부품 도면 작성에 대한 일반 규칙. 부품 작업 도면 실행 순서 (상세) 부품 도면 실행 예

제품기업에서 제조할 품목 또는 생산 품목 세트를 호출합니다.

GOST 2.101-88* 세트 다음 유형제품:

세부;
조립 단위;
복합체;
키트.

엔지니어링 그래픽 과정을 공부할 때 부품과 조립 장치라는 두 가지 유형의 제품이 고려됩니다.

세부 사항– 조립 작업을 사용하지 않고 이름과 브랜드가 동일한 재료로 만들어진 제품.

예: 부싱, 주조 본체, 고무 커프(보강되지 않음), 주어진 길이의 케이블 또는 와이어 조각. 부품에는 코팅(보호 또는 장식)되었거나 국부 용접, 납땜 및 접착을 사용하여 제조된 제품도 포함됩니다. 예를 들어, 에나멜로 덮인 신체; 크롬 도금 강철 나사; 한 장의 판지 등을 접착하여 만든 상자입니다.

조립 유닛- 2개 이상으로 구성된 제품 구성요소, 조립 작업(나사 고정, 용접, 납땜, 리벳팅, 플레어링, 접착 등)을 통해 제조 공장에서 서로 연결됩니다.

예: 공작 기계, 기어박스, 용접 본체 등

단지- 조립 작업을 통해 제조 공장에서 연결되지는 않았지만 상호 관련된 작업 기능(예: 자동 전화 교환)을 수행하도록 의도된 두 개 이상의 특정 제품 대공포 단지등등.

키트- 조립 작업을 통해 제조업체에서 연결되지 않고 예비 부품 세트, 도구 및 액세서리 세트와 같이 보조 성격의 일반적인 작동 목적을 갖는 제품 세트를 나타내는 두 개 이상의 지정된 제품 측정 장비 세트 등

모든 제품의 생산은 설계 문서 개발부터 시작됩니다. 기반을 둔 위임 사항 프로젝트 조직발전하다 예비 디자인 , 미래 제품에 필요한 도면, 설명 메모가 포함되어 기업의 기술적 능력과 구현의 경제적 타당성을 고려하여 제품의 참신성에 대한 분석을 수행합니다.

예비 설계는 작업 설계 문서 개발의 기초가 됩니다. 완전한 설계 문서 세트는 제품의 구성, 구조, 구성 요소의 상호 작용, 모든 부품의 설계 및 재료, 제품 전체의 조립, 제조 및 제어에 필요한 기타 데이터를 결정합니다.

조립 도면– 조립 장치의 이미지와 조립 및 제어에 필요한 데이터가 포함된 문서입니다.

그림 일반적인 견해 – 제품 디자인, 구성 요소의 상호 작용 및 제품 작동 원리를 정의하는 문서입니다.

사양– 조립 단위의 구성을 정의하는 문서.

일반 도면에는 조립 단위 번호와 SB 코드가 있습니다.

예: 조립 장치 코드(그림 9.1) TM.0004ХХ.100 SB 동일한 번호이지만 코드가 없으면 이 조립 장치의 사양(그림 9.2)이 있습니다. 조립 유닛에 포함된 각 제품에는 일반 도면에 표시된 고유한 위치 번호가 있습니다. 도면의 위치 번호를 통해 사양에서 해당 부품의 이름, 지정 및 수량을 확인할 수 있습니다. 또한 메모에는 부품이 만들어진 재료가 표시될 수도 있습니다.

9.2. 부품 도면 실행 순서

부품도면부품의 이미지와 부품 제조 및 제어에 필요한 기타 데이터가 포함된 문서입니다.

도면을 완성하기 전에 부품의 목적, 설계 특징을 파악하고 결합 표면을 찾는 것이 필요합니다. 부품의 교육 도면에는 재료의 이미지, 치수 및 등급을 표시하는 것으로 충분합니다.

메인 이미지를 선택하세요(참조).
부품의 모양과 크기에 대한 아이디어를 명확하게 제공하는 뷰, 섹션, 섹션, 확장 등 이미지 수를 설정하고 도면의 이미지 수는 최소화해야 한다는 점을 기억하면서 기본 이미지에 정보를 추가합니다. 그리고 충분합니다.
GOST 2.302-68에 따라 이미지 크기를 선택하십시오. 작업 도면의 이미지의 경우 선호되는 배율은 1:1입니다. 부품 도면의 축척이 항상 조립 도면의 축척과 일치할 필요는 없습니다. 크고 간단한 세부 사항은 축소 축척(1:2, 1:2.5, 1:4, 1:5 등)으로 그릴 수 있고, 작은 요소는 확대 축척(2:1, 2.5:1, 2:1, 2.5:1, 1:5 등)으로 가장 잘 묘사됩니다. 4:1;
도면 형식을 선택합니다. 형식은 부품의 크기, 이미지 수 및 규모에 따라 선택됩니다. 이미지와 비문은 형식 작업 영역의 약 2/3를 차지해야 합니다. 형식의 작업 영역은 도면 설계에 대한 GOST 2.301-68*을 엄격하게 준수하는 프레임으로 제한됩니다. 주요 비문은 오른쪽 하단 모서리에 있습니다(A4 형식의 경우 주요 비문은 시트의 짧은 면을 따라서만 위치합니다).
도면을 배치합니다. 형식 필드를 합리적으로 작성하려면 선택한 이미지의 전체 직사각형을 얇은 선으로 윤곽선으로 그린 다음 대칭축을 그리는 것이 좋습니다. 이미지와 형식 프레임 사이의 거리는 대략 동일해야 합니다. 연장선, 치수선 및 해당 비문의 후속 적용을 고려하여 선택됩니다.
세부 사항을 그립니다. GOST 2.307-68에 따라 연장선과 치수선을 적용합니다. 가는 선으로 부품을 그린 후 여분의 선을 제거합니다. 메인 라인의 두께를 선택한 후 GOST 3.303-68에 따라 라인의 비율을 관찰하면서 이미지를 추적합니다. 개요가 명확해야 합니다. 추적 후 필요한 비문을 완성하고 치수선 위의 치수 수치를 기록합니다(GOST 2.304-68에 따라 글꼴 크기 5가 바람직함).
제목 블록을 작성합니다. 이 경우 부품 이름(조립 단위), 부품 재질, 코드 및 번호, 도면을 만든 사람과 시기 등을 표시합니다. (그림 9.1)

강화 리브와 스포크는 종단면에서 음영 처리되지 않은 상태로 표시됩니다.

그림 9.1 - "케이스" 부분의 작업 도면

9.3. 치수 적용

치수 측정은 도면 작업에서 가장 중요한 부분입니다. 잘못된 배치와 추가 치수로 인해 결함이 발생하고 치수가 부족하면 생산이 지연되기 때문입니다. 다음은 부품을 그릴 때 치수를 적용하기 위한 몇 가지 권장 사항입니다.

부품의 치수는 도면의 축척(정확도 0.5mm)을 고려하여 조립 장치의 일반 도면 도면에서 미터를 사용하여 측정됩니다. 가장 큰 나사 직경을 측정할 때는 참고서에서 가져온 가장 가까운 표준으로 반올림해야 합니다. 예를 들어 미터법 나사산의 직경이 d = 5.5mm로 측정된 경우 M6 나사산(GOST 8878-75)을 수용해야 합니다.

9.3.1. 사이즈 분류

모든 크기는 기본(공액)과 무료의 두 그룹으로 나뉩니다.

주요 치수 치수 체인에 포함되고 어셈블리에서 부품의 상대적 위치를 결정하려면 다음을 보장해야 합니다.

어셈블리의 부품 위치;
조립된 부품의 상호작용의 정확성;
제품의 조립 및 분해;
부품의 호환성.

예를 들어 결합 부품의 암 및 수 요소의 치수가 있습니다(그림 9.2). 두 부품의 공통 접촉 표면은 동일한 공칭 크기를 갖습니다.

사용 가능한 크기 부품은 차원 체인에 포함되지 않습니다. 이러한 치수는 다른 부품의 표면과 연결되지 않는 부품의 표면을 결정하므로 정확도가 떨어집니다(그림 9.2).

ㅏ– 피복 표면; 비– 덮인 표면;

안에- 자유 표면; 디– 공칭 크기

그림 9.2

9.3.2. 치수 측정 방법

적용하다 다음 방법크기 조정:

체인;
동등 어구;
결합.

~에 체인 방법(그림 9.3)에서는 차원이 순차적으로 입력됩니다. 이 사이징을 통해 각 롤러 단계는 독립적으로 처리되며 기술 기반은 고유한 위치를 갖습니다. 동시에 부품의 각 요소 크기 정확도는 이전 치수 실행 오류의 영향을 받지 않습니다. 그러나 전체 사이즈 오차는 모든 사이즈의 오차의 합으로 구성됩니다. 체인의 치수 중 하나가 참조로 표시된 경우를 제외하고 닫힌 체인 형태로 치수를 그리는 것은 허용되지 않습니다. 도면의 참조 치수는 *로 표시되고 필드에 기록됩니다. "* 참고용 치수"(그림 9.4).

