Mga depekto sa tahi. Mga depekto sa welding seams at ang mga dahilan para sa kanilang pagbuo. Makipag-ugnayan sa spot at seam welding

Ang welding ay isa sa mga pangunahing proseso ng karamihan mga industriyang gumagawa ng makina. Bilang karagdagan, ang hinang ay kadalasang ginagamit sa pang-araw-araw na buhay upang kumonekta mga istrukturang metal dahil ito ay may mga pakinabang sa iba pang mga pamamaraan.

Ang mga pakinabang ng pamamaraan ay kinabibilangan ng:

Nagbibigay ng mas mahusay na higpit kapag kumukonekta sa mga pipeline kaysa sa mga sinulid na koneksyon.
Binabawasan ang mga gastos sa materyal para sa pagbili ng hardware para sa paggawa ng mga bakod, hagdan at iba pang istrukturang metal.
Mukhang natural ito bilang bahagi ng mga prefabricated na produktong metal, dahil palaging maayos ang isang de-kalidad na weld. Dahil dito, ang welding ay malawakang ginagamit sa paggawa ng mataas na artistikong istruktura ng metal, kabilang ang para sa pagkonekta ng mga elemento na ginawa gamit ang artistikong forging.

Ngunit ang mga welds ay hindi palaging ginawa na may mataas na kalidad. Lalo itong nagiging kapansin-pansin kung ang isang master na may malawak na karanasan sa produksyon at isang baguhan ay nakibahagi sa hinang ng isang produkto nang magkasama. Ang isang pinagtahian na ginawa ng propesyonal ay hindi kailanman magtataas ng anumang mga katanungan sa visual na inspeksyon, hindi tulad ng mga nakasabit na kuwintas o mga hilaw na bahagi ng isang tahi na ginawa ng isang baguhan. Ngunit ito ay isang panlabas na larawan lamang. Mahalaga rin kung anong kondisyon ang nasa loob ng metal. Ang lakas ay lubos na nakasalalay dito welded joint at iba pang katangian.

Isaalang-alang natin ang mga depekto na maaaring mangyari sa mga welds, ang mga dahilan para sa kanilang paglitaw, mga paraan upang maiwasan ang kanilang paglitaw, pati na rin ang mga opsyon para sa pag-aalis.

Mga sanhi ng mga depekto

Mayroong dalawang uri ng mga kadahilanan na nakakaapekto sa kalidad ng gawaing hinang:

Ang mga pangunahing subjective na dahilan para sa paglitaw ng mga depekto sa welding seam ay:

mga pagkakamali sa paghahanda ng mga welded na ibabaw;
paggamit ng tool na iba sa tinukoy ng technologist;
malfunction ng welding tool;
maliit na karanasan sa trabaho at mababang kwalipikasyon ng welder;
paglihis mula sa mga kinakailangang kondisyon ng hinang.

Ang mga depekto sa welded joints ay karaniwang nahahati sa dalawang grupo:

Panlabas, ang pagkakaroon nito ay nagiging halata kapag sinusuri ang tahi gamit ang mata.
Panloob, ang pagkakakilanlan kung saan nangangailangan ng paggamit ng mga espesyal na aparato sa pagsubaybay.

Sa ilang mga mapagkukunan, sa pamamagitan ng mga depekto ay inuri bilang isang hiwalay na grupo, ngunit mula sa isang pang-agham na pananaw ay inuri sila bilang panlabas, dahil sila ay nakita sa panahon ng inspeksyon.

Panlabas na mga disadvantages

Dahil nakikita ang mga panlabas na depekto, nauugnay ang mga ito sa isang paglabag sa geometry ng seam at mga katabing lugar ng materyal. Sa manu-manong hinang Sa karamihan ng mga kaso, ang mga depekto ay nauugnay sa mababang kwalipikasyon ng welder o kapabayaan sa pagsasagawa ng trabaho. Ang mga pagkakamali sa direksyon at paggalaw ng elektrod ay madalas na mapapansin. Sa awtomatikong hinang, ang mga depekto ay maaaring sanhi ng pagtatrabaho sa mga sira na kagamitan sa hinang.

Pinaka-karaniwan ang mga sumusunod na uri panlabas na mga depekto:

Mga panloob na depekto

Ang pagkakaroon ng mga panloob na depekto sa isang weld ay hindi palaging halata. Ang mga nakatagong depekto ay lalong mapanganib, kaya ang lahat ng welded joints ay dapat na maingat na subaybayan.

Isaalang-alang natin ang mga pangunahing uri ng mga panloob na depekto:

Mga paraan ng pagkontrol

Upang maiwasan ang paglitaw ng mga depekto Ang sistematikong kontrol ay dapat isagawa sa lahat ng mga yugto ng produksyon: bago, sa panahon ng proseso ng hinang, at pagkatapos makumpleto.

Bago ang hinang, ang paghahanda ng mga pinagsamang ibabaw at ang kanilang geometry ay nasuri.
Sa panahon ng proseso, ang pagsunod sa lahat ng mga parameter ng teknolohikal na proseso, kabilang ang mga mode ng hinang, ay maingat na sinusubaybayan.
Pagkatapos ng hinang, ang tapos na produkto ay siniyasat.

