생산

로드 리프팅 크레인의 수명. 하중 리프팅 크레인의 수명 연장에 관한 것입니다. 시험 중 기본 작업

GPM 작동 모드는 GOST 25546-82에 따라 설정되며 ISO 표준 4301/1-88. PMG 작동 모드 그룹은 사용 등급과 부하 등급에 따라 결정됩니다. 따라서 크레인의 이러한 특성은 전체 사용 기간 동안 크레인의 부하 정도를 고려합니다.

가스 및 압력 기계의 작동 모드 선택은 기업의 경제적, 기술적 측면에 영향을 미칩니다. 크레인의 작동 모드와 비용은 상호 연결되어 있습니다. 작동 모드가 높을수록 생산 비용이 높아지고 결과적으로 고객의 최종 가격이 높아지기 때문입니다. 동일한 부하 용량과 스팬을 갖는 PMG 간의 가격 차이는 있지만 다른 모드업무가 달라질 수 있습니다. 따라서 우리는 다음과 같이 결론을 내립니다. 크레인의 무거운 작동 모드를 선택해서는 안 됩니다. 왜냐하면... 경제적으로 불가능할 수도 있습니다.

비용을 절약하고 가벼운 작동 모드로 PMG를 작동하려고 하면 훨씬 더 심각한 결과를 초래할 수 있습니다. 무거운 작업용이 아닌 가벼운 작동 모드를 사용하는 유압 기계의 장기 최대 하중은 장비 메커니즘의 마모 및 수리를 증가시킵니다. 결과적으로 장비 가동 중지 시간은 기업의 경제적 손실로 이어집니다. 결과적으로 크레인은 제조업체가 설정한 서비스 수명을 지속하지 못할 수 있습니다. 결론은 다음과 같습니다 - 크레인의 경량 작동 모드는 정격 중량에 가까운 중량을 가진 장기간 하중용으로 설계되지 않았습니다..

생산 중인 크레인의 작동 모드를 결정하는 것은 쉽지 않습니다. 신뢰할 수 있는 초기 데이터가 필요하기 때문입니다. 이는 크레인의 미래 소유자가 종종 가지고 있지 않은 것입니다. 구매하려는 수도꼭지를 오래된 수도꼭지로 교체하기 위해 구입했거나 유사한 수도꼭지가 이미 생산 중인 경우에는 좋습니다. 이 경우 초기 데이터를 수집하여 최적의 작동 모드를 계산할 수 있습니다. 가능하다면 현장에서 크레인 모드를 결정하기 위해 가스 및 기계 엔지니어링 전문가에게 방문을 요청하는 것이 좋습니다. 그리고 이러한 경우에도 이동되는 상품의 성격과 크레인 작업의 강도에 대한 필요하고 가장 중요하게 신뢰할 수 있는 정보를 수집하는 것은 어렵습니다. 필수의.

GPM의 서비스 수명

리프팅 기계의 서비스 수명은 국가 표준에 의해 규제됩니다. 기술 사양및 기타 규제 문서.

평균적으로 수도꼭지의 수명은 25~30년입니다.

실외에서 작동하는 크레인의 수명은 실내에서 작동하는 크레인의 수명보다 25% 짧을 수 있습니다.

각 크레인에는 기술 문서에 명시된 특정 사용 수명이 있으며, 이후에는 추가 사용을 위해 메커니즘을 폐기하거나 검사해야 합니다.

크레인의 수명은 캐리어의 수명에 따라 달라집니다. 금속 구조물. 실습에 따르면 크레인 작동 중 서비스 수명 동안 거의 모든 부착 부품(전기 모터, 풀리 시스템, 브레이크 시스템)이 마모되어 새 부품으로 교체됩니다.

크레인의 수명을 단축시키는 요인

기업에 경제적으로 유리한 크레인의 수명을 연장하려면 먼저 리프팅 메커니즘 사용 중에 불가피한 고장 및 결함의 원인을 파악해야 합니다.

고장 빈도는 다음 요소의 영향을 받습니다.

크레인 트랙의 상태는 다음에 따라 달라집니다.

크레인 이동 속도;
스팬에서 동시에 작동하는 크레인의 수;
교대 당 메커니즘의 로딩 정도.

환경적 영향(구조물의 부식)은 다양한 방식으로 크레인의 상태에 영향을 미칠 수 있습니다.
동적 하중의 영향으로 구성 요소 및 메커니즘이 파손되거나 크레인 자체의 지지 구조가 파손될 수 있습니다.
기계적 오작동을 일으키는 작동 모드를 조이면 궁극적으로 크레인이 고장납니다.
정전은 전기 모터와 전기 장비에 부정적인 영향을 미칩니다.
부적절한 설치 및 조정 작업은 크레인의 수명을 단축시키는 중요한 요소입니다.
크레인의 수명에 영향을 미치는 가장 위험한 요소는시기 적절하지 않습니다 유지, 마찰 부품 표면의 마모가 증가합니다.

크레인 유지 관리의 예를 들어 보겠습니다.

TO1, TO2 유지보수, Tr, C 수리. 유지보수 및 수리 빈도는 아래와 같습니다.

*참고: 괄호 안은 하중 리프팅 메커니즘의 작동 빈도(시간)입니다.

이러한 작업은 기업의 수리 및 유지 보수 인력에 의해 수행되며, 크레인을 운영하는 크레인 운전자 중 최소 한 명 이상이 유지 보수 1과 2 수행에 참여해야 합니다.

크레인 유지 관리 작업의 대략적인 노동 강도는 다음과 같습니다.

TO-1 - 전기 장비를 포함한 40인시 - 15시간
TO-2 - 전기 장비를 포함하여 70시간 - 30시간.

기술 장치의 안전한 작동을 보장하려면 다음과 같은 리프팅 기계의 잔여 수명을 계산해야 합니다.

제조업체가 정한 이후의 서비스 수명은 다음을 초과합니다.

20년 - 특수 크레인 및 재장전 크레인의 경우;
15년 - 크레인용 범용교량 유형, 포털 크레인;
10년 - 지브 및 타워 크레인, 호이스트 및 타워, 건설 호이스트의 경우.

기본 구조의 기술적 조건은 다음과 같습니다. 분해 검사또는 요소 교체;

작동 모드는 여권 모드를 초과합니다.

운영 환경은 공격적입니다.

새로운 기술을 수용하려면 재건이나 현대화가 필요합니다.

표준 서비스 수명 외에는 산업 안전 검사 규칙(2013년 11월 14일자 Rostechnadzor 명령 No. 538 "산업 안전 검사 수행 규칙")을 사용하도록 규제됩니다.

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지침 문서

방법론적 지침

하중 리프팅 기계 검사용

만료됨

부품 2. 범용 자주식 지브 크레인

96년 2월 1일부터 유효

______________________

*유효기간이 연장되었습니다.

러시아 Gosgortekhnadzor가 승인 및 도입

대신 RD 22-319-92. 일반 용도의 자주식 지브 크레인입니다. 표준 사용 수명(RD 22-319-92) 및 RD 10-112-96에 도달한 크레인의 기술 상태 검사를 수행하기 위한 지침입니다. 1 부.

1 사용 영역

이 "방법론 지침"(이하 MU)은 국내 및 국내의 일반 용도(특수 오프로드 차량 유형 섀시의 자동차 공압 휠, 트랙, 짧은 휠 베이스)를 위한 모든 유형의 지브 자체 추진 크레인에 적용됩니다. RD-10-112-96 "사용 수명이 만료된 리프팅 기계 검사 지침. 1부. 일반 조항" (이하-RD).

2. 용어 및 정의

2.1. MU는 1992년 12월 30일 러시아 Gosgortekhnadzor가 승인한 하중 리프팅 크레인의 설계 및 안전한 작동을 위한 규칙(이하 규칙이라고 함)과 RD에서 채택된 용어 및 정의를 사용합니다.

2.2. 추가적으로 다음 용어가 사용됩니다.

금속 구조물의 기술 상태를 평가하는 포인트 시스템은 결함의 수와 유형에 따라 크레인의 금속 구조물의 상태를 전문적으로 평가하는 방법으로, 금속 구조물이 한계 상태에 접근하는 정도를 결정할 수 있습니다. .

금속 구조물의 중요한 요소는 고장이 발생하는 경우 크레인 작동이 허용되지 않는 요소입니다.

3. 일반 조항

3.1. 이 지침에 제공된 요구 사항은 크레인 작동 문서, 제조업체의 정보 편지, 러시아 연방 국가 기술 감독 기관 및 설계 조직의 권장 사항 및 지침을 대체하지 않습니다.