그림 9.3

그림 9.4

~에 동등 어구방법을 사용하면 선택한 베이스에서 치수가 설정됩니다(그림 9.5). 이 방법을 사용하면 하나의 베이스를 기준으로 요소 위치의 크기와 오류가 합산되지 않는다는 것이 장점입니다.

그림 9.5

결합치수 측정 방법은 체인 방법과 좌표 방법을 조합한 것입니다(그림 9.6). 부품의 개별 요소를 제조할 때 높은 정밀도가 필요할 때 사용됩니다.

그림 9.6

목적에 따라 치수는 전체, 연결, 설치 및 구조로 구분됩니다.

차원치수는 제품의 최대 외부(또는 내부) 윤곽을 결정합니다. 항상 적용되는 것은 아니지만 특히 대형 주조 부품의 경우 참조용으로 나열되는 경우가 많습니다. 볼트와 스터드에는 전체 치수가 적용되지 않습니다.

연결그리고 설치치수는 이 제품이 설치 장소에 설치되거나 다른 장소에 연결되는 요소의 크기를 결정합니다. 이러한 치수에는 베이스 평면에서 베어링 중심까지의 높이가 포함됩니다. 구멍 중심 사이의 거리; 중심 원의 직경(그림 9.7)

특정 기능을 수행하기 위한 부품의 개별 요소 형상을 결정하는 치수 그룹 및 모따기, 홈(가공 또는 조립 기술로 인해 존재)과 같은 부품 요소에 대한 치수 그룹입니다. , 다양한 정확도로 수행되므로 해당 치수는 1차원 체인에 포함되지 않습니다(그림 9.8, a, b).

그림 9.7

그림 9.8,

그림 9.8, b

9.4. 회동체 형상의 부품 도면 작성

기계공학에서는 회전체 형태의 부품이 대다수(원래 부품의 50~55%)에서 발견됩니다. 회전 운동은 기존 메커니즘 요소의 가장 일반적인 유형의 운동입니다. 또한 이러한 부품은 기술적으로 발전했습니다. 여기에는 샤프트, 부싱, 디스크 등이 포함됩니다. 이러한 부품의 가공은 회전축이 수평으로 위치하는 선반에서 수행됩니다.

따라서 도면에는 회전체 형태의 부품을 배치하여 회전축은 도면의 제목 블록과 평행했습니다.(우표). 처리를 위한 기술 기반으로 사용되는 부품의 끝을 오른쪽에 배치하는 것이 좋습니다. 기계에서 처리하는 동안 배치되는 방식입니다. 부싱의 작업 도면(그림 9.9)은 회전 표면인 부품의 실행을 보여줍니다. 부품의 외부 및 내부 표면은 회전 표면과 평면에 의해 제한됩니다. 또 다른 예로는 동축 회전 표면에 의해 제한되는 "샤프트" 부품(그림 9.10)이 있습니다. 중심선은 제목 블록과 평행합니다. 치수는 결합된 방식으로 제공됩니다.

그림 9.9 - 회전 표면 부분의 작업 도면

그림 9.10 - "샤프트" 부품의 작업 도면

9.5. 판금으로 만든 부품 도면 만들기

이러한 유형의 부품에는 개스킷, 커버, 스트립, 웨지, 플레이트 등이 포함됩니다. 이 모양의 일부가 처리됩니다. 다른 방법들(스탬핑, 밀링, 대패질, 가위로 절단). 시트 재료로 만들어진 평평한 부품은 일반적으로 하나의 투영으로 표시되어 부품의 윤곽을 정의합니다(그림 9.11). 재료의 두께는 제목란에 표시되어 있지만 부품 이미지, 도면에 다시 표시하는 것이 좋습니다. s3. 부품이 구부러진 경우 도면에 전개가 표시되는 경우가 많습니다.

그림 9.11 - 평평한 부분 그리기

9.6. 주조로 제작된 부품의 도면을 제작한 후 가공하는 작업

주조 성형을 사용하면 재료 손실이 거의 없이 상당히 복잡한 부품 모양을 얻을 수 있습니다. 그러나 주조 후에는 표면이 상당히 거칠어지기 때문에 작업 표면에 추가적인 기계 가공이 필요합니다.

따라서 우리는 캐스팅(검은색)과 캐스팅 후 처리(깨끗함)라는 두 가지 표면 그룹을 얻습니다.

주조 공정: 용융된 재료를 주조 주형에 붓고 냉각 후 공작물을 주형에서 제거합니다. 공작물의 표면 대부분에는 주조 경사가 있고 짝을 이루는 표면에는 주조 라운딩 반경이 있습니다.

주조 경사는 표시할 필요가 없으나 주조 반경은 표시해야 합니다. 라운딩의 주조 반경 치수는 다음과 같습니다. 기술 요구 사항쓰기로 그리기(예: 지정되지 않은 주조 반경 1.5mm)

치수 적용의 주요 특징: 두 개의 표면 그룹, 즉 두 개의 크기 그룹이 있으므로 하나는 모든 검은 표면을 연결하고 다른 하나는 모든 깨끗한 표면을 연결하며 각 좌표 방향에 대해 하나의 크기만 입력할 수 있습니다. , 이 두 그룹의 크기를 연결합니다.

그림 9.12에서 이러한 치수는 다음과 같습니다. 기본 이미지 - 커버 높이의 크기 - 70, 평면도 - 크기 10(부품 하단에서)(파란색으로 강조 표시됨).

주조할 때 유동성이 향상된 주조 재료(지정 문자 L)가 사용됩니다. 예:

GOST 977-88에 따른 강철 (강철 15L GOST 977-88)
GOST 1412-85 (SCh 15 GOST 1412-85)에 따른 회주철
GOST 17711-93 (LTs40Mts1.5 GOST 17711-93)에 따른 주조 황동
GOST 2685-75(AL2 GOST 2685-75)에 따른 알루미늄 합금

그림 9.12 - 주조 부품 도면

9.7. 스프링 그리기

스프링은 특정 방향으로 특정 힘을 생성하는 데 사용됩니다. 하중 유형에 따라 스프링은 압축, 인장, 비틀림 및 굽힘 스프링으로 구분됩니다. 모양 - 원통형 및 원추형, 나선형, 시트, 디스크 등의 나사 다양한 스프링 도면 실행 규칙은 GOST 2.401-68에 의해 설정됩니다. 도면에서는 스프링이 통상적으로 그려져 있다. 나선형 원통형 또는 원추형 스프링의 코일은 윤곽선 단면에 접하는 직선으로 표시됩니다. 섹션의 회전 섹션만 묘사하는 것이 허용됩니다. 스프링은 기술 요구 사항에 표시된 코일의 실제 방향과 함께 오른쪽으로 감기는 것으로 표시됩니다. 스프링 훈련 도면의 예가 그림 9.13에 나와 있습니다.

스프링의 평평한 베어링 표면을 얻기 위해 스프링의 외부 코일은 코일의 3/4만큼 또는 전체 코일 및 접지만큼 눌려집니다. 누른 회전은 작동하는 것으로 간주되지 않으므로 총 회전 수 n은 작업 회전 수에 1.52:n 1 =n+(1.52)를 더한 것과 같습니다(그림 9.14).

구성은 스프링 코일 섹션의 중심을 통과하는 축선을 그리는 것으로 시작됩니다(그림 9.15, a). 그런 다음 중심선의 왼쪽에 원이 그려지며 그 직경은 스프링이 만들어지는 와이어의 직경과 같습니다. 원은 스프링이 놓이는 수평선에 닿습니다. 그런 다음 동일한 수평선과 오른쪽 축의 교차점에 있는 중심에서 반원을 그려야 합니다. 스프링의 각 후속 코일을 구성하기 위해 코일 섹션이 왼쪽에서 계단 거리로 구성됩니다. 오른쪽에서 코일의 각 섹션은 왼쪽에 구축된 코일 사이의 거리 중앙 반대편에 위치합니다. 원에 접선을 그리면 스프링의 단면 이미지가 얻어집니다. 스프링 축을 통과하는 평면 뒤에 있는 코일의 이미지입니다. 회전의 앞쪽 절반을 묘사하기 위해 원에 대한 접선도 그려지지만 오른쪽으로 올라갑니다(그림 9.15, b). 지지 회전의 전면 1/4은 반원에 대한 접선이 동시에 하단의 왼쪽 원에 닿도록 구성됩니다. 와이어 직경이 2mm 이하인 경우 스프링은 0.5 ¼ 1.4mm 두께의 선으로 표시됩니다. 회전 수가 4개를 초과하는 나선형 스프링을 그릴 때 지지대 외에도 각 끝 부분에 1~2개의 회전이 표시되어 전체 길이를 따라 회전 섹션의 중심을 통해 축선을 그립니다. 작업 도면에서는 축이 수평 위치를 갖도록 나선형 스프링이 묘사됩니다.