Mga pangunahing pamamaraan para sa pagtukoy ng mga depekto hinang:

Kadalasan, ang mga natukoy na depekto sa welding seams ay hindi maaaring alisin at humantong sa pagtanggi ng produkto. Siyempre, walang sinuman ang magtapon ng isang seksyon ng bakod na may mga ripples, ngunit para sa mga kritikal na bahagi ay palaging kinakailangan ang mahigpit na kontrol.

Ang ilang mga depekto ay madaling maalis:

Matapos maalis ang lahat ng mga depekto, ang bahagi ay sasailalim sa paulit-ulit, kahit na mas masusing inspeksyon, na titiyakin na walang mga depekto. Kung ang mga pagkukulang ay muling natuklasan, ang mga karagdagang pagwawasto ay maaaring gawin. Gayunpaman, ang mga naturang pamamaraan ay maaaring ulitin nang hindi hihigit sa tatlong beses, kung hindi man ay may mataas na posibilidad ng isang matalim na pagbaba sa mekanikal na katangian materyal.

Kadalasan ay mahirap kumpletuhin ang isang weld nang walang anumang mga depekto. Gayunpaman, ang patuloy na pagsasanay at mahigpit na pagsunod sa teknolohiya ay magpapahintulot bawasan ang kanilang bilang sa pinakamababa. At ang kaalaman sa teoretikal na batayan ay makakatulong upang maayos ang tama teknolohikal na proseso upang makakuha ng mataas na kalidad ng mga produkto.

Sa panahon ng welding work, tulad ng anumang iba pang mga paraan ng pagproseso ng metal, ang mga depekto sa welding seams ay hindi maaaring ibukod, na nagreresulta mula sa isang bilang ng mga kadahilanan.

Ang listahan ng mga kadahilanan na nakakaimpluwensya sa kalidad ng isang welded joint ay napakalawak, ngunit ang pangunahing sanhi ng mga depekto ay hindi nakokontrol na mga proseso ng kemikal na nagaganap sa mga hangganan na lugar ng welding zone.

Ang sanhi ng mga depekto ay maaaring maging pagkikristal ng metal, ang kemikal na heterogeneity nito, pati na rin ang pakikipag-ugnayan ng natunaw na masa sa solid na materyal ng workpiece o sa mga nakapalibot na gas at slags. Ang isa pang dahilan para sa paglitaw ng mga depekto (mga bitak, sa partikular) na kailangang isaalang-alang ay ang hindi ginustong stress sa welding zone.

Ang likas na katangian ng mga paglihis ng mga welded joints mula sa pamantayan (mga depekto) ay nakasalalay sa. Ito ay ipinaliwanag ng mga teknolohikal na tampok ng isang partikular na proseso.

Ang pagkakaiba ay medyo malinaw na ipinahayag sa lahat ng mga pangunahing uri nito, lalo na sa pagpoproseso ng electric arc ng mga metal, welding ng paglaban ng mga blangko ng sheet at, sa wakas, sa gas welding.

Paraan ng electric arc

Ang mga pangunahing dahilan para sa pagbuo ng mga depekto ay kinabibilangan ng dalawang pangunahing mga kadahilanan. Ang mga ito ay mga reaksiyong kemikal na humahantong sa pagkagambala sa istraktura ng mga tahi, pati na rin ang mga malubhang paglihis mula sa mga umiiral na teknolohiya.

Ang mga depekto sa welding na nangyayari sa pangalawang kaso ay kadalasang nagpapakita ng kanilang sarili sa anyo ng mga pagkasunog, kakulangan ng pagtagos at mga paglabag sa mga geometric na sukat ng tahi o mga bitak na lumilitaw pagkatapos na lumamig ang materyal.

Ang proseso ng pagbuo ng malamig na mga bitak sa panahon ng hinang ay ipinaliwanag sa pamamagitan ng hindi katanggap-tanggap na mga mekanikal na pag-load sa pinagtahian. Ang ganitong mga paglihis mula sa normal na istraktura ng weld ay madalas na sinusunod kapag hinang ang carbon (haluang metal) na bakal, pati na rin ang karamihan sa mga produktong cast iron.

Sa pangkalahatan, sa teorya ng electric arc welding, ang iba't ibang mga paglabag sa istraktura ng welded joint ay isinasaalang-alang. Bilang karagdagan sa tinatawag na "malamig" na pag-crack, ang mga naturang depekto ay kinabibilangan ng "mainit", macroscopic at microcracks.

Ang lahat ng nakalistang mga paglihis mula sa pamantayan sa paglipas ng panahon ay humahantong sa pagpapalawak ng lugar ng saklaw ng depekto at pang-emergency na pagkasira ng isang hindi magandang hinang na istraktura. Para sa kadahilanang ito, ang pag-aaral ng kalidad ng mga produkto na nabuo sa panahon ng arc welding ang espesyal na pansin ay binabayaran sa mga tahi.

Gas welding

Ang mga pangunahing sanhi ng mga depekto na lumilitaw sa panahon ng gas welding ay kadalasang pareho sa mga naunang nakalistang kaso na may kaugnayan sa iba pang mga kategorya ng welding work.