3.2. RD(3.2항)에 따라 작업을 수행할 수 있는 권리는 긍정적인 기준에 따라 Gosgortekhnadzor 당국으로부터 라이센스를 받은 전문 조직에 부여됩니다. 전문가의 의견지정된 작업을 수행할 권리에 대한 인증서를 보유한 전문가 위원회에 의한 지브 자체 추진 크레인(JSC VNIIstroydormash)의 상위 조직입니다.

3.3. 크레인 검사는 세 가지 유형으로 나뉩니다.

1차(노드 교체 후 검사 포함),

반복;

기이한.

초기 기술 검사는 여권에 명시된 표준 서비스 수명이 개발된 후 수행되며, 표준 서비스 수명이 없는 경우에는 3.4항 표에 명시된 내용에 따라 수행됩니다. 1.

반복적인 기술 검사는 전문 기관이 정한 기간 내에 수행되지만, 크레인의 안전한 작동에 직접적인 영향을 미치는 주요 내하중 금속 구조물, 구성 요소 및 시스템의 기술 상태에 따라 최소 2년에 한 번씩 수행됩니다.

수리, 크레인 현대화, 여권 사본 준비 및 크레인 성능에 영향(감소)을 미칠 수 있는 기타 작업의 경우 서비스 수명에 관계없이 특별 검사가 수행됩니다.

필요한 경우 어떤 조건에서든 기술 검사가 수행되지만 건조한 여름철에 수행 시기와 다음 기술 검사 시기를 결합하는 것이 좋습니다.

반복 검사 횟수는 검사 당시 크레인의 유형, 목적 및 기술 조건에 따라 결정됩니다.

3.4. 크레인의 표준 수명은 표 1에 나와 있습니다.

크레인의 표준 서비스 수명

1 번 테이블

GOST 22827에 따른 탭 유형	크레인 리프팅 용량, t	표준 서비스 수명, 년
	최대 30개 포함
	최대 100개 포함

KSh - 자동차 유형	최대 100개 포함
	최대 250개 포함

기어박스 - "모든 지형" 유형	최대 100개 포함
	최대 250개 포함

기어박스("AII-Terrain")는 유체역학적 전륜구동 변속기, 공압-유압식 조정 가능한 액슬 서스펜션, 모든 조종 가능한 휠 및 자동차 유형 섀시의 크레인에는 없는 기타 기능을 갖춘 전지형 섀시의 크레인입니다. 가지다.

3.5. 또한 기술적 조건을 평가하기 위해 지침을 사용하는 것이 좋습니다.

표준 서비스 수명 기간 동안 기술 검사 중 크레인 전체;

사고 후 일반 크레인;

예비 부품으로 사용하는 문제를 해결하기 위한 개별 크레인 유닛. 새로운(또는 수리된) 부품이 설치된 크레인은 작동 상태가 된 후 전체 검사를 받아야 합니다.

3.6. 설문 조사의 구성.

3.6.1. 크레인의 기술 조건 검사 준비는 RD 섹션 3.2에 따라 수행됩니다.

3.6.2. 검사할 수도꼭지는 반드시 세척하고 먼지, 녹, 페인트 벗겨짐을 제거해야 합니다.

수행된 수리 및 기술 검사에 대한 정보, 작동 매뉴얼, 다음에 대한 정보가 포함된 여권을 크레인과 함께 제시해야 합니다. 기술적인 변화디자인.

여권이나 기타 지정된 서류가 없는 경우 복원해야 합니다(자주식 지브 크레인 설계 라이센스를 보유한 전문 기관에서 개발).

재심사를 위해서는 이전 심사자료를 제출해야 합니다.

3.6.3. 크레인을 검사할 때 검사 및 결함 탐지는 실내 또는 현장에서 수행할 수 있으며 테스트는 현장에서 수행해야 합니다. 조사가 수행되는 방이나 장소는 다음을 충족해야 합니다.

낮은 위치의 크레인 붐을 전체 길이로 확장할 수 있을 만큼 충분한 크기를 갖습니다.

크레인 구성품에 대한 접근을 방해하는 이물질이 없어야 합니다.

휴대용 광원을 갖추고 있습니다.

플랫폼은 크레인이 어떤 각도로든 회전할 수 있을 만큼 충분히 커야 하며 경사가 0.54를 넘지 않아야 합니다.

조사에 포함된 테스트를 수행할 때 하중 특성에 따라 보정된 분동을 사용해야 하며, 없는 경우에는 동력계를 통해 슬링하기에 편리한 분동을 사용해야 합니다.

3.6.4. 부록 1에 제시된 목록에서 심사에 필요한 기술적 수단을 선택하는 것이 좋습니다.

3.6.5. 결함 탐지 작업자는 규정된 방식으로 교육을 받아야 하며 검사 작업을 수행할 수 있는 권리에 대한 인증서를 보유해야 합니다.

4. 크레인 검사 작업의 구성 및 순서

4.1. 설문 조사 범위에는 다음 작업이 포함됩니다.

공부하는 기술 문서;

작동 조건 분석

크레인 검사;

방법을 이용한 금속 구조물의 결함 탐지 비파괴 검사;

금속 샘플링 및 측정 화학적 구성 요소그리고 기계적 성질(필요하다면);

잔여 수명 평가;

수리 후 추가 검사(수리가 필요한 경우)

무부하 또는 정격 부하 용량의 25-30%를 초과하지 않는 부하로 테스트합니다.

크레인의 정적 및 동적 테스트;

여권 데이터 및 안정성 준수 여부를 확인하기 위해 크레인을 테스트합니다(필요한 경우).

설문조사 결과를 바탕으로 기술 문서를 준비합니다.

4.2. 기술 문서 연구는 RD의 5.2항에 따라 수행됩니다.

4.3. 직원 인터뷰를 통해 얻은 데이터를 고려하고 크레인이 사용되는 생산 기능을 연구하여 작동 조건 분석이 수행됩니다. 얻은 데이터는 계산이나 전문가 평가를 통해 크레인 모드 그룹을 결정하는 데 사용됩니다.

4.4. 크레인 검사 시 모든 구성품에 대한 육안 검사를 실시하고, 요소 및 부품의 변형을 측정하며, 이전 검사에서 발견된 결함 제거 여부를 확인합니다.

4.5. 금속 구조물의 결함 탐지는 초음파, 음향 방출, 자기 방출, 모세관 및 기타 비파괴 검사 방법을 사용하여 수행됩니다 (부록 2, 3, 4).

리프팅 용량이 50톤 이상인 크레인의 경우 초기 검사 및 잔여 수명 결정 시 음향 방출 방법을 사용한 금속 구조물의 결함 탐지가 필수입니다. 음향 방출 진단은 OJSC VNIIstroydormash가 개발한 방법론 지침에 따라 수행되어야 합니다.

4.6. 크레인 문서에 사용된 강철에 대한 정보가 없는 경우 금속 샘플링 및 화학적 조성 및 기계적 특성 결정(부록 5, 6, 7, 8)이 수행됩니다. 하중 지지 요소의 금속 구조에 대한 충격 강도 값은 최소 30J/cm(3kgm/cm)여야 합니다. 충격 강도 값이 지정된 값을 벗어나면 요소 수리 결정이 내려집니다. 충격 강도에 대한 샘플 테스트는 크레인의 작동 온도 조건에 해당하는 온도에서 수행됩니다(기후 카테고리 U 크레인의 경우 -40°C, 카테고리 HL 크레인의 경우 -60°C).

4.7. 잔여 수명은 6항에 주어진 방법을 사용하여 평가됩니다.

4.8. 수리 후 추가 점검 시에는 주로 수리 전 점검과 동일한 순서로 수리된 부품만을 점검합니다.

4.9. 무부하 또는 부분 부하(정격 부하 용량의 25~30%) 테스트는 메커니즘과 시스템의 기능을 확인하기 위해 수행됩니다. 이러한 테스트 중에는 들어 올리기, 내리기, 돌리기, 신축 및 기타 하중이 가해지는 움직임뿐만 아니라 금지되지 않는 움직임의 조합도 수행됩니다.

4.10. 크레인의 정적 및 동적 테스트를 위한 프로그램과 방법론이 단락에 나와 있습니다. 7.1, 7.2.

4.11. 검사 결과에 따라 하중 특성이 변경되고 이에 따라 크레인 여권이 변경되는 경우 여권 데이터 준수 및 안정성에 대한 크레인 테스트가 수행됩니다. 이러한 테스트의 프로그램과 방법론은 단락에 나와 있습니다. 7.3과 7.4.

4.12. 조사 결과를 기반으로 한 기술 문서 준비는 RD에 설정된 조항 및 양식에 따라 수행됩니다.

5. 크레인의 기술 상태 확인

5.1. 기본 조항.

