캐스팅샵. 미니 파운드리 구매는 빠른 시작이 가능한 기성품 사업입니다. 로드 장비 수 계산
크리스티나 츠루츠미야2015-09-10 11:00:00
마침내 우리는 주얼리 생산의 핵심인 주조소, 또는 보석상들이 흔히 주조소라고 부르는 곳에 도달했습니다. 여기에서는 뜨거운 금속 아래에서 왁스를 녹이고 깨지기 쉬운 왁스 모형을 금이나 은 제품으로 만듭니다.
우리는 모든 것을 우리 눈으로 보기 위해 SOKOLOV 주조소를 조사했습니다.
주조 작업자를 만나보세요
흥미롭게도 주조업은 러시아에서 가장 전통적인 직업 중 하나입니다. 처음에 사용된 청동과 구리는 나중에 금과 은으로 대체되었으며 장비는 점차 개선되었지만 보석 주조 공정의 미묘함은 대대로 이어졌습니다.
이것이 아마도 주조 작업자가 대장장이를 연상시키는 이유일 것입니다. 일반적으로 그들은 뜨거운 금속, 뜨거운 용광로에 익숙하고 인상적인 크기가 보석이라고 할 수 없는 다양한 도구를 쉽게 다룰 수 있는 강하고 강한 남성입니다.
주조 금형 제작
우리가 이미 알고 있듯이 미래의 제품은 왁스 블록이나 크리스마스 트리 형태로 주조 현장에 도착합니다. 따라서 보석을 금속으로 주조하려면 먼저 특수한 주형을 만들어야 합니다. 이 과정을 성형이라고 합니다.
이를 위해 왁스 나무는 둥근 고무 스탠드 위에 놓인 플라스크 또는 주조 작업자가 재미있게 부르는 것처럼 갈로시와 같은 금속 실린더에 배치됩니다. 주조 주형은 다양한 내화 물질(석고, 실리콘, 석영 등), 지연제, 결합제 및 물의 건조 혼합물인 특수 성형 덩어리로 만들어집니다.
이 모든 것을 대형 믹서와 유사한 믹서에 붓고 최고의 요리법에서와 같이 "매끄러워 질 때까지 치십시오." 그런 다음 용액을 플라스크에 조심스럽게 붓고 플라스크를 진동 테이블 위에 놓습니다. 이는 질량이 수축되고 금형에 공극이나 공기가 없도록 하기 위해 필요합니다.
왁스 모델을 하소하고 녹이기 위해 플라스크를 온도가 섭씨 1000도에 도달할 수 있는 특수 오븐에 넣습니다. 주조 금형은 주기적인 셔터 속도에 따라 2~3단계로 가열됩니다. 결과적으로 왁스가 녹아서 금이나 은이 들어갈 공간을 만듭니다.
흥미롭게도 완성된 매몰 링은 시간당 100도의 속도로 주입 온도까지 냉각됩니다.
쏟아지는 금속
플라스크가 하소되면 금속을 부을 차례입니다.
원심 주조를 위한 특수 설비의 주형 중 하나에 금이나 은을 넣고, 다른 주형에는 냉각된 플라스크를 넣습니다. 동시에 전체 시스템에서 공기가 펌핑되어 진공이 형성되고 헬륨이 펌핑됩니다. 그 후 필요한 온도가 설정되고 금속이 플라스크에 부어집니다.
완성 된 형태는 "그립"이라는 이름이 붙은 긴 손잡이에 큰 집게를 사용하여 꺼내고 강력한 팬과 물의 영향으로 냉각됩니다. 성형 덩어리가 씻겨 나가고 주조 작업자는 플라스크에서 금색 또는 은색 나무를 꺼냅니다.
돌을 이용한 주조
큐빅 지르코니아로 일부 제품을 만들 때 돌은 왁싱 영역에 고정되므로 기성품 인서트가 있는 모델은 금속으로 주조됩니다.
소위 석재 주조 과정은 일반 주조와 거의 다르지 않습니다. 그러나 인서트가 손상되지 않도록 플라스크를 더 낮은 온도에서 소성하고 특수 성형 화합물을 사용하여 성형하는 경우가 많습니다.