Ang mga ito ay ang parehong mga paglabag sa teknolohiya ng paghahanda ng mga workpiece bago ang pagsasanib at mga pagkakamali na ginawa sa panahon ng pagbuo ng tahi (dahil sa paggamit ng mga hindi karaniwang mga consumable, halimbawa).

Iyon ang dahilan kung bakit, upang maiwasan ang mga depekto sa gas welding, ang espesyal na pansin ay binabayaran sa karampatang pagpili ng tamang mode ng hinang, pati na rin ang antas ng kasanayan ng tagapalabas mismo.

Batay sa accessibility ng pag-detect ng mga paglabag sa panahon ng gas welding, ang lahat ng kilalang depekto ay nahahati sa ibabaw at nakatago. Kasama sa unang kategorya ang tipikal na kakulangan ng pagtagos, makabuluhang sagging, pati na rin ang mga concavities, cut, craters na nabuo sa base (sa ugat ng tahi).

Dapat din itong isama ang hindi katanggap-tanggap na pag-aalis ng magkasanib na linya (hindi tamang pagputol), biglaang pagbabago sa kapal at mga bitak sa ibabaw.

Ang mga nakatago at, bilang isang panuntunan, mahirap tuklasin ang mga depekto sa welding ng gas ay kinabibilangan ng mga panloob na porous formations, mga microscopic na channel ng gas, pati na rin ang mga slag at oxide inclusions.

Ang listahang ito ay maaaring ipagpatuloy sa pamamagitan ng mga madalas na paglabag sa istraktura ng mga welded workpieces bilang banayad na kakulangan ng pagtagos sa pagitan ng mga layer at panloob na microcracks.

Paraan ng pakikipag-ugnay sa punto

Ang mga sumusunod na nakikitang (panlabas) na mga depekto sa istraktura ng mga kasukasuan ay karaniwang inuri bilang mga depekto sa welding ng paglaban:

mga bitak na nakikita ng mata;
spot burns;
panlabas na splashes;
metal ruptures na may pagpapakita ng ibabaw ng istraktura;
mga paglabag sa anyo ng pakikipag-ugnayan at marami pang iba.

Ang mga pangunahing dahilan para sa paglitaw ng naturang mga paglihis sa istraktura ng contact ay hindi tamang setting ng mga parameter (amplitude o tagal) ng kasalukuyang pulso at hindi sapat na puwersa kapag pinipiga ang mga electrodes.

Ang mga depekto ay sanhi ng hindi magandang kalidad na paghahanda ng mga ginagamot na ibabaw bago ang hinang, at ang malapit na lokasyon ng contact point sa gilid ng koneksyon ng punto.

Kasama sa iba pang mga dahilan ang hindi sapat na overlap sa pagitan ng mga workpiece, hindi katanggap-tanggap na misalignment ng mga pinagsanib na bahagi, pagkasira ng mga electrodes, at marami pang iba.

Ang pangunahing nakatagong depekto sa contact welding ay ang "pagdikit" ng mga blangko ng sheet, kung saan ang isang maliwanag, puro panlabas na contact ay nabuo sa pagitan nila. Ang depekto na ito ay maaaring lumitaw hindi lamang sa panahon ng pressure welding, kundi pati na rin sa iba pa kilalang species spot welding.

Ito ay halos imposible na biswal na makita ang ganitong uri ng depektong pormasyon gamit ang maginoo na pisikal na mga pamamaraan ng kontrol. Maiiwasan lamang ito sa pamamagitan ng mahigpit na pagsunod sa teknolohiya at pagpapanatili ng normal na mga pangunahing parameter ng proseso ng hinang (amplitude at tagal ng kasalukuyang pulso, pati na rin ang kinakailangang puwersa ng compression).

Pagwawasto at Pag-iwas

Ang pagkakaroon ng mga depekto sa anumang uri ng hinang ay hindi palaging humahantong sa hindi na mapananauli na mga resulta at pagtanggi sa workpiece. Mayroong isang tiyak na hanay ng mga paglabag sa proseso o mga paglihis mula sa pamantayan na maaaring itama kaagad pagkatapos makumpleto ang proseso.

Ang pinakasimpleng at pinaka-pangunahing paraan upang iwasto ang anumang kapintasan sa panahon ng hinang ay upang putulin ang may sira na seksyon at hinang muli ito (isinasaalang-alang ang nakitang malfunction, siyempre). Upang maalis o itama ang isang bilang ng mga depekto, sapat na upang ayusin ang posisyon ng gumaganang tool gamit ang elektrod.

Kapag ginagamit ang diskarteng ito, dapat tandaan na ang hinang gamit ang "pataas" na paraan ay nagtataguyod ng muling pamamahagi ng tinunaw na metal sa pool area, at ang pagtatrabaho gamit ang "forward angle" na paraan ay nagpapahintulot sa iyo na bawasan ang lalim ng pagtagos.

Dahil ang pagwawasto sa depekto ay mangangailangan ng mga karagdagang gastos, ipinapayong ayusin ang proseso ng hinang sa paraang maalis ang pangangailangan para sa paulit-ulit na trabaho.