일반적으로 하중(P 1; P 2; P 3)에 대한 변형(인장, 압축)의 의존성을 보여주는 테스트 다이어그램입니다. 여기서 H 1은 예비 변형 P 1에서 스프링의 높이입니다. N 2 - 동일하며 작업 변형 P 2가 있습니다. H 3 – 최대 변형시 스프링 높이 P 3; H 0 – 작동 상태의 스프링 높이. 또한 스프링 이미지 아래에 다음을 표시합니다.

스프링 표준 번호;
권선 방향;
n - 작업 회전 수;
총 회전 수 n;
펼쳐진 스프링의 길이 L=3.2×D 0 ×n 1 ;
참고용 치수;
기타 기술 요구 사항.

그림 9.13 - 스프링의 작업 도면


ㅏ	비

그림 9.14. 사전 로드된 스프링 코일 이미지

그림 9.15. 스프링 이미지 구성 순서

9.8. 기어 도면 만들기

기어는 동작을 전달하거나 변환하도록 설계된 다양한 장치 및 메커니즘 설계의 중요한 구성 요소입니다.

기어 휠의 주요 요소: 허브, 디스크, 링 기어(그림 9.16).

그림 9.16 - 기어 요소

치아 프로파일은 관련 표준에 따라 정규화됩니다.

기어의 주요 매개변수는 다음과 같습니다(그림 9.17).

m=P티/ π [ mm] – 모듈;

디ㅏ= 중성(지+2) – 톱니 끝의 원 직경;

디= 중성 지- 피치 직경;

디에프= 중성 (지– 2.5) – 함몰된 원의 직경

에스티= 0.5 중성π – 톱니 너비;

하– 치아 머리의 높이;

h f– 치아 줄기의 높이;

h = h a +h f- 치아 높이;

백금– 원주 단계를 나누는 것입니다.

그림 9.17 — 기어 매개변수

링 기어의 주요 특징은 모듈러스(원주 피치와 숫자 π를 연결하는 계수)입니다. 모듈이 표준화되었습니다(GOST 9563-80).

m = 백금/π [mm]

표 9.1 - 호환성의 기본 규범. 기어 휠. 모듈, mm

0,25	(0,7)	(1,75)	3	(5,5)	10	(18)	32
0,3	0,8; (0,9)	2	(3,5)	6	(11)	20	(36)
0,4	1; (1,125)	(2,25)	4	(7)	12	(22)	40
0,5	1,25	2,5	(4,5)	8	(14)	25	(45)
0,6	1,5	(2,75)	5	(9)	16	(28)	50

기어 교육 도면:

치아 머리 높이 - 하 = 중;

치아 줄기 높이 - h f = 1.25m;

치아 작업 표면의 거칠기 – 라 0.8[μm];

시트의 오른쪽 상단에는 매개변수 표가 작성되어 있으며 그 치수는 그림 9.18에 나와 있으며 종종 모듈러스 값, 톱니 수 및 피치 직경만 채워져 있습니다.

그림 9.18 — 매개변수 테이블

휠 톱니는 GOST 2.402-68 (그림 9.19)에 따라 일반적으로 표시됩니다. 점선은 바퀴를 나누는 원입니다.

섹션에서 치아는 절단되지 않은 상태로 표시됩니다.


ㅏ	비	V

그림 9.19 - 기어 휠 이미지 a - 단면, b - 정면, c - 왼쪽 모습

도면에서 치아의 측면 작업 표면의 거칠기는 피치 원에 표시됩니다.

기어 도면의 예가 그림 9.20에 나와 있습니다.

그림 9.20 — 기어 훈련 도면의 예

9.9. 일반 뷰 도면을 읽는 순서

제목란에 포함된 데이터와 제품 작동 설명을 바탕으로 조립 장치의 이름, 목적 및 작동 원리를 알아봅니다.
사양에 따라 제안된 제품이 어떤 조립 단위, 원본 및 표준 제품으로 구성되어 있는지 결정합니다. 사양에 표시된 부품 수를 도면에서 찾으십시오.
도면을 바탕으로 기하학적 형태, 부품의 상대적 위치, 연결 방식, 상대적 이동 가능성, 즉 제품의 작동 방식을 표현합니다. 이렇게 하려면 어셈블리 장치의 일반 뷰 도면에서 이 부품의 모든 이미지를 살펴봐야 합니다. 추가 유형, 섹션, 섹션 및 확장.
제품의 조립 및 분해 순서를 결정하십시오.

일반 뷰 도면을 읽을 때 GOST 2.109-73 및 GOST 2.305-68*에서 허용하는 도면의 일부 단순화 및 기존 이미지를 고려해야 합니다.

일반 뷰 도면에 표시하지 않는 것이 허용됩니다.

모따기, 둥근 부분, 홈, 오목한 부분, 돌출부 및 기타 작은 요소(그림 9.21)
막대와 구멍 사이의 간격(그림 9.21)
커버, 실드, 케이싱, 파티션 등 이 경우 이미지 위에 적절한 비문이 작성됩니다. 예를 들어 "표지 위치 3이 표시되지 않습니다."
접시, 저울 등에 대한 비문 이 부분의 윤곽만 묘사하십시오.
조립 장치의 단면에서 서로 다른 금속 부품은 반대 방향의 해칭 방향 또는 서로 다른 해칭 밀도를 갖습니다(그림 9.21). 동일한 부품의 경우 모든 해칭의 밀도와 방향이 모든 투영에서 동일하다는 점을 기억해야 합니다.
섹션에서는 자르지 않은 상태로 표시됩니다.
- 독립적인 조립 도면이 작성된 제품의 구성 요소;
- 축, 샤프트, 핀, 볼트, 나사, 스터드, 리벳, 핸들, 볼, 키, 와셔, 너트와 같은 부품(그림 9.21)
단면의 다른 제품과 조립된 균질한 재료로 만들어진 용접, 납땜, 접착 제품은 한 방향으로 해칭이 있고 제품 부품 간의 경계는 실선으로 표시됩니다.
동일한 요소(볼트, 나사, 구멍)를 균일한 간격으로 표시하는 것이 허용됩니다. 모든 요소가 표시되는 것은 아니며 하나만 표시해도 됩니다.
단일 구멍이나 연결이 절단 평면에 떨어지지 않으면 절단 이미지에 들어가도록 "조정"할 수 있습니다.

조립 도면에는 참조, 설치 및 준공 치수가 포함되어 있습니다. 전체 치수는 조립 프로세스 중에 나타나는 요소(예: 핀 구멍)에 대한 치수입니다.

그림 9.21 – 조립도

그림 9.22 – 사양

9.10. 사양 작성 규칙

조립 도면 교육 사양에는 일반적으로 다음 섹션이 포함됩니다.

선적 서류 비치;
복합체;
조립 단위;
세부;
표준 제품;
다른 제품들;
재료;
키트.

각 섹션의 이름은 "이름" 열에 표시되며 가는 선으로 밑줄이 그어지고 빈 선으로 강조 표시됩니다.

"문서" 섹션에는 조립 장치에 대한 설계 문서가 입력됩니다. 교육 도면의 이 섹션에는 "조립 도면"이 입력됩니다.
"조립 장치" 및 "부품" 섹션에는 직접 포함된 조립 장치의 구성 요소가 포함됩니다. 각 섹션에는 구성요소가 이름으로 기록되어 있습니다.
"표준 제품" 섹션에는 주, 산업 또는 공화국 표준에 따라 사용되는 제품이 기록되어 있습니다. 각 표준 범주 내에서 동종 그룹, 각 그룹 내에서(제품 이름의 알파벳 순서, 각 이름 내에서, 표준 지정의 오름차순), 각 표준 지정 내에서 주요 매개변수 또는 치수의 오름차순으로 기록이 작성됩니다. 제품의.
"재료" 섹션에는 조립 장치에 직접 포함된 모든 재료가 포함됩니다. 재료는 유형별로 GOST 2.108 - 68에 지정된 순서로 기록됩니다. 각 유형 내에서 재료는 재료 이름의 알파벳 순서로 기록되고 각 이름 내에서는 크기 및 기타 매개 변수의 오름차순으로 기록됩니다.

"수량" 열에는 지정된 제품 하나당 구성 요소 수를 표시하고 "재료" 섹션에는 측정 단위를 나타내는 지정된 제품 하나당 재료의 총 수량(예: 0.2kg)을 나타냅니다. 측정 단위는 "비고" 열에 기록할 수 있습니다.

KOMPAS-3D 프로그램에서 사양을 생성하는 방법은 해당 항목에 설명되어 있습니다. !

ST SEV 4406-83에 대한 이 표준의 준수 정도는 부록 1에 나와 있습니다.

1. 주조 금형 요소의 그래픽 구현 규칙

1.1. 주조 금형 요소의 그래픽 표현은 ESKD 표준 및 이 표준의 요구 사항에 따라 스케치 맵에서 수행되어야 합니다.