왁스가 녹으면 돌이 석고에 단단히 고정되고 빈 공간은 귀금속으로 채워집니다.
이 기술은 20년 이상 주얼리 생산에 사용되어 왔습니다. 해외에서는 매우 인기가 높으며 러시아에서는 점점 더 많이 사용되고 있습니다.
마무리 작업
성형 재료를 완전히 청소하기 위해 귀중한 크리스마스 트리를 고압 수세로 세척합니다. 그런 다음 건조되고 완제품은 수동 또는 자동 가위로 절단됩니다.
보석의 무게를 측정한 후 추가 처리를 위해 보내집니다.
빅터 샤야도프 2019/09/28
금색과 은색 크리스마스 트리가 인상적입니다. 크리스마스 트리는 행운과 같습니다!)) 장식 탄생의 흥미로운 과정!)답변알렉세이 2019년 9월 5일
나무에서 고리가 자라는 것으로 나타났습니다. 하지만 나는 이것을 몰랐습니다. 매우 흥미로운 보석 제작 과정입니다.답변올가 콜레스니코바 15.08.2019
전체 기술 프로세스를 직접 눈으로 확인하고 사람들이 어떤 조건에서 작업하는지 확인한 다음 보석상을 더욱 존중하려면 하나의 주얼리를 단계별로 만드는 방법에 대한 비디오를 만들어야 합니다.답변인나 코발 2019/07/22
저에게 주조소에서 하루를 보내주셔서 감사합니다. 이거 또 어디서 볼 수 있나요? 당신의 잡지는 나에게 흥미로운 것들을 많이 주었습니다.답변예카테리나 K 2019/07/07
특별한 보석나무에서 귀중한 반지가 자라는 줄도 몰랐어요. 매우 유익한 기사. 나는 아마도 보석 공장을 견학하여 보석이 어떻게 만들어지는지 보고 싶을 것이다.답변올가 콜레스니코바 07.07.2019
사진 속의 보석 "헤링본"에 놀랐습니다. 링 블랭크를 수동으로 절단하는 경우 확실히 매우 이례적으로 보입니다. 보석 생산에 관한 모든 기사는 매우 흥미롭습니다. 훌륭한 선택과 완전한 정보에 감사드립니다.답변로만 샤도프 2019/06/29
보석 예술에는 주조 공장도 있다는 것이 밝혀졌습니다. 내 친척은 Metallurg 공장의 보석 공장이 아닌 일반 주조 공장에서 거의 30년 동안 일했습니다. 나는 그도 동료 보석상에 대해 몰랐을 것이라고 확신합니다. 그 사람에게 이 글을 보여줘야겠어요.답변알비나 카사노바 27.05.2019
나는 주조 작업을 보는 것을 좋아했습니다. 모든 투덜거리는 작업을 보는 것은 매우 흥미롭습니다. 무엇을, 어떻게 아는 것이 좋습니다.답변로만 타히로비치 2019/04/22
마치 파운드리 라이브에 있는 것 같아요. 좋습니다. 정말 감사합니다. 산책을 하며 모든 것을 주의 깊게 공부하고 싶습니다. 모든 것이 매우 흥미롭고 유익했습니다.답변이리나 2019년 4월 14일
저는 정말 그런 워크샵을 방문하고 모든 것을 내 눈으로 확인하고 싶습니다. 각 작업을 수행하면 아름다운 제품이 탄생합니다.답변예브게니아 코브투넨코 29.12.2018
나는 이 기사를 통해 이전에 전혀 몰랐던 사실을 배웠습니다. 돌로 주조하는 것은 특히 이례적입니다. 주조업이라는 직업이 얼마나 흥미롭고 가치 있나요?답변Nadezhda Lysenko 2018년 12월 19일
주조 노동자의 매우 어려운 직업, 고온, 복잡한 기술, 큰 책임감, 실제 러시아 남성을 위한 일입니다. 장식이 달린 흥미로운 크리스마스 트리를 얻으면 새해 기분이 들게 됩니다. 주얼리 제작 현장을 견학하며 스케치부터 카운터까지의 길을 따라가고 싶습니다.답변주석