Isa sa pinaka mabisang paraan Ang pag-iwas sa depekto ay ang pagdaragdag ng isa sa mga bahagi kapag hinang sa isang proteksiyon na kapaligiran, na nagbibigay-daan sa iyo upang madagdagan ang rate ng pagpuno ng tahi at pinipigilan ang posibleng mga undercut.

Upang madagdagan ang pagkalikido ng likidong metal, tinitiyak ang pagpuno ng bahagi ng ugat ng hinang, sapat na upang painitin ang lugar ng hinang sa isang tiyak na temperatura gamit ang mga espesyal na additives (fluxes).

Kadalasan posible na makamit ang nais na epekto sa pamamagitan ng pagtaas ng kasalukuyang lakas. Kasabay nito, ang maingat na paglilinis ng mga welded na gilid at pag-alis ng mga pelikulang oxide mula sa kanilang ibabaw ay binabawasan din ang posibilidad ng pagkabigo ng hinang.

Pagputol ng basag

Upang maalis ang malamig na mga bitak, ginagamit ang isang paraan ng muling pag-welding sa kanila, na nililimitahan ang pagpapalawak ng lugar ng depekto sa magkabilang panig (paghahanda ng mga espesyal na "tagasalo").

Ang ganitong mga bitag ay ginawa sa anyo ng mga maliliit na butas na drilled sa layo na mga 1.5 cm mula sa mga gilid ng pagbuo, na maaaring makapagpabagal o ganap na huminto sa paglago nito.

Ang pag-aayos ng crack ay nangangailangan ng isang tiyak na pagkakasunud-sunod ng mga operasyon, na isinasaalang-alang ang pangangailangan para sa maingat na paghahanda para sa muling hinang. Sa yugtong ito, ang mga gilid na inihanda para sa pagpapanumbalik ay unang pinutol sa isang anggulo ng 60 °.

Upang maisagawa ang operasyong ito, alinman sa isang regular na pait o isang espesyal na cutting electrode ay ginagamit, kung saan ang mga gilid ng hiwa ay ganap na na-clear ng lahat ng mga pormasyon at mga iregularidad na nakakasagabal sa pagsasanib.

Hindi kinakailangang tanggalin ang dating na-drill na naglilimita sa mga butas ng bitag.

Ang pagkakaroon ng mga depekto sa hinang, bilang panuntunan, ay humahantong sa isang pagbawas sa mga parameter ng lakas ng inihanda na kasukasuan, at, bilang isang resulta, sa isang pagkagambala sa pagganap ng istraktura (ang pagtaas ng rate ng aksidente nito). Iyon ang dahilan kung bakit ang espesyal na pansin ay palaging binabayaran sa isyu ng pag-detect at pagwawasto ng mga depekto.

Mayroong ilang mga uri ng mga depekto - panlabas At panloob. Ang mga panlabas na depekto ay ang mga maaaring makita nang biswal kapag sinusuri ang weld seam.

Ang mga panloob na depekto, sa kabaligtaran, ay matatagpuan sa loob ng mga welded joints at makikita lamang pagkatapos ng pagtuklas ng kapintasan, kabilang ang mga x-ray at mekanikal na pagproseso.

May mga depekto katanggap-tanggap At hindi katanggap-tanggap, depende sa mga kinakailangan para sa welding joints at ang istraktura sa kabuuan.

Gayunpaman, batay sa mismong kahulugan, ang anumang mga depekto ay mga depekto at nangangailangan ng kanilang buo pag-aalis o pagliit ng kanilang bilang at laki.

kasi mga depekto sa hinang maging sanhi ng panganib na makompromiso ang katatagan ng koneksyon at ang pag-andar ng welded na istraktura, mayroong isang bilang ng mga operasyon upang maalis ang mga ito. Upang mabawasan ang posibilidad na magkaroon ng mga depekto, siguraduhing isaalang-alang ang:

1) Teknolohiya ng welding at mga kwalipikasyon ng welder
2) Filler material at metal na hinangin
3) Paghahanda ng ibabaw para sa welding at shielding gas
4) Mga mode at inilapat kagamitan sa hinang

Mga panlabas na depekto

Kasama sa mga panlabas na depekto ang mga paglabag sa mga geometric na sukat ( undercuts, mga surge), kakulangan ng penetration At nasusunog, hindi napunong mga bunganga.

Kakulangan ng penetration

Ang pangunahing sanhi ng kakulangan ng pagtagos ay hindi sapat na kasalukuyang hinang, dahil ito ay may mas malaking epekto sa pagtagos sa metal.

Ang pag-aalis ng mga depekto ng ganitong uri ay kadalasang nangyayari sa pamamagitan ng pagtaas ng kapangyarihan ng welding arc, pagbabawas ng haba ng arko at pagtaas ng dynamics nito.

Ang kakulangan ng pagtagos ay maaaring may ilang uri:

- kapag ang welding seam ay hindi tumagos sa buong kapal ng metal sa panahon ng one-sided welding (tingnan ang tuktok na bahagi sa larawan)
- sa panahon ng double-sided butt welding, ang mga tahi ay hindi magkasya, na bumubuo ng isang kakulangan ng pagsasanib sa pagitan ng kanilang mga sarili (tingnan ang ibabang bahagi sa larawan)
- kapag hinang sa isang katangan, ang weld seam ay hindi tumagos nang malalim, ngunit kumakapit lamang sa mga gilid na hinangin

Gayundin, ang sanhi ng kakulangan ng pagtagos ay maaaring isang mataas na bilis ng hinang o hindi sapat na paghahanda ng mga gilid ng welded joint.

