do spawania. Wymagania te w dużym stopniu spełnia stal węglowa zawierająca od 0,1 do 0,7% węgla.

W zależności od jakości Stal węglowa podzielony na dwa typy - zwyczajna i wysokiej jakości.

Stal konstrukcyjna zwykłej jakości dzieli się na trzy grupy (A, B, C).

Wysokiej jakości stal konstrukcyjna produkowana jest w piecach martenowskich. Różni się od zwykłej stali jakościowej bardziej znormalizowaną zawartością węgla w każdym gatunku i mniej szkodliwymi zanieczyszczeniami siarkowymi. Jest oznaczony dwucyfrowymi liczbami wskazującymi średnią zawartość węgla w stali w setnych procentach. Klasy 20, 35, 40 zawierają odpowiednio 0,20, 0,35 i 0,40% węgla. Stal konstrukcyjna nadaje się do produkcji różnych części i konstrukcji, urządzeń do okien i drzwi, gwoździ, śrub, drutu, naczyń itp.

Stal narzędziowa ma wysoką twardość. Twardość narzędzia musi być znacznie wyższa od twardości obrabianej stali konstrukcyjnej. Ponadto stal narzędziowa musi charakteryzować się wysoką odpornością na zużycie, aby zachować rozmiar i kształt krawędzi skrawającej, a także wystarczającą wytrzymałością i ciągliwością, aby uniknąć złamania narzędzia podczas pracy.

Wśród stali węglowych takie właściwości posiada stal o zawartości węgla od 0,65 do 1,35%.

Stal narzędziowa ze stali węglowej jest produkowana w wysokiej jakości i wysokiej jakości. Ten ostatni charakteryzuje się niższą zawartością szkodliwych zanieczyszczeń i ma wąskie limity zawartości manganu i krzemu.

Stal węglowa narzędziowa oznaczona jest literą U (węgiel) i liczbą wskazującą średnią zawartość węgla w dziesiątych częściach procenta. Jeśli po liczbie znajduje się litera A, oznacza to, że stal jest wysokiej jakości.

Stal stopowa to stop żelaza i węgla, do którego wprowadza się jeden lub więcej mieszanych dodatków w ilości znacząco zmieniającej strukturę stali, jej właściwości i warunki obróbki cieplnej.

Najczęściej stosowanymi pierwiastkami stopowymi są mangan, krzem, chrom, nikiel, wolfram, molibden, kobalt, wanad, tytan itp. Pierwiastki stopowe można wprowadzać do stali w różnych ilościach i kombinacjach. Skład chemiczny stali stopowej jest głównym wskaźnikiem, od którego zależą jej właściwości, jakość i zakres zastosowania.

Obecnie produkowanych jest wiele gatunków stali stopowych. Można je podzielić na grupy ze względu na stopień i złożoność stopowania oraz nazwę głównych pierwiastków stopowych. Jednak najwygodniej jest podzielić stal stopową ze względu na przeznaczenie: konstrukcyjną, narzędziową i stal o specjalnych właściwościach.

Z kolei konstrukcyjna stal stopowa dzieli się na konstrukcyjną, maszynową, sprężynowo-sprężynową i łożyskową.

Do produkcji towarów stosuje się stal sprężynowo-sprężynową i kulkową. Te gatunki stali są w stanie zachować właściwości sprężyste przez długi czas i mają zwiększoną odporność na zużycie.

Stal stopowa narzędziowa wykorzystywana jest do produkcji narzędzi, którym stawiane są podwyższone wymagania pod względem właściwości mechanicznych – twardości, wytrzymałości, twardości czerwono-twardej przy wystarczającej udarności. Do produkcji narzędzi skrawających do metalu wykorzystuje się najczęściej stal stopową: wiertła, brzeszczoty do pił do metalu, pilniki, narzędzia do gwintowania (9ХС, Р9, Р12, Р18). Ponadto produkowane są z niego piły do drewna (85HF), maszynki do golenia i żyletki.

Stale stopowe specjalnego przeznaczenia dzieli się ze względu na skład chemiczny na odporne na korozję, żaroodporne i żaroodporne.

W produkcji artykułów gospodarstwa domowego najczęściej stosuje się stale nierdzewne chromowe i chromowo-niklowe. Gatunki chromu 1X13 i 2X13 są używane do wyrobu posul, łyżek, widelców, a gatunki 3X13 i 4X13 służą do wyrobu noży. Stal chromowo-niklowa gatunku XI8 H9 ma zwiększoną odporność na korozję w stosunku do stali chromowej, wody słodkiej i morskiej, kwasów spożywczych, roztworów, zasad i soli chlorkowych. Służy do produkcji przyborów kuchennych, zbiorników pralek i części lodówek.