소개
1. 일반부분
2. 디자인 부분
3.1.7 블록 제어
3.2.3 탈지 모델 블록
3.2.4 세라믹 코팅 적용
3.2.5 건조 블록
3.2.6 모델 질량 제거
3.2.7 쉘 몰드의 하소
3.2.8 세라믹 코팅의 재생
3.2.9 플라스크에서 껍질 성형하기
3.3 특정 주조에 대한 합금 선택의 정당성
3.3.1 합금 선택에 대한 일반적인 접근법
3.3.2 합금의 기계적 및 주조 특성
3.4 합금의 용해 및 주입
3.5 냉각
3.6 세라믹 주물 청소
3.6.1 펀칭 몰드 및 세라믹 구타
3.6.2 게이팅 시스템 차단
3.6.3 일렉트로코런덤으로 주물 불어내기
3.7 결함의 절단 및 용접, 청소
3.8 주물의 품질 관리
3.8.1 합금의 화학적 조성 제어
4. 장비 및 액세서리 수리 서비스 조직
5. 작업장 면적 계산
6. 창고 보관
6.1 창고 공간 계산
7. 작업장 내 화물 흐름 조직
8. 시공부분
8.1 건물 구조 요소
9. 조직적, 경제적 부분
9.1 생산 기술 수준
9.2 생산 및 관리 조직
9.4 작업장 직원의 임금 기금 계산
9.5 고정 자산 비용 계산
9.6 추가 자본 비용 계산
9.7 재료비 계산
9.8 에너지 비용 계산
9.9 매장 비용 추정
9.10 생산원가 추정
9.11 주요 기술 및 경제 지표
9.12 새로운 장비 및 기술 도입에 따른 경제성 계산
10. 프로젝트의 안전 및 환경친화성
10.1 작업장 안전 보장
10.2 유해하고 유해한 생산요소의 식별 및 분석
10.2.2 환기 조직
10.2.3 생산 및 사무실 건물 난방 조직
10.2.4 산업용 조명 조직
10.2.5 소음 및 진동
10.3 고려되는 HFPF의 유해한 영향을 줄이기 위한 조치
10.4 먼지 부하 계산
10.5 환기 계산
최종 적격 작품의 특별 부분
소개
11. 문헌 출처 검토
11.1 모형 구성을 압착하기 위한 권총형 주사기
11.2 모형구성 준비 및 모형제작을 위한 기어펌프 설치
11.3 공압식 테이블 프레스
11.4 모델 매스를 압입하기 위한 설치
11.5 주사기 기계 모델 659A
11.6 문헌 검토의 결론
11.7 프레싱 모델 매스 설치 현대화
11.7.1 모형 질량을 압축하기 위한 현대화된 설비의 작동 설명
11.8 장치 작동 프로세스의 분석적 계산
11.8.1 하나의 금형을 프레스하기 위한 압축 공기 소비량
11.8.2 기어펌프의 선정
11.8.3 발열체 계산
결론
사용된 문헌 목록
주석
이 문서는 연간 120톤 규모의 매몰 주조 작업장 프로젝트를 제시합니다.
프로젝트 설명에는 일반 부분, 설계 부분, 기술 부분, 건설 부분, 조직 및 경제 부분, 창고 설명, 작업장의 화물 흐름 조직 및 노동 보호 섹션이 포함됩니다.
일반 부분에서는 생산 방법의 선택과 타당성, 공정의 제조 가능성과 같은 문제를 설명합니다. 기술 프로세스의 흐름도와 함께 설계된 워크샵의 목적 및 특성; 워크샵 생산 프로그램; 장비 및 작업자의 작동 시간 모드 및 자금.
설계 부분에서는 다음 문제를 다룹니다: 부품 설계의 제조 가능성 분석; LPVM 주물 생산 기술 개발; 도면 "주조 금형의 요소" 개발; 게이팅 시스템을 계산하는 단계; 주조 도면 개발, 모형 금형 설계; 개발된 기술의 경제성을 평가하고 수율, 금속 이용률, 가공물 이용률을 계산합니다.