Undercut

Ang undercut ay isang depekto sa anyo ng isang uka sa base metal kasama ang mga gilid ng weld.

Ito ang pinakakaraniwang depekto kapag nagwe-welding ng mga T-joints o lap joints, ngunit maaari ding mangyari kapag nagwe-welding ng butt joints. Ang ganitong uri ng depekto ay kadalasang sanhi ng maling napiling mga parameter, lalo na ang bilis ng hinang at boltahe ng arko.

Kapag ang fillet welding (halimbawa, kapag hinang ang mahabang tahi kapag hinang ang mga beam), madalas na nangyayari ang mga undercut dahil sa ang katunayan na ang welding arc ay higit na nakadirekta sa isang patayong ibabaw.

Ang tinunaw na metal ay dumadaloy pababa sa ilalim na gilid at hindi sapat upang punan ang uka.

Kung ang bilis ng hinang ay masyadong mataas at ang boltahe ay masyadong mataas, ang weld seam ay nabuo na "humpbacked". Dahil sa mabilis na solidification ng weld pool, ang mga undercut ay nabuo din sa kasong ito. Ang pagbabawas ng bilis ng hinang ay unti-unting binabawasan ang laki ng undercut at sa huli ay inaalis ang depektong ito.

Ang haba ng welding arc ay nakakaapekto rin sa mga undercut. Kung ang welding arc ay masyadong mahaba, ang lapad ng tahi ay tumataas, at sa gayon ay tumataas ang dami ng tinunaw na base metal. Dahil ang input ng init ay nananatiling pareho sa pagtaas ng haba ng arko, hindi sapat para sa buong welding seam, ang mga gilid ay mabilis na lumalamig, na bumubuo ng mga undercut. Ang pagbabawas ng haba ng arko ay hindi lamang nag-aalis ng mga undercut, ngunit pinapataas din ang pagtagos at inaalis ang mga depekto tulad ng kakulangan ng pagsasanib.

pagdagsa

Lumilitaw ang depektong ito bilang resulta ng materyal na tagapuno na dumadaloy sa base metal nang hindi bumubuo ng pagsasanib dito. Karaniwan ang sanhi ng depekto na ito ay hindi tama ang napiling mga mode ng hinang at sukat sa welded surface. Pagpili ng tamang mode (pagsunod kasalukuyang hinang na may rate ng feed ng materyal na tagapuno, pagtaas ng boltahe sa arko) at paunang paglilinis ng mga gilid ay nag-aalis ng hitsura ng sagging.

Burn-through

Ang depektong ito ay isang butas sa pamamagitan ng hinang. Ang mga pangunahing sanhi ng burn-through ay mataas na kasalukuyang, mabagal na bilis hinang o isang malaking puwang sa pagitan ng mga gilid ng welded joint. Bilang resulta, nasusunog ang metal at tumutulo ang weld pool.

Ang pagbabawas ng kasalukuyang hinang, pagtaas ng bilis ng hinang at angkop na paghahanda ng geometry ng gilid ay maaaring alisin ang pagkasunog. Ang burn-through ay isang pangkaraniwang depekto sa aluminum welding dahil sa mababang melting point nito at mataas na thermal conductivity.

bunganga

Lumilitaw ang isang bunganga sa dulo ng isang weld bilang resulta ng biglaang pagkasira sa arko. Parang funnel sa gitna ng weld kapag natapos na. Ang mga modernong kagamitan sa hinang ay may mga espesyal na programa para sa pagpuno ng bunganga. Pinapayagan nila ang pagtatapos ng hinang na makumpleto sa mas mababang mga alon, bilang isang resulta kung saan ang bunganga ay tinatakan.

Mga panloob na depekto

Kabilang sa mga pangunahing panloob na depekto ng mga welds mga bitak (malamig At mainit) At pores.

Mainit na bitak

Nangyayari ang mga maiinit na bitak kapag ang weld metal ay nasa pagitan ng natutunaw at nagpapatigas na temperatura nito. Maaari silang nasa dalawang direksyon - kasama at sa buong weld. Ang mga mainit na bitak ay kadalasang resulta ng paggamit ng maling materyal na tagapuno (lalo na ang mga aluminyo at CrNi alloy) at ang komposisyong kemikal(halimbawa, mataas na nilalaman ng carbon, silicon, nickel, atbp.)

Ang mga maiinit na bitak ay maaaring lumitaw bilang isang resulta ng hindi wastong hinang ng bunganga, bilang isang resulta ng isang biglaang paghinto sa hinang.

Malamig na bitak

Ang mga bitak na nangyayari pagkatapos na ganap na lumamig at tumigas ang hinang ay tinatawag na malamig na mga bitak. Lumilitaw din ang mga depektong ito kapag ang weld ay hindi tumutugma sa mga naglo-load na kumikilos dito at bumagsak.