감지된 모든 결함은 RD에 제공된 형식으로 결함 목록으로 정리됩니다. 결함 목록에는 검사 중에 발견된 결함 크기와 금속 구조물, 조립품 및 시스템의 부품 거부 기준을 비교하는 내용이 추가로 포함되어야 합니다(부록 9, 10, 11).

결함 목록에는 결함을 제거해야 하는 필요성(또는 그러한 필요성이 없음)에 대한 지침이 포함되어야 하지만, 적절한 수리를 보장하는 복원 기술에 대한 제안은 포함되어서는 안 됩니다. 이러한 조치는 수리 방법이 정당화되는 수리 문서, 수리 도면 및 필요한 경우 기술 지도로 개발됩니다.

필요한 경우 명세서에는 결함과 별도의 크레인 조립품 설계의 연결을 나타내고 결함 크기를 나타내는 스케치도 포함되어 있습니다.

설문조사 작업이 중단될 수 있습니다. 첫 단계, 예를 들어 여권 부족, 수리할 수 없는 금속 구조물 등 크레인의 추가 작동 가능성을 배제하는 결함 또는 기타 이유가 발견된 경우. 이 경우 크레인의 기능을 복원하기 위한 조치 또는 경제적 비용 또는 안전한 작동 보장으로 인해 추가 작동이 부적합한 이유를 나타내는 작업 중단 보고서가 작성됩니다.

5.2. 기술문서를 공부하고 있습니다.

크레인에 대한 기술 문서를 연구할 때 기술 검사, 수행된 수리 및 기술 조건 및 안전 작동 책임자에 대한 정보가 포함되어 있는 크레인 여권 항목의 정확성을 평가하는 데 주의를 기울여야 합니다. 재료, 전극 인증서, 금속 구조물 수리를 수행한 용접공 인증에 관한 관련 문서의 가용성 및 수리 문서 개발자에 주의를 기울여야 합니다.

내하중 금속 구조물의 금속(RD 22-16 또는 강철 표준에 따른 강철 등급)에 대한 정보가 없는 경우 사용된 강철 등급을 식별해야 합니다.

용접을 사용한 금속 구조물의 수리에 대한 문서가 없는 경우 용접부에 특별한 주의를 기울여야 하며 비파괴 검사 방법을 사용하여 검사해야 합니다(부록 2, 3, 4).

작동 문서를 검토할 때 모드 그룹(부하 및 작동 기간)뿐만 아니라 크레인이 설치된 지역의 최저 온도에 따른 크레인의 올바른 사용에도 주의를 기울여야 합니다. 환경, 그녀의 공격성.

크레인 작동에 관한 데이터는 크레인 소유자가 인증서로 제공하거나 전문 조직에서 편집합니다 (부록 12).

5.3. 크레인의 지지 금속 구조, 메커니즘, 기타 구성 요소 및 시스템을 검사합니다.

검사는 RD pp에 제공된 권장 사항에 따라 수행됩니다. 3.5...3.8, 준비 작업 후 붐이 크레인의 세로 축을 따라 뒤쪽으로 향한 상태에서 아우트리거의 크레인 위치에서 수행되며 붐의 아래쪽 위치에서 수행됩니다(회전이 불가능한 경우 다른 편리한 위치로 돌아갑니다.) 텔레스코픽 붐 섹션을 전체 길이로 확장해야 합니다. 검사 맵은 부록 13에 나와 있습니다.

검사는 다음에 대해 수행됩니다. 다음 요소그리고 노드.

5.3.1. 금속 구조물:

아우트리거 또는 접이식 지지대(접이식 빔, 회전식, 접이식, 유압 실린더 및 고정 장치, 나사 지지 나사산)

지지 프레임(트럭 크레인의 송장, 특수 섀시의 크레인의 섀시 프레임, 크롤러 및 공압 휠 크레인의 주행 프레임 - 세로 및 가로 빔 연결 영역, 지지 기어 고정, 전송 장치 고정, 펌핑 스테이션 및 차축 서스펜션 장치) );

회전 프레임(세로 및 가로 빔의 연결 영역, 붐 스트럿, 지지 지지대가 있는 연결 영역, 붐 힐용 브래킷, 리프팅 유압 실린더, 메커니즘 고정 영역, 두 다리 스탠드)

텔레스코픽 붐(벽과 선반의 용접 이음새, 밀봉 영역 섹션, 헤드, 힐, 모든 섹션, 리프팅 유압 실린더 장착 브래킷);

래티스 붐(벨트, 버팀대, 연결부, 섹션 조인트, 힐, 헤드);

연장 로드, 지브, 타워 붐 장비(붐과 동일한 요소);

케이싱, 캐빈, 사다리 및 기타 금속 구조물의 비내력 요소.

자동차 크레인을 검사할 때 차량 프레임을 검사할 필요는 없습니다.

크레인 금속 구조물의 가장 큰 손상 가능성과 손상 또는 제조 결함에 대한 최대 허용 값은 부록 9에 나와 있습니다.

5.3.2. 메커니즘:

리프팅 메커니즘 - 주 및 보조(유압 또는 전기 모터, 커플 링, 브레이크), 드럼, 지지대, 기어박스, 로프 씰, 베이스에 메커니즘을 부착하는 장소, 블록, 로프, 후크 클립, 후크)

회전 메커니즘(유압 또는 전기 모터, 브레이크, 기어박스, 회전 메커니즘의 출력 기어, 제어 장치를 프레임에 고정)

붐 리프팅 메커니즘은 로프(윈치, 블록, 로프) 또는 유압식(유압 실린더, 힌지 지지대)입니다.

텔레스코픽 섹션용 메커니즘(텔레스코핑 유압 실린더, 고정 힌지, 텔레스코픽 메커니즘의 풀리, 로프 종단).

크레인 메커니즘의 가장 가능성이 높은 손상과 최대 허용 손상 또는 제조 결함은 부록 10에 나와 있습니다.

5.3.3. 유압 시스템 ( 펌핑 스테이션, 가이드 밸브, 매니폴드, 분배기, 브레이크, 안전 밸브, 라인, 탱크, 필터, 유압 구동 모터, 해당 라인 등).

5.3.4. 전기 장비 시스템(발전기, 제어 캐비닛(패널), 접촉기(시동 저항기), 제어 패널, 브레이크 전자석 및 전기 유압식 푸셔의 전기 모터, 케이블, 접지선, 메커니즘의 전기 모터).

5.3.5. 계측기 및 안전 장치(리미트 스위치, OGP를 포함한 보호 시스템 등)

5.3.6. 하중이 있는 크레인의 이동 안전에 영향을 미치는 특수 섀시 구성 요소(서스펜션 시스템, 스티어링, 변속기, 타이어). 이는 밸브에 아웃트리거가 없는 특성이 있는 경우 수행됩니다.

5.3.7. 프레임의 금속 구조, 개폐식 아우트리거 빔, 아우트리거 유압 실린더 부착 지점, 붐 리프팅 및 텔레스코픽 섹션, 로프 씰, 포털, 메커니즘 고정 장치 및 균형추 검사는 해치 및 덮개를 열(제거한 후) 수행합니다.

검사할 때 다음 사항에 주의하세요.

일반적인 변형(래티스 붐 섹션의 정렬 불량, 비틀림, 텔레스코픽 붐 섹션의 과도한 편향 및 정렬 불량, 힐 브래킷 변형 및 유압 실린더 설치 위치, 붐 힐 설치 브래킷, 붐 스트럿 변형)의 경우

요소의 국부적 변형(격자 구조의 브레이스 및 코드, 박스 붐의 벽 및 코드, 프레임 요소 등).

라이닝 및 거싯 위치에서 금속 단면의 날카로운 전이로 인해 형성된 응력이 집중되는 위치에서 금속 구조물의 용접 및 열 영향 영역에 특별한주의를 기울입니다. 검사 부위는 오물과 먼지를 제거한 후 비파괴 검사 방법(부록 2) 중 하나를 사용하여 검사를 받아야 합니다. 균열의 존재를 명확히 하기 위해 의심스러운 경우에는 잘 날카롭게 깎은 끌을 사용하여 의심되는 균열을 따라 작은 칩을 제거할 수 있습니다. 칩의 분리는 균열이 있음을 나타냅니다.

검사 중에는 부식 및 금속 박리의 영향을 받는 부분에도 주의를 기울입니다. 부식이 감지되면 두께 게이지를 사용하여 손상되지 않은 금속의 두께를 결정해야 합니다.

5.3.8. 볼트 조인트 검사는 연결되는 부품의 상호 혼합 여부, 볼트 조인트 브릿지의 균열 형성, 잠금 부품 없음, 볼트 풀림, 나사산의 부식 손상, 파손, 볼트 휘어짐.