1.2. 부품 도면의 등록된 사본에 주조 주형 요소를 그래픽으로 표현하는 것이 허용되며, 문서 지정, 주조 주형 요소 개발자의 서명, 표준 검사관 및 기타 데이터가 표시되어야 합니다. 부록 2에 따라.

1.3. 타설시 모델 커넥터 지정, 주물의 모양 및 위치

1.3.2. 일체형 모델 사용시 커넥터 형태만 표시됩니다. 에프(그림 3 및 4).

1.3.5. 부을 때 주형 내 주물의 위치는 문자로 표시됩니다. 안에(상단) 그리고 N(맨 아래). 몰드 커넥터의 방향을 나타내는 화살표 옆에 문자가 배치됩니다(그림 1 - 5).

1.3.6. 주물을 수평 위치에서 성형하고 수직 위치로 붓는 경우 주물 상단과 하단의 문자 지정이 화살표에 배치되지 않고 실선 주선이 쏟아지는 부분과 평행하게 그려집니다. 화살표. 화살표에는 상단과 하단에 대한 문자 지정이 있습니다(그림 5).

1.4. 수당 이미지

1.4.1. 수당 가공얇은 실선으로 묘사됩니다. 여유선을 빨간색으로 만드는 것이 허용됩니다.

1.4.2. 가공 여유량은 부품의 표면 거칠기 기호 앞에 숫자로 표시되거나 경사량 및 선형 치수로 표시됩니다(그림 6).

단순 주조의 경우 가공 공차를 표시하지 않고 공차량만 숫자로 표시하는 것이 허용됩니다(그림 8).

1.4.3. 기술 여유는 더하기(+) 또는 빼기(-) 기호와 문자 T(기술 여유)가 있는 숫자로 표시되며 치수선의 연장선 또는 지시선 선반에 배치됩니다. 치수선의 연장 부분에 비문과 숫자를 배치하는 것은 불가능합니다(그림 7).

1.4.4. 부품 주조 시 만들어지지 않는 구멍, 함몰 등은 가는 실선(그림 6 - 8)으로 그어 긋고 빨간색으로 표시할 수 있습니다.

1.5. 막대의 이미지 및 지정

1.5.1. 막대, 표지판 및 클램프, 점퍼 막대, 쉽게 분리 가능한 돌출부의 분할 다이어프램 및 모델 표시는 파란색으로 표시할 수 있는 가는 실선(그림 9-13)으로 도면의 축척에 표시됩니다.

1.5.2. 부품 도면에서 이미지의 가까운 위치로 인해 막대의 기호를 축척에 맞게 표시할 수 없는 경우 기호를 끊거나 축척에 맞지 않게 표시할 수 있습니다(그림 10).

1.5.3. 막대와 표지판의 윤곽선을 그려야합니다. 최소 수이미지를 제공하는 동시에 모델 키트 제작에 필요한 윤곽선, 막대 위치 및 표지판 크기에 대한 필요한 이해를 제공합니다.

1.5.4. 단면 로드는 등고선에서만 해치되어야 합니다(그림 9 - 11). 라인 길이는 3 - 30mm입니다. 음영 적용 규칙 - GOST 2.306-68에 따름.

막대의 개수가 적고 구성이 단순할 경우 막대가 부화되지 않을 수 있습니다.

1.5.5. 막대사인과 막대의 눈에 보이지 않는 윤곽은 형태와 위치를 파악하기 어려운 경우에 적용할 수 있습니다.

1.5.6. 성형 경사가 명확하게 식별되지 않는 이미지에서는 한 개의 선만 그려집니다. 가장 큰 크기(그림 11).

1.5.7. 막대 기호의 치수와 막대 기호와 모델 사이의 간격은 GOST 3606-80을 따릅니다.

1.5.8. 표준화된 점퍼 막대와 다이어프램을 묘사할 때 기존 이미지가 선반에 지시선으로 표시됩니다(그림 12 및 13).

이 경우 치수는 이미지에 표시되지 않습니다.

1.5.9. 막대는 문자로 지정됩니다. 성. 예를 들어 일련번호는 다음과 같습니다. 미술. 3 (그림 9). 로드 수는 최소로 설정되어 있습니다. 필요 수량이미지이지만 명확한 이해에는 충분합니다.

1.5.10. 로드의 패킹 방향을 나타내는 화살표의 크기 비율은 그림 1에 표시된 것과 일치해야 합니다. 14.

1.5.11. 코어 박스의 커넥터를 나타내는 화살표의 크기 비율은 그림 1에 표시된 것과 일치해야 합니다. 15.

1.6. 모델의 분리 가능한 부분의 이미지 및 지정

1.6.1. 분리 가능한 부분과 모델의 접촉선은 실선으로 표시됩니다(그림 16).

1.6.2. 모델의 탈착 가능한 부분은 문자로 표시됩니다. 옴및 일련번호(그림 16). 분리 가능한 부품이 하나만 있는 경우 일련번호는 제공되지 않습니다.

1.7. 게이팅 시스템의 이미지 및 지정

1.7.1. 게이팅 시스템은 얇은 실선으로 부품 이미지의 축척으로 그려지며(그림 17 및 18) 빨간색으로 표시할 수 있습니다.

1.7.2. 모델 플레이트에 모델의 위치와 게이팅 시스템을 표시하는 스케치 맵이 있는 경우 개별 주물의 스케치 맵에는 게이팅 시스템이 표시되지 않을 수 있습니다. 이 경우 피더와 주조 본체 사이의 인터페이스를 묘사하고 게이팅 시스템을 보여주는 스케치 맵에 대한 링크를 제공하는 것으로 충분합니다.

1.7.3. 부품 도면 사본에 게이팅 시스템을 축척으로 묘사할 공간이 충분하지 않은 경우 축척에서 벗어나서 묘사하는 것이 허용됩니다.

1.7.4. 게이팅 시스템 요소의 섹션은 부화되지 않습니다.

게이팅 시스템 요소의 각 섹션에 대해 단면적(제곱 센티미터), 섹션 수 및 전체 면적을 표시할 수 있습니다.

단면적은 다음을 나타냅니다: 피더 - Fn,슬래그 작업자 - Fsp,라이저 - F CT등.

총 면적은 다음을 나타냅니다. 피더 S Fn,라이저 S F CT등.

1.7.5. 게이팅 시스템이 세라믹 사이펀 튜브로 만들어지면 이미지가 표시되지 않습니다. 기술 요구 사항에는 다음과 같은 문구가 포함됩니다. "현장에서... 게이팅 시스템은 GOST에 따라 세라믹 튜브로 제작되어야 합니다...".

1.7.6. 이익은 리더 라인 선반에 "이익"이라는 단어가 붙은 일련 번호로 표시됩니다. 여러 개의 동일한 이익이 주물에 설치된 경우 동일한 번호가 지정되고 선반에 이익 번호 뒤의 지시선은 이 숫자의 주조에 설치된 총 이익 수를 나타냅니다(그림 19).

이익은 빨간색으로 그릴 수 있는 가는 실선으로 표시됩니다.

1.7.7. 주조 선반에 표준화된 이익을 설치할 때 지시선이 이를 나타냅니다. 상징, 이 경우 이익 마진은 표시되지 않습니다 (그림 19).

1.7.8. 가스 형성 카트리지의 설치 위치는 리더 라인 "Gaseous"의 선반에 표시되어 있습니다. 카트리지"(그림 20).

1.7.9. 필터링 그리드는 완전히 그려지지 않고 외곽선만 실선으로 표시됩니다.

1.8. 냉장고의 이미지 및 명칭

1.8.1. 냉장고는 얇은 실선으로 축척으로 표시되며 녹색으로 표시됩니다. 냉장고는 섹션별로 부화되어 있습니다(그림 21 및 22).

1.8.2. 냉장고의 명칭은 "Cold."라는 단어, 일련번호, 리더 라인과 함께 선반에 배치된 냉장고의 수로 구성됩니다(그림 21 및 22).

1.8.3. 표준화된 냉장고를 선반에 사용하는 경우 지시선은 해당 기호를 나타냅니다. 이 경우 치수는 이미지에 표시되지 않습니다.

1.9. 기계 및 기타 테스트와 기술 조수를 위한 수축 리브, 타이, 샘플 이미지

1.9.1. 수축 리브, 타이, 샘플 및 기술 조수는 빨간색으로 표시될 수 있는 얇은 실선(그림 23 및 24)으로 부품 이미지의 눈금에 표시됩니다.

1.9.2. 주조 샘플의 목적은 해당 비문과 함께 리더 라인 선반에 표시됩니다 (그림 25 및 26).

1.9.3. 선반에 표준화된 샘플을 표시할 때 지시선은 해당 기호를 나타냅니다. 이 경우 치수는 이미지에 표시되지 않습니다.

1.10. 금형 및 로드에서 가스가 빠져나가는 로트 이미지 및 장소 지정

1.10.1. 추첨은 표의 요구 사항에 따라 추첨됩니다(그림 9 참조).