기술 부분에는 작업장의 운송 및 기술 다이어그램이 포함됩니다. 작업장의 다양한 부서의 프로세스, 장비, 기술 및 생산 프로그램에 대한 설명: 용융 및 주조, 열 절단, 주조 제어 실험실, 작업장의 수리 서비스.
건설 부분은 해당 지역의 건물 건설에 대한 이론적 근거를 제공하고 작업장 배치에 사용되는 건물 요소의 통일을 제공합니다.
조직 및 경제 부분에서는 생산 및 관리 조직, 범주별 작업장 직원 수 계산, 임금 계산, 운전 자본 필요성 계산, 계산과 같은 문제를 드러내는 설계된 워크샵의 경제적 평가를 제시합니다. 재료비, 생산 비용 계산, 장비 유지 관리 및 운영에 대한 비용 견적 계산, 일반 작업장 비용 견적 계산, 생산 비용 견적, 생산 단위당 비용 계산, 설계된 작업장의 기술 및 경제 지표 .
작업장의 창고 시설 구성, 작업장 내 화물 흐름 구성, 노동 보호 등의 문제가 고려됩니다.
프로젝트 작업장 주조 부품 주조
소개
본 연구에서는 "매트릭스" 부품의 주물을 생산하는 기술을 개발하고 있습니다. . 설계의 제조 가능성과 주물의 생산 방법에 대한 정당성이 입증되었습니다. 1940-1942년. 로스트왁스 주조법의 개발이 시작되었습니다. 이는 주로 가공이 어려운 내열 합금으로 항공기 가스 터빈 엔진(GTE) 블레이드를 생산해야 하기 때문입니다. 40년대 말에는 오토바이, 사냥용 소총, 재봉틀, 드릴링 및 금속 절단 도구 등 잃어버린 왁스 모델을 사용하여 주로 강철 주물을 중심으로 다양한 소형 생산이 마스터되었습니다. 공정이 발전하고 개선됨에 따라 제작된 유실 왁스 주물의 디자인은 더욱 복잡해졌습니다. 60년대 초반에는 이미 내열성 니켈 기반 합금으로 붕대 링이 달린 대형 고체 주조 로터가 제조되었습니다. 로스트 왁스 주조 생산의 현대 발전 시기는 대량 및 연속 주조 주조 생산을 위해 설계된 대규모 기계화 및 종합 자동화 작업장의 생성이 특징입니다. 이러한 부품을 주조하는 가장 적절한 방법은 로스트 왁스 주조입니다. 왜냐하면 주조물은 구성 정확도가 높고 부품에 최대한 가깝기 때문입니다. 주조 가공품용 칩의 금속 폐기물은 압연 제품으로 만든 부품에 비해 1.5~2배 적습니다. 주조 빌렛은 다른 유형의 빌렛보다 비용이 저렴합니다. 이 방법을 산업적으로 적용하면 벽의 두께가 1mm 미만이고 거칠기가 Rz = 20μm에서 Ra =인 주조 합금으로 무게가 수 그램에서 수십 킬로그램에 달하는 복잡한 형태의 주조물을 생산할 수 있습니다. 1.25μm(GOST 2789-73) 및 향상된 치수 정확도(GOST 26645-88에 따라 최대 9-10개 자격). 주조는 최소한의 가공 여유로 거의 모든 복잡한 공작물을 생산할 수 있습니다. 이는 절단 비용을 줄임으로써 제품 비용을 절감하고 금속 소비를 줄이므로 매우 중요한 이점입니다. "매트릭스"는 기계적 가공으로 얻기 어렵고 비실용적 인 복잡한 기하학적 모양을 가지고 있으며 주조 재료를 가공하기가 어렵 기 때문에 최소한의 공차로 공작물을 얻어야하므로 정밀 주조로 생산됩니다. 다른 방법을 사용하는 것은 바람직하지 않습니다. 이러한 유형의 주조의 단점은 기술 프로세스의 기계화 및 자동화가 낮다는 것입니다. 본 연구의 목적은 로스트왁스주조를 이용한 “Matrix”주물을 생산하는 기술을 개발하는 것이다. 1. 일반부분
1.1 워크샵 제작 프로그램
