찾다

나사 절단 선반의 오작동 가능성. 선반 작업 또는 선반 작동. 화염 표면 경화

CNC 기계의 유지 관리는 기계 장비를 작동 상태로 유지하고 가능한 문제를 제거하기 위한 일련의 조치입니다. CNC 기계는 높은 정밀도로 공작물의 자율 또는 반자율 처리를 제공하는 복잡한 장치입니다.

복잡한 설계로 인해 문제가 발생하면 수행 중인 작업의 정확성이 저하될 수 있으며, 이로 인해 CNC 기계를 수리해야 합니다.

유지

유지보수는 CNC 기계의 상태가 양호할 때 수행됩니다. 유지보수의 목적은 고장이 발생하지 않도록 방지하는 것입니다.

다음과 같은 경우에도 유지 관리가 필요합니다.

기계 보관;
운송;
사용 준비.

가득한 서비스 유지 보수제조업체는 장비를 제공할 수 있습니다. 유지 관리에는 표준 작업 외에도 장치가 사용되는 공간의 장비 표준 준수 여부 확인이 포함됩니다.

~에 유지기계 작업은 다음으로 구성된 전체 전문가 그룹에 의해 수행됩니다.

수리공;
전기 기술자;
전자 전문가;
운영자;
윤활유

좁은 전문가가 없으면 작업은 조정자에게 맡겨집니다. 유지보수는 예정되거나 예정되지 않을 수 있습니다. 예정된 유지 관리가 운영 표준에 따라 주기적으로 수행되면 두 번째 유형의 유지 관리에 의존할 필요가 없습니다. 장비를 검사한 결과 결함이 발견되면 수리가 필요합니다. 서비스 회사를 통해 제공될 수 있습니다.

결함을 식별하는 방법

CNC 기계는 복잡한 운영 체제를 갖춘 장치입니다. 스스로 문제점을 찾는 것이 어려우므로 이 작업을 처리합니다. 서비스 센터. 다음 세 가지 방법을 사용하여 고장을 정확하게 식별할 수 있습니다.

논리적;
현실적인;
시험

첫 번째 방법은 분석 작업을 수행하는 것입니다. CNC 기계의 구조를 잘 아는 전문가가 진행합니다. 논리적 방법을 사용하면 기계 작동을 전체적으로 분석하고 CNC 장치에서 별도로 분석할 수 있습니다. 그 후에는 사소한 부정확성이 확인되며 이를 바탕으로 원인을 파악하고 제거할 수 있습니다.

두 번째 방법은 특별히 고안된 방식을 사용하여 수행됩니다. 기계의 시스템은 여러 부분으로 나누어진 후 별도로 진단됩니다. 어느 부분에서든 결함이 감지되면 여러 부분으로 나누어집니다. 그들 각각도 분석됩니다. 이 계획정확한 고장 원인을 찾을 때까지 사용됩니다. 그런 후에야 이를 제거하는 방법을 선택할 수 있습니다.

세 번째 방법은 다음에서 사용됩니다. 생산 조건. 사용이 포함됩니다 특별 프로그램, 장치의 작동을 분석합니다. 전체 분석이 수행되면 프로그램은 장치 작동에 어떤 문제가 존재하고 어떻게 제거할 수 있는지 정확하게 표시합니다. 이 방법의 장점은 빠른 탐색기계를 분해하고 운반하지 않고도 오작동을 일으킬 수 있습니다.

수리 유형

CNC 기계 수리에는 일반 수리와 주요 수리의 두 가지 유형이 있습니다. 첫 번째 유형에는 부분적인 문제 해결이 포함되고 두 번째 유형에는 장치 구성 요소의 전체 수리가 포함됩니다. 이전에는 대신 현재 수리중소형으로 진행됩니다. 그러나 나중에 더 나은 품질의 수리를 제공하기 위해 결합되었습니다. 수리 작업은 세 단계로 구분됩니다.

가이드 형상 복원, 드라이브 수리, 도구 이동을 담당하는 부품 조정;
전기 시스템(배선, 센서 및 기타 부품) 복원;
CNC 랙 수리(보드, 컨트롤러, 배선).

수리를 시작하기 전에 결함 보고서를 작성해야 합니다. 장비 소유자가 편집합니다. 문서를 기반으로 일련의 수리 작업이 계획됩니다. 수리가 완료되면 장치가 테스트됩니다. 발견된 문제가 해결되면 기계는 소유자에게 반환됩니다. 고품질 수리를 통해 장치의 특성을 장치의 기술 데이터 시트에 해당하는 특성으로 복원할 수 있습니다.

어떤 경우에는 다음과 같은 조치도 취합니다. 긴급 수리공작기계 장비 제작에 결함이 있을 때 수행됩니다. 이러한 유형의 수리는 장치 작동이 중단된 경우에도 필요합니다.

원인

CNC 기계는 장치 자체와 수치 제어 시스템의 두 부분으로 구성됩니다. 진단도 별도로 수행됩니다. 먼저 기계를 검사한 다음 CNC 시스템을 검사합니다. 이 유형의 장치 고장의 가장 일반적인 원인은 다음과 같습니다.

잘못 조정된 구성 요소 및 작업 도구;
기계 과부하;
운영 표준을 준수하지 않음;
부품의 마모 또는 손상;
장치의 부적절한 수리.

체크번호를 잘못 펀칭하면 펀칭된 테이프에 오류가 발생하게 됩니다.이 경우 교체해야 합니다. 천공 종이 테이프를 보관할 때 규칙을 고려하지 않거나 기름이 묻으면 금방 결함이 발생합니다. 교체해도 문제가 해결됩니다. 습기, 먼지 또는 오물이 광학 시스템에 들어가면 사진 판독이 더 이상 기능을 수행하지 않습니다. 알코올로 렌즈를 닦아 상황을 해결할 수 있습니다.

테이프 드라이브 오작동은 더 심각한 문제입니다. 판독 장비와 천공 테이프에 즉시 영향을 미칩니다. 문제를 해결하려면 테이프 드라이브를 청소하고 윤활하고 조정해야 합니다.

수치 제어 시스템에서 기술적 오작동이 발생하면 그 결과는 공작 기계 작동 오류로 나타날 수 있습니다.

전자 제품을 복원하고 새로운 프로그램을 도입하면 문제가 해결될 수 있습니다.

방지

예방에는 서비스를 제공하고 가능한 기술적 결함을 식별하기 위해 작업 장치를 진단하는 것이 포함됩니다. 예방 작업은 다음과 같은 사람들이 수행할 수 있습니다. 특별 훈련. 일련의 작업에는 다음이 포함됩니다.

부품 윤활;
먼지로부터 구조물을 청소하는 것;
공기 필터 및 전자 시스템을 청소하거나 교체합니다.

마지막 작업은 전자 장치를 사용하여 수행됩니다. 작동 중 가장 큰 마찰을 받는 부품에는 윤활이 필요합니다. 윤활에는 바셀린 또는 산업용 오일 30이 사용되며 사용 방법을 설명하는 문서가 기계와 함께 제공됩니다. 정상적으로 사용하여도 오작동이 발생할 수 있습니다.