Metale nieżelazne i stopy zwykle dzieli się na cztery grupy: lekkie (aluminium, mangan, tytan), ciężkie (miedź, nikiel, kobalt, wanad); materiały ciężkotopliwe (cynk, ołów, cyna, kadm, rtęć); szlachetne (platyna, złoto, srebro).

Metale takie jak aluminium, miedź, nikiel, chrom, cynk, cyna, tytan, wolfram i metale szlachetne są wykorzystywane do produkcji towarów konsumpcyjnych.

Aluminium z wyglądu jest to błyszczący, srebrzystobiały metal. Na powietrzu szybko się utlenia, pokrywając się cienką białą warstwą folia matowa tlenek. Folia ta posiada wysokie właściwości ochronne. Aluminium dość łatwo utlenia się roztworami żrących zasad, kwasów chlorowodorowych i siarkowych. Jest wysoce odporny na stężony kwas azotowy i kwasy organiczne.

Najbardziej charakterystycznymi właściwościami fizycznymi aluminium są jego niska gęstość względna oraz wysoka przewodność cieplna i elektryczna. Właściwości mechaniczne aluminium charakteryzują się dużą ciągliwością i niską wytrzymałością. Czystość tego metalu jest decydującym wskaźnikiem wpływającym na wszystkie jego właściwości. Dlatego skład chemiczny stanowi podstawę jego klasyfikacji.

W zależności od ilości zanieczyszczeń produkowane jest aluminium A999 o wysokiej czystości; wysoka czystość A995, A99, A97, A95; czystość techniczna A85.

Zastosowanie aluminium wynika ze specyfiki jego właściwości. Połączenie lekkości z odpowiednią przewodnością elektryczną pozwala na wykorzystanie go jako przewodnika prądu elektrycznego. Z aluminium produkuje się kable, kondensatory, prostowniki, różne przybory kuchenne i folię aluminiową do pakowania żywności. Wysoka odporność korozyjna tego metalu czyni go niezastąpionym materiałem w inżynierii chemicznej. Aluminium stosuje się jako powłokę antykorozyjną dla innych metali i stopów.

Wytrzymałość aluminium jest znikoma. Dlatego do produkcji wyrobów stosuje się nie czyste aluminium, ale jego stopy. Ze względu na sposób wytwarzania z nich wyrobów stopy aluminium dzielą się na stopy do obróbki plastycznej i odlewania. Materiały kute mają dużą gęstość po podgrzaniu, podczas gdy materiały odlewane mają dobrą płynność.

Aby uzyskać te właściwości technologiczne, do aluminium wprowadza się różne pierwiastki stopowe. Głównymi stopami różnych stopów do obróbki plastycznej są miedź, magnez, mangan i cynk. W małych ilościach wprowadza się także krzem, żelazo, nikiel itp.

Odlewane stopy aluminium wytwarza się poprzez wprowadzenie pierwiastków stopowych w takich ilościach, aby zapewnić dobrą płynność, co ułatwia wprowadzenie jako pierwiastków stopowych manganu, krzemu i miedzi.

Często nazywane są stopami odlewniczymi o dużej zawartości krzemu siluminy. Charakteryzują się dobrymi właściwościami technologicznymi: dają się spawać, obrabiać przez cięcie, mają niski skurcz. Jednakże właściwości mechaniczne tych stopów są niskie.

Miedź i jej stopy. Miedź jest metalem ciężkim, ma czerwono-różową barwę, jest nieaktywna chemicznie i ma wysoką przewodność cieplną i elektryczną. W wilgotnym środowisku blaknie, tworząc ciemnoczerwoną warstwę tlenku lub zieloną patynę, tj. węglan miedzi. W atmosferze zanieczyszczonej siarką metal ten pokrywa się czarną warstwą siarczku miedzi. Wszystkie te związki pod wpływem kwasów spożywczych tworzą toksyczne roztwory.

Czystą miedź wykorzystuje się do wytwarzania przewodników elektrycznych: przewodów, sznurów, styków. Najpopularniejszymi stopami na bazie miedzi są stopy mosiądzu, brązu i miedzi z niklem.

Mosiądz zwany stopem miedzi i cynku. Ilość cynku zawartego w danym mosiądzu waha się od 4 do 41%. Najlepsze właściwości mechaniczne mosiądz zawiera 20-41% cynku. Wadą mosiądzu jest jego zdolność do samoistnego pękania.

Najpopularniejsze gatunki mosiądzu to L 96, L 90 (tompak), L 85, L 80 (semi-tompak), L 70, L 68, L 63, L 60 (mosiądz).