주조 공장의 생산 프로그램은 적절한 주조 톤 단위의 주어진 작업장 용량, 선택한 주조 범위 및 표준 기계 세트당 수량을 기준으로 계산됩니다. 설계된 투자 주조 공장의 연간 생산 능력은 120톤이며, 선택되는 주조 범위는 6가지 유형입니다. 표 1.1 - 선택한 부품의 매개변수 이름 부품 중량, kg 중량(예: kg) 개수. 제품당 제품당 중량, kg 다이 1218118 프레임 2543143 펀치 1620120 링 4060160 플랜지 3560160 베어링 하우징 4275175 합계: 170276276 연간 프로그램을 완료하기 위한 주조 횟수: 어디 중- 워크샵의 연간 용량, t; 주조 중량, t; 케이나- 제품당 주물 수, 개. 제품당 주조 횟수: 여기서 - 기계 공장의 결함, 5%(주조에서 제품까지)) α
샐러리- 예비 부품에 대한 주물, 제품에 대한 주물 비용의 10%. 제품당 주물 중량: 예비 부품의 주물 수: 예비 부품용 주물의 질량: 결함이 있는 기계 공장의 주물 수: 기계 공장의 스크랩용 주물 질량: 계산 결과는 표 1.2에 나와 있습니다. 작업장의 생산 프로그램 데이터를 기반으로 금속 잔액이 작성되고 이는 결국 제련 부서의 생산 프로그램이 됩니다. 작업장의 금속 균형은 다음 공식을 사용하여 계산됩니다. 프로그램에 따른 스프루의 무게: 게이팅 시스템을 사용한 주물의 무게는 어디에 있습니까? 기술적으로 불가피한 결함에 대한 주물의 질량: 기술적으로 불가피한 주조 결함은 어디에 있습니까? % 기술적 손실에 대한 주물의 질량: 금속 운송, 주조, 장비 교체와 관련된 기술 손실 비율은 어디에 있습니까? 액체 금속의 질량: 탄 금속의 질량: 제련 중 전하 원소의 손실은 어디에 있습니까? %; 금속 충전물: 계산 결과는 표 1.3에 나와 있습니다. 손실된 왁스 주조 부서의 생산 프로그램을 계산하려면 모든 기술 손실을 고려하여 기술 프로세스 내에서 제조해야 하는 제품 수를 결정합니다. 기술적으로 불가피한 결함 및 손실을 고려하기 위해 부서별로 계산되고 부서 운영뿐만 아니라 모든 후속 작업의 손실 및 결함을 고려하는 기술 손실 계수가 도입됩니다. 프로그램당 모델 블록 수: 블록의 모델 수입니다. 모델별 모델 구성 비중: 모델 구성 및 주조 재료의 밀도(g/cm3)는 어디에 있습니까? 블록당 모델 구성의 가중치: 게이팅 시스템과 모델 라이저의 부피 dm3는 어디에 있습니까? 프로그램당 모델 구성의 비중: 손실을 고려한 프로그램당 모델 블록 수: 어디 아르 자형4
= 1.42 - 모델 블록 생산에 대한 기술적 손실 계수. 손실을 고려한 프로그램당 모델 인력 수: 손실을 고려한 프로그램당 쉘 수: 어디 아르 자형3
= 1,2 -
금형 제조의 기술적 손실 계수. 손실을 고려한 프로그램당 정지 금액: 어디 V에프- 쉘 몰드의 부피, m3, Brsus = 0.5% - 현탁액 생산 중 손실. 손실을 고려한 프로그램당 캐스팅 블록 수: 어디 아르 자형2
= 0,6 -
주조 블록 생산에 대한 기술 손실 계수. 손실을 고려한 프로그램당 캐스팅 수: 어디 아르 자형1
= 1,1 -
주물의 절단 및 마무리 중 기술 손실 계수. 손실을 고려한 프로그램당 캐스팅 질량: 손실을 고려한 프로그램별 금속 적재: 어디 α
응, 티피 -
폐기물 및 기술 손실의 총 비율. 계산 결과는 부록 A의 표 1과 2에 나와 있습니다.