이 문서는 규칙과선반 제어 기술 . 업무규칙 준수부터 선반당신의 안전이 달려 있습니다. 자신감선반 제어 기술 제품의 품질과 관리 작업의 생산성에 영향을 미칩니다. 당신의 목표가 더 많은 것을 배우는 것이라면선회 , 설명서를 따르십시오.

1 단계. 시작하기 전에 선반을 확인하십시오

전에 선반을 시작하다 , 공차 관리가 수행되어야 합니다.:

~에 교대 근무생산 과정에서 선반을 넘겨주는 교대 근무자는 선반에서 발견된 문제를 보고할 의무가 있습니다(구두, 서면, 전화). 설명이 없다는 것은 선반의 상태가 양호하다는 것을 의미합니다.

생산에서의 제거 선반 오작동수리 서비스를 담당합니다. 기계 운영자는 오작동 발생에 대해서만 알려주면 됩니다.

선반을 켜기 전에 전원 공급 장치를 확인하세요:

(와 같은 기계에 경고가 없다는 것) 수리를 위해 선반을 켜지 마십시오 ) ;
덮개, 문, 주요 부품을 덮는 해치, 선반의 메커니즘은 닫혀 있어야 합니다.
스핀들, 피드 및 자궁 너트의 제어 핸들은 중립 위치에 있어야 합니다.
냉각 공급 장치가 꺼지고 액체 공급 노즐이 아래쪽을 향하게 됩니다.
속도와 이송 단계는 스핀들이 시작된 후 보고 싶은 대로 설정됩니다.
가공이 필요한 부분은 단단히 고정되어야 합니다.
선반 근처의 바닥은 깨끗해야 하며 발 밑에는 불필요한 물건이 없어야 합니다.
선반공의 옷은 단정해야 합니다(플랩을 걸지 않고).
홀더에 열쇠를 넣어두는 것을 잊지 마십시오(항상 열쇠가 홀더에서 제거되었는지 확인하십시오).

공차관리 완료: 선반의 메인 스위치, 추가 스위치를 켜고, 있다면. 다음으로 진행됩니다 선반 윤활 .

2단계. 스핀들 제어.

스핀들을 시작하기 전에 또는 주 엔진의 경우 회전 요소, 특히 척이 기계의 고정 부품에서 회전하는 데 장애물이 없는지 확인합니다. 스핀들을 고속으로 시작할 때 특히 위험합니다. 한계를 넘어 튀어나온 얇은 로드 블랭크입니다.

이는 척에서 크게 돌출된 큰 직경의 부품과 반대쪽 끝에서 눌려지지 않은 심압대 중심에도 적용됩니다.

이미 언급했듯이 첫 번째 수업 "선반 설계", 스핀들 속도 설정 기계에 있는 테이블에 따라 특정 위치의 구성 요소에 스위치와 레버를 설치하여 수행됩니다.

전환 규칙 “기어 톱니가 맞물리지 않는 특유의 소리를 유발하는 경우 변속을 전환하거나 완료할 수 없습니다. 이 경우 필요한 변속은 완전히 정지한 상태에서 이루어져야 합니다.

모든 선반에서 직접 회전이 켜져 있습니다. 파워 핸들을 사용자 쪽으로 밀고, 반대쪽 핸들을 사용자 반대 방향으로 밀면 됩니다. 핸들은 수직 이동(위로 당기기)이 있고, 핸들은 수평 이동(오른쪽으로 당기기)이 있습니다.

모든 선반의 직선 회전은 스핀들 뒤에서 볼 때 시계 방향으로 회전하는 스핀들에 해당합니다. 고속에서의 스핀들 제동 클러치 역전 또는 주 엔진의 역추력으로 인해 이는 메커니즘의 과부하 및 과열로 이어지기 때문에 용납될 수 없습니다. 제동은 브레이크로 해야 합니다. 그리고 브레이크 효율이 충분하지 않은 경우에는 조정이나 수리를 통해 복원해야 합니다.

3조 척에 부품을 고정하려면 일반적으로 하나의 "0" 소켓을 사용하여 키를 삽입합니다. 이 소켓을 상부 클램핑 및 해제 위치에 설치해야 합니다. 기계식 클러치가 있는 기계에서는 클러치 제어 핸들을 사용하여 이 작업(일부 기술 포함)을 수행할 수 있습니다.

커터로 가공하는 경우 피드가 켜져 있고 커터가 부품에서 멀어지지 않으면 스핀들을 멈출 수 없습니다. (이로 인해 커터가 파손될 수 있습니다.)

3단계: 선반 피드 제어

기계의 수동 공급 제어 짧은 길이(처리, 조정, 아이라이너 중)에 걸쳐 도구를 공급하는 작업이 포함됩니다.

수동 제어 줄질 신속하게 수행, 중단 및 재개할 수 있을 뿐만 아니라 속도도 즉시 변경할 수 있습니다(변화하는 조건 및 처리 상황에 따라 다름). 세로 방향의 수동 공급수평 핸들 유무에 관계없이 플라이휠로 구동됩니다. 플라이휠을 시계 반대 방향으로 돌리면 캘리퍼가 왼쪽으로 이동하고 시계 방향으로 오른쪽으로 이동합니다.

캘리퍼의 종방향 운동 선반에서는 랙 및 피니언 전송을 통해 수행됩니다. 이러한 기어에는 부품과 메커니즘의 접점에 백래시나 틈이 있습니다.

수동 교차 공급 제어 (수평 손잡이가 있는 T자형 손잡이로 수행) 핸들을 시계 방향으로 돌리면 도구가 앞으로, 즉 사용자에게서 멀어지는 방향으로 이동하고, 핸들을 시계 반대 방향으로 돌리면 도구가 사용자 쪽으로 이동합니다. 우리 기계는 슬라이드 움직임의 활성화를 가속화했습니다. 다른 플라이휠 회전 기술한 손과 두 손, 선반에서 수행되는 작업에 따라 사용됩니다.

상단 슬라이드에서 핸들을 시계 방향으로 돌리면 슬라이드가 앞으로 이동하고, 시계 반대 방향으로 돌리면 핸들이 뒤로 이동합니다. 이러한 핸들은 핸들 중 하나를 사용하여 빠르게 유휴 상태로 이동할 수 있습니다. 이 경우에는 쉽게 움직일 수 있도록 슬라이드를 조정해야 합니다. 다음에서는 메커니즘, 슬라이드 및 선반 조정에 대해 자세히 살펴보겠습니다. 터닝 레슨.

4단계. 기계적 공급 제어

기계식 피드 작동 드라이브에서 드라이브 샤프트를 거쳐 4위치 스위치의 핸들로 제어됩니다. 스위치 핸들의 이동 방향은 지지대에 있는 도구의 이동 방향과 일치합니다.