크레인 선회 베어링의 볼트 연결을 검사하는 데 특별한 주의를 기울입니다. 회전 프레임에 고정된 베어링 지지대를 연결하는 볼트는 제어 대상입니다. 가장 노동집약적인 작업은 접근이 어려워 지지대를 고정 프레임에 고정하는 볼트를 제어하고 검사하는 작업입니다. 모든 볼트 연결부를 검사하고 망치로 두드립니다. 고정이 느슨해지는 경우(둔한 소리, 너트에 장착된 손가락이 움직임을 느끼는 경우) 하중의 제어 리프팅이 수행되며, 이 동안 지지 케이지 사이의 간격 크기가 측정됩니다.

파손된 볼트가 2개 이하인 경우에는 손상된 볼트를 교체하고 모든 볼트의 조임 상태를 점검해야 합니다. 2개 이상의 볼트가 파손된 경우 나머지 볼트에 대한 선택적(최소 3개) 검사가 수행됩니다. 균열, 나사산 위반 및 배기를 감지하기 위해 제어된 볼트를 확인하고 검사합니다. 두 개 이상의 손상된 나사산이 있는 볼트는 거부됩니다. 하나 이상의 볼트에 균열이 있는 것으로 발견되면 모든 볼트를 교체합니다.

볼트의 재질이 의심스러우면 열처리를 조절하고 인장시험기를 이용해 볼트를 파단한다.

제어 작업 후 토크 렌치로 볼트를 조입니다. 다양한 표준 크기의 제어 장치의 조임 값은 부록 14에 나와 있습니다.

5.4. 유압 장비를 점검합니다.

유압 시스템의 성능은 작동 하중 하에서 작업 이동 속도를 측정하고 이를 명판 값과 비교하여 평가됩니다(표준 서비스 수명을 마친 크레인의 경우 효율성 저하로 인한 작업 이동 속도). 펌프 모터의 정격은 명판 값보다 20-25% 이상 낮아서는 안됩니다.

크레인의 유압 드라이브에 발생할 가능성이 가장 높은 손상과 최대 허용 손상 또는 제조 결함은 부록 11에 나와 있습니다.

특정 크레인의 유압 장비 설치 배선을 검사할 때 여권과 설치 다이어그램의 일치 여부를 확인하고 움직이는 호스와 부품의 접촉, 날카로운 굴곡 및 호스의 상호 작용에 주의를 기울입니다. 호스 릴을 사용한 섹션 신축 메커니즘.

레벨도 확인됩니다 작동유체유압 탱크에서.

5.5. 전기 장비를 점검합니다.

5.5.1. 전기 장비를 점검할 때 다음을 수행해야 합니다.

전기 장비의 외부 검사를 실시합니다.

기능을 확인하세요.

크레인을 사용할 수 있는지 확인하기 위해 기계적 및 전기적 측정을 통해 분해(필요한 경우)를 수행합니다.

외부 검사 및 테스트에는 수동 작동을 시뮬레이션하여 전기 장비 요소의 작동을 확인하고(잼이 없는지 확인하기 위해) 절연 저항 값과 저항기에 필요한 측정을 수행하는 것이 포함됩니다.

5.5.2. 전기 모터를 검사할 때 다음 사항을 확인하십시오.

기계적 손상이 없습니다(고정 지점 파손, 터미널 박스 무결성 위반 등).

모터 내부의 습기 부족(단자 상자의 응결 또는 씰 누출로 인해)

브러시, 정류자 또는 슬립 링의 서비스 가능성(브러시 걸림 없음, 브러시에 탄소 침전물 없음, 부분적 또는 전체 파손 없음, 정류자 또는 슬립 링의 심각한 흑화 없음)

릴레이 접점 및 시동기의 서비스 가능성(시동기와 릴레이의 주 및 보조 접점 마모는 원래 접점 두께의 50%를 초과해서는 안 됩니다).

5.5.3. 전기유압식 푸셔의 브레이크 전자석과 전기 모터를 검사할 때 다음 사항을 확인하십시오.

자기 시스템의 방해나 왜곡이 없습니다.

전자석 체결의 신뢰성;

전기 저항을 측정하여 전자석 코일 및 전자 유압식 푸셔 권선의 서비스 가능성(크레인 작동이 장기간 중단된 경우).

5.5.4. 케이블 및 전선을 검사할 때 특히 접근하는 장소의 절연 상태를 확인하십시오. 전기 장치(전기 모터, 제어반, 크레인 운전실, 리미트 스위치)

5.5.5. 전기 조명, 난방, 경보 및 앞 유리 와이퍼를 검사할 때 전기 설비, 계기 및 조명 램프의 서비스 가능성을 확인하십시오.

5.5.6. 절연 저항을 측정하기 전에:

자가 동력 수도꼭지는 발전기를 꺼야 하며, 케이블 동력 수도꼭지는 플러그를 뽑아야 합니다.

반도체 소자(다이오드, 트랜지스터, 사이리스터)는 단락되어야 합니다.

위상 및 중성선(조명 및 난방 장치 등)에서 전원을 공급받는 전기 장비는 중성선에서 분리해야 하며 조명 네트워크의 램프는 나사를 풀어야 합니다.

5.5.7. 절연 저항은 전원 회로 단자대의 각 단자와 제어 및 신호 회로와 접지 사이에서 1000V 메가로 측정됩니다. 지정된 지점 사이에서 측정된 절연 저항은 0.5MOhm 이상이어야 합니다.

5.5.8. 외부 검사 및 측정 결과를 바탕으로 확인된 결함을 제거한 후 전압 하에서 크레인 전기 장비의 기능을 확인합니다.

5.6. 기기 및 안전 장치를 점검합니다.

지정된 모든 작업 이동 제한기(후크 리프트 높이, 로프 감기, 붐 상승 및 하강, 섹션 텔레스코픽, 플랫폼 회전, 하중 제한 장치, 표시기, 복합 작업 차단 장치), 신호 장치 및 기타 지정된 안전 장치의 상태에 주의가 필요합니다. 여권에. 모델의 완전성과 여권 데이터 준수 여부를 확인합니다. 점검은 다음 단계에서 수행됩니다.

점검;

크레인 테스트 공회전그리고 테스트 부하 하에서;

특별 테스트.

5.6.1. 작업 이동 제한기를 점검합니다.

5.6.1.1. 검사 중에 크레인에 설치된 리미터 어셈블리의 기술 설명 및 크레인 여권 준수, 어셈블리 상태 및 이러한 어셈블리를 크레인의 전기 장비 시스템과 연결하는 와이어 상태(유압 장치도 포함) 해당하는 경우 시스템 및 공압 시스템)을 점검합니다.

크레인 작동 이동 제한기(후크 리프팅, 드럼에서 로프 감기, 플랫폼 회전 각도, 최대 붐 경사도 등, "천장", "벽", "회전 각도" 등과 같은 제한기)의 기능을 확인할 때 , 크레인은 IE가 작업 위치에 있고 금지된 이동이 처음에는 부하 없이 최저, 평균 및 최고 속도로 수행되고 이후에는 공칭 부하의 60% 이하의 부하로 수행됩니다. 부하 특성에 따른 값.

금지된 경계의 "전이/부족" 값(m, 각도 단위)이 기록됩니다. 이 경우 테스트 순서를 준수해야 하며 리미터가 부하 없이 저속으로 경계를 통과할 수 있는 경우 테스트를 중지하고 리미터를 재구성하거나 수리한 후에만 계속해야 합니다.

5.6.1.2. 분석원리를 바탕으로 송전선 구역에서 작업할 때 크레인을 보호하는 장치가 크레인에 있는 경우 전자파 UZK, UAS, SLEP, BARRIER, ASON 등 유형의 테스트는 6 높이에 설치된 220V, 380V (최대 1kV) 전압의 가공 전력선의 전도성 와이어에서 수행됩니다. 이 순서대로 10m.

1) 크레인은 가장 가까운 전력선에서 5-7m 떨어진 곳에 섀시 뒷면이 전력선을 향하도록 설치됩니다. 탭은 최소 0.3m 깊이까지 땅에 박힌 핀과 단면적이 최소 10mm인 와이어를 사용하여 접지됩니다. 붐 작동 영역과 전력선 아래에는 사람이 없어야 합니다.

2) 크레인은 1° 이하의 기울기로 지지대에 설치되며, 붐은 전력선 와이어로부터 4-5m 거리에 설치되고 헤드 상부가 수평이 되도록 올려집니다. 전력선 와이어(여러 개가 있는 경우 아래쪽 와이어). 후크 케이지는 윈치에 의해 지상에서 2m 높이까지 내려갑니다. 다음으로 후크가 지면에 닿을 때까지 붐을 내려 후크 클립을 내립니다(이 경우 헤드는 전선선보다 2m 아래에 위치하게 됩니다).