1.10.2. 금형과 봉에서 가스가 빠져나가는 곳을 화살표로 표시하고 문자로 표시함 VG(가스 배출구), 화살표를 따라 위치합니다(그림 9 참조). 화살표 크기는 GOST 2.305-68에 따릅니다.

2. 주조 금형 요소의 그래픽 지정

2.1. 섹션의 주조 주형 요소의 그래픽 지정은 표에 표시된 것과 일치해야 합니다.

상품명	지정	상품명	지정
		던지기

		막대에서 가스 제거
금속 부스러기		막대에서 가스 제거
증기 천공		형태의 직면 층
		형태의 직면 층

3. 주물의 그래픽 표현 규칙

3.1. ESKD 표준 및 이 표준의 요구 사항에 따라 주물의 그래픽 표현을 스케치 카드에 작성해야 합니다.

도면의 등록된 사본에 캐스팅을 위한 그래픽 문서를 묘사하는 것이 허용되며 캐스팅 요소는 빨간색으로 이루어져야 합니다.

3.2. 문서 지정, 주조 개발자의 서명, 표준 검사관 및 기타 데이터는 부록 2에 따라 표시되어야 합니다.

3.3. 주물을 그릴 때 모든 허용치를 고려하여 해당 값을 표시해야 합니다(그림 27).

3.4. 가공된 표면의 내부 윤곽과 주조 시 만들어지지 않은 구멍, 함몰 및 오목한 부분은 얇은 실선으로 표시됩니다(그림 27).

단순 주조의 경우 나열된 요소를 표시하지 않는 것이 허용됩니다.

3.5. 완전히 제거되지 않은 피더, 통풍구, 와셔, 스크리드 및 이윤의 잔해 주조, 캐스팅 이미지에 대해 수행되었습니다. 절단선은 절단 방법(커터, 디스크 커터, 톱 등으로 절단하는 경우)과 일치해야 합니다. 불을 자르거나 끊을 때 실선으로 수행됩니다-실선 물결 선으로 (그림 28).

3.6. 주조장에서 제거되지 않은 수축 리브, 타이, 기술 보스, 테스트 샘플은 주조 이미지에 완전히 견고한 메인 라인으로 만들어집니다(그림 29 - 32).

3.7. 주조 본체에서 절단한 샘플의 경우 절단 위치를 결정하는 치수를 표시합니다(그림 32).

3.8 샘플의 목적은 리더라인 선반에 표시되어 있습니다(그림 31 및 32).

GOST 3.1125-88 ST SEV 4406-83 준수에 관한 정보 데이터

요구사항	GOST 3.1125-88	ST SEV 4406-83
문서의 실행 장소를 나타냄	스케치 맵 - 문서 실행 위치	문서가 실행된 장소가 지정되지 않았습니다.
문서 지정 및 주요 서명에 대한 지침	추가 스탬프는 문서의 지정과 주요 서명을 나타냅니다.	지침 없음
주조 금형의 필수 요소에 대한 이미지 및 지정에 대한 지침	모델의 분리 가능한 부분, 로트, 가스가 금형 및 막대에서 빠져나가는 장소의 묘사 및 지정에 대한 지침	지침 없음
주조 금형 요소의 그래픽 표현에 대한 지침	표는 주조 금형 요소의 그래픽 표현을 나타냅니다.	지침 없음

추가 스탬프 디자인의 예

연속 및 대량 생산에서 주형 및 주물의 그래픽 요소를 만들 때 주 비문 위의 부품 도면 사본이나 도면의 자유 필드에 추가 스탬프가 배치됩니다(그림 33).

3에서 13까지의 열 크기는 GOST 3.1103-82 블록 B2 f1 및 B3 f1v를 따릅니다.

추가 스탬프 열에는 다음이 표시됩니다.

열 1 - 캐스팅 코드(또는 지정)

열 2 - GOST 3.1201-85에 따른 문서 지정;

3열 - 개발자

4열 - 개발자 이름

5열 - 개발자의 서명

6 열 - 서명 날짜;

열 7 - 표준 컨트롤러;

8 열 - 규범 검사관의 이름.

9 열 - 규범 검사관의 서명;

열 10 - 문서 변경 일련번호

11 열 - GOST 2.503-74에 따른 공지 시트 교체 및 도입에 대한 참고 사항

12 열 - 통지 지정 (코드) 13열 - 변경 책임자의 서명

열 14 - 예약.

소규모 및 시험생산에서는 스탬프를 찍지 않는 것이 허용됩니다. 문서 지정, 개발자 및 규범 검사관의 서명은 주요 비문 위 또는 도면의 자유 필드에서 수행됩니다.

메모. 추가 스탬프의 2열은 작성되지 않을 수 있습니다.

정보 데이터

1 . 소련 국가표준위원회에서 개발 및 도입

출연자

아빠. Shalaev; 학사 멘드리코프; B.Ya, Kabakov; E.A. 로보다; 좋아요. 루브초바

2 . 결의에 따라 승인 및 발효 국가위원회 1988년 7월 28일자 표준 No. 2781에 따른 소련

3 . 표준에는 ST SEV 4406-83의 모든 요구 사항이 포함되어 있습니다.

4 . 대신 GOST 2.423 73

5 . 참조 규정 및 기술 문서

모든 부품은 표준 부품, 표준 이미지가 있는 부품, 원본 부품의 세 그룹으로 나눌 수 있습니다.

표준 부품에는 앞서 설명한 나사형 패스너(볼트, 나사, 너트, 스터드), 와셔, 핀, 코터 핀, 다웰 및 파이프라인 피팅이 포함됩니다. 표준은 이러한 부품의 모양과 치수뿐만 아니라 해당 부품의 이미지와 치수 및 거칠기 표시의 적용도 규제합니다.

ESKD 표준 그룹(GOST 2.401-68...GOST 2.426-74)은 부품의 표준 이미지만 규제하고 이러한 부품의 이미지에 치수를 적용하는 규칙을 지정합니다. 이러한 부품에는 스프링, 기어, 랙, 웜, 스프로킷 등이 포함됩니다.

원래 부품에는 처음 두 그룹의 부품 모양과 모양이 다른 부품이 포함됩니다. 여기에는 주조 부품, 스탬핑 또는 단조로 생산된 부품, 회전 표면 모양의 부품, 주로 평면에 의해 제한되는 부품 등이 포함됩니다. 이러한 부품의 모양은 제조 기술에 따라 결정되며 이 기술의 특징적인 요소를 전달합니다. 주조 부품에는 주조 경사와 라운딩이 있고 회전 부품에는 회전 표면이 우세합니다.

주조 부품은 매우 폭넓게 적용됩니다. 이는 플라이휠, 도르래, 실린더, 커버, 레버와 같은 개별 기계 부품이며 지지대, 브래킷과 같은 부품이며 폐쇄형 또는 폐쇄형 몸체 부품이기도 합니다. 개방형정밀하게 가공된 구멍과 평평한 외부 표면을 가지고 있습니다.

캐스트 부품 도면의 총 이미지 수는 기본 뷰의 올바른 선택, 섹션, 로컬 섹션, 확장 요소 섹션, 규칙 및 단순화가 포함된 뷰의 허용되는 GOST 2.305 - 68 조합의 합리적인 사용에 따라 크게 달라집니다. .

상자형 몸체 부분은 주 베이스 표면이 수평 위치를 차지하도록 돌출부의 정면 평면을 기준으로 배치되고, 플랜지 또는 도르래와 같은 부분은 축이 도면의 주요 표시와 평행하게 투영되도록 배치됩니다. 배열은 회전하는 동안 부품의 위치에 해당합니다.

주조 부품 도면을 작성할 때 다음 요구 사항을 고려해야 합니다.

1 . 주조 경사는 도면에 표시되지 않으며 기술 요구 사항의 해당 항목으로 제한됩니다.

2. 부품에 내부 응력과 주조 결함이 없는지 확인하려면 그림 1에 표시된 표준에 따라 한 벽 두께에서 다른 벽 두께로 원활하게 전환해야 합니다. 280,a:

S/S 1 =<2; r = (0,3...0,4)h;

S/S 1 >2; l = (4...5)h;

쌀. 280 한 벽 두께에서 다른 벽 두께로의 부드러운 전환

3. 지지 칼라(플랜지)는 부품의 주요 부품보다 두꺼워야 합니다. 이 경우 벽에서 플랜지까지 원활한 전환이 필요합니다(그림 280, b).

4. 처리할 표면은 처리되지 않은 표면보다 높아야 합니다. 이렇게 하면 절삭 공구에 자유롭게 접근할 수 있고 가공 영역이 줄어듭니다(그림 281).

쌀. 281 처리된 표면이 처리되지 않은 표면 위로 솟아오릅니다.

5. 베이스 플레이트가 다른 부품에 설치된 경우 가공 영역을 줄이기 위해 결합 평면이 비연속적으로 만들어집니다(그림 282, a). 같은 목적으로 구멍의 중간 부분은 샤프트가 구멍과 결합되는 구멍의 끝 작업 부분보다 더 큰 직경으로 만들어집니다(그림 282, b).