기계식 피드를 어떤 방향으로든 켜기 전에 지지대의 모든 지점에 다른 기계 구성 요소, 특히 회전하는 구성 요소의 장애물이 없는지 시각적으로 확인해야 합니다. 초보자 터너의 일반적인 실수는 슬라이드를 오른쪽으로 이동하면서 캘리퍼를 척에 더 가깝게 가져가려고 시도하여 충돌을 일으키는 것입니다. 따라서 캘리퍼의 원활한 움직임을 미리 확인해야 합니다.

절단기가 멈추지 않거나 정지가 최소화되도록 수동 공급 기술을 연습해야 합니다.

5단계. 선반의 급속이송

기계에 빠른 공급 그러한 요구 사항을 준수해야합니다:

실수로 급지 버튼을 누르는 것을 방지하려면 측면에서 손을 움직여 급지 스위치 레버를 제어해야 하며 위에서는 손을 대지 마십시오.
급속 이송을 시작하기 전에 공구를 포함하여 지지대의 모든 지점에서 이송하려는 방향으로 이동하는 데 장애물이 없는지 확실하게 확인해야 합니다.
금지되어 있습니다 급속이송을 사용하다 짧은 움직임, 특히 회전하는 요소에 접근할 때.
중형 기계의 무거운 지지대는 관성을 가지며, 이는 구동 메커니즘에 의한 이송이 가속화됨에 따라 증가합니다.

있다 선반의 복합 공급 (운전 유형별, 방향별). 이러한 선반은 중요하지 않은 원뿔(무책임한 모따기)과 모양의 표면을 처리하는 데 사용됩니다.

스레드 피드

나사 절삭용, 캘리퍼 피드용 리드 스크류로 자궁 너트를 닫아 수행됩니다. 자궁 너트를 켜고 끄는 것은 별도의 레버로 이루어집니다. 스핀들과 리드 스크류는 설정된 나사 피치에 관계없이 동시에 회전합니다. 스핀들의 회전 방향을 변경하면 캘리퍼의 이동 방향이 변경됩니다. 또한 스핀들 속도를 변경하면 캘리퍼의 이동 속도가 변경됩니다. 스핀들과 리드 스크류의 회전과 이에 따른 캘리퍼의 이동을 동기화함으로써 이전에 절단된 홈에 꼭 맞게 됩니다.

스핀들을 기준으로 나사의 이동 방향을 변경하는 주축대의 스위치를 사용하여 오른나사 및 왼손잡이 스레드를 모두 절단할 수 있습니다. 나사산을 절단할 때 스핀들 회전이 캘리퍼의 움직임과 직접적인 관련이 있으므로 높은 스핀들 속도로 이동하는 것은 권장되지 않습니다.

선반 심압대 고정 작동 스트로크가 클램핑 력을 증가시키는 레버에 의해 수행됩니다. 심압대에 의한 더 나은 고정이 필요한 무거운 하중을 처리할 때는 레버의 작동이 활발해야 합니다. 스트로크 끝에서 고정된 정지 장치로 클램핑할 때 레버의 저항을 혼동하지 않는 것이 중요합니다. 심압대를 최소 하중으로 사용하는 경우 베드에 최대로 고정할 필요가 없습니다. 다가오는 하중으로 심압대 클램프를 측정하는 것이 합리적입니다.

심압대 퀼 플라이휠을 회전시켜 수동 공급으로 구동됩니다. 퀼콘에 공구와 액세서리를 고정하는 작업은 다음 순서로 수행됩니다.:

퀼콘 및 도구의 오염 여부 확인;
외부 원뿔을 퀼 콘에 삽입하고 퀼의 잠금 커넥터가 도구 콘의 탭과 일치하는 위치를 찾습니다(탭이 없는 도구에는 필요하지 않음).

공구 홀더지정된 위치에서 커터 부착의 강성을 보장하는 매우 정밀한 메커니즘입니다. 옳은 공구 홀더 핸들의 위치 고정할 때 3~4시 방향의 시계 방향 위치와 일치해야 합니다. 이 위치는 공구 홀더 핸들 너트 아래의 스페이서 와셔 위치에 의해 보장됩니다. 레버는 평균 팔꿈치 힘으로 고정됩니다. 그리고 체중 감량을 피하기 위해 핸들을 누르는 것은 자신의 체중을 사용하여 수행할 수 없습니다. 핸들을 쥐는 작업은 손바닥 뒤꿈치를 시계 반대 방향으로 한 번 이상 짧게 밀어서 수행됩니다. 툴 홀더를 회전하기 전에 툴 홀더나 그에 부착된 툴에 장애물이 없는지 확인하십시오. 기계의 회전 요소로 인한 장애물은 큰 위험을 초래합니다.

작업 과정에서 모든 선반공은 조만간 선반 작업 시 예상치 못한 상황에 직면하게 될 것입니다.

선반 작업 시 발생할 수 있는 상황 :

선반은 작동 중, 정전 또는 기계적 고장으로 인해 자발적으로 멈춥니다.;
캘리퍼 요소와 회전 요소의 충돌;
척의 부품 회전;
선반의 클램핑 장치에서 부품 당기기;

선반 오작동 로 표현될 수 있다 외부 소음, 전기 배선 타는 냄새 등

선반 밖으로 나가는 것은 금지되어 있습니다 (선반은 무인 상태로 둘 수 없습니다).

부품 가공을 긴급하게 중지하려면 커터를 부품에서 빠르게 이동하고 피드를 끄고 스핀들을 멈추고 주 엔진을 끄십시오. 스핀들을 정지할 때 가장 중요한 것은 후진 속도를 켜는 것이 아니라 중립 위치를 켜는 것입니다. 선반의 오작동은 즉시 경영진에 보고되어야 합니다.

원형톱 기계

세로 절단용.

재료의 공급(미끄러짐)이 없습니다.
1. 하부 롤러나 컨베이어가 테이블 작업면 위로 충분히 돌출되지 않습니다.
테이블을 기준으로 롤러 또는 컨베이어의 위치를 조정합니다.
2. 공작물에 대한 클램핑력이 부족합니다.
압력 롤러의 압력을 조정하십시오.

절단면이 직진하지 않습니다.
1. 압력 롤러는 컨베이어의 이동 방향과 수직이 아닙니다.
압력 롤러의 축 위치를 조정합니다. 오목 절단의 경우 축의 앞쪽 끝을 벌리고 볼록 절단의 경우 서로 더 가깝게 이동합니다.
2. 톱을 잘못 준비하면 톱날이 작동 중에 안정성을 잃습니다.
톱을 교체하고 올바르게 준비하십시오.

부품의 기본 표면에 대한 절단 표면의 수직성이 아닙니다.
압력 롤러와 테이블의 비평행성으로 인해 작업물이 휘어집니다.
클램핑 캘리퍼 가이드의 간격을 조정합니다. 기계를 수리하세요.

톱질된 보드의 두께(너비)가 고르지 않습니다.
가이드 펜스가 톱날과 평행하지 않습니다.
기계를 수리하세요.

표면적인 위험.
1.치아 세트가 동일하지 않습니다.
치아를 올바르게 설정하십시오.
2. 톱날의 표면 흔들림.
톱을 교체하십시오. 서포트 와셔의 런아웃을 확인하세요. 오작동이 있는 경우 와셔를 교체하십시오. 톱을 교체하고 연마하십시오.