3) 붐은 와이어와의 거리가 1m가 될 때까지 길이와 경사각을 변경하지 않고 동력선 방향으로 회전한다. 이 경우 장치는 크레인의 작동을 방해해서는 안 된다. (팁이 잘못 설치되고 팁이 와이어에 1m보다 가깝게 접근하여 고장이 발생할 수 있는 경우 크레인 운전자는 붐을 철회해야 하며 어떤 경우에도 객실을 떠나지 않아야 합니다.)

4) 다음으로 붐을 와이어에서 초기 위치로 후퇴시키고 붐을 들어올리면 후크가 지면에서 0.5m 높이로 올라갑니다(이 경우 붐 헤드는 지면에서 1.5m 아래에 위치하게 됩니다). 전력선 와이어, 즉 장치의 작동 거리에 있음). 크레인의 회전 메커니즘을 사용하여 붐이 전력선 와이어를 향해 회전하고 헤드가 회전 메커니즘과 해당 소리 신호를 끄지 않고 와이어 아래를 통과하면 장치 작동이 만족스럽지 못하며 테스트는 다음과 같이 종료됩니다. 부정적인 결과.

5) 장치가 트리거되면 붐이 초기 위치로 돌아가고 완전히 또는 부분적으로 확장되어(기울기가 증가함) 헤드가 전력선의 상부 전류 전달 와이어 수준보다 4-12m 높으며, 후크 케이지는 후크가 상부 도체보다 10m 더 높은 수준까지 올라갑니다. 크레인 회전 메커니즘을 사용하여 붐은 가장 가까운 전원을 통과하는 수직면에서 0.5m 이상 떨어진 전선을 향해 회전합니다. 라인 와이어(이 경우 후크가 전력선 와이어 아래에 있으면 로프를 통해 파손이 발생합니다). 장치가 전력선 와이어를 통과하는 수직면과 헤드 사이의 1m 거리에서 작동하지 않으면 거부됩니다.

6) 마지막 단계에서는 전력선 와이어 (전력선 와이어에서 1.8m 거리에 설치)에서 붐 헤드를 제거하는 다양한 속도로 장치의 작동 부재를 확인합니다. 머리는 멈추지 않고 움직여야 합니다.

5.6.2. 로드 리미터(LOL)를 확인합니다.

로드 리미터는 크레인 및 OGP의 작동 설명서에 따라 최소, 최대 및 1-2 중간 범위에서 점검됩니다. 먼저, 최단 도달 범위(최대 부하 용량)에서 크레인의 과부하 보호가 평가됩니다. 하중은 주어진 도달 거리에 설치되며, GCP는 크레인의 리프팅 용량에 해당하는 질량의 하중을 들어올릴 수 있어야 하며, 리프팅 용량이 10%를 초과하면 하중을 들어 올리는 것을 금지해야 합니다.

하중 특성에 따라 결정되는 하중이 있는 붐의 다음 위치에서 지면에서 0.5m 이하로 올라가면 오버행이 증가함에 따라 OGP 작동의 오버행이 결정됩니다(오버행은 줄자로 측정됩니다). 정지 부하). 이후 윈치로 하중을 지면까지 내린 후 올려 올려 윈치로 하중을 들어올리면 OGP의 작동 여부를 확인한다. 이것이 발생하지 않으면 리치가 증가되고 윈치로 화물이 들어올려져 OGP가 작동하기 시작할 때까지 이러한 작업이 반복됩니다.

결과적인 OGP 활성화 범위와 해당 부하 질량은 해당 부하 특성 곡선과 비교되는 보호 특성 곡선의 점을 형성합니다. 최대 과부하는 크레인 여권에 지정된 허용 한계 내에 있어야 합니다.

5.6.3. 경사계를 확인합니다.

경사계는 크레인 운전실의 크레인과 지원 제어판에 설치됩니다. 경사계를 확인하기 위해 크레인은 0.3° 이하의 기울기로 지지대에 설치됩니다. 크레인 설치는 크레인이 붐 위치에서 "옆으로" 180° 회전할 때 도달 범위 변화로 모니터링됩니다(후크 서스펜션 높이 H = 10 m, 도달 DB 변경은 0.1 m를 초과해서는 안 됨). 이 경우 지지 제어판과 객실 내 턴테이블의 모든 위치에서 경사계 판독값은 0.3° 이내여야 합니다.

기준 장치 아래의 제어 수평 표면(측면 롤 제어)이 지지 프레임에서 선택됩니다.

지지대는 1.5°에 해당하는 크레인 롤(측면, 세로)을 생성하고, 롤은 기준 장치를 사용하여 확인하며, 측면 롤은 180° 회전할 때 도달 범위를 변경하여 확인할 수도 있습니다(H = 10m DB = 0.52m). 경사계 판독값도 1.5°여야 하며 오류는 0.5°를 넘지 않아야 합니다.

경사계의 테스트 결과를 바탕으로 프로토콜이 작성됩니다 (부록 15). 식별된 결함은 결함 목록에 표시됩니다.

5.6.4. 알람을 확인하는 중입니다.

크레인 구성요소의 개별 매개변수에 대한 한계 상태 표시기를 확인하여 소리 및/또는 빛(빨간색, 노란색, 녹색 등) 신호(평면상 턴테이블 위치 표시기, 아우트리거 위치 표시기)로 크레인 운전자에게 알립니다. 빔, 균형추의 위치, 추가 균형추의 존재, 시스템 제어 장치의 압력 존재, 작동 유체 압력에 대한 온도 제한, 필터 막힘 등). 어떤 경우에는 경보가 부하 제한기의 제어 장치에 기능적으로 연결되어 OGP의 해당 보호 특성을 자동으로 켜고 크레인 메커니즘의 움직임을 끕니다.

각 유형의 경보에 대한 테스트는 해당 기능을 수행해야 하는 크레인에 조건을 생성하여 수행됩니다. 어떤 경우에는 알람 센서에 인위적인 영향이 허용됩니다.

5.7. 부하가 없거나 테스트 부하가 있는 크레인의 작동을 확인합니다.

이 제어 점검은 육안 검사 중에 허용할 수 없는 결함이 발견되지 않은 경우 수행됩니다. 점검은 후크에 하중이 가해지지 않거나 공칭 하중의 25~30% 하중으로 수행됩니다.

드라이브 유형, 작업 장비, 작동 장치에 따라 다음 사항이 확인됩니다.

구동 모터의 시동 품질, 상태

펌프 및 발전기의 품질;

유압 및 전기 모터 및 유압 실린더, 유압 및 전기 브레이크 푸셔;

주요 메커니즘의 작동.

엔진이 작동하는 동안 메커니즘을 하나씩 켜서 메커니즘의 작동 품질을 확인합니다. 동시에 스위칭의 유동성, 연결 커플링에 틈이 없는지, 브레이크가 올바르게 조정되었는지, 베이스에 있는 메커니즘 고정 장치의 강성, 유압 작동 유체의 누출 유무가 확인됩니다. 시스템, 공압 시스템의 견고함, 전기 모터의 스파크 부재.

베어링의 마모는 붐의 두 위치에서 측정되는 레이스 사이의 간격에 의해 결정됩니다.

붐은 올려지고 하중이 없을 때 최소 도달 범위로 설정됩니다.

붐은 최소값에 가까운 위치에 설치되고 후크에는 최대값에 가까운 하중이 가해집니다(계산된 크기, 부록 10 참조).

확인된 결함은 명세서에 기재되어 있으므로 수정해야 합니다. 결함으로 인해 정적 및 동적 테스트를 수행할 수 없는 경우 감지된 결함을 제거하기 위해 검사를 일시 중지해야 합니다.

6. 잔여자원 평가

잔여 수명은 다음 기준에 따라 주요 손상 유형에 따라 결정되어야 합니다.

피로;

부식;

착용하십시오(있는 경우).

피로 기준에 따른 잔여 수명은 초기 검사와 반복 검사 중에 결정되어야 합니다. 이 경우 작동 상태 하중의 작용으로 인한 제한된 피로는 계산을 통해 확인해야 합니다.

메인 붐 및 고정 요소;

아웃리거;

크레인 작동 중에 하중이 전달되는 기타 특수 섀시 구성 요소.

이 경우 하중 사이클 수 n은 다음과 같아야 합니다.

붐 및 고정 요소의 경우 n=2kС, 그러나 2С 이상입니다.