쌀. 282 가공면적 축소

6. 구멍이 뚫린 표면은 보스로 만들어지며, 끝면은 구멍 축에 수직이어야 합니다(그림 283).

쌀. 283 조수

주조 부품 도면에 컷을 그릴 때 다음 기능을 고려해야 합니다.
a) 가공되지 않은 부품 표면의 상대적 위치는 이러한 표면을 서로 연결하는 치수로 표시됩니다.
b) 가공된 표면과 가공되지 않은 표면은 부품의 길이, 높이 또는 깊이를 따라 1차원 이하로 서로 연결됩니다.

치수를 적용하기 전에 주요 주조소와 설계 기반을 선택해야 합니다. 주조 베이스는 축이나 대칭 평면 또는 처리되지 않은 표면일 수 있습니다. 주조 기지에서 처리되지 않은 표면의 모양과 위치를 결정하는 치수가 적용됩니다. 이와 별도로 설계 기준을 기준으로 처리되는 표면의 모양과 위치를 결정하는 치수가 적용됩니다.

주조 부품 도면의 치수는 닫힌 체인 형태로 그릴 수 없습니다. 기술적 요구 사항은 주조 부품의 작업 도면에 명시되어야 합니다. 훈련 도면에서 기술 요구 사항은 지정되지 않은 주조 반경의 치수와 참조용 치수만 표시하는 것으로 제한될 수 있습니다.

그림에서. 284는 주물로 가공된 뚜껑의 이미지와 치수를 보여줍니다. 부품의 끝 부분과 직경 70의 돌출 표면 축을 주조 베이스로 사용하고, 지지 끝 부분과 주조 베이스와 일치하는 표면 축 0(72)을 설계 베이스로 사용했습니다. 이 경우 전체 치수 38은 동시에 세로 방향의 주조장과 설계 베이스 사이의 크기입니다.

쌀. 284 치수가 인쇄된 표지 이미지

회전체 형태의 부품은 주로 선반 및 유사한 기계에서 가공됩니다. 이러한 부품의 경우 치수가 표시된 기본 이미지가 해당 모양의 완전한 그림을 제공하므로 왼쪽 보기 또는 평면도와 같은 이미지가 필요하지 않습니다. 개별 요소를 설명하기 위해 로컬 섹션, 섹션, 확장 요소를 사용합니다.

직경이 다른 회전 표면으로 제한되는 부품은 일반적으로 직경이 큰 영역이 직경이 작은 영역의 왼쪽에 위치하도록 그려지며, 이는 가공 중 벽에 있는 부품의 위치에 해당합니다(그림 266 참조).

부품에 내부 동축 회전 표면이 있는 경우 정면 부분이 기본 이미지로 사용되어 부품의 전체 그림을 제공하고 치수를 더 쉽게 적용할 수 있습니다(그림 285, a). 이 경우 큰 직경의 구멍의 계단은 왼쪽에 위치합니다.

쌀. 285 부품의 정면 단면

주로 회전하는 표면이 있는 부품의 도면을 그릴 때 다음 요구 사항을 고려해야 합니다.

1. 한 샤프트 직경에서 다른 샤프트 직경으로 전환되는 위치에서는 필렛을 둥글게 만들어야 합니다(그림 285, c).

2. 부품을 쉽게 조립할 수 있도록 부품 끝 부분에 모따기를 만들어야 합니다(그림 285, b).

3. 손으로 조인 손잡이, 머리, 둥근 너트의 외부 표면에는 GOST 21474-75(그림 286)에 따라 주름을 가공해야 합니다. 주름의 기호는 Leader Line 선반의 부품 이미지에 직접 적용되며 규격의 명칭, 피치, 번호 등을 포함합니다.

쌀. 286 주름상세

4. 부품 표면이 연삭된 경우 연삭 휠 출구를 위한 특수 홈을 제공해야 합니다. 원통형 및 평면 연삭용 홈의 치수는 표준에 따라 결정됩니다. 그림에서. 287은 외경 및 내경 연삭용 홈의 이미지를 보여주고 해당 크기에 대한 권장 사항을 제공합니다.

쌀. 287 연삭 홈 이미지

홈의 치수는 부품의 치수 체인에 포함되지 않습니다.

만약에 d = 10..15mm, 저것 b = 3mm, d1 =d + + 0.5mm, h = 0.25mm, R = 1mm, R1 = 0.5mm.

만약에 d = 50...100mm, 저것 b = 5mm, d 2 - d + + 1mm, h = 0.5mm, R = 1.5mm, R 1 = 0.5mm.

5. 부품 설계가 도구의 자유로운 출구를 제공하지 않는 경우 전환 부분의 모양과 치수가 이 도구의 모양 및 치수와 일치해야 합니다(그림 288).

쌀. 288 부품의 전환부분

6. 부품을 중앙에 설치하려면 선반부품에 중앙 구멍이 만들어지며 그 치수와 기호는 표준에 따라 결정됩니다 (그림 289).

쌀. 289 센터 홀

7. 스레드를 절단할 때 커터 출구를 위한 외부 및 내부 홈은 확장 요소를 사용하여 확대됩니다(그림 289).

그림에서. 289 샤프트의 훈련 도면이 완성되었습니다. 부분 A - A치수를 나타냅니다 교차 구역키홈 및 섹션 비 - 비샤프트의 프리즘 부분의 모양과 치수를 제공합니다. 중앙 구멍과 키 홈은 부분 단면으로 표시됩니다. 원격 요소 I 및 II는 미터식 나사산의 홈 치수와 잠금 나사의 드릴링 깊이를 결정하는 데 도움이 됩니다.

샤프트 길이를 따라 치수를 적용할 때 부품의 오른쪽 끝이 기본 베이스로 사용됩니다. 보조 베이스의 크기는 15, 36, 70mm입니다. 표면 거칠기 지정은 구조적 목적을 고려하여 적용됩니다.

완성된 부품의 기본 이미지 외에도 부품 도면에는 이 부품의 전체 또는 부분 전개가 포함되어 있습니다. 완성품 이미지에 표시할 수 없는 치수만 전개 이미지에 적용됩니다. 스캔 이미지 위에 "스캔"이라는 문구가 표시됩니다. 스캔은 실선으로 표시됩니다(그림 290). 필요한 경우 개발에 접는 선을 표시하고 적절한 비문을 작성하십시오. 부품이 접힌 곳의 치수를 올바르게 결정하려면 특별한 주의를 기울여야 합니다.

쌀. 290 부품개발

9.2.4. 주조 도면

주조는 일반적으로 다양한 내부 구멍, 리브, 보스 등이 있는 복잡한 체적 형상의 부품에 사용됩니다. (그림 9.11) 커넥터는 하나가 아닌 여러 평면을 따라 통과할 수 있습니다. 다른 방향. 막대는 내부 공동(틈새)을 형성하는 데 사용됩니다.

기계공학 부품은 주철, 강철, 비철금속 및 다양한 합금으로 주조됩니다. 가장 일반적인 재료는 주철입니다. 주물을 받을 때 제품의 강도가 이것에 크게 좌우되기 때문에 주형에 부어진 금속을 균일하게 냉각하기 위한 조건을 만드는 데 주된 관심을 기울입니다.

주조품이 냉각되면 수축이 발생하고 잔류(주조) 응력이 발생하는 것으로 알려져 있습니다. 이는 종종 부품의 후속, 때로는 상당한 뒤틀림으로 이어집니다. 자연 조건에서 스트레스는 매우 천천히 균등화(완화)됩니다. 크고 복잡한 프레임의 경우 몇 달이 걸립니다. 생산 속도를 늦추지 않기 위해 주조물은 때때로 제대로 냉각되지 않은 채 주조소에서 기계 가공으로 옮겨집니다. 항상 좋게 끝나지는 않습니다. 이러한 부품으로 조립된 기계 구성 요소는 특히 주조가 복잡한 경우 잠시 후 작동을 거부합니다. 그리고 장애의 원인을 알아낸 결과 주조 응력의 자연스러운 균등화로 인해 부품이 휘어지고 베어링이 비뚤어지고 핀이 걸리고 샤프트가 회전하지 않는 것으로 나타났습니다.

주조 응력에 대한 싸움은 주조 벽의 두께가 동일한 부품 모양을 제공하여 주조 중에 금속을 주조 주형의 공극에 올바르게 가져옴으로써 수행됩니다. 이 경우 내부 벽의 두께는 외부 벽의 0.8이어야합니다. 주조물의 천천히 냉각되는 부분에는 특수 냉각기가 사용되며 금속 구성이 선택됩니다. 단순한 유선형 외형날카로운 전환, 날카로운 굽힘 및 내부 벽의 가지가 없으면 주물의 가장 중요한 요구 사항입니다.

또한 주조 중에 배출되는 슬래그와 가스가 쉽게 부유할 수 있는 가능성을 제공하는 것도 필요합니다. 금형 바닥에서 가스와 슬래그 함유물을 정신적으로 들어올려 "주머니"에 남아 있지 않은지 확인해야 합니다.