절단면에 이끼가 있습니다.
톱니가 무뎌졌습니다.
톱을 교체하고 연마하십시오.

교차 절단용.

유압 실린더에 의해 구동되는 캘리퍼의 작동 피드가 없거나 너무 작습니다.
유압 시스템이 막혔습니다.
유압 시스템을 청소하고 세척하십시오. 오일을 바꾸세요.

캘리퍼의 고르지 않은(흔들림과 함께) 움직임.
공기가 유압 시스템으로 들어갑니다.
오일 레벨을 확인하십시오. 오일을 추가. 시스템을 밀봉합니다.

지정된 부품 크기가 유지되지 않습니다.
엔드 스톱은 고정되어 있지 않습니다.
정지를 확보하십시오.

부품 끝면의 수직성이 없습니다.
톱날이 테이블과 수직이 아닙니다.
테이블을 기준으로 스핀들의 위치를 조정합니다.

부품 모서리 끝의 수직성이 아닙니다.
1. 공작물이 가이드 자에 꼭 맞지 않습니다.
공작물과 가이드 룰러 사이의 간격을 제거하십시오.
2. 톱날이 가이드 펜스와 수직이 아닙니다.
가이드 눈금자의 위치를 조정하거나 톱 지지대를 사용하여 기둥을 회전시킵니다.

끝에는 칩과 눈물이 있습니다.
1. 톱니의 윤곽이 톱질의 성질과 목재의 종류와 일치하지 않습니다.
톱을 교체하십시오. 올바른 톱니 프로파일을 선택하십시오.
2. 톱니가 둔하다.
톱을 교체하십시오.
3. 이송 속도가 빠릅니다.
공급 속도를 줄이십시오.

절단면에 위험이 있습니다.
1. 양쪽 톱니의 정렬이 동일하지 않습니다.
톱을 교체하십시오. 치아를 올바르게 설정하십시오.
2. 안정성 상실로 인해 톱날의 표면 흔들림.
톱을 교체하십시오.
3. 클램핑 와셔의 페이스 런아웃 및 스핀들 런아웃.
와셔를 교체하십시오. 기계를 조정하십시오.

심기 기계

1. 전기가 공급되지 않습니다.

2. 열 계전기가 파손되었습니다.
열 릴레이를 켜십시오.
3.나이프 샤프트 드라이브 가드의 위치는 고정되어 있지 않습니다.
울타리를 올바르게 설치 및 고정하고, 울타리를 막고 있는 리미트 스위치의 작동을 확인 및 조정하십시오.

자동 공급 장치(컨베이어)의 공급 롤러는 작업물을 기준으로 미끄러집니다.
1. 자동 공급기(컨베이어 공급 장치)의 공급 롤러 압력이 부족합니다.
롤러(컨베이어)의 가압력을 조정합니다.
2. 자동 공급 장치는 가이드 눈금자에 대해 큰 기울기로 설치됩니다.
가이드 눈금자에 대한 롤러의 기울기를 조정합니다.

부품의 가공된 표면이 직진하지 않습니다.
나이프는 작업 표면 위에 큰 돌출부로 설치됩니다.

부품 처리 표면의 날개 모양.
칼은 테이블의 작업 표면과 평행하지 않게 설치됩니다.
칼을 뒤쪽 테이블을 기준으로 올바르게 정렬하고 정렬합니다.

1. 공작물 이송 속도가 빠릅니다.
공급 속도를 줄이십시오.
2.칼날을 두드리는 행위.
균형 저울에서 칼을 확인하고 무게에 따라 선택하십시오.

부품의 가공된 표면에 칩과 찢김이 있습니다.
테이블 위의 공작물 위치가 불안정합니다.
공작물 압력은 균일하고 충분해야 합니다.

가공된 부품 표면에 이끼가 끼거나 푹신합니다.
칼날이 무뎌졌습니다.
칼을 교체하세요.

칼날의 국부적인 둔함(치핑).
가이드 눈금자를 조정하여 칼의 작업 영역을 변경하십시오. 칼을 교체하세요.

두께 측정기

"시작" 버튼을 눌러도 커터 샤프트가 회전하지 않습니다.
1. 전기가 공급되지 않습니다.
전원 공급 장치를 확인하십시오.
2. 열 계전기가 파손되었습니다.
열 릴레이를 켜십시오.
3.나이프 샤프트 가드의 위치는 고정되어 있지 않습니다.
울타리를 올바르게 설치 및 고정하고, 울타리를 막고 있는 리미트 스위치의 작동을 확인 및 조정하십시오.

공작물 이송 없음(미끄러짐).
1.피드 롤러의 압력이 충분하지 않습니다.
피드 롤러의 클램핑력을 조정합니다.
2.하부 롤러가 충분히 돌출되지 않습니다.
테이블의 작업 표면을 기준으로 롤러의 위치를 조정합니다.

지정된 크기가 유지되지 않습니다.
1. 테이블 세팅이 잘못되었습니다.
테이블을 설정하세요.
2. 머신 테이블이 고정되어 있지 않습니다.
테이블을 확보하십시오.
3. 도구가 무뎌졌습니다.
도구를 교체하십시오.

가공된 표면이 부품 표면과 평행하지 않습니다.
1. 칼 샤프트에 칼이 잘못 설치되었습니다.
테이블을 설정하세요.
2. 하부 롤러가 테이블 작업 표면과 평행하지 않습니다.
하단 롤러의 위치를 조정합니다.

부품 끝 부분의 부분 가로 그립.
1. 하부 롤러가 작업 표면에 비해 너무 높습니다.
하단 롤러의 위치를 조정합니다.
2. 클램프가 잘못 설치되었습니다.
나이프 샤프트를 기준으로 클램프의 위치를 조정합니다.

처리된 표면에 세로 줄무늬가 있습니다.
칼날의 국부적인 둔함(치핑).
다른 흐름을 따라 좁은 공작물을 공급하고 도구를 교체하십시오.

처리된 표면의 큰 운동파동.
1. 칼 샤프트에 칼이 잘못 설치되었습니다.
절단 원에 칼날을 정렬하고 정렬합니다.
2. 나이프 샤프트의 흔들림.
균형 저울의 칼날을 확인하고 무게에 따라 선택하세요.

상부 홈이 있는 롤러의 처리된 표면에 있는 표시입니다.
1. 전면 상부 롤러에 의한 작업물의 압력이 너무 높습니다.
드럼의 누르는 힘을 조정하십시오.
2. 처리 여유가 부족합니다.
부적합한 공작물을 거부하십시오.

나이프는 나이프 샤프트 하우징의 원통형 표면 위에 크게 돌출된 형태로 설치됩니다.
칼날을 몸체에 대해 1-2mm 정도 정렬하고 정렬합니다.

처리된 표면에 이끼가 끼고 푹신합니다.
1. 도구가 무뎌졌습니다.
도구를 교체하십시오.
2. 치핑을 방지하는 교체 가능한 라이너의 마모.
라이너를 교체하십시오.

