Prasa do dziurkowania, maszyna - budowa, rodzaje. Prasa hydrauliczna do wykrawania. Prasa do dziurkowania Prasa do dziurkowania metalu

Prasa wykrawająca jest urządzeniem do formowania metali na zimno.

Służy głównie do wykrawania różnych otworów w blachach.

Zasada działania opiera się na zamianie energii zewnętrznej na energię potencjalną poprzez przekazanie jej do siłownika, natomiast metal zostaje rozdzielony pod wpływem ciśnienia za pomocą ruchomego narzędzia, które przesuwa materiał względem narzędzia stacjonarnego. Taki sprzęt jest ręczny, który z kolei dzieli się na dźwigniowo-śrubowy i hydrauliczny.

Na prasach ręcznych dziurkowane są otwory o średnicy nie większej niż 20 mm. w metalu o grubości do 20 mm. Główną wygodą jest to, że dzięki niewielkim rozmiarom można je łatwo przenosić. Istnieją urządzenia napędowe (mechaniczne) oparte na wale korbowym (mimośrodowym).

Mechaniczne prasy wykrawające występują w wersji pionowej i poziomej. Służą do przyspieszenia procesu wykrawania otworów w elementach konstrukcyjnych produkowanych masowo i produkcja seryjna. Może mieć duża liczba dziury i stemple w matrycy.

Z założenia istnieją podziały pras dziurkujących na jednostemplowe, dwustemplowe, czterostemplowe i wielostemplowe. Nie wszystkie prasy mechaniczne mają taką samą wydajność.

W giętarce do blachy wyposażonej w narzędzie wielostemplowe stemple pracują etapowo, dzięki czemu możliwe jest uzyskanie większej produktywności niż w innych.

Przy produkcji masowej dziurkowanie stosuje się na pionowych prasach kopiujących ze stołem powielacza. Te ostatnie przeznaczone są do wycinania otworów o dowolnym kształcie i dowolnym położeniu.

Projekt

Konstrukcja prasy dziurkującej składa się z pionowej ramy, w której na dolnej powierzchni roboczej znajduje się matryca dla stempla, a sam stempel jest zamocowany nad matrycą w suwaku, który przyjmuje ruch od mimośrodu i wykonuje ruchy posuwisto-zwrotne w specjalnych przewodniki.

Istnieją prasy dziurkujące ze sterowaniem programowym, które są zaprojektowane ze stołem poruszającym się w kierunkach prostopadłych i głowicą rewolwerową, której mechanizm wyposażony jest w napęd programowo ustawiający narzędzie w pozycję wykrawania.

Wykrawarka hydrauliczna umożliwia gięcie blach, taśm i prętów z materiałów grubościennych. Zakres prac można rozszerzyć poprzez zakup dodatkowego wyposażenia. Umożliwi to wycinanie żaluzji wentylacyjnych, wycinanie otworów o różnych średnicach, obróbkę krawędzi rur i formowanie wykrojów metalowych z dużą precyzją.

Pomocne są hydrauliczne prasy wykrawające

• znacząco zwiększyć wielkość produkcji,
• wykonywać dość skomplikowaną pracę z metalem,
• nie przestawaj proces produkcji podczas przejścia od produkcji jednego przedmiotu do drugiego.

Hydrauliczne prasy wykrawające Sahinler: opis

1. W modelach HPM 65, 85, 115 i 175 liczba wskazuje siłę zastosowaną podczas produkcji jednej części. Grubość wykrawanego materiału zależy od wartości tego wskaźnika.
2. HRM 65, 85 i 115 DP posiadają dwa niezależne stoły robocze.
3. HPM 65, 85, 115, 175 CNC optymalnie nadają się do wycinania otworów w precyzyjnie oznaczonych miejscach na blasze we współrzędnych X i Y.

Tłoczenie, które wykonuje się za pomocą prasy do metalu, jest jedną z najczęstszych operacji obróbki technologicznej tego materiału. Istotą tej procedury jest nadanie przedmiotowi wykonanemu z metalu wymaganego kształtu, dla którego stosuje się odkształcenie plastyczne, wyciśnięcie określonego reliefu, wzoru lub wybicie otworów. Prasy do obróbki metalu, w zależności od zakresu zadań, do których są przeznaczone, różnią się od siebie zarówno pod względem parametry techniczne, i projekt.