Litera „L” oznacza „mosiądz”, liczby oznaczają procentową zawartość miedzi. Kolor mosiądzu zależy od zawartości cynku.

Stopy zawierające 18-20% cynku mają barwę żółto-czerwoną, 20-30% - brązowo-żółtą, a 30-45% - jasnożółtą. Mosiądz ma wartość właściwości technologiczne, dobra płynność, łatwo ulega odkształceniom. Z mosiądzu wykonuje się instrumenty dęte, naczynia, samowary, ramiona wędkarskie, łuski na naboje itp. Wykonuje się je metodą głębokiego tłoczenia i odlewania.

Brązowy wszyscy dzwonią stopy miedzi z wyjątkiem mosiądzu. Są to stopy miedzi z cyną, aluminium, krzemem, berylem i innymi pierwiastkami. Brąz dzieli się na cynowy i bezcynowy.

Cyna może zawierać do 13% cyny. Jednakże uzyskuje się jednofazową strukturę stopu przy zawartości cyny jedynie do 7-8%.

Brąz cynowy jest stopowy z cynkiem, niklem i fosforem, co poprawia właściwości przeciwcierne i jego skrawalność. Brąz cynowy stosowany jest w produkcji biżuterii do produkcji odlewów artystycznych. Brąz bezcynowy to stop miedzi z aluminium, manganem, żelazem, ołowiem, niklem i krzemem. Jest lepsza od cyny pod względem odporności na korozję i płynności i jest szeroko stosowana do produkcji części maszyn.

Stopy miedzi i niklu - miedzionikiel(19% Ni), nowe srebro(15% Ni, 20% Zn), konstantan (40% Ni, 1,5% Mn, 3% Ni, 12% Mn). Ni zwiększa wytrzymałość, twardość i plastyczność stopów. Gwałtownie zmniejsza przewodność elektryczną miedzi. Służy do tworzenia stopów na bazie miedzi o wysokiej rezystancji elektrycznej. Nikiel poprawia odporność na korozję, zmienia kolor i wygląd stopy Już przy 15% Ni stopy mają srebrzystobiały kolor.

Cupronickel i srebro niklowe wykorzystuje się do produkcji naczyń, sztućców i akcesoriów, biżuterii, wyrobów artystycznych i pasmanteryjnych, a także bicia monet i medali.

Nikiel- plastikowy metal w kolorze srebrnym z żółtawym odcieniem. Można go łatwo wypolerować do lustrzanego wykończenia i zachowuje go przez długi czas. Posiada wysoką odporność na korozję w środowisku utleniającym, zarówno w temperaturze pokojowej jak i wysokiej. Po podgrzaniu do 1000°C pokrywa się jedynie cienką warstwą tlenku. Nie jest gorszy pod względem twardości od żelaza.

Nikiel służy do nakładania powłok ochronnych i dekoracyjnych na wyroby metalowe (sztućce, okucia okienne i drzwiowe, naczynia i narzędzia). Metal ten stosowany jest jako składnik stopowy stali chromowo-niklowej, a także stali o specjalnych właściwościach fizycznych. Stopy na bazie niklu obejmują nichrom o zawartości chromu 13,3%, chromel(9-10% chromu), monel-metal (stop niklu i miedzi).

Nichrom ma wysoką oporność elektryczną i odporność na utlenianie w wysokich temperaturach. Nichrom w stopie z aluminium i tytanem jest stopem wysoce żaroodpornym.

Monel Posiada wysoką odporność na korozję i znajduje zastosowanie w produkcji biżuterii oraz na części maszyn pracujących w trudnych warunkach atmosferycznych.

Chrom- twardy metal w kolorze srebrnym z niebieskawym odcieniem. Doskonała polerowalność, odporność na ścieranie i korozję atmosferyczną. Rozpuszczalny w kwasie solnym i siarkowym, nie reaguje z kwasem. Na powietrzu utlenia się dopiero po podgrzaniu. Metal DTOT stosowany jest jako składnik wielu stopów, stali nierdzewnej, nichromu. Chrom służy do powlekania innych metali. Powłoki chromowe są bardzo odporne na zużycie.

Tytan

Magnez lekki metal o srebrzystobiałej barwie o silnym połysku, jednak na powietrzu szybko blaknie, pokrywając się warstwą tlenku. Wysoka aktywność magnezu wobec tlenu jest jego najbardziej charakterystyczną właściwością chemiczną. Magnez nie ulega zniszczeniu przez zasady, jedynie w niewielkim stopniu w stężonych kwasach.