아웃리거 및 해당 구성품의 경우, 크레인 작동 중에 하중이 전달되는 특수 섀시 구성품의 경우 n=4kC이지만 4C 이상입니다. 여기에는 다음이 표시됩니다. C - 여권에 따른 모드 그룹(ISO 4301)에 해당하는 표준 서비스 수명 동안 크레인의 작동 주기 수입니다. ; , - 각각 검사 전의 서비스 수명과 표준 서비스 수명입니다.

리프팅 용량이 최대 50톤인 지브 크레인은 포인트 시스템을 사용하여 금속 구조물의 상태에 따라 추가 작업 가능성을 결정하는 것이 허용됩니다.

금속 구조물의 각 결함은 표에 따라 점수별로 평가됩니다. 2. 하중을 견디는 금속 구조물만 평가됩니다. 계단, 플랫폼, 울타리 등 고려되지 않습니다.

수리가 필요한 각 결함은 발생 원인에 따라 세 그룹 중 하나로 분류되어야 합니다.

1. 제조 및 설치상의 결함(용접부의 결함, 설치시의 변형 등)

2. 정상적인 작동을 심각하게 위반하여 발생한 결함(과부하, 붐에 대한 하중의 충격, 크레인이 구조물에 미치는 충격, 크레인의 전복 등)

3. 제조 및 설치상의 하자가 아닌 정상적인 사용 중에 발생한 하자. 이 그룹에는 설계 오류로 인해 발생하는 결함을 포함하여 처음 두 그룹에 포함되지 않은 모든 결함이 포함됩니다.

각 결함은 표 2에 따라 결정된 특정 개수의 포인트에 해당합니다.

추가 운영 가능성에 대한 결정은 다음 권장 사항을 고려하여 위원회에서 내립니다.

총 포인트 수가 5개 미만인 경우 수리 후 크레인을 정격 리프팅 용량으로 작동할 수 있습니다.

총 5점에서 10점까지의 결함이 3점 이상 있는 경우 모든 비행에서 수리 후 크레인의 리프팅 용량을 25% 이상 줄여야 합니다. 더 낮은 크기 그룹) 및 해당 화물 특성이 여권에 부착되어 있으며 이에 따라 OGP를 재구성해야 합니다(필요한 경우 균형추를 줄여야 함).

총 점수가 10점을 초과하는 경우 크레인을 사용하지 않고 폐기하거나 결함이 있는 장치를 교체해야 합니다.

포인트 단위로 결함 점수 매기기

표 2

	결함의 특성
결함 유형	제조 또는 설치 결함	정상적인 작동을 심각하게 위반하여 발생한 결함	정상적인 사용 중에 발생하는 결함
	포인트 수
1. 도장 손상
2. 중요 요소의 부식
요소 두께의 최대 5% 포함.
요소 두께 포함의 최대 10%
요소 두께의 10% 이상
3. 솔기 부분이나 열 영향부 부분의 균열, 파손
4. 용접부로부터 떨어진 부위의 균열, 파손
5. 볼트가 인장력을 받아 작동하는 볼트 연결부의 풀림(나사 지지대의 나사산 마모)
6. 볼트가 전단된 볼트 연결 풀기
7. 다음을 초과하는 격자 구조 요소의 변형 한계값:

7.2. 격자 요소
8. 한계값을 초과하는 시트 구조 요소의 변형
9. 금속박리
10. 한계값을 초과하는 눈의 붕괴 및 경첩의 구멍 발생
11. 이전 수리현장에서 발생한 하자

7. 크레인 테스트

7.1. 크레인과 그 조립품의 구조적 적합성을 검증하기 위해 정적 테스트가 수행됩니다.

테스트 중에 크레인의 작동이나 안전에 영향을 미치는 균열, 영구 변형, 페인트 벗겨짐 또는 손상이 발견되지 않고 느슨해지거나 손상된 연결이 발생하지 않으면 테스트는 성공적인 것으로 간주됩니다.

정적 테스트는 작동 매뉴얼(OM)에 제공된 프로그램과 방법론에 따라 수행되어야 합니다. OM에 지정된 정보가 없는 경우 테스트는 다음에 따라 수행됩니다. 특별 프로그램, ISO 4310 표준에 따라 컴파일되었습니다.

정적 테스트는 여권에 제공된 경우 금속 구조물의 각 유닛에 대해 이 유닛에 가해지는 힘이 가장 큰 방식으로 선택된 설계 옵션의 위치에서 수행되어야 합니다. 턴테이블 아래에 위치한 구조를 확인하기 위해 다음 붐 위치에서 최대 하중에 대해 가장 큰 도달 시 최대 하중으로 테스트가 수행됩니다.

측면(양방향에서 크레인의 대칭축에 수직)

작업 구역의 경계에서 전진(양방향)

각 지지대 위에 있습니다(더 정확하게는 사각형의 대각선에 수직이며 정점이 아우트리거의 지지점과 일치함).

작업 영역 경계와 전면 지지대 위의 붐 방향이 10° 미만 차이가 나는 경우 테스트는 이러한 위치 중 하나만 수행할 수 있습니다.

턴테이블 위에 위치한 구조물을 확인하려면 여권에 명시된 각 붐 길이, 최소, 최대 및 중간 반경에 대한 테스트를 수행해야 합니다.

시험 하중은 지면에서 100~200mm 높이로 올려 놓고 시험에 필요한 시간 동안 이 위치를 유지하되 10분 이상 유지합니다. 부하가 낮아지면 브레이크가 조정되고 조정됩니다 (브레이크 풀리 청소, 오일 라이닝 표면 청소 등). 그런 다음 테스트가 반복됩니다.

브레이크 조정 또는 유압 장치의 해당 조정으로 부하 감소, 도달 범위 증가, 텔레스코픽 유압 실린더 또는 지지대의 침강을 제거할 수 없는 경우(부록 6 참조) 테스트를 중단하고 이러한 위반을 유발하는 원인을 확인해야 합니다. 제거됩니다.

모든 크레인의 시험 하중 P는 1.25 이상이어야 하며, 여기서 는 주어진 도달거리에서 크레인의 공칭 중간 하중 용량입니다(규칙 부록 1의 2.1항 참조). 순 부하 용량이 지정된 경우 테스트 부하는 다음 공식을 사용하여 계산됩니다.

테스트 결과는 프로토콜(부록 16)에 문서화되어 있습니다.

7.2. 크레인 메커니즘과 브레이크의 작동을 확인하기 위해 동적 테스트가 수행됩니다.

테스트는 작동 매뉴얼(OM)에 제공된 프로그램과 방법론에 따라 수행되어야 합니다. 매뉴얼에 지정된 정보가 없으면 ISO 4310 표준에 따라 작성된 프로그램 및 방법론에 따라 테스트가 수행됩니다.

모든 구성 요소가 해당 기능을 수행하는 것으로 확인되고 후속 외부 검사 결과 메커니즘이나 구조 요소에 손상이 발견되지 않고 연결이 느슨해지지 않은 경우 크레인이 테스트를 통과한 것으로 간주됩니다.

테스트 중 크레인 제어는 기술 문서에 설정된 규칙에 따라 수행되어야 합니다. 테스트 중에는 가속도와 속도가 크레인 작동을 위해 설정된 값을 초과하지 않는지 확인해야 합니다.

동적 테스트는 각 메커니즘에 대해 수행해야 하며, 크레인 여권에 제공된 경우 메커니즘이 메커니즘의 최대 하중에 해당하는 위치와 설계에서 함께 작동할 때 수행해야 합니다. 테스트에는 주어진 동작의 모든 범위에 걸쳐 각 동작에 대한 기계의 반복적인 시작과 정지가 포함되어야 합니다. 이 경우 작업 이동 속도를 여권에 표시된 값 및 각 메커니즘에 제공된 거부 기준과 비교해야 합니다(부록 11).

테스트에는 테스트 하중이 매달린 상태에서 중간 위치에서 메커니즘을 시작하는 것이 포함되어야 하며 하중의 복귀 움직임이 있어서는 안 됩니다. 모든 크레인의 시험 하중 P는 1.1 이상이어야 하며, 여기서 는 주어진 도달거리에서 크레인의 공칭 중간 하중 용량입니다(규칙 부록 1의 2.1항 참조). 순하중 용량이 1.25로 지정된 경우 테스트 하중은 다음 공식을 사용하여 계산됩니다.

후크 서스펜션의 질량은 어디에 있습니까?

테스트 결과는 프로토콜(부록 17)에 문서화되어 있습니다.

7.3. 크레인의 여권 데이터 준수 여부에 대한 테스트는 금속 구조 및 주요 구성 요소의 기술 조건 검사 결과를 기반으로 크레인의 부하 특성이 감소하는 경우 수행됩니다.

다음 매개변수를 확인하기 위해 여권 화물 특성에 따라 테스트를 수행해야 합니다.