Rodzaje operacji i urządzeń technologicznych tłoczenia

Tłoczenie jako metoda obróbki półfabrykatów metalowych może być:

• gorący;
• zimno.

Pierwszy oznacza, że ​​metal jest przetwarzany w stanie nagrzanym. Ogromną zaletą tłoczenia na gorąco jest to, że podczas jego wykonywania poprawiają się właściwości obrabianego przedmiotu (w szczególności struktura metalu staje się gęstsza i bardziej jednolita). Tymczasem na powierzchni metalowych detali obrabianych przy użyciu technologii nie tworzy się warstwa kamienia, natomiast wymiary gotowych wyrobów są dokładniejsze, a ich powierzchnia jest gładsza.

W zależności od rodzaju tłoczonego przedmiotu taka operacja technologiczna może być arkuszowa lub objętościowa. Tłoczenie pierwszego rodzaju służy do obróbki półfabrykatów z blachy, w tej technologii produkowane są:

1. dania;
2. biżuteria;
3. broń;
4. sprzęt i instrumenty medyczne;
5. części do zegarków, gospodarstwo domowe, technologia kontroli klimatu i sprzęt elektryczny;
6. części do kompletacji wyposażenia samochodowego;
7. części obrabiarek i innych produktów inżynieryjnych.

Gotowe wyroby metalowe uzyskane przy użyciu technologii nie wymagają dalszego uszlachetniania. Formowanie ich parametry geometryczne podczas wykonywania tłoczenia wolumetrycznego występuje w specjalnych formach, w których na gorąco lub zimny metal podlega pchaniu.

Prasa jest zwykle używana do:

• produkcja półfabrykatów metalowych metodą kucia;
• tłoczenie i wyciskanie wałów, łożysk i przekładni;
• wykonywanie tłoczeń arkuszowych i objętościowych.

Zgodnie z zasadą działania prasy prasujące mogą być typu mechanicznego lub hydraulicznego i wykonywać obróbkę metalu metodami statycznymi lub udarowymi.

Mechaniczne urządzenia prasujące można zaprojektować zgodnie z ich projektem:

• ekscentryczny;
• korba.

Maszyny korbowe są używane zarówno do pracy na zimno, jak i na gorąco. Sprzęt ten służy również do wykonywania takich operacji technologicznych jak ciągnienie, wycinanie i wycinanie. Prasa hydrauliczna służy do tłoczenia i kucia luzem półfabrykatów metalowych.

Ze względu na funkcjonalność maszyny prasujące dzielą się na następujące typy:

• uniwersalny;
• specjalny;
• wyspecjalizowane.

Najszerszą funkcjonalność posiada prasa uniwersalna, dzięki której można wykonać niemal każdą operację kucia. Do jego wykonania wykorzystywane są specjalistyczne matryce lub prasy proces technologiczny. Prasy specjalne służące do tłoczenia produktów jednego rodzaju charakteryzują się minimalną funkcjonalnością, a ich działanie opiera się na jednej technologii.

Budowa i zasada działania urządzeń prasujących

Konstrukcja dowolnego sprzętu do tłoczenia składa się z następujących elementów:

1. silnik napędowy;
2. mechanizm przenoszenia ruchu;
3. mechanizm uruchamiający.

W zależności od sposobu podłączenia silnika napędowego prasy do jej siłownika wyróżnia się maszyny z przyłączem:

1. mechaniczny;
2. niemechaniczne, realizowane za pomocą cieczy, gazu lub pary.

Mechanizmem uruchamiającym, w który wyposażony jest sprzęt do tłoczenia, mogą być trawersy, suwak, rolki, rolki i kobiety.

Prasy korbowe

Głównym elementem konstrukcyjnym tych pras jest mechanizm korbowy, który przetwarza ruch obrotowy otrzymywany od napędu na ruch posuwisto-zwrotny suwaka. Siłownik, który jest wyposażony w tego typu prasę tłoczącą, połączony jest bezpośrednio z suwakiem, który może wytworzyć siłę do 100 ton. Ruch suwaka w takich prasach odbywa się z tą samą częstotliwością.

Prasy korbowe można zaliczyć do urządzeń prosty typ, podwójne lub potrójne działanie. Za pomocą takich maszyn można wykonać następujące operacje technologiczne:

• tłoczenie przy użyciu matryc typu otwartego i zamkniętego;
• cięcie blachy;
• oprogramowanie sprzętowe;
• formowanie gotowego produktu poprzez wytłaczanie;
• przetwarzanie kombinowane.