1.2 작업장 구조. 운송 및 기술 계획
모델 수령부터 완성된 주물 배송까지 주물 제조의 전체 기술 프로세스가 하나의 작업장에서 수행됩니다. 워크숍은 4개의 주요 생산 부문으로 구성됩니다. .모델; 2.쉘 몰드 생산 부서; .녹여서 붓는 단계; .오브루브노에. 매몰 주조 생산을 위한 주조소 구내에는 생산, 보조 및 보관 시설이 포함됩니다. 보조 부서는 충전물 준비, 내화 물질 준비, 폐기물 제거, 상점 기계공 및 전력 엔지니어의 수리 서비스, 변압기 및 펌핑 스테이션, 환기 및 먼지 제거 장치, 제어 패널, 도구 및 작업장 실험실. 분실된 왁스 모형을 위한 주조 작업장의 창고: 모형 질량, 주형, 내화물, 작업장 기계공 및 전력 엔지니어, 완성된 주조품, 보조 재료 보관실. 1.3 근무 시간 및 시간 자금
설계된 매몰 주조 작업장에서는 작업장의 병렬 운영 모드가 사용됩니다(제품 제조를 위한 모든 기술 작업이 서로 병렬로 발생함). 부품 범위는 표 1.1에 나와 있습니다. 노동법에 따르면 주조 공장을 포함한 기계 제작 공장 근로자의 주당 근무 시간은 40시간, 교대 근무 시간은 8시간, 휴일에는 7시간입니다. 설계 시 장비 및 작업자를 위한 세 가지 유형의 연간 운영 시간 자금이 사용됩니다. ) 달력 에프에게= 365× 24=8760시간 ) 공칭 에프N,
불가피한 손실을 고려하지 않고 허용된 모드에 따라 작업을 수행할 수 있는 시간(시간)입니다. ) 유효한 에프디, 정상적으로 조직된 생산을 위해 불가피하게 발생하는 시간 손실을 명목 기금에서 제외하여 결정됩니다. 주 40시간 근무로 에프N2교대로 일하면 3698시간, 3교대로 일하면 5547시간이다. 결정을 위해 에프디장비의 작동 에프N예정된 예방 유지 보수 시스템의 표준에 따라 설정된 예정된 수리에 따라 장비에 소요되는 시간을 조건부로 제외합니다. 외부 원인으로 인한 생산 조직의 결함으로 인한 장비 가동 중단 결정 시 에프디고려되지 않습니다. 모든 디자인 작업은 상대적으로 수행됩니다. 에프디장비 및 작업자의 작동. 설계된 작업장의 운영 모드는 기업의 운영 모드와 일치해야 합니다. 이 워크샵은 2교대 및 3교대로 운영되도록 설계되었습니다. 설계된 워크샵을 위한 시간 자금 계산 결과는 표 9.1과 9.2에 나와 있습니다. 근로자 1인의 근로시간 기금을 계산할 때 위에서 언급한 세 가지 시간 기금 외에 휴가(정규, 행정, 학업, 휴가)와 관련된 근로 시간 손실을 고려한 소위 유효 시간 기금이 사용됩니다. 질병, 출산으로 인한) 및 다양한 정부 업무를 수행합니다. 계산 에프에프표 9.3에는 한 명의 작업자가 나와 있습니다. 2. 디자인 부분
2.1 생산방법의 정당성