Czysty magnez służy do odtleniania stali, rozjaśniania w fotografii i usuwania wilgoci z produktów organicznych. Jako materiały konstrukcyjne stosuje się stopy magnezu w połączeniu z aluminium, cynkiem i manganem. Aluminium i cynk zwiększają wytrzymałość, a mangan poprawia odporność na korozję stopów magnezu. Te ostatnie nie mają dużej wytrzymałości. Mają jednak niezaprzeczalną zaletę – lekkość. Dlatego stosuje się je w przypadkach, gdy wyrobowi nie stawia się wysokich wymagań wytrzymałościowych. Ale konieczne jest, aby miał małą masę.

Cynk metal ma szarawo-niebieskawy kolor, ma wysoką aktywność chemiczną i jest rozpuszczany przez wiele odczynników - kwasy nieorganiczne i organiczne, zasady, wiele produkty żywieniowe, a także zasady podczas gotowania. Sole cynku są szkodliwe dla zdrowia ludzkiego. Do najcenniejszych właściwości cynku należy jego odporność na korozję w atmosferze (tworzy się na nim ochronny film tlenkowy).

Chrom- twardy metal w kolorze srebrnym z niebieskawym odcieniem. Doskonała polerowalność, odporność na ścieranie i korozję atmosferyczną. Rozpuszczalny w kwasie solnym i siarkowym, nie reaguje z kwasem azotowym. Na powietrzu utlenia się dopiero po podgrzaniu. Metal ten stosowany jest jako składnik wielu stopów, stali nierdzewnej, nichromu. Chrom służy do powlekania innych metali. Powłoki chromowe są bardzo odporne na zużycie.

Tytan- jasny błyszczący srebrzystobiały metal. Odporny na korozję dzięki utworzeniu na powierzchni ochronnej warstwy tlenkowej o dużej gęstości i jednorodności. Nie reaguje z rozcieńczonymi i stężonymi kwasami organicznymi i nieorganicznymi, nadtlenkiem wodoru. Całkowicie odporny na wodę morską i warunki atmosferyczne.

Metal ten jest słabym przewodnikiem Elektryczność, ma niską przewodność cieplną, nie magnesuje. Aby poprawić właściwości tytanu, dodaje się go stopowo z aluminium, chromem, wanadem, manganem i innymi metalami. Stopy tytanu charakteryzują się dużą wytrzymałością w temperaturach normalnych i wysokich; znajdują zastosowanie w technologii, medycynie, przemyśle lotniczym oraz do wytwarzania wyrobów.

Cynk- metal o szarawo-niebieskawym kolorze, ma wysoką aktywność chemiczną i jest rozpuszczany przez wiele odczynników - kwasy nieorganiczne i organiczne, zasady, wiele produktów spożywczych, a także zasady po ugotowaniu. Sole cynku są szkodliwe dla zdrowia ludzkiego. Najcenniejszą właściwością cynku jest jego odporność na korozję w atmosferze (tworzy ochronny film tlenkowy oraz zdolność do pokrywania stali cienką, ściśle przylegającą warstwą. Po powlekaniu blachy stalowej tym metalem powstaje niezwykle kruchy żelazocynk. Dlatego przy ostrym zginaniu stali ocynkowanej nałożona warstwa odpryskuje stosunkowo łatwo. Cynk stosowany jest do stopów na bazie miedzi, aluminium i magnezu.

Cynk jest stosowany w dużych ilościach do ochronnego powlekania blach stalowych, artykułów gospodarstwa domowego, drutu, a także stopów.

Ołów- metal o srebrnoszarej barwie, ciągliwy, o małej twardości, odporny na kwasy i zasady. Jego związki są trujące.

Metal ten wykorzystywany jest do produkcji rur i płytek akumulatorowych, śrutu, lutów i stopów niskotopliwych.

Cyna to miękki, błyszczący, srebrzystobiały metal, łatwy do zwijania w cienkie arkusze i odporny na działanie kwasów organicznych. Długotrwałe narażenie cyny na działanie niskich temperatur powoduje pojawienie się na jej powierzchni żółtawo-szarych plam, stopniowo rozprzestrzeniających się na zewnątrz i do wewnątrz, w wyniku czego metal zamienia się w luźną szarą masę i kruszy się na proszek. Zjawisko to znane jest jako „dżuma cyny”.

O dobrej jakości cyny decyduje jej kolor (powinien być biały), jasny połysk powierzchni i charakterystyczny dźwięk pękania przy zginaniu. Cyna służy do cynowania, lutowania i produkcji różnych stopów. Arkusz folii aluminiowej o grubości od 0,2 do 0,0025 mm nazywa się staniolem. Staniol jest stosowany w elektronice i radiotechnice.