주조 플랜지는 인접한 벽보다 1.5~2배 더 두껍게 만들어집니다.

주물에는 직경이 작고 길이가 긴 구멍을 만드는 것이 어렵습니다. 최소 구멍의 크기는 공식에 의해 결정될 수 있습니다. 난 -구멍 길이; d 0 =알루미늄 합금 및 청동의 경우 5, d 0 =주철의 경우 7, d 0 =철강의 경우 10입니다. 더 작은 구멍을 뚫어야 합니다. 튜브를 채워 긴 채널을 얻을 수 있습니다.

주조 부품에 성형 편향이 필요하다는 기존의 생각은 혁신가들의 연구에 의해 반박되었습니다. 모델에 특정 주파수의 진동이 가해지면 경사 없이 만들어진 수직 벽을 손상시키지 않고 쉽게 "부유"합니다. 이를 통해 금속을 절약하고 매끄러운 벽을 얻을 수 있으며 후속 처리의 복잡성이 줄어듭니다.

주조 부품을 설계할 때 최적의 주조 벽 두께를 위해 노력해야 합니다. 벽 두께가 증가함에 따라 냉각 속도가 느려지고 이로 인해 금속에 큰 결정이 형성되고 편석(이질성)이 발생하며 기계적 강도가 감소합니다.

특히 길이가 긴 주철 벽이 지나치게 얇으면 주철 백화, 취성 및 후속 기계 가공이 복잡해집니다. 표백주철은 너무 단단해서 커터로 가공할 수 없습니다.

주철은 인장보다 압축에 훨씬 더 잘 견디므로 설계자는 주철 부품이 압축 중에만 작동하도록 노력해야 합니다.

성형 시 코어를 사용하면 필연적으로 주조 비용이 증가하므로 코어리스 성형을 최대한 널리 활용해야 합니다. 일반적으로 모델의 분할선에 수직으로 향하는 역평행 광선을 사용하여 도면의 부품을 조명함으로써 부품의 그림자 영역을 식별하고 질량을 늘리거나 강도를 줄이지 않고 이를 제거하려고 합니다. 이것이 성공하면 설계된 부품에 다양한 공극과 오목한 부분을 형성하는 로드를 도입하여 주조 공정이 복잡해지지 않습니다.

주조 부품의 형상을 개발할 때 외곽선의 허세를 피해야 하며, 이는 공극 형성을 위한 막대의 제조 및 설치를 단순화합니다. 주조 부품을 설계하기 전에 스스로에게 물어보십시오. 주조해야 하는가? 스탬핑, 용접, 리벳 또는 프레스로 얻는 것이 더 나을까요?

복잡한 구성으로 가공이 어려운 부품은 단순한 형상의 두 부분으로 나누어 프레스 등으로 조립하는 경우도 있습니다. 압입을 사용하면 모따기가 평소와 같이 45°가 아닌 10~15° 각도로 만들어져 날카로운 모서리를 부드럽게 만듭니다.

주조 부품 도면의 일부 특징을 살펴 보겠습니다.

주조 부품의 도면은 주조 특성을 갖는 재료를 나타냅니다. 이는 명칭으로 이해할 수 있습니다. 예를 들어 일부 명칭의 문자 "L"은 해당 재료가 주조되었음을 나타냅니다.

기술 요구 사항의 텍스트 비문이나 이미지의 기호는 경사, 반경 및 표면 거칠기 값을 나타냅니다.

그림 9.11 - 주조 부품

크기 조정의 중요한 특징을 살펴보겠습니다. 가공이 필요한 주조 부품의 도면에는 처리되지 않은 표면(주조 베이스)과 가공된 표면(주 치수 베이스) 사이에 하나의 치수만 배치되도록 치수가 표시됩니다. 이 크기를 사용하면 도면에서 이러한 기본 표면(일반적으로 평면)을 빠르게 찾을 수 있습니다.

처리된 표면에 대한 치수선은 기본 치수 기준에서 그려집니다. 처리된 표면 중 일부는 치수 체인에 포함된 치수와 기술적 치수를 측정하는 데 편리한 보조 베이스 역할을 할 수 있습니다.

주조 베이스에서 처리되지 않은 표면까지의 치수를 표시합니다. 이는 주조 모델을 직접 결정합니다(수축을 고려).

주조 베이스에서 멀리 떨어진 처리되지 않은 표면 중 일부는 제어된 값을 측정하고 설정하는 편의를 위해 보조적일 수도 있습니다.

비대칭 체적 부품을 설계할 때 대부분의 요소가 회전 표면에 의해 제한되어 장비(모델, 막대 등) 생산이 크게 단순화되는 것이 바람직합니다.

이 그룹의 일반적인 부품 도면은 그림 9.12, 9.13에 나와 있습니다.

그림 9.12 - 주조 브래킷 그리기

그림 9.12는 강철 등급 45 L-II를 주조하여 제작한 브래킷 그림을 보여줍니다. 왼쪽 뷰에 있는 부품의 윤곽은 이중 선이 아닌 단일 선으로 표시됩니다. 여기서는 경사면과 테이퍼가 명확하게 표시되지 않기 때문입니다.

그림 9.13 - 하우징 도면

6. 재출판. 2003년 4월

이 표준은 모든 산업 분야의 제품에 대한 주조 금형 및 주조 요소의 그래픽 실행에 대한 규칙을 설정합니다.

ST SEV 4406-83에 대한 이 표준의 준수 정도는 부록 1에 나와 있습니다.

1. 주조 금형 요소의 그래픽 구현 규칙

1.1. 주조 금형 요소의 그래픽 표현은 ESKD 표준 및 이 표준의 요구 사항에 따라 스케치 맵에서 수행되어야 합니다.

1.3. 타설시 모델 커넥터 지정, 주물의 모양 및 위치

1.3.1. 모델 및 모양의 커넥터는 기호로 끝나는 세그먼트 또는 점선 점선으로 표시되며 그 위에 커넥터의 문자 지정이 표시됩니다.

분할 방향은 화살표로 경계를 이루고 분할선에 수직인 실선으로 표시됩니다(그림 1 및 2).

젠장.2

1.3.2. 일체형 모델을 사용하는 경우 커넥터 모양만 표시됩니다(그림 3 및 4).

젠장.4

1.3.3. 커넥터 금형 및 복잡한 주조 모델은 커넥터를 결정하는 데 필요한 최소한의 이미지 수에 표시됩니다.

1.3.4. 여러 커넥터의 경우 각 커넥터의 모델과 모양이 별도로 표시됩니다(그림 5).

1.3.5. 부을 때 주형 내 주물의 위치는 문자(상단)와 (하단)로 표시됩니다. 금형 커넥터의 방향을 나타내는 화살표 옆에 문자가 배치됩니다(그림 1-5).

1.4. 수당 이미지

1.4.1. 가공 여유는 얇은 실선으로 표시됩니다. 여유선을 빨간색으로 만드는 것이 허용됩니다.

1.4.2. 가공 여유량은 부품의 표면 거칠기 기호 앞에 숫자로 표시되거나 경사량 및 선형 치수로 표시됩니다(그림 6).

단순 주조의 경우 가공 공차를 표시하지 않고 공차량만 숫자로 표시하는 것이 허용됩니다(그림 8).

젠장.8

1.4.3. 기술 여유는 더하기(+) 또는 빼기(-) 기호와 문자(기술 여유)를 사용하여 숫자로 표시하고, 불가능할 경우 치수선의 연장선이나 지시선 선반에 배치합니다. 치수선 연장 부분에 비문과 숫자를 배치합니다(그림 7).

1.4.4. 부품 주조 중에 만들어지지 않은 구멍, 함몰 등은 가는 실선(그림 6-8)으로 지워지며 빨간색으로 표시할 수 있습니다.

1.5. 막대의 이미지 및 지정

1.5.3. 모델 키트 제작에 필요한 윤곽선, 막대 위치 및 기호 크기에 대한 필요한 이해를 제공하면서 막대와 표지판의 윤곽선을 최소한의 이미지에 그려야 합니다.

1.5.4. 단면 로드는 등고선에서만 해치되어야 합니다(그림 9-11). 라인 길이는 3-30mm입니다. 음영 적용 규칙 - GOST 2.306에 따름.

막대의 개수가 적고 구성이 단순할 경우 막대가 부화되지 않을 수 있습니다.

1.5.5. 막대사인과 막대의 눈에 보이지 않는 윤곽은 형태와 위치를 파악하기 어려운 경우에 적용할 수 있습니다.

1.5.6. 성형 경사가 명확하게 식별되지 않는 이미지에서는 가장 큰 크기에 해당하는 선 하나만 그려집니다(그림 11).

1.5.7. 막대 기호의 치수와 막대 기호와 모델 사이의 간격은 GOST 3212를 따릅니다.

1.5.8. 표준화된 점퍼 막대와 다이어프램을 묘사할 때 기존 이미지가 선반에 지시선으로 표시됩니다(그림 12 및 13).