4면 기획 기계

절단 도구가 회전하지 않습니다.
커터 헤드 가드가 고정되어 있지 않습니다.
울타리를 올바르게 설치 및 고정하고, 울타리를 막고 있는 리미트 스위치의 작동을 확인하십시오.

피드 롤러가 회전하지 않습니다.
변속기 V 벨트가 느슨합니다.
배리에이터 V벨트의 장력을 조정합니다.

피드 롤러가 재료에 대해 미끄러집니다.
1. 클램프의 압력이 평소보다 높습니다.
클램프 압력을 줄이십시오.
2.자 가이드가 올바르게 설치되지 않았습니다.
가이드 눈금자의 위치를 조정합니다.
3. 하부 수평 헤드는 후면 테이블의 작업 표면 아래에 설치됩니다.
하단 헤드의 위치를 조정합니다.

기계의 비정상적인 소음 및 진동.
1. 칼, 커터 또는 해당 고정 요소의 균형이 맞지 않습니다.
블레이드 마운트를 확인하고 균형을 맞춥니다. 악기의 균형을 맞춥니다.
2. 베어링 문제.
베어링을 교체하십시오.

지정된 부품 크기의 너비와 두께가 유지되지 않습니다.
1.사이즈 조정이 잘못되었습니다.
작업 지지대의 위치를 조정합니다.
2. 캘리퍼가 고정되어 있지 않습니다.
캘리퍼를 고정합니다.

부품 측면 모서리의 비평행성.
눈금자 가이드와 측면 클램프가 기울어져 설치됩니다.
가이드 눈금자와 측면 클램프의 위치를 조정합니다.

부품의 부분 가로 그립.
1. 부품이 테이블과 가이드 눈금자에 균등하게 눌려지지 않습니다.
클램프 압력을 조정하십시오.
2. 하단 피드 롤러가 테이블 작업 표면에 비해 너무 높습니다.
하단 롤러의 위치를 조정합니다.

처리된 표면에 세로 줄무늬가 있습니다.
1. 칼날의 국부적인 둔함(치핑).
도구를 교체하십시오.
2. 핀치 롤러 압력이 너무 높습니다.
롤러의 클램핑력을 조정합니다.
3. 이송 속도가 빠릅니다.
공급 속도를 줄이십시오.

처리된 표면의 큰 운동파동.
1. 칼날을 두드리는 행위.
커터 헤드에 칼날을 올바르게 설치하십시오.
2. 도구가 올바르게 설치되지 않았습니다.
공구를 제거하고 스핀들 중심의 정확도를 확인하십시오.
3. 커터로 스핀들의 런아웃.
절단 도구의 균형을 맞춥니다.

처리된 표면에 칩과 찢어짐이 있습니다.
1. 칼날은 커터 본체 위에 크게 돌출된 형태로 설치됩니다.
칼날의 돌출을 줄입니다.
2.커터 헤드 앞의 클램프가 올바르게 설치되지 않았습니다.
클램프(칩브레이커)의 위치와 압력을 조정합니다.

처리된 표면에 이끼가 끼고 푹신함.
도구는 지루합니다.
도구를 교체하십시오.

밀링 머신.

스핀들이 과도하게 진동합니다.
1. 도구의 균형이 맞지 않습니다.
도구를 점검하고 교체하십시오. 잔여 불균형은 30 -40 g/mm2 이하여야 합니다.
2. 공구 또는 맨드릴이 올바르게 고정되지 않았습니다.
좌석 표면의 품질을 확인하고 맨드릴을 교체하십시오.
3. 캘리퍼 가이드의 웨지가 느슨합니다.
웨지를 조정합니다. 가이드의 간격은 0.03mm를 넘지 않아야 합니다.

부하가 걸린 상태에서 스핀들 속도 감소
벨트 장력이 낮습니다.
벨트 장력을 높이십시오.

스핀들 베어링의 과도한 가열.
오일이 부족하거나 부적절하거나 오염되었습니다.
오일의 가용성과 품질을 확인하십시오. 시스템을 세척하고 심지를 교체하십시오.

용마루, 주각 홈 등의 크기는 유지되지 않습니다.
1. 절단기의 높이가 잘못 설치되었습니다.
중간 링을 교체하십시오.
2. 캘리퍼가 고정되어 있지 않습니다.
스핀들의 높이를 조정하고 지지대를 고정합니다.

처리 프로필은 유지되지 않습니다.
1. 모양의 커터가 잘못 선택되었습니다.
커터를 교체하십시오.
2. 칼이 무뎌진다.
칼을 교체하세요.

홈의 깊이, 능선의 높이 등은 유지되지 않습니다.
후면 가이드 레일이 올바르게 설치되지 않았거나 가드 하우징이 고정되지 않았습니다.
커터의 필요한 돌출이 보장되도록 테이블에 가드 하우징을 설치하고 고정합니다.

부품의 곡면 모양이 왜곡됩니다.
트레이싱 링과 스핀들의 정렬 불량.
편심률이 0.07mm 이하인 스핀들 축을 기준으로 링을 설치하십시오.

처리된 표면의 큰 운동파동.
1.고속제출.
공급 속도를 줄이십시오.
2. 공구 절단 날의 런아웃.
커터를 교체하고 커터 어셈블리 본체의 칼날을 정렬합니다.

처리된 표면에 이끼가 있고 푹신합니다.
도구가 무뎌졌습니다.
도구를 교체하십시오.

가공 중에는 스핀들 및 피드 모터가 꺼집니다.
전기 모터의 과부하.
이송 속도를 줄이고 무딘 공구를 교체하십시오.

프레임 장부 절단용 장부 절단기.

시작 버튼을 눌러도 절단 도구가 회전하지 않습니다.
1. 전기가 공급되지 않습니다.
전원 공급 장치를 확인하십시오.
2. 절삭공구 가드의 위치는 고정되어 있지 않습니다.
울타리를 올바르게 설치 및 고정하고 울타리를 차단하는 리미트 스위치를 작동하십시오.

캐리지가 움직이지 않습니다.
이동 제한 스위치가 끝까지 눌러지지 않았습니다.
리미트 스위치를 기준으로 캠 위치를 조정합니다.

캐리지가 고르지 않게 움직입니다(급격하게 움직입니다)*
1. 유압 탱크의 오일 레벨이 부족합니다.
유압 탱크에 오일을 추가하십시오.
2. 공기가 유압 시스템으로 유입됩니다.
피스톤을 움직여 유압 시스템에서 공기를 제거하고 파이프라인을 연결하는 너트를 조입니다.
3. 오일의 점도가 너무 높거나 오일이 오염되었습니다.
오일을 바꾸세요.
4. 필터, 분배기 또는 파이프라인이 막혔습니다.
시스템을 세척하고 새 오일을 추가하십시오.
5. 캐리지 롤러가 원형 가이드에 과도하게 눌려 있습니다.
가이드와 캐리지 롤러 사이의 간격을 조정합니다.

하중이 가해지면 절삭 이송 속도가 감소합니다*
씰이나 라인에 큰 오일 누출이 있습니다.
씰을 교체하고 시스템을 밀봉합니다.