Kadm trwały metal o szaro-białej barwie, posiada dużą odporność na działanie agresywnych środowisk (kwasy, zasady, woda morska). Stosowany jest głównie jako powłoka antykorozyjna i jako składnik stopowy.

Kobalt- szarobiały metal o stalowym połysku, twardy, ogniotrwały. Ma wysoką ciągliwość, plastyczność i jest magnetyczny. Służy do produkcji stopów żaroodpornych i niewęglowych na magnesy trwałe. Związki kobaltu wykorzystuje się do produkcji szkieł, barwników i fotoodczynników.

Wolfram- metal srebrzystobiały, ciągliwy, ciągliwy. Ma wysoką odporność na korozję i temperaturę topnienia. Wolfram jest stosowany jako pierwiastek stopowy w szybkotnących stalach narzędziowych. Z niewielką ilością dodatków służy do wytwarzania włókien

Srebro ma olśniewający biały kolor. Doskonała polerowalność. W stanie wypolerowanym charakteryzuje się wysokim współczynnikiem odbicia ciepła i promieni świetlnych.

Jego stopy są wykorzystywane do wyrobu biżuterii i wyrobów przemysłowych. Głównymi stopami stopów złota są srebro i miedź.

Srebro ma olśniewający biały kolor. Doskonała polerowalność. W stanie wypolerowanym charakteryzuje się wysokim współczynnikiem odbicia ciepła i promieni świetlnych.

Najbardziej charakterystycznymi właściwościami srebra są wysoka przewodność cieplna i elektryczna oraz odporność na wiele kwasów i zasad.

Przemysłowe zastosowania srebra są różnorodne: przemysł fotograficzny, radiowy; przy odbiorze lutów specjalnego przeznaczenia; do srebrzenia antykorozyjnego i dekoracyjnego; do produkcji biżuteria, sztućce i akcesoria, zastawa stołowa odporna na korozję.

Przewodząca miedź jest czerwono-pomarańczowym metalem oczyszczonym z różnych zanieczyszczeń, mającym temperaturę topnienia 1083°C i liniowy współczynnik rozszerzalności temperaturowej 1,64÷10 -5 1/°C. Miedź charakteryzuje się dobrymi właściwościami mechanicznymi i ciągliwością, co pozwala na produkcję drutu o średnicy do 0,01-0,02 mm, a także cienkich taśm. Miedź przewodząca jest bardzo odporna na korozję atmosferyczną, co ułatwia cienka warstwa tlenku (CuO), która pokrywa ją w powietrzu. Ochronna warstwa tlenku zapobiega dalszemu przenikaniu tlenu atmosferycznego do miedzi.

Przemysł krajowy produkuje miedź przewodzącą o różnym stopniu czystości i sześciu klasach. Zanieczyszczenia miedzi obejmują bizmut, antymon, żelazo, ołów, cynę, cynk, nikiel, fosfor, siarkę, arsen i tlen. W najczystszym gatunku miedzi przewodzącej (gatunek M006) suma wszystkich zanieczyszczeń nie przekracza 0,01%. Do produkcji wyrobów przewodzących (druty nawojowe i instalacyjne, kable) stosuje się gatunki miedzi przewodzącej o zawartości zanieczyszczeń nie większej niż 0,05-0,1%. Drut miedziany produkowany jest w przekrojach okrągłych i prostokątnych. Drut okrągły produkowany jest o średnicy od 0,02 do 10 mm. Mniejszy bok a drutu prostokątnego (opony) mieści się w zakresie od 0,8 do 4 mm, a większy bok b wynosi od 2 do 30 mm. Drut miedziany produkowany jest z miedzi miękkiej, tj. wyżarzanej w optymalnej temperaturze (gatunek MM) i twardej, niewyżarzonej (gatunek MT).

Główne cechy wyrobów z miękkiej miedzi są następujące: gęstość 8900 kg/m 3 ; wytrzymałość na rozciąganie σ Р = 200 ÷ 239 MPa; wydłużenie względne e p = 6 35%; ρ= 0,0172÷0,01724 µOhm·m, a z ciała stałego – gęstość 8960 kg/m 3; σ р = 355 ÷ 408 MPa; mi p = 0,5 2%; ρ= 0,0177 ÷ 0,0180 µOhm m.