이 경우 치수는 이미지에 표시되지 않습니다.

1.5.9. 막대는 문자 예술로 지정됩니다. 예를 들어 일련번호는 다음과 같습니다. 제3조(그림 9). 로드 번호는 필요한 최소 이미지 수에 표시되지만 명확한 이해를 위해서는 충분합니다.

1.5.10. 로드 패킹 방향을 나타내는 화살표 크기의 비율은 그림 14에 표시된 것과 일치해야 합니다.

1.5.11. 코어 박스의 커넥터를 나타내는 화살표의 크기 비율은 그림 15에 표시된 것과 일치해야 합니다.

1.6. 모델의 분리 가능한 부분의 이미지 및 지정

1.6.1. 분리 가능한 부분과 모델의 접촉선은 실선으로 표시됩니다(그림 16).

1.6.2. 모델의 분리 가능한 부분은 문자와 일련번호로 지정됩니다(그림 16). 분리 가능한 부품이 하나만 있는 경우 일련번호는 제공되지 않습니다.

1.7. 게이팅 시스템의 이미지 및 지정

1.7.1. 게이팅 시스템은 가는 실선(그림 17 및 18)이 있는 부품의 이미지 규모로 만들어지며 빨간색으로 수행할 수 있습니다.

젠장.18

1.7.3. 부품 도면 사본에 게이팅 시스템을 축척으로 묘사할 공간이 충분하지 않은 경우 축척에서 벗어나서 묘사하는 것이 허용됩니다.

1.7.4. 게이팅 시스템 요소의 섹션은 부화되지 않습니다.

게이팅 시스템 요소의 각 섹션에 대해 단면적(제곱 센티미터), 섹션 수 및 전체 면적을 표시할 수 있습니다.

단면적은 피더 - , 슬래그 탱크 - , 라이저 - 등을 나타냅니다.

전체 면적은 피더, 라이저 등을 나타냅니다.

1.7.6. 이익은 리더 라인 선반에 "이익"이라는 단어가 붙은 일련 번호로 표시됩니다. 여러 개의 동일한 이익이 주물에 설치되면 동일한 번호가 지정되고 선반에 이익 번호 뒤의 지시선은 주물에 설치된 이 번호의 총 이익 수를 나타냅니다(그림 19).

이익은 빨간색으로 그릴 수 있는 가는 실선으로 표시됩니다.

1.7.7. 선반 위의 주물에 표준화된 이익을 설치할 때 지시선은 기호를 표시하지만 이 경우 이익 금액은 표시되지 않습니다(그림 19).

1.7.8. 가스 형성 카트리지의 설치 위치는 "가스 형성 카트리지" 리더 라인의 선반에 표시되어 있습니다(그림 20).

1.7.9. 필터링 그리드는 완전히 그려지지 않고 외곽선만 실선으로 표시됩니다.

1.8. 냉장고의 이미지 및 명칭

1.8.1. 냉장고는 얇은 실선으로 축척으로 표시되며 녹색으로 표시됩니다. 냉장고는 섹션별로 부화되어 있습니다(그림 21 및 22).

젠장.22

1.8.2. 냉장고의 명칭은 "Cold."라는 단어, 일련번호, 리더 라인과 함께 선반에 배치된 냉장고의 수로 구성됩니다(그림 21 및 22).

1.8.3. 표준화된 냉장고를 선반에 사용하는 경우 지시선은 해당 기호를 나타냅니다. 이 경우 치수는 이미지에 표시되지 않습니다.

1.9. 기계 및 기타 테스트와 기술 조수를 위한 수축 리브, 타이, 샘플 이미지

1.9.1. 수축 리브, 타이, 샘플 및 기술 조수는 빨간색으로 표시될 수 있는 얇은 실선(그림 23 및 24)으로 부품 이미지의 눈금에 표시됩니다.

젠장.24

1.9.2. 주조 샘플의 목적은 해당 비문과 함께 리더 라인 선반에 표시됩니다 (그림 25 및 26).

1.9.3. 선반에 표준화된 샘플을 표시할 때 지시선은 해당 기호를 나타냅니다. 이 경우 치수는 이미지에 표시되지 않습니다.

1.10. 금형 및 로드에서 가스가 빠져나가는 로트 이미지 및 장소 지정

1.10.1. 추첨은 표의 요구 사항에 따라 추첨됩니다(그림 9 참조).

1.10.2. 금형과 봉에서 가스가 빠져나가는 곳을 화살표로 표시하고 문자로 표시함 VG(가스 배출구), 화살표를 따라 위치합니다(그림 9 참조). 화살표 크기는 GOST 2.305 *에 따릅니다.
______________
* 영토 내 러시아 연방 GOST 2.305-2008이 유효합니다. - 데이터베이스 제조업체의 메모.

2. 주조 금형 요소의 그래픽 지정

2.1. 섹션의 주조 주형 요소의 그래픽 지정은 표에 표시된 것과 일치해야 합니다.


상품명	지정

빨대
등심
금속 부스러기
증기 천공
머리핀
던지기

막대에서 가스 제거
형태의 직면 층

3. 주물의 그래픽 표현 규칙

3.1. ESKD 표준 및 이 표준의 요구 사항에 따라 주물의 그래픽 표현을 스케치 카드에 작성해야 합니다.

도면의 등록된 사본에 캐스팅을 위한 그래픽 문서를 묘사하는 것이 허용되며 캐스팅 요소는 빨간색으로 이루어져야 합니다.

3.2. 문서 지정, 주조 개발자의 서명, 표준 검사관 및 기타 데이터는 부록 2에 따라 표시되어야 합니다.

3.3. 주물을 그릴 때 모든 허용치를 고려하여 해당 값을 표시해야 합니다(그림 27).

3.4. 가공된 표면의 내부 윤곽과 주조 시 만들어지지 않은 구멍, 함몰 및 오목한 부분은 얇은 실선으로 표시됩니다(그림 27).

단순 주조의 경우 나열된 요소를 표시하지 않는 것이 허용됩니다.

3.5. 피더, 벤트, 와셔, 커플러 및 이익의 잔해는 주조장에서 완전히 제거되지 않은 경우 주조 이미지에 만들어집니다. 절단선은 절단 방법(커터, 디스크 커터, 톱 등으로 절단하는 경우)과 일치해야 합니다. 불을 자르거나 끊을 때 실선으로 수행됩니다-실선 물결 선으로 (그림 28).

3.6. 주조 이미지에 주조장에서 제거되지 않은 수축 리브, 타이, 기술 보스, 테스트 샘플이 완전히 견고한 메인 라인으로 만들어집니다(그림 29-32).

젠장.32

3.7. 주조 본체에서 절단한 샘플의 경우 절단 위치를 결정하는 치수를 표시합니다(그림 32).

3.8. 샘플의 목적은 리더 라인 선반에 표시되어 있습니다(그림 31 및 32).

부록 1(권장) GOST 3.1125-88 ST SEV 4406-83 준수에 관한 정보 데이터


요구사항	GOST 3.1125-88	ST SEV 4406-83
문서의 실행 장소를 나타냄	스케치 맵 - 문서 실행 위치	문서가 실행된 장소가 지정되지 않았습니다.
문서 지정 및 주요 서명에 대한 지침	추가 스탬프는 문서의 지정과 주요 서명을 나타냅니다.	지침 없음
주조 금형의 필수 요소에 대한 이미지 및 지정에 대한 지침	모델의 분리 가능한 부분, 로트, 가스가 금형 및 막대에서 빠져나가는 장소의 묘사 및 지정에 대한 지침
주조 금형 요소의 그래픽 표현에 대한 지침	표는 주조 금형 요소의 그래픽 표현을 나타냅니다.

연속 및 대량 생산에서 주형 및 주물의 그래픽 요소를 만들 때 주요 비문 위의 부품 도면 사본 또는 도면의 자유 필드에 추가 스탬프가 배치됩니다 (그림 33).

열 3-13의 치수 - GOST 3.1103 블록 B2 f1 및 B3 f1v에 따름.

추가 스탬프는 다음을 나타냅니다.

열 1 - 캐스팅 코드(또는 지정)

" " 2 - 문서 지정
" " 8 - 규범 검사관의 이름.

" " 9 - 규범 검사관의 서명;

" " 10 - 문서 변경 일련번호;

" " 11 - GOST 2.503에 따라 통지 시트의 교체 및 도입에 표시합니다.

" " 12 - 통지의 지정(코드);

" " 13 - 변경 책임자의 서명

열 14 - 예약.

소규모 및 시험생산에서는 스탬프를 찍지 않는 것이 허용됩니다. 문서 지정, 개발자 및 규범 검사관의 서명은 주요 비문 위 또는 도면의 자유 필드에서 수행됩니다.

메모. 추가 스탬프의 2열은 작성되지 않을 수 있습니다.

전자문서텍스트
Kodeks JSC에서 준비하고 다음에 대해 검증했습니다.
공식 출판물
통일된 기술 시스템
문서: 토요일. 고스트: -
M.: IPK 표준 출판사, 2003