부품 길이에 따라 지정된 크기가 유지되지 않습니다.*
1. 캐리지의 접이식 고정 장치가 올바르게 설치되지 않았습니다.
접는 고정 장치의 위치를 조정하세요.
2. 톱이 접이식 울타리에 비해 올바르게 설치되지 않았습니다.
톱의 위치를 조정하세요

스파이크의 지정된 길이와 두께 치수가 유지되지 않습니다.
1. 절단 도구가 올바르게 설정되지 않았습니다.
기계의 장착 베이스를 기준으로 절단 도구의 위치를 조정합니다.
2. 캘리퍼가 고정되어 있지 않습니다.
캘리퍼를 고정합니다.

부품의 기본 표면에 대한 장부 또는 눈 표면의 너비가 평행하지 않습니다.
공작물은 비스듬히 고정됩니다.
클램프의 위치를 조정합니다.

눈 밑 부분이나 부품 베이스 가장자리의 어깨 부분이 수직하지 않음
가이드 눈금자는 급지 방향과 수직이 아닌 위치에 설치됩니다.

공구가 나올 때 부품 표면에 칩이 생기거나 찢어집니다.
1. 이송속도가 높다. 도구가 무뎌졌습니다.
공급 속도를 줄이십시오. 도구를 교체하십시오.
2. 가공 중 공작물의 위치가 불안정합니다.
클램핑 력을 조정하십시오.
3. 스톱의 목재 인서트가 마모되었습니다.
라이너를 교체하십시오.

* - 오작동은 단면 장부 절단기에서만 일반적입니다.

박스형 직선 테닝용 단면 테닝 기계

테이블은 움직이지 않습니다.
1. 탱크의 오일 레벨이 부족합니다.
탱크에 오일을 추가합니다.
2. 유압 시스템의 오일 압력이 부족합니다.
안전 밸브 나사를 1.2-1.5 MPa의 압력으로 조정하십시오.

부하가 걸리면 테이블 이송 속도가 감소합니다.
씰에 큰 오일 누출이 있습니다.
씰을 교체하고 유압 시스템을 밀봉합니다.

테이블은 반대 방향으로 움직이지 않습니다.
제어 메커니즘 로드의 정지는 분배기를 역방향으로 전환하지 않습니다.
정지 위치를 조정하세요.

아일렛의 깊이나 부품의 길이가 유지되지 않습니다.
정지 눈금자가 올바르게 설치되지 않았습니다.
정지 눈금자의 위치를 조정합니다.

장부의 두께나 눈의 폭이 유지되지 않습니다.
절단기와 스페이서가 지정된 장부 및 러그 크기와 일치하지 않습니다.
커터나 링을 교체하십시오.

부품 폭 전체에 걸쳐 러그의 깊이가 고르지 않습니다.
1. 공작물이 잘못 절단되었습니다.
공작물을 거부합니다.
2. 가이드 눈금자는 밀링 샤프트에 수직이 아닌 위치에 설치됩니다.
가이드 눈금자의 위치를 조정합니다.

절삭 공구가 나올 때 부품에 칩이 발생함
1. 도구가 무뎌졌습니다.
도구를 교체하십시오.
2. 재료 공급 속도가 빠릅니다.
재료 공급 속도를 줄이십시오.
3. 백킹 보드가 마모되었습니다.
백보드를 교체하세요.

드릴링 및 슬루팅 머신

수직 기계.

필요한 구멍 직경이 유지되지 않습니다.
1. 드릴 직경이 잘못 선택되었습니다.
드릴을 교체하세요.
2. 과도한 드릴 런아웃.
드릴을 올바르게 고정하고 척을 교체하십시오.

부품의 베이스 표면에 대한 구멍의 수직성이 아닙니다.
스핀들은 테이블의 작업 표면과 수직이 아닙니다.
테이블이나 스핀들의 위치를 조정합니다.

빈번한 드릴 고장.
높은 이송 속도.
공급 속도를 줄이십시오.

울퉁불퉁한 구멍 표면.
1. 드릴이 잘못 연마되었습니다.
드릴의 샤프닝 각도를 수정하십시오.
2. 드릴이 둔하다.
드릴을 교체하세요.

수평형 기계

테이블 이송 속도가 없거나 너무 느립니다.
1. 유압 밸브에 결함이 있습니다.
유압 밸브를 점검 및 청소하고 스프링을 교체하십시오.
2. 오일 누출.
씰을 교체하십시오. 연결부의 너트를 조입니다. 오일을 추가.

테이블 이송 속도는 조정 가능하지 않습니다.
1. 스로틀에 결함이 있습니다.
스로틀을 세척하십시오. 결함이 있는 스로틀을 교체하십시오. 연결부의 너트를 조입니다. 오일을 추가.
2. 오일이 막혔습니다.
오일을 여과하거나 새 오일로 교체하십시오.

1. 가이드의 웨지가 너무 조여졌습니다.
캘리퍼 가이드의 간격을 조정합니다.
2. 체크 밸브에 결함이 있습니다.
체크 밸브를 교체하십시오.
3. 클램핑 스프링이 약해졌습니다.
스프링을 교체하십시오.

커터가 자주 고장납니다.
테이블 이송 속도가 높습니다.
테이블 이송 속도를 줄이십시오.

슬롯 너비가 유지되지 않음
1. 커터 직경이 필요한 소켓 크기와 일치하지 않습니다.
커터를 교체하십시오.
2. 커터가 척에 잘못 설치되었습니다.
커터를 올바르게 설치하십시오. 기계 테이블에 설치된 표시기를 사용하여 런아웃을 확인하십시오.

소켓의 길이는 유지되지 않습니다.
1. 크랭크 길이가 잘못 설정되었습니다.
크랭크 길이를 조정합니다.
2. 테이블 이동 정지 장치가 올바르게 설치되지 않았습니다.

소켓과 부품 끝단 사이의 거리가 유지되지 않습니다.
엔드 스톱이 올바르게 설치되지 않았습니다.
엔드 스톱의 위치를 조정하십시오.

베이스 플레이트 소켓의 비평행성
커터의 스윙 평면은 테이블의 작업 표면과 평행하지 않습니다.
테이블이나 지지대의 위치를 조정합니다.

소켓은 부품의 베이스 가장자리와 수직이 아닙니다.
테이블은 스핀들 축과 평행하지 않게 이동합니다.
지지대에서 스핀들의 위치를 조정합니다.

둥지의 울퉁불퉁한 표면.
1. 도구가 무뎌졌습니다.
도구를 교체하십시오.
2. 공구가 올바르게 연마되지 않았습니다.
도구를 적절하게 연마하십시오.
3. 캘리퍼 스윙 횟수가 부족합니다.
캘리퍼 스윙 수를 늘리십시오.

체인 슬로터

이송 속도가 없거나 너무 낮습니다.
1. 압력 유압 밸브에 결함이 있습니다(열림).
유압 밸브 스프링의 압력을 조정하십시오.
2. 오일 누출.
씰을 교체하고 시스템 연결부의 너트를 조이십시오.