크레인 중량(해당하는 경우)

회전축에서 팁 리브까지의 거리

하중 리프팅 높이;

하중 리프팅 및 착륙 속도;

섹션 텔레스코픽 속도;

붐을 올리고 내리는 속도(시간)

회전 속도;

크레인 이동 속도;

제한적이고 차단적인 장치의 기능;

동력 구동 장치의 성능 특성(작동 유체의 최대 압력, 테스트 부하 조건에서 전기 모터의 전류).

여권이 있고 지정된 양의 테스트가 필요한 이유가 발견되지 않은 경우, 테스트는 유압 드라이브의 요소를 확인하고 수명을 다한 크레인의 실제 매개변수를 비교하기 위한 목적으로만 수행됩니다. 여권 매개변수를 사용한 서비스 수명. 테스트 결과는 프로토콜(부록 18)에 문서화되어 있습니다.

7.4. 안정성 테스트.

이러한 시험은 조사 결과에 따라 크레인의 하중 특성이 저하되는 경우의 안정성을 확인하는 동시에 균형추의 질량을 줄이기 위해 수행됩니다. 후크에 정적인 하중이 가해졌을 때 크레인이 넘어지지 않으면 크레인이 테스트를 통과한 것으로 간주됩니다. 하나의 지지대가 분리되는 것은 안정성 상실의 징후로 간주되지 않습니다. 테스트 부하는 다음 공식으로 결정됩니다.

주어진 도달 거리에서 크레인의 공칭 중간 부하 용량은 어디입니까 (규칙 부록 1의 2.1 절 참조), F는 붐의 질량 또는 지브의 질량을 붐 또는 지브의 헤드까지 감소시킨 것입니다.

순 부하 용량이 지정된 경우 테스트 부하는 다음 공식을 사용하여 계산됩니다.

이 경우 규칙에서 정한 조건을 준수하여야 한다.(자주식 지브크레인 관련 부분 부록 11)

테스트 결과는 프로토콜(부록 19)에 문서화되어 있습니다.

8. 설문조사 결과 보고서 작성

검사 결과는 크레인의 기술 상태에 대한 일반적인 평가와 추가 사용에 대한 결론을 포함하는 부록 20에 따라 보고서에 문서화됩니다.

인증서에는 재검사 기간과 제거해야 할 주요 결함이 명시되어 있어야 합니다.

내 하중 금속 구조물 강화와 관련하여 크레인 수리가 필요한 경우 검사를 수행 한 조직은 수리 후 크레인에 대한 추가 검사를 수행합니다. 라이센스에 따라 수리를 수행한 조직이 수리에 대한 책임을 집니다.

크레인 상태에 대한 보고서는 이 방법론에 따라 수행된 조사 데이터를 기반으로 팀에서 작성하며 조사에 참여한 사람의 이름과 자격을 표시합니다(인증서 번호가 표시됨). 설문 조사를 실시한 조직장의 승인을 받았습니다.

어떤 경우에는 코드, 붐 벽에서 금속 구조물의 보강이 수행되거나 수리 중에 붐의 주요 요소, 턴테이블 브래킷, 아웃리거 뺨, 개폐식 지지 빔이 곧게 펴지고 개폐식 빔 상자, 지점 지지 지지대 부착 및 크레인 금속 구조물의 기타 중요한 요소가 강화되어 수리 후 크레인의 안전성을 결정하므로 검사를 수행한 전문 조직의 위원회는 추가 운영에 대한 결정을 내릴 의무가 있습니다. 크레인(예:

운영 안전성을 높이는 조치를 간략하게 설명합니다.

크레인 소유자에게 매년 전체 기술 검사를 실시하도록 의무화합니다.

정기 예방 유지보수 시스템을 통해 제공되는 정기 유지보수 서비스 간격을 절반으로 줄입니다.

9. 안전 예방 조치

크레인 검사 작업을 수행할 때 규칙에 명시된 안전 요구 사항을 준수해야 하며, "전기 설치에 대한 규칙", "소비자 전기 설치 작업에 대한 안전 규칙"에 설명된 전기 안전 요구 사항을 준수해야 합니다. RD 섹션. 3.16), 크레인 작동 및 설치 설명서에는 관련 안전 문서에 명시된 기타 조치와 다음 요구 사항이 포함됩니다. 작업 정리 시 안전 요구 사항. 크레인 검사팀장은 다음을 수행해야 합니다.

현장에 도착하면 모든 팀 전문가에게 안전 브리핑이 제공됩니다.

크레인 소유자로부터 작업 수행 책임자에게 경고하고, 필요한 경우 크레인 검사를 위한 정확한 시간을 그에게 명확히 하십시오.

검사 시작에 대해 크레인 운전자에게 경고합니다.

조사 영역을 정의하여 조사 팀의 각 구성원에게 작업을 할당합니다.

작업이 완료되면 크레인 운전자에게 작업 완료 사실을 알리십시오.

작업 수행 시 안전 요구사항:

팀원은 설문조사 관리자가 결정한 작업 영역에만 있을 수 있습니다.

크레인에 의한 작업 동작 수행과 관련된 모든 작업은 크레인으로 하중을 이동할 때 규칙에서 권장하는 신호 신호에 따라 팀 리더의 신호에 따라 크레인 운전자가 수행합니다 (부록 18에서 7.5.16항까지). 규칙);

풍속이 허용 속도를 초과하거나 눈이 내리거나 안개가 치는 경우, 기타 크레인 운전자가 테스트 관리자의 신호 또는 이동 중인 하중을 명확하게 구분할 수 없는 경우 크레인 검사를 중지해야 합니다.

검사 중에는 수행 중인 작업과 직접적인 관련이 없는 사람이 작업 현장에 있어서는 안 됩니다.

짐을 들어 올릴 때는 슬링의 정확성과 브레이크의 신뢰성을 확인하기 위해 먼저 짐을 200-300mm 이하의 높이로 올려야 합니다.

근무 중 지시.

크레인 작업 검사의 금속 구조물을 검사 및 검사할 때, 높은 곳(5m 이상)에서 작업을 수행할 때 검사 팀 구성원에게 작업 현장에서의 행동 규칙을 나타내는 안전 브리핑을 제공해야 합니다. 수행할 때 리프팅 작업(규칙 제7.5조) 움직임을 제한하지 않는 특수복, 밑창이 홈이 있는 신발, 보호용 헬멧, 공구용 벨트백, 장갑, 안전벨트를 착용한 사람은 작업이 허용됩니다.

테스트 장비의 공급 전압은 42V를 초과해서는 안 됩니다.

주전원이 공급되는 수도꼭지를 검사할 때는 전원을 꺼야 하며 스위치에 "켜지 마십시오. 작업 중입니다"라는 표시를 게시해야 합니다.

사람이 높은 곳에서 떨어지거나, 높은 곳에서 떨어진 도구로 인해 타박상을 입거나, 감전되는 경우 각 팀원은 응급처치를 할 수 있어야 하며 가장 가까운 의료 지원 스테이션의 위치를 알고 있어야 합니다.

뇌우, 안개, 결빙, 폭우, 어둠 속에서, 풍속 10m/s 이상에서는 작업을 금지합니다.

팀의 각 구성원은 분기별로 작업 수행에 대한 안전 브리핑을 거쳐 표준 사용 수명에 도달한 크레인의 기술 상태를 점검하고 안전 로그에 서명해야 합니다.

PMG의 작동 모드는 GOST 25546-82 및 ISO 4301/1-88 표준에 따라 설정됩니다. PMG 작동 모드 그룹은 사용 등급과 부하 등급에 따라 결정됩니다. 따라서 크레인의 이러한 특성은 전체 사용 기간 동안 크레인의 부하 정도를 고려합니다.

가스 및 압력 기계의 작동 모드 선택은 기업의 경제적, 기술적 측면에 영향을 미칩니다. 크레인의 작동 모드와 비용은 상호 연결되어 있습니다. 작동 모드가 높을수록 생산 비용이 높아지고 결과적으로 고객의 최종 가격이 높아지기 때문입니다. 부하 용량과 범위는 동일하지만 작동 모드가 다른 유압 기계와 유압 기계의 가격 차이는 다를 수 있습니다. 따라서 우리는 다음과 같이 결론을 내립니다. 크레인의 무거운 작동 모드를 선택해서는 안 됩니다. 왜냐하면... 경제적으로 불가능할 수도 있습니다.

GPM의 서비스 수명

리프팅 기계의 서비스 수명은 주 표준, 기술 사양 및 기타 규제 문서에 의해 규제됩니다.

평균적으로 수도꼭지의 수명은 25~30년입니다.