Mga pores

Ang porosity ay isa sa mga pangunahing depekto sa welding na nakatagpo ng lahat ng welders sa lahat ng proseso ng welding. Ang porosity ay maaaring sanhi ng kontaminasyon, mahinang weld pool na proteksyon mula sa welding gas flow, langis, pintura, welding incompatible alloys, o kahit kalawang at oksihenasyon ng metal.

Ang mga pores ay maaaring mag-iba sa laki at karaniwang ibinabahagi nang sapalaran sa buong weld. Maaari silang matatagpuan sa loob ng tahi at sa ibabaw nito.

Ang mga pangunahing dahilan para sa paglitaw ng porosity:

1) Hindi sapat na daloy ng shielding welding gas
2) Sobrang shielding gas flow. Ito ay maaaring maging sanhi ng paglabas ng hangin sa daloy ng gas.
3) Draft sa welding zone. Maaari itong pumutok ng shielding gas.
4) Baradong welding nozzle o pinsala sa sistema ng supply ng gas (pagtulo sa mga hose, koneksyon, atbp.)

Umaasa ako na ang mga pangunahing uri ng mga depekto sa mga welds at joints na inilarawan sa artikulong ito, pati na rin ang mga pamamaraan para sa pag-aalis ng mga ito, ay gagawing de-kalidad at lubos na produktibo ang iyong hinang. tandaan mo, yan tamang pagpili Ang welding equipment at welding technology ay may malaking impluwensya kapwa sa buong proseso ng welding sa kabuuan, at hiwalay sa bawat bahagi nito.

Para sa iba't ibang mga kadahilanan, ang mga welded joint ay maaaring may mga depekto na nakakaapekto sa kanilang lakas. Ang lahat ng mga uri ng mga depekto sa tahi ay nahahati sa tatlong grupo:

panlabas, ang mga pangunahing ay kinabibilangan ng: mga bitak, undercuts, sagging, craters;
panloob, bukod sa kung saan ang pinaka-karaniwan ay: porosity, kakulangan ng pagtagos at mga dayuhang pagsasama;
sa pamamagitan ng - bitak, paso.

Ang mga sanhi ng mga depekto ay maaaring iba't ibang mga pangyayari: mababang kalidad ng metal na hinangin, may sira o mababang kalidad na kagamitan, hindi tamang pagpili ng mga materyales sa hinang, paglabag sa teknolohiya ng hinang o maling pagpili mode, hindi sapat na kwalipikasyon ng welder.

Pangunahing mga depekto sa hinang, ang kanilang mga katangian, sanhi at paraan ng pagwawasto

Mga bitak. Ito ang mga pinaka-mapanganib na mga depekto sa hinang na maaaring humantong sa halos agarang pagkawasak ng mga welded na istruktura na may pinaka-trahedya na mga kahihinatnan. Ang mga bitak ay nag-iiba sa laki (micro- at macrocracks) at oras ng paglitaw (sa panahon ng proseso ng hinang o pagkatapos nito).

Kadalasan, ang sanhi ng pagbuo ng crack ay hindi pagsunod sa teknolohiya ng hinang (halimbawa, hindi tamang paglalagay ng mga seams, na humahantong sa konsentrasyon ng stress), hindi tamang pagpili ng mga materyales sa hinang, biglaang paglamig ng istraktura. Ang kanilang paglitaw ay pinadali din ng pagtaas ng nilalaman ng carbon at iba't ibang mga impurities sa weld - silikon, nikel, asupre, hydrogen, posporus.

Ang pagwawasto ng bitak ay binubuo ng pagbabarena sa simula at pagtatapos nito upang maiwasan ang karagdagang pagkalat, pagtanggal ng tahi (pagputol o pagputol) at pagwelding.

Mga undercut. Ang mga undercut ay mga depressions (grooves) sa transition point sa pagitan ng base metal at ng weld. Ang mga undercut ay medyo karaniwan. Ang kanilang negatibong epekto ay ipinahayag sa isang pagbawas sa cross-section ng tahi at ang hitsura ng isang mapagkukunan ng konsentrasyon ng stress. Parehong humina ang tahi. Ang mga undercut ay nangyayari dahil sa pagtaas ng kasalukuyang hinang. Kadalasan, ang depektong ito ay nangyayari sa mga pahalang na tahi. Ito ay inalis sa pamamagitan ng paglalagay ng manipis na weld sa kahabaan ng undercut line.

Mga surge. Ang sagging ay nangyayari kapag ang tinunaw na metal ay dumadaloy papunta sa base metal, ngunit hindi bumubuo ng isang homogenous na koneksyon dito. Ang isang depekto sa tahi ay nangyayari dahil sa iba't ibang dahilan- sa kaso ng hindi sapat na pag-init ng base metal dahil sa mababang kasalukuyang, dahil sa pagkakaroon ng sukat sa mga gilid na hinangin, na pumipigil sa pagsasanib, at isang labis na halaga ng materyal na tagapuno. Ang sagging ay inaalis sa pamamagitan ng pagputol at pagsuri kung may kakulangan ng pagtagos sa lugar na ito.