캘리퍼 이송 속도는 조정 가능하지 않습니다.
1. 스로틀이 막혔습니다.
스로틀 바디를 청소하고 세척하십시오.
2. 공기가 유압 시스템으로 유입됩니다.
공기가 유압 시스템으로 들어갈 가능성을 제거하고 오일을 추가하십시오.
3. 오일이 막혔습니다.
필터와 유압 시스템을 세척하고 오일을 교체하십시오.
4. 캘리퍼 가이드의 웨지가 너무 조여졌습니다.
캘리퍼 가이드의 간격을 조정합니다.

클램프가 공작물을 천천히 해제합니다.
클램핑 스프링이 약해졌습니다.
스프링을 교체하십시오.

체인이 가이드 펜스에서 빠져 나옵니다.
체인이 느슨합니다.
체인에 장력을 가하세요.

롤러 베어링과 체인이 지나치게 뜨거워집니다.
가이드 바와 롤러 베어링의 윤활이 없거나 충분하지 않습니다.
오일 공급을 조정하십시오. 시스템을 청소하고 새 오일을 채우십시오.

네스트의 너비는 유지되지 않습니다.
절단 헤드가 필요한 소켓 크기에 맞지 않습니다.
커팅 헤드를 교체하십시오.

소켓의 길이는 유지되지 않습니다.
테이블 이동을 제한하는 정지 장치가 올바르게 설치되지 않았습니다.
정지 위치를 조정합니다.

둥지의 깊이가 유지되지 않음
캘리퍼 이동 정지 장치가 올바르게 설치되지 않았습니다.
리미터의 위치를 조정합니다.

소켓의 크기는 부품의 기본 표면에 유지되지 않습니다.
캘리퍼 커팅 헤드가 올바르게 설치되지 않았거나 고정되지 않았습니다.
커팅 헤드를 조정하고 고정하십시오.

소켓이 부품의 베이스 표면과 평행하지 않습니다.
1. 가이드 눈금자에 대한 절단 헤드의 정렬 불량.
테이블 위의 가이드 눈금자의 위치를 조정합니다.
2. 가이드 자와 공작물 사이에 칩이 끼어 있습니다.
테이블과 자의 작업 표면을 청소하십시오.

소켓은 부품 가장자리와 수직이 아닙니다.
체인이 테이블과 수직이 아닙니다.
테이블을 기준으로 절단 헤드의 위치를 조정합니다.

체인 톱니 출력부에 있는 나무 칩.
1. 체인이 무뎌졌습니다.
체인을 교체하십시오.
2. 지지대가 잘못 설치되었습니다.
체인 톱니를 기준으로 지지대의 위치를 조정합니다.

둥지의 울퉁불퉁한 표면.
1. 체인 링크의 힌지와 롤러 베어링의 큰 틈으로 인해 체인이 진동합니다.
체인과 롤러 베어링을 교체하십시오.
2. 기계의 정렬 불량 및 마모로 인해 지지대 및 테이블 가이드에 틈이 나타납니다.
조정 나사를 조이고 가이드에 틈이 없도록 하십시오.

벨트 샌더

샌딩 벨트 파손
1. 벨트가 풀리에 올바르게 위치하지 않았습니다.
테이프가 움직이는 방향으로 솔기를 놓습니다.
2. 벨트가 너무 빡빡해요.
비구동 풀리의 위치를 조정합니다.
3. 연삭 중 비압이 높습니다.

표면층을 국부적으로 또는 완전히 연삭합니다.
1. 테이블의 높이가 올바르게 설정되지 않았습니다.
테이블을 낮추세요.
2. 테이블이나 다리미의 이동 속도가 느립니다.
공급 속도를 높이십시오.

필요한 표면 거칠기가 유지되지 않습니다.
1. 사포의 입자 크기는 연삭 조건과 일치하지 않습니다.
샌딩 벨트를 교체하십시오.
2. 테이블이나 다리미의 이송 속도가 빠릅니다.
공급 속도를 줄이십시오.

나무가 화상을 입습니다.
1. 피부가 칙칙하다.
샌딩 벨트를 교체하십시오.
2. 연삭 중 과도한 비압.
다리미의 누르는 힘을 줄이세요.

		치료
부품의 타원성. 구멍의 내경이 유지되지 않음	척의 공작물 런아웃. 심압대의 가로 변위(드릴링 중). 심압대 고정 불량. 잘못된 드릴 연마	런아웃이 발생하지 않도록 척의 공작물을 조정하십시오. 캠이 지루해요. 스핀들 축을 따라 심압대를 조정합니다. 심압대를 고정합니다. 드릴을 다시 연마하세요.
부품 구멍의 축이 이동됩니다.	센터링 깊이가 부족합니다. 심압대 퀼 축이 스핀들 축과 일치하지 않습니다. 잘못된 드릴 연마	모든 규칙에 따라 공작물을 중앙에 배치합니다. 스핀들 축을 따라 심압대를 조정합니다. 드릴을 다시 연마하세요.
가공부분의 테이퍼	스핀들 및 심압대 중심 오프셋	주축대와 심압대의 중심 정렬을 조정합니다.
커터의 역행정 중에 부품에 나선형(나선형) 표시가 있습니다. 절단면에서 부품 끝이 깨끗하지 않음	커터 설치가 잘못되었습니다. 절삭 공구의 절삭날이 잘못 연마됨(오른쪽 보조 표면의 보조 리드각과 여유각이 작음)	커터를 중앙보다 약간 위에 설정합니다. 커터를 다시 연마하세요.
끝 부분을 절단할 때 부품의 길이에 따른 크기가 유지되지 않습니다.	작업물이 느슨하게 고정되어 있습니다. 공작물 끝 처리 위치가 잘못 결정됨	공작물을 척에 단단히 고정하십시오. 모든 다듬기 규칙을 따르세요.
분쇄된 표면 처리	캘리퍼 가이드에 틈이 있습니다. 앞니의 약한 고정. 척(중앙)에 공작물이 약하게 고정되어 있습니다. 가공 중에 공작물이 진동합니다. 긴 커터 오버행. 커터가 중앙에 있지 않습니다.	캘리퍼 바와 웨지를 조입니다. 커터를 단단히 고정하십시오. 커터 오버행을 줄입니다. 커터를 중심 축을 따라 정확하게 설정하십시오. 공작물을 단단히 고정

		치료
막대나 구멍의 찢어진 실	매우 부드럽고 점성이 있는 가공물 소재입니다. 공작물 직경이 요구 사항을 충족하지 않습니다. 높은 절단 속도	나사산 로드의 직경을 줄이거나 나사산 구멍의 직경을 늘리십시오. 가능하면 공작물을 교체하십시오. 스핀들 속도 감소

케이싱으로 스핀들을 닫고 보호 스크린을 내립니다.

"시작" 버튼을 눌러 주 구동 전기 모터를 켜십시오.

작업을 수행하는 동안 다음을 수행해야 합니다.

주 구동 마찰 클러치 제어 핸들을 사용하여 주 구동 구동을 켜십시오.