W przypadkach, gdy do uformowania gotowego produktu z kęsa metalowego wymagany jest sprzęt o większej mocy, stosuje się maszyny hydrauliczne.

Prasy hydrauliczne

Za pomocą prasy hydraulicznej można prasować zarówno większe, jak i grubsze części metalowe. Takie urządzenia do tłoczenia blach, tłoczenia, kucia, gięcia i innych operacji technologicznych, w zależności od konkretnego modelu, mogą rozwinąć siły od 150 do 2000 ton lub nawet więcej.

Głównymi elementami konstrukcyjnymi, w które wyposażony jest każdy, są dwa cylindry o różnych średnicach, które są wypełnione płynem roboczym i komunikują się ze sobą. Każdy z tych cylindrów hydraulicznych ma tłok wytwarzający ciśnienie Działający płyn lub poruszanie się pod jego wpływem. To ruch tłoków w cylindrach hydraulicznych zapewnia ruch siłownika urządzenia. Wielkość siły, jaką może wytworzyć taka prasa do tłoczenia, zależy od różnicy średnic jej cylindrów hydraulicznych.

Prasy do kucia promieniowego

Kuźnia promieniowa to prasa formująca, w której przetwarzane są wstępnie nagrzane półfabrykaty metalowe wyroby gotowe konfiguracja cylindryczna. Konstrukcja pras tego typu jest:

• piec indukcyjny, w którym przedmiot obrabiany jest wstępnie podgrzewany;
• przenośnik do podawania przedmiotu obrabianego do strefy obróbki;
• mechanizmy chwytające, za pomocą których obrabiana część metalowa, stale obracająca się, przechodzi przez strefę kucia;
• przekładnia ślimakowa połączona z silnikiem elektrycznym i odpowiedzialna za działanie mechanizmów chwytających;
• cztery wały z mimośrodowymi maźnicami, które przenoszą ruch na korbowód z zaczepem, pomiędzy którymi zamocowany jest suwak (same wały poprzez przekładnię pasową klinową otrzymują obrót od elektrycznego silnika napędowego);
• bębny kopiujące, odpowiedzialne za synchroniczne podejście napastników i późniejszy ruch przedmiotu obrabianego;
• sprzęgło sprężynowe, które zapewnia hamowanie części podczas jej obróbki przez napastników.

Kuźniarka promieniowa służy do wytwarzania odkuwek kwadratowych lub okrągłych zbliżonych do profilu gotowych wyrobów

5,00 /5 (100,00%) 4 głosy

Wybijanie dziur. Prasa wykrawająca.

Dziurkacz i matryca.

Podczas wycinania otworów rolę górnego noża ruchomego pełni stempel (stempel), a noża dolnego, nieruchomego pełni matryca (stempel). Proces formowania otworów oraz części robocze urządzenia wykrawającego pokazano na ryc. 1.

Zakończenie stempla wchodzące w matrycę oraz otwór w matrycy mają kształt ściętego stożka wierzchołkiem skierowanym do góry. Krawędzie tnące stempla i matrycy mają kąt 99°, kąt ukosu wynosi 1°. Dzięki takiemu kształtowi stempla tarcie podczas przebijania metalu jest zmniejszone. Dzięki stożkowemu kształtowi otworu matrycy wytłaczany metal łatwo wypada z otworu matrycy.

Ryc.1. Wykrawanie metalu:

1 – stempel; 2 – macierz.

Stemple i matryce wykonane są z materiału instrumentalnego Stal węglowa i są wymienne, to znaczy są produkowane zgodnie z określonymi normami.

Aby wybić otwór, arkusz układa się tak, aby rdzeń A . dostarczany na arkuszu podczas fastrygowania, wpadł dokładnie pod stożek stempla. Następnie włączany jest stempel, który poprzez dociśnięcie arkusza pomiędzy krawędzią tnącą w matrycy a krawędzią tnącą B dziurkacz, odpryski metalu.

Dźwignia i wspornik śruby.