Mga paso. Ang mga burn-through ay mga depekto sa welding na nagpapakita ng kanilang mga sarili sa pamamagitan ng pagtagos at pagtagas ng likidong metal sa pamamagitan ng butas sa tahi. Sa kasong ito, ang isang sag ay karaniwang nabubuo sa kabilang panig. Ang mga burn-through ay nangyayari dahil sa sobrang mataas na welding current, hindi sapat na bilis ng paggalaw ng electrode, isang malaking agwat sa pagitan ng mga gilid ng metal, masyadong maliit na kapal ng backing o maluwag na akma nito sa base metal. Ang depekto ay naitama sa pamamagitan ng pagtatalop at kasunod na hinang.

Kakulangan ng penetration. Ang kakulangan ng penetration ay isang lokal na kakulangan ng pagsasanib ng idinepositong metal sa base metal, o sa pagitan ng mga weld layer. Kasama rin sa depektong ito ang hindi pagpuno ng seksyon ng tahi. Ang kakulangan ng pagtagos ay makabuluhang binabawasan ang lakas ng tahi at maaaring maging sanhi ng pagkabigo sa istruktura.

Ang depekto ay nangyayari dahil sa mababang kasalukuyang hinang, hindi wastong paghahanda ng gilid, labis na mataas na bilis ng hinang, ang pagkakaroon ng mga dayuhang sangkap (scale, kalawang, slag) at kontaminasyon sa mga gilid ng mga bahagi na hinangin. Kapag nagwawasto, kailangan mong gupitin ang lugar ng kakulangan ng pagtagos at hinangin ito.

Mga bunganga. Ang mga ito ay mga depekto sa anyo ng isang depresyon na nagreresulta mula sa isang break sa welding arc. Binabawasan ng mga crater ang lakas ng weld dahil sa pagbaba sa cross-section nito. Maaaring naglalaman ang mga ito ng shrinkage looseness na nag-aambag sa pagbuo ng mga bitak. Ang mga crater ay dapat putulin hanggang sa base metal at hinangin.

Fistula. Ang mga fistula ay mga depekto sa tahi sa anyo ng isang lukab. Tulad ng mga craters, binabawasan nila ang lakas ng weld at itinataguyod ang pagbuo ng mga bitak. Ang karaniwang paraan ng pagwawasto ay pagputol ng sira na lugar at hinang ito.

Mga dayuhang pagsasama. Ang mga pagsasama ay maaaring binubuo ng iba't ibang mga sangkap - slag, tungsten, metal oxide, atbp. Ang mga pagsasama ng slag ay nabuo kapag ang slag ay walang oras upang lumutang sa ibabaw ng metal at nananatili sa loob nito. Nangyayari ito kapag ang welding mode ay hindi tama (sobrang bilis, halimbawa), mahinang pagtatalop ng metal na hinangin o ang nakaraang layer sa panahon ng multilayer welding.

Ang mga pagsasama ng tungsten ay nangyayari sa panahon ng hinang tungsten elektrod, oxide - dahil sa mahinang solubility ng mga oxide at sobrang mabilis na paglamig.

Ang lahat ng mga uri ng mga pagsasama ay binabawasan ang cross-section ng seam at bumubuo ng isang pokus ng konsentrasyon ng stress, sa gayon binabawasan ang lakas ng joint. Ang depekto ay inalis sa pamamagitan ng pagputol at paggawa ng serbesa.

Porosity. Ang porosity ay mga cavity na puno ng mga gas. Bumangon ang mga ito dahil sa matinding pagbuo ng gas sa loob ng metal, kung saan nananatili ang mga bula ng gas sa metal pagkatapos na ito ay tumigas. Ang mga laki ng butas ay maaaring mikroskopiko o umabot ng ilang milimetro. Kadalasan ang isang buong kumpol ng mga pores ay lumilitaw kasama ng mga fistula at conchas.

Ang paglitaw ng mga pores ay pinadali ng pagkakaroon ng mga impurities at mga dayuhang sangkap sa ibabaw ng metal na hinangin, ang mataas na carbon content sa filler material at ang base metal, masyadong mataas na bilis hinang, dahil sa kung saan ang mga gas ay walang oras upang makatakas, nadagdagan ang kahalumigmigan ng mga electrodes. Tulad ng iba pang mga depekto, babawasan ng porosity ang lakas ng hinang. Ang lugar na kasama nito ay dapat i-cut down sa base metal at welded.

Overheating at pagkasunog ng metal. Ang burnout at overheating ay nangyayari dahil sa sobrang mataas na welding current o mababang welding speed. Kapag sobrang init, ang laki ng mga butil ng metal sa weld at heat-affected zone ay tumataas, bilang isang resulta kung saan sila ay bumababa mga katangian ng lakas welded joint, higit sa lahat ang lakas ng epekto. Ang overheating ay inaalis sa pamamagitan ng heat treatment ng produkto.

Ang overburning ay isang mas mapanganib na depekto kaysa sa sobrang init. Ang nasusunog na metal ay nagiging malutong dahil sa pagkakaroon ng mga oxidized na butil na may maliit na pagdirikit sa isa't isa. Ang mga dahilan para sa burnout ay kapareho ng overheating, at bilang karagdagan mayroon ding hindi sapat na proteksyon ng tinunaw na metal mula sa nitrogen at oxygen sa hangin. Ang nasunog na metal ay dapat na ganap na gupitin at ang lugar ay hinanging muli.