Drut o mniejszej średnicy charakteryzuje się większymi naprężeniami rozciągającymi i wyższą opornością elektryczną. Druty o bardzo małej średnicy (0,01 mm) przeznaczone do pracy w podwyższonych temperaturach (powyżej 200°C) wykonane są z drutu z miedzi beztlenowej, która charakteryzuje się najwyższą czystością. Wszystkie gatunki miedzi mają współczynnik temperaturowy rezystywności TKρ = 0,0043 1/°C.
Brązowy- stopy miedzi, charakteryzujące się niskim skurczem objętościowym (0,6-0,8%) podczas odlewania (skurcz objętościowy stali i żeliwa 1,5-2,5%).

Głównymi rodzajami brązów są stopy miedzi z cyną (brązy cynowe), aluminium (aluminium), berylem (beryl) i innymi pierwiastkami stopowymi. Marki brązu są oznaczone literami Br. (brąz), po których następują litery i cyfry wskazujące, jakie pierwiastki stopowe i w jakich ilościach zawarte są w tym brązie.

Brąz można łatwo obrabiać poprzez cięcie, prasowanie i dobre lutowanie. Wykonane z nich taśmy i druty służą do produkcji styków sprężynowych, sprężyn przewodzących i innych części przewodzących i konstrukcyjnych.

Aby wzmocnić, części z brązu poddaje się obróbce cieplnej: hartowaniu, a następnie odpuszczaniu w optymalnych temperaturach.

Pod względem przewodności elektrycznej brąz jest gorszy od miedzi, ale lepszy od niej pod względem wytrzymałości mechanicznej, elastyczności, odporności na ścieranie i odporności na korozję.

Z brązów przewodzących wykonuje się druty do elektrycznych linii transportowych, płytki komutatorów maszyn elektrycznych, sprężyny przewodzące i elastyczne części stykowe urządzeń elektrycznych.
Aluminium ze względu na stosunkowo wysoką przewodność i odporność na korozję atmosferyczną jest drugim po miedzi materiałem przewodzącym. Aluminium należy do grupy metali lekkich, gdyż jego gęstość wynosi 2700 kg/m 3, czyli jest 3,3 razy lżejsza od miedzi.

Aluminium jest metalem srebrzystobiałym, ma temperaturę topnienia 658°C, niską twardość i stosunkowo niską wytrzymałość mechaniczną na rozciąganie σ р = 90÷147 MPa. Dodatkowo posiada wyższy współczynnik rozszerzalności cieplnej niż miedź (24,10 -6°C), co jest jej wadą.

W powietrzu aluminium bardzo szybko pokrywa się cienką warstwą tlenku (A1 2 Oz), która niezawodnie chroni je przed wnikaniem tlenu atmosferycznego. Ponieważ folia ta ma znaczny opór elektryczny, w źle oczyszczonych złączach drutów aluminiowych mogą występować wysokie opory przejścia.

Kiedy złącza drutów aluminiowych z drutami innych metali zostaną zwilżone, mogą tworzyć się pary galwaniczne. W tym przypadku druty aluminiowe ulegają zniszczeniu pod wpływem powstających lokalnych prądów galwanicznych. Aby uniknąć tworzenia się par galwanicznych, złącza są dokładnie oczyszczane z wilgoci (na przykład poprzez lakierowanie). Im wyższa czystość chemiczna aluminium, tym lepsza jest jego odporność na korozję.

Przemysł krajowy produkuje 13 gatunków przewodzącego aluminium o różnym stopniu czystości. Gatunki aluminium o wysokiej czystości zawierają nie więcej niż 0,005% zanieczyszczeń (żelazo, krzem, cynk, tytan i miedź). Z takiego aluminium wykonane są elektrody kondensatorów elektrolitycznych, a także folia aluminiowa. Drut na druty wykonany jest z aluminium zawierającego nie więcej niż 0,3 i 0,5% (gatunki A7E i A5E). Produkujemy miękkie (AM), półtwarde (APT) i twarde (AT) druty aluminiowe o średnicach od 0,08 do 10 mm oraz pręty prostokątne.

Wyroby wykonane z miękkiego aluminium charakteryzują się następującymi głównymi właściwościami: σ р = 70 ÷ 100 MPa; mi p = = 10 25%; ρ = 0,028 µOhm m; z aluminium półstałego - σ р - 90÷140 MPa; e p ≈3%; ρ -0,0283 μOhm m, a od ciała stałego - σ р = 100 ÷180 MPa; e p ==0,5 2%; ρ = 0,0283 μΩm. Przyjmuje się, że współczynnik temperaturowy rezystywności wszystkich gatunków aluminium wynosi 0,00423 1/°C.