실외에서 작동하는 크레인의 수명은 실내에서 작동하는 크레인의 수명보다 25% 짧을 수 있습니다.

각 크레인에는 기술 문서에 명시된 특정 사용 수명이 있으며, 이후에는 추가 사용을 위해 메커니즘을 폐기하거나 검사해야 합니다.

크레인의 수명은 지지 금속 구조물의 수명에 따라 달라집니다. 실습에 따르면 크레인 작동 중 서비스 수명 동안 거의 모든 부착 부품(전기 모터, 풀리 시스템, 브레이크 시스템)이 마모되어 새 부품으로 교체됩니다.

크레인의 수명을 단축시키는 요인

기업에 경제적으로 유리한 크레인의 수명을 연장하려면 먼저 리프팅 메커니즘 사용 중에 불가피한 고장 및 결함의 원인을 파악해야 합니다.

고장 빈도는 다음 요소의 영향을 받습니다.

크레인 트랙의 상태는 다음에 따라 달라집니다.

크레인 이동 속도;
스팬에서 동시에 작동하는 크레인의 수;
교대 당 메커니즘의 로딩 정도.

환경적 영향(구조물의 부식)은 다양한 방식으로 크레인의 상태에 영향을 미칠 수 있습니다.
동적 하중의 영향으로 구성 요소 및 메커니즘이 파손되거나 크레인 자체의 지지 구조가 파손될 수 있습니다.
기계적 오작동을 일으키는 작동 모드를 조이면 궁극적으로 크레인이 고장납니다.
정전은 전기 모터와 전기 장비에 부정적인 영향을 미칩니다.
부적절한 설치 및 조정 작업은 크레인의 수명을 단축시키는 중요한 요소입니다.
크레인의 수명에 영향을 미치는 가장 위험한 요인은 시기 적절하지 않은 유지 관리로, 마찰 부품 표면의 마모가 증가합니다.

크레인 유지 관리의 예를 들어 보겠습니다.

TO1, TO2 유지보수, Tr, C 수리. 유지보수 및 수리 빈도는 아래와 같습니다.

*참고: 괄호 안은 하중 리프팅 메커니즘의 작동 빈도(시간)입니다.

크레인 유지 관리 작업의 대략적인 노동 강도는 다음과 같습니다.

TO-1 - 전기 장비를 포함한 40인시 - 15시간
TO-2 - 전기 장비를 포함하여 70시간 - 30시간.

기술 장치의 안전한 작동을 보장하려면 다음과 같은 리프팅 기계의 잔여 수명을 계산해야 합니다.

제조업체가 정한 이후의 서비스 수명은 다음을 초과합니다.

20년 - 특수 크레인 및 재장전 크레인의 경우;
15년 - 범용 교량형 크레인, 포털 크레인의 경우;
10년 - 지브 및 타워 크레인, 호이스트 및 타워, 건설 호이스트의 경우.

기본 구조의 기술적 조건으로 인해 요소의 대대적인 수리 또는 교체가 필요합니다.

작동 모드는 여권 모드를 초과합니다.

운영 환경은 공격적입니다.

새로운 기술을 수용하려면 재건이나 현대화가 필요합니다.

표준 서비스 수명 외에는 산업 안전 검사 규칙(2013년 11월 14일자 Rostechnadzor 명령 No. 538 "산업 안전 검사 수행 규칙")을 사용하도록 규제됩니다.

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크레인 및 리프팅 기계는 목적, 설계, 특성 및 작동 조건에 따라 특정 사용 수명(5~30년) 동안 설계되었으며, 해당 기간 동안 작동 시 충분히 신뢰할 수 있고 안전해야 합니다.
리프팅 기계의 서비스 수명은 주 표준, 기술 사양 및 기타 규제 문서에 의해 규제됩니다.

예를 들어, 상각 전 서비스 수명 지브 자체 추진 크레인 GOST 22827-85에 따르면 다음을 초과해서는 안됩니다.

10년 - 트럭 크레인의 경우,
11년 - 리프팅 용량이 최대 16톤인 크레인의 경우,
12년 – 리프팅 용량이 16~40톤인 크레인의 경우,
13년 - 40~100톤 이상, 16년 - 100톤 이상.

GOST G3556-85에 따르면 타워크레인의 수명다음이 설치됩니다:

10년 - 리프팅 용량이 최대 10톤인 크레인의 경우
16년 - 리프팅 용량이 10톤 이상인 크레인의 경우.

오버헤드 크레인과 갠트리 크레인의 사용 수명실내에 설치되며 작동 모드 및 설계에 따라 다르며 GOST 27584-88에 따라 선택됩니다. 예를 들어, 모드 그룹이 있는 로드 트롤리가 있는 크레인의 경우 1K, 2K - 30년, 4K, 5K - 25년, 6K, 7K - 20년. 옥외에 설치된 수도꼭지의 경우, 서비스 수명이 25% 감소합니다.
트랙터 크레인의 수명기준에 따라 10년을 초과해서는 안 됩니다. 감가상각비국가 경제의 고정 자산에.
철도 및 포털 크레인의 사용 수명은 25년입니다."리프팅 및 운반 기계와 장비의 표준 서비스 수명"에 따라.

크레인 검사

리프팅 기계의 수명은 여권과 사용 설명서에 명시되어 있습니다. 수명이 끝나면 크레인을 작동하지 말고 폐기해야 합니다. 그러나 수만 대의 하중 리프팅 크레인은 표준 서비스 수명이 만료된 후에도 국가 경제의 기업 및 건설 현장에서 계속 작동합니다.

이는 다음과 같이 설명됩니다.

첫째, 오래된 기계를 교체하려면 새로운 기계가 많이 필요하지만 생산량은 아직 충분하지 않습니다.
둘째, 오래된 기계(예: 오버헤드 크레인)를 해체하고 새 기계를 설치 및 조립하려면 일정한 시간과 돈이 필요합니다.
셋째, 표준 기간을 지낸 모든 기계가 고장났거나 파손된 것은 아닙니다.

리프팅 기계의 유지 관리 및 안전한 작동에 대한 감독이 잘 조직되어 있고 유지 관리, 예방 수리 및 기술 검사가 적시에 고품질 방식으로 수행되는 기업에서는 리프팅 기계의 상태가 양호하며 여전히 안정적이고 안전하게 작동할 수 있습니다. 표준 서비스 수명이 만료된 후에도 일정 시간 동안.

표준 사용 수명을 마친(장기간 작동 중) 리프팅 기계의 사용에 대한 기술적 조건, 신뢰성 및 적합성을 결정하거나 수리, 재구성 또는 해체의 필요성을 결정하기 위해 특별검사가 실시됩니다.
특별 검사 중에 크레인의 제한 상태가 결정됩니다.
현재 여러 가지가 있습니다 규제 문서다음을 포함한 리프팅 기계 검사용: 지침추가 작동 가능성을 확인하기 위해 수명이 만료된 설치 크레인에 대한 검사를 수행합니다.

타워크레인

수명이 만료된 크레인 검사 수행 지침, RD 10-112-2-09 SKTB 타워 크레인 엔지니어링;

추가 작업 가능성, VNIIPT-mash 등을 결정하기 위해 크레인의 금속 구조 검사를 수행하기 위한 지침

크레인 검사는 크레인을 소유한 기업(조직)의 명령에 따라 임명된 위원회에 의해 수행됩니다. 위원회 위원장이 임명됨 수석 엔지니어기업 또는 그의 대리인. 커미션에는 다음이 포함됩니다. 수석 기계 엔지니어기업 또는 그 대리인;

크레인을 양호한 상태로 유지하는 책임을 맡은 사람
리프팅 기계 감독 엔지니어;
크레인 운전자;
용접, 수리 및 에너지 전문가;
전문 설치 조직의 대표자;
리프팅 기계 제조 공장 및 연구 기관의 대표자.

상당수의 크레인(50개 이상)을 운영하는 기업의 경우 운영 및 수리를 위한 전문 서비스 직원으로부터 영구 커미션이 생성됩니다.

크레인 검사 서비스는 주 광업 및 기술 감독 당국의 허가를 받고 엔지니어링 및 컨설팅 센터와 VNIIPTmash의 전문 부서에서 인증을 받은 전문 조직에 의해 수행됩니다.
크레인 또는 조립품의 제한 상태는 안전 요구 사항 또는 성능 저하에 따라 결정되는 상태로 이해되며, 이 경우 추가 작업이 권장되거나 기술적으로 가능합니다. 한계 상태의 발생은 크레인 또는 그 조립의 고장에 해당합니다.
하나 또는 다른 한계 상태의 발생 조건은 하중의 특성, 체계적인 검사를 위한 크레인 요소의 접근성 등에 따라 달라진다는 점을 고려해야 합니다.