Kapag ginagamit ang nilalaman ng site na ito, kailangan mong maglagay ng mga aktibong link sa site na ito, na nakikita ng mga user at mga search robot.

Kabilang sa mga panlabas na depekto ang:
surge;
undercuts;
hindi napunong mga bunganga;
mga pores na umaabot sa ibabaw ng weld;
paso;
mga panlabas na bitak, atbp.
Ang sagging ay nabuo bilang isang resulta ng tinunaw na metal ng elektrod na dumadaloy papunta sa hindi natunaw na base metal o isang dating ginawang butil na walang pagsasanib dito (Larawan 4).

Ang mga surges ay maaaring lokal, sa anyo ng magkahiwalay na mga zone, at makabuluhan din ang haba.

kanin. 4. Sagging sa seams: a - pahalang; b - magkakapatong; sa - T-bar; d – welding ng butt o kapag naglalagay ng beads.

Ang sagging ay nangyayari dahil sa: labis na kasalukuyang na may mahabang arko at mataas na bilis ng hinang; nadagdagan ang pagkahilig ng eroplano kung saan inilalapat ang weld; maling patnubay ng elektrod o maling pag-aalis ng electrode wire kapag hinang ang circumferential submerged seams; hindi maginhawang spatial na posisyon (vertical, ceiling), pati na rin ang hindi sapat na karanasan ng welder.

Mga undercut Ang mga ito ay mga depressions (grooves) sa base metal, na tumatakbo kasama ang mga gilid ng weld (Larawan 5). Ang lalim ng hiwa ay maaaring mag-iba mula sa ikasampu ng isang milimetro hanggang ilang milimetro. Ang mga dahilan kung bakit nabuo ang mga depekto na ito sa mga welded joints ay: makabuluhang kasalukuyang at nadagdagan na boltahe ng arko; hindi maginhawang spatial na posisyon kapag hinang; kapabayaan ng welder.

kanin. 5. Undercuts: a - sa butt seam; b - sa isang pahalang na tahi na matatagpuan sa isang patayong eroplano; c - sa fillet weld ng isang T-joint.

Ang mga undercut sa seam ay nagpapababa sa gumaganang kapal ng metal, nagdudulot ng lokal na konsentrasyon ng mga stress mula sa mga karga ng trabaho at maaaring magdulot ng pagkasira ng mga tahi sa panahon ng operasyon. Ang mga undercut sa butt at fillet welds na matatagpuan sa mga puwersang kumikilos sa kanila ay humantong sa isang matalim na pagbaba sa lakas ng vibration; kahit na ang mga medyo malalaking undercut na tumatakbo kasama ang kumikilos na puwersa ay nakakaapekto sa lakas sa isang mas mababang lawak kaysa sa mga undercut na matatagpuan sa transversely.

bunganga- isang depresyon na nabuo sa kaganapan ng isang matalim na break sa arc sa dulo ng hinang (Larawan 6). Ang mga crater ay madalas na nangyayari kapag gumagawa ng mga maiikling tahi. Ang mga sukat ng bunganga ay nakasalalay sa halaga ng kasalukuyang hinang. Sa panahon ng manu-manong hinang, ang diameter nito ay mula 3 hanggang 20 mm sa panahon ng awtomatikong hinang, mayroon itong pinahabang hugis sa anyo ng isang uka. Ang mga unwelded craters ay nakakabawas sa lakas ng welded joint dahil naka-concentrate ang mga ito ng stress. Bilang karagdagan, binabawasan nila ang cross-section ng seam at maaaring maging mapagkukunan ng pagbuo ng crack.

kanin. 6. Craters: a, b – tuktok na view; c - sa isang longitudinal na seksyon ng weld.

Kung mayroong isang bunganga sa hinang, ang pagbawas sa magkasanib na lakas sa ilalim ng pagkarga ng panginginig ng boses para sa mga produktong gawa sa mababang carbon na bakal ay umabot sa 25%, at para sa mga produktong gawa sa mababang haluang metal na bakal - 50%.

Burn-through- isang depekto sa anyo ng pagtagos ng base o idineposito na metal na may posibleng pagbuo ng sa pamamagitan ng mga butas (Larawan 7). Ang mga burn-through ay nangyayari dahil sa hindi sapat na pag-blunt ng mga gilid, isang malaking agwat sa pagitan ng mga ito, sobrang welding current o torch power sa mababang bilis ng welding. Ang mga burn-through ay lalo na karaniwan sa panahon ng hinang ng manipis na metal at kapag nagsasagawa ng unang pass ng isang multi-layer weld. Bilang karagdagan, ang mga pagkasunog ay maaaring mangyari bilang isang resulta ng mahinang compression ng flux pad o copper pad (awtomatikong hinang), pati na rin sa pagtaas ng tagal ng welding, mababang puwersa ng compression at pagkakaroon ng kontaminasyon sa mga ibabaw ng mga bahagi na hinangin o electrodes. (spot and seam welding). hinang ng paglaban). Sa lahat ng kaso, ang butas na lumilitaw bilang resulta ng mga paso ay hinangin, ngunit ang tahi sa lugar na ito ay hindi kasiya-siya sa mga tuntunin ng hitsura at kalidad.