Druty aluminiowe i części przewodzące można łączyć ze sobą metodą spawania na gorąco lub na zimno, a także lutowania, ale przy użyciu specjalnych lutów i topników. Spawanie na zimno odbywa się w specjalnych urządzeniach, w których oczyszczone powierzchnie części aluminiowych stykają się ze sobą pod ciśnieniem około 1000 MPa. W tym przypadku kryształy jednej z połączonych części dyfundują do drugiej, w wyniku czego są niezawodnie połączone. Blacha aluminiowa jest powszechnie stosowana na ekrany.

Długotrwale dopuszczalna temperatura aluminium przewodzącego podczas stosowania w powietrzu nie powinna przekraczać 300°C.
Srebro należy do grupy metali szlachetnych, które nie utleniają się na powietrzu w temperaturze pokojowej. Intensywne utlenianie srebra rozpoczyna się w temperaturach powyżej 200°C. Srebro, jak wszystkie metale szlachetne, wyróżnia się dużą ciągliwością, co pozwala na produkcję folii i drutu o średnicy do 0,01 mm. Ponadto srebro ma najwyższą przewodność.

Główne cechy srebra przewodzącego to: gęstość 10 500 kg/m3, temperatura topnienia 960,5 °C, WRC = 19,3 -10 - 6 1/°C, czyli nieco więcej niż miedź; wyroby ze srebra miękkiego - σ р = 150÷180 MPa, e p = 45÷50%, ρ = 0,015 μΩ-m oraz ze srebra twardego - σ р = 203 MPa, e р = 46%, р = 0,0160 μΩ - m,TKρ=0,003691/°C.
W porównaniu z miedzią i aluminium srebro w ograniczonym stopniu stosuje się w stopach z miedzią, niklem czy kadmem - na styki w przekaźnikach i innych urządzeniach na małe prądy, a także w lutach PSR 10, PSR 25 itp.
Wolfram należy do grupy metali ogniotrwałych i jest szeroko stosowany w produkcji elektrycznej jako materiał odporny na zużycie na styki elektryczne i części elektrycznych urządzeń próżniowych (włókna żarówek, elektrody itp.).

Wolfram jest szarym metalem o bardzo dużej zawartości wysoka temperatura topnienia i wysokiej twardości, uzyskiwanej metodą metalurgii proszków. W tym celu półfabrykaty - pręty - otrzymuje się z cząstek wolframu (proszku) przez wciśnięcie w stalowych formach, które są spiekane w temperaturze 1300 °C.

Spiekane pręty wolframowe nadal mają strukturę ziarnistą i są kruche, dlatego podgrzewa się je do 3000 °C. Aby uzyskać metal mocny mechanicznie, pręty poddaje się wielokrotnemu kuciu i ciągnieniu z naprzemiennymi okresami wyżarzania. W wyniku tej obróbki wolfram uzyskuje strukturę włóknistą, co nadaje mu dużą wytrzymałość mechaniczną i plastyczność.

Drut o średnicy do 0,01 mm wykonany jest z wolframu. Utlenianie wolframu w powietrzu rozpoczyna się w temperaturze 400°C i wyższej. W próżni części wolframowe mogą pracować w temperaturach do 2000°C.

Główne cechy wolframu są następujące: gęstość 19 300 kg/m 3, temperatura topnienia 3380 °C; wyroby z wolframu wyżarzonego - σ р = 380÷500 MPa, ρ = 0,055 μΩ-m oraz wyroby z wolframu litego - σ р ≈1800 MPa; ρ = 0,0612 µOhm-m. Współczynnik temperaturowy rezystancji TKρ = 0,0046 1/°C.
Drut stalowo-aluminiowy szeroko stosowany w liniach elektroenergetycznych, to rdzeń wykonany z rdzeni stalowych i owinięty na zewnątrz drutem aluminiowym. W drutach tego typu o wytrzymałości mechanicznej decyduje głównie rdzeń stalowy, a o przewodności elektrycznej decyduje aluminium. Zwiększona średnica zewnętrzna drutu stalowo-aluminiowego w porównaniu z drutem miedzianym w liniach przesyłowych wysokiego napięcia jest zaletą, ponieważ zmniejsza ryzyko wyładowań koronowych w wyniku zmniejszonego napięcia pole elektryczne na powierzchni drutu.
Żelazo(stal), jako najtańszy i najbardziej dostępny metal, który jednocześnie charakteryzuje się dużą wytrzymałością mechaniczną, cieszy się dużym zainteresowaniem jako materiał przewodzący. Jednak nawet czyste żelazo ma znacznie wyższą rezystywność ρ w porównaniu z miedzią i aluminium (około 0,1 μOhm-m).