적절한 플라이휠을 사용하여 수동 세로 및 가로 피드를 사용하여 커터를 가공할 공작물에 닿을 때까지 가져옵니다.

가로 및 세로 피드 다이얼을 0으로 설정합니다. 다이얼을 0으로 설정하기 전에 피드 메커니즘에서 백래시(에어 갭)를 선택해야 합니다.

가공 영역에서 절단기를 제거하십시오.

다이얼을 사용하여 필요한 절단 깊이를 설정하십시오.

자동 세로 또는 가로 공급 메커니즘을 켜십시오.

지정된 길이(끝 부분)로 공작물을 가공합니다. 회전이 끝나면 자동 공급을 끄십시오.

커터를 공작물에서 멀어지게 이동하고 급속 이송 또는 수동으로 시작점으로 되돌립니다.

공작물이 적절한 치수를 가질 때까지 동일한 순서로 계속 처리합니다.

절단 시 칩의 흐름을 모니터링하고 필요한 경우 칩을 제거하십시오. 이 경우 절단 공정을 중단해야 합니다. 칩 제거는 특수 후크를 사용해서만 수행해야 합니다.

작업이 완료되면 다음을 수행해야 합니다.

"정지" 버튼으로 전기 모터를 끄십시오.

입력 자동 스위치를 끄십시오.

가공된 부품, 가공 도구 및 추가 장비를 기계에서 제거합니다.

심압대를 가장 오른쪽 위치로 설정하십시오.

기계 지지대를 심압대를 향해 오른쪽으로 이동합니다.

후크, 스크레이퍼, 브러시 및 헝겊을 사용하여 칩과 먼지로부터 기계를 청소하십시오.

윤활 지점과 마찰 표면에 기계를 윤활하십시오.

브로칭 시 불량 및 이를 방지하는 방법

기원전 650년에 발명되었으며, 선반혁명적인 변화를 겪었으며 이제 모든 기업의 필수 장비가 되었습니다. 엔지니어링 생산. 고려하면 이 유형신뢰성의 관점에서 볼 때 장비는 복잡하다는 점에 유의해야 합니다. 기술 시스템힘든 피드백, 열화를 특징으로 하는 기계 및 전기 부품으로 구성됩니다. 기술적인 매개변수작동 중.

이것은 우선 기하학의 자연스러운 변화로 표현됩니다. 세부 선반, 기계적 및 침식적 영향을 받고 시간이 지남에 따라 크기가 변경됩니다. 결과적으로 공간에서의 상대적 위치가 일치하지 않습니다. 프로젝트 문서, 그리고 설계의 평행성이 위반되어 기계 전체의 강성, 개별 요소에 영향을 미치고 선반 고장으로 이어집니다.

가장 심각한 물리적 충격은 주로 움직이는 요소(유압 시스템 및 전기 드라이브)에 발생합니다. 게다가 정확히는 유압 장치는 모든 선반의 주요 "문제" 지점입니다.. 유압 장치 및 관련 시스템이 고장나는 이유는 매우 평범합니다. 씰, 개스킷 및 씰은 매우 불안정하고 매우 빠르게 누출됩니다. 기술 오일누출이 시작되어 바닥에 떨어져 작업자나 냉각수 탱크에 위험을 초래합니다. 동시에 냉각수가 두꺼워지고 펌핑이 제대로 되지 않아 공구가 과열되고 공작물에 더 가혹한 영향을 미쳐 과열이 발생하고 전기 드라이브가 고장날 수도 있습니다.

모든 유형의 러시아 기계에서는 모든 종류의 백래시, 분쇄 및 진동이 가장 자주 발생하며, 이는 가공된 부품의 품질에 부정적인 영향을 미치거나 기계 작동을 불가능하게 만듭니다.

선회 작업을 수행할 때 전기 모터에 갑작스러운 부하가 가해지면 전기 패널의 고장에. 또한, 붓는 기름이 항상 요구 사항을 충족하는 것은 아닙니다(추위로 인해 점성이 더 높아질 수 있음). 생산 시설) 결과적으로 제공하지 않습니다. 선반고품질 중앙 집중식 윤활, 마찰 표면의 마모 증가, 펌프 과열, 걸림 및 기계 구성 요소 파손을 유발합니다.

고장의 또 다른 원인 압력 강하 유압 시스템 소리를 내야 하는 것은 부품의 클램프를 느슨하게 하는 것이며, 이로 인해 공작물이 떨어져 사고가 발생할 수 있습니다. 압력 센서와 컨트롤러는 이 문제를 해결해야 하지만 항상 적시에 응답하지는 않습니다.

유압 시스템의 문제와 관련된 예로서 생산 작업자는 www.site 기자에게 9A340F1 및 KZh9340 센터리스 선반의 빈번한 고장에 대해 이야기했으며 그 작동은 상당한 동적 부하가 특징입니다.

스핀들 어셈블리에 윤활유 공급이 중단되면 오일-에어 시스템의 커프가 조기에 파손될 수 있습니다.
같은 이유로 공작물이 롤러 위로 떨어지면 피드 롤러의 베어링이 파손될 수 있습니다.
유압 클램핑 실린더의 압력이 부족하면 공작물이 주목에서 회전하게 됩니다.
오일 부족, 표준 이하의 오일, 마찰 표면 사이에 임의의 부품 존재로 인한 오일 스테이션 과열.

마지막 단계에서는 이 유압 펌프 및/또는 펌프가 손상될 수 있습니다.냉각 시스템에서.

성능 위험 영역인 유압 및 전기 모터 외에도 선반, 롤링 베어링 및 기어와 같은 "구동" 메커니즘에 주의를 기울여야 합니다. 고주파 진동의 영향으로 방목 및 캐비테이션 프로세스가 가능합니다.. 예를 들어, 기어 휠의 기어박스에 결함이 있는 경우 접촉 및 걸림 가능성이 높아 해당 쌍이 고장날 수 있습니다.

전문 문헌을 연구하는 동안 포털 www.site의 분석가는 워크샵에 참여하여 가정용 선반 수리와 관련된 전문가를 인터뷰했습니다. 결과적으로 모든 유형의 러시아 기계에서는 모든 종류의 백래시, 분쇄 및 진동이 가장 자주 발생하여 가공된 부품의 품질에 부정적인 영향을 미치거나 기계 작동을 불가능하게 만듭니다.

비슷한 개조 작업각종 베어링 교체, 기계 좌표 조정 등 간단한 작업이다. 더 복잡한 것에는 캐리지 및 웨지 지지대에 대한 복원 조치뿐만 아니라 캘리퍼 슬라이드 드라이브, 공구 홀더 및 심압대 리프팅 구동 샤프트의 마모된 나사 쌍에 대한 복원 조치도 포함됩니다. 상당한 비용이 필요한 작업에는 선반 전체의 형상을 수정하는 작업이 포함됩니다. 에서는 꽤 자주 선반주축대, 기어박스 및 기계 앞치마를 수리합니다. 자동 선반 및 CNC 기계에서는 공구 헤드가 자주 고장나고 위치 센서의 정확도가 떨어집니다.