현대 기계, 장치 및 장치의 많은 부품을 기계 가공으로 생산하는 것은 불가능하거나 시간과 비용이 매우 많이 듭니다. 파운드리가 구출하러 온다. 주조 부품은 샌드 주조, 냉각 주조, 쉘 주조, 로스트 왁스 주조 등 다양한 방법으로 생산할 수 있습니다. 주조 방법의 선택은 부품 생산의 특성(개별, 연속, 대량)에 따라 결정됩니다. 위의 모든 부품 제조 방법 중 가장 적절한 방법은 분실 왁스 주조입니다. 왜냐하면 이 주조 방법을 통해서만 부품을 얻을 수 있기 때문입니다. 방향성(단결정) 구조의 내열 합금으로 제작되었습니다. 표면 청결도와 정밀도가 높습니다. 이 방법을 산업적으로 적용하면 벽의 두께가 1mm 미만이고 거칠기가 Rz = 20μm에서 Ra에 이르는 무게가 수 그램에서 수십 킬로그램에 달하는 복잡한 모양의 주조 합금을 생산할 수 있습니다. = 1.25μm ( GOST 2789 -73) 및 향상된 치수 정확도(최대 9 -10차 자격). 몰드 쉘의 화학적 불활성 및 높은 내화성으로 인해 주입된 합금의 융점을 초과하는 온도로 가열하는 데 적합하며 방향성 결정화 방법을 효과적으로 사용하고 응고 공정을 제어하여 밀폐되고 내구성이 뛰어난 얇은 벽의 정밀도를 얻을 수 있습니다. 고성능 특성을 지닌 주조 또는 단결정 부품. 이 방법의 표시된 기능을 통해 주물을 완성된 부품에 최대한 가깝게 만들 수 있으며 경우에 따라 추가 처리가 필요하지 않은 완성된 부품을 얻을 수 있습니다. 결과적으로, 제품 제조에 드는 노동 강도와 비용이 급격히 감소하고, 금속 및 공구 소비가 감소하며, 에너지 자원이 절약되고, 우수한 인력, 장비, 비품 및 생산 공간의 필요성이 줄어듭니다. 분실된 왁스 주물은 탄소 및 합금강, 내식성, 내열성 및 내열성 강철 및 합금, 주철, 비철 합금 등 거의 모든 주조 합금으로 만들어집니다. "매트릭스"는 ZhS6U 합금으로 만들어지고 크기가 크기 때문에 오늘날 이를 제조하는 유일한 합리적인 방법은 인베스트먼트 주조입니다. 2.2 부품 설계의 제조 가능성 분석
주물의 제조 가능성은 주물 생산 요구 사항에 대한 설계의 준수로 이해됩니다. 로스트왁스주조(Lost Wax Casting)는 일회용 로스트왁스(용해, 소실) 모델에서 얻은 용융금속을 일회용 주형에 채워 붓기 전에 고온에서 소성하여 주조하는 방법입니다. 주물 제조를 위한 기술 프로세스 개발은 부품 설계의 제조 가능성 분석에서 시작됩니다. 기술적으로 진보된 부품 설계는 최저 생산 비용으로 정확성, 표면 거칠기, 금속의 물리적, 기계적 특성 및 품질에 대한 요구 사항을 충족하는 주물을 생산할 수 있도록 하는 것입니다. 제조가능성 평가는 다음과 같습니다. ) 모든 단면에서 주물의 벽 두께를 확인합니다. ) 구조물의 다양한 위치에서 단면의 균일성을 확인합니다. ) 주조 구성 분석. 부품이 인베스트먼트 주조로 생산될 수 있는지 여부를 결정하기 위해 벽 두께를 검사합니다. 주조로 만들 수 있는 최소 주조 벽 두께는 0.5~0.7mm입니다. 고려 중인 "매트릭스" 주조에서 벽 두께는 70mm로 허용 가능한 두께입니다. 이 지표에 따르면 해당 부품은 기술적으로 진보된 것입니다. 로스트왁스 주조법을 이용하여 주물을 만드는 이유는 대량생산이 가능하여 노동강도와 제품제조비용을 절감할 수 있기 때문이다. 2.3 LPVM 주물 생산 기술 개발
그림 2.1 - 기술 프로세스의 일반적인 흐름도 2.3.1 도면 "주조 금형의 요소" 설계
도면은 GOST 31125-88 "금형 요소 및 합금의 그래픽 실행 규칙"에 따라 준비되었습니다. .