Na prąd przemienny W stali, jako materiale ferromagnetycznym, zauważalny jest wpływ efektu powierzchniowego, dlatego zgodnie ze znanymi prawami elektrotechniki rezystancja czynna przewodów stalowych na prąd przemienny jest większa niż na prąd stały. Ponadto przy prądzie przemiennym w przewodach stalowych pojawiają się straty mocy spowodowane histerezą. Jako materiał przewodzący stosuje się zwykle stal miękką o zawartości węgla 0,10-0,15%, charakteryzującą się wytrzymałością na rozciąganie σ p = 700 750 MPa, wydłużeniem przy zerwaniu ∆l/l = 5-f-8% i przewodnością właściwą γ, 6-7 razy mniej niż miedź. Stal ta stosowana jest jako materiał na przewody linii napowietrznych przy przesyłaniu małych mocy. W takich przypadkach zastosowanie stali może być całkiem korzystne, ponieważ przy niskim natężeniu prądu o przekroju drutu nie decyduje opór elektryczny, ale jego wytrzymałość mechaniczna.

Stal jako materiał przewodzący stosowana jest także w postaci opon, szyn tramwajowych, elektrycznych szyny kolejowe(w tym „trzecia szyna” metra) itp.

Zwykła stal ma niską odporność na korozję: nawet w normalnych temperaturach, zwłaszcza w warunkach dużej wilgotności, szybko rdzewieje; Wraz ze wzrostem temperatury szybkość korozji gwałtownie wzrasta, dlatego druty stalowe należy chronić przed powierzchnią warstwą bardziej odpornego materiału. W tym celu zwykle stosuje się powłokę cynkową. Ciągłość warstwy cynku sprawdza się zanurzając próbkę drutu w 20% roztworze siarczanu miedzi; jednocześnie miedź osadza się na odsłoniętej stali w miejscach uszkodzeń cynkowania w postaci czerwonych plam, widocznych na ogólnym szarawym tle ocynkowanej powierzchni drutu. Żelazo ma wysoki współczynnik temperaturowy rezystywności. Dlatego cienki drut żelazny, umieszczony w celu zabezpieczenia przed utlenianiem w butli wypełnionej wodorem lub innym gazem nieaktywnym chemicznie, można zastosować w barrettach, czyli tzw. w urządzeniach wykorzystujących zależność rezystancji od natężenia prądu nagrzewającego umieszczony w nich drut w celu utrzymania stałego natężenia prądu podczas wahań napięcia.
Bimetal. W niektórych przypadkach, aby zmniejszyć zużycie metali nieżelaznych w konstrukcjach przewodników, korzystne jest zastosowanie tzw. bimetalu przewodzącego (nie zmieszanego z bimetalem termicznym). Jest to stal pokryta z zewnątrz warstwą miedzi, a oba metale są ze sobą trwale i trwale połączone na całej powierzchni styku.

Do produkcji bimetalu stosuje się dwie metody: na gorąco (w formie umieszcza się półfabrykat stalowy, a szczelinę pomiędzy półwyrobem a ściankami formy wypełnia się roztopioną miedzią; otrzymany półfabrykat bimetaliczny po schłodzeniu walcuje się i ciągnie ) i zimne, czyli elektrolityczne (miedź osadza się elektrolitycznie na stalowym drucie przepuszczanym przez kąpiel z roztworem siarczanu miedzi). Zimny sposób zapewnia większą jednolitość grubości powłoki miedzianej, ale wymaga znacznego zużycia energii; Ponadto metoda zimna nie zapewnia tak silnej przyczepności warstwy miedzi do stali jak metoda gorąca.

Bimetal ma właściwości mechaniczne i elektryczne pośrednie pomiędzy właściwościami litego przewodnika miedzianego i litego stalowego o tym samym przekroju poprzecznym: wytrzymałość bimetalu jest większa niż miedzi, ale przewodność elektryczna jest mniejsza. Bardzo ważne jest umiejscowienie miedzi w warstwie zewnętrznej i stali wewnątrz konstrukcji, a nie odwrotnie: z jednej strony przy prądzie przemiennym uzyskuje się wyższą przewodność całego drutu jako całości, z drugiej strony miedź chroni znajdującą się pod spodem stal przed korozją (z tych samych powodów stosuje się również umiejscowienie stali wewnątrz konstrukcji w drutach stalowo-aluminiowych). Drut bimetaliczny produkowany jest o średnicy zewnętrznej od 1 do 4 mm i zawartości miedzi wynoszącej co najmniej 50% całkowitej masy drutu.

Drut ten stosowany jest do linii komunikacyjnych, linii energetycznych itp. Szyny zbiorcze do rozdzielnic, listwy do przełączników i różne części przewodzące urządzeń elektrycznych wykonane są z przewodzącego bimetalu.