Otwory zaprasowuje się ręcznie za pomocą pras dźwigniowych i pras. Stosowane są dwa rodzaje łożysk: dźwigniowe i śrubowe. Łożysko śruby (ryc. 2, a) ma wygląd stalowego wspornika, może być kute lub odlewane. Na dolnym końcu wspornika znajduje się stała matryca, a przez jej górny koniec przechodzi śruba z wybijakiem. Blachę umieszcza się pomiędzy matrycą a stemplem tak, aby końcówka stempla weszła w wycięcie zaznaczone przez rdzeń. Następnie obróć śrubę 1 uchwyt 2 . Przebijak wcina się w metal i przebija otwór. Praca wymaga dużej siły, dlatego niedźwiedzie służą do przebijania otworów o małych średnicach i w blachach o małej grubości.

Ryc.2. Medwedka:

śruba; 1 – śruba; 2 – uchwyt; 3 – wspornik (obudowa); 4 – arkusz; 5 – stempel; 6 – matryca;

b – dźwignia; 1 – śruba; 2 – dźwignia; 3 – wspornik (obudowa).

Nośnik dźwigni jest bardziej zaawansowany (ryc. 2, b). Medvedka ma śrubę 1 z cięciami lewymi i prawymi. Dolna nakrętka śruby jest połączona dźwignią ze stemplem. Gdy śruba się obraca, dźwignia porusza się, a stempel wcina się w metal, tworząc otwór.

Medvedki są mało produktywne i nie są wykorzystywane do masowej produkcji. Zwykle do tego używa się niedźwiedzi prace naprawcze do wycinania niewielkiej liczby otworów.

Ręczna prasa dziurkująca. Ręczne naciśnięcie dźwigni.

Ręczne wykrawanie i prasy dźwigniowe również działają na tej samej zasadzie, co nośnik. Podczas wykrawania otworów w cienkich arkuszach, ręczne wykrawarki i prasy dźwigniowe można porównać do pras napędzanych pod względem produktywności i wydajności.

Prasy dziurkujące. Konstrukcja i zasada działania.

Wykrawarki napędzane do wycinania otworów, stosowane w warsztatach naprawczych, produkowane są w wersji spawanej, z przyspawanymi ramami żeliwnymi lub stalowymi. Najczęściej robi się je podwójnie, bo dzięki temu są bardziej kompaktowe i zajmują mniej miejsca. Przed prasami wykrawającymi montowany jest stół z blach stalowych, stanowiący podporę dla obrabianych blach. Stoły wykrawające składają się z kozła z rolkami. Rolki posiadają wycięcia na półkę pionową narożnika. Prasy wykrawające najczęściej wykonywane są z napędem pasowym od silnika elektrycznego, rzadziej hydraulicznie.

Oprócz pras wykrawających warsztaty używają automatycznych pras wykrawających do wycinania otworów.

Aby dziurkować, każdy arkusz jest wstępnie oznakowany lub oznakowany. Na automatycznych prasach wykrawających arkusz jest automatycznie dzielony na wymaganą liczbę równych części. W tym przypadku wyprostowany arkusz jest przymocowany do stołu poruszającego się wzdłuż maszyny. Stół maszyny można zatrzymać w dowolnym miejscu za pomocą automatycznego wyłącznika napędzanego napędem elektrycznym.

Aby uzyskać wymaganą liczbę podziałów, na arkusz nanoszone są jedynie cztery punkty narożne (na których umieszczane są rdzenie) oraz linie środkowe. Arkusz jest najpierw instalowany jednym rdzeniem narożnym względem wskazówki powiązanej z urządzeniem indeksującym, a następnie jest przesuwany przez wspornik maszyny do innego punktu narożnego na tej samej linii środkowej, automatycznie określając odległość między nimi. Następnie wspornik powraca do pierwotnego położenia, rozdzielacz ustawia się na określoną liczbę podziałek w zależności od wymaganej liczby otworów, a maszyna przebija otwory.

Pozostałe otwory w arkuszu są również przebite.

Duże otwory (na studzienki kanalizacyjne, rury itp.) w środku blachy powstają poprzez żłobienie. Aby ograniczyć późniejszą obróbkę krawędzi otworu, stempel ma prostokątny przekrój z zaokrąglonymi narożnikami.

Krawędzie otworu obrobionego takim stemplem mają prawidłowy zarys bez występów, nie wymagają przycinania dłutem, a jedynie opiłowane pilnikiem.

Ryc.3. Urządzenie do wycinania otworów na płomienice.

Ostatnio w wyniku cięcia gazowego powstały duże otwory. Otwory na rury, których ściany muszą mieć gładką powierzchnię, wierci się za pomocą specjalnego urządzenia (ryc. 3.).