이러한 규칙에 따라 금형 요소 그리기는 공작물 카드나 부품 도면 사본에서 수행됩니다. 그림의 주요 비문 위에 "주조 금형의 요소"라는 문구가 표시됩니다. 게이팅 시스템은 도면의 축척에 복잡한 얇은 선으로 표시됩니다. 위치가 가깝고 게이팅 시스템을 축척에 맞게 묘사해야 하는 경우 축척을 고려하지 않고 묘사하는 것이 허용됩니다. 가공 여유는 얇은 실선으로 표시됩니다. 주조를 강화하기 위해 가장 얇은 표면에 여유분을 적용합니다. 주조 정확도는 GOST 26645-88에 의해 규제됩니다. 가공 여유량은 각 요소를 가공하기 위한 주조물의 공차 및 치수에 따라 이 GOST를 기준으로 설정됩니다. 치수 및 공차에 대한 주물의 정확도 등급은 주물 주조 방법에 따라 다릅니다(5-6-5-4 GOST 26645-85). 우리는 이후에 기계적 처리를 받는 표면에만 여유분을 할당합니다. 2.3.2 유형 선택 및 게이트 공급 시스템 계산
게이팅 공급 시스템(GFS)은 주조 시 언더필 및 비금속 개재물의 형성을 제외하고 최적의 속도로 주조 주형에 금속을 채우고 응고 기간 동안 부피 수축을 보상하는 역할을 합니다. 주어진 밀도의 금속을 얻기 위한 주조. LPS는 모형, 주형, 주물 제조 시 제조 가능성 요구 사항도 충족해야 합니다. LPS의 과도한 개발은 금속의 과도한 소모, 인건비의 과대평가, 장비 및 공간의 활용 효율성 저하로 이어지므로 이를 줄이기 위한 노력이 필요하다. LPS 설계를 선택할 때 적합한 주물과 생산 비용 효율성을 얻기 위해 다음과 같은 기본 조항을 준수하도록 노력해야 합니다. ) 방향성 응고의 원리를 보장합니다. 주조의 가장 얇은 부분부터 대규모 단위를 거쳐 이익까지 순차적으로 응고되며 마지막에 경화되어야 합니다. ) 가장 긴 벽과 얇은 모서리는 형태에서 수직 방향이어야 합니다. 조용하고 안정적인 충전에 가장 유리합니다. ) 금형, 기존 기술 장비, 용광로의 효과적인 사용을 고려하여 주조 재료 및 해당 요소의 크기 유형 통합을 포함하여 경제적이고 기계화 된 주조 생산을 위한 조건을 조성합니다. 금속 프레임과 함께 모델 블록 및 금형을 사용할 가능성; 주조물을 절단하고 이후 부품을 제조할 때 실행이 용이하고 가공이 최소화됩니다. 분류에 따르면 LPS에는 중앙 라이저, 수평 수집기, 수직 수집기 등 7가지 유형이 있습니다. 연구 중인 부분에 대해서는 유형 VI 시스템(상위 이익)을 선택합니다. 이 이익은 단일 주형에서 얻은 주조의 주요 열 단위 위의 금속 저장소를 나타냅니다. 국자의 이익에 금속이 부어집니다. 이익의 상부에 가장 뜨거운 용융물이 집중되면 주물 공급에 가장 유리한 온도 구배가 금형에 생성됩니다. 이로 인해 높은 공급 능력으로 구별되며 높은 이익은 크고 하중이 많은 주조 부품에서 밀도가 높은 금속을 안정적으로 생산할 수 있도록 보장합니다. 그림에서 우리는 얇은 실선으로 게이팅 시스템을 그립니다. 게이팅 시스템 요소의 섹션은 도면 필드에 배치되며 해치되지 않습니다. 게이팅 시스템 요소의 각 섹션에 대해 단면적(제곱 센티미터), 섹션 수 및 전체 면적을 표시할 수 있습니다. 2.3.3 내접구법을 이용한 배터리 계산
상단 노드에 새겨진 구의 직경은 주조 도면에서 결정됩니다. 금형이 완전히 채워지도록 하기 위해 구의 가장 큰 직경이 선택되고 다음과 같습니다. ~에 = 70mm. 이익률은 다음 공식을 사용하여 계산됩니다. § 두께(직경): 승 = (1.1,2) xD ~에 = (1.1.2) x70=70.84mm 한 번 해보자 승 =70mm. § 너비: 승 =a 승 =70mm. § 키: 승 = (0.2.0.5) xD ~에 = (0.2.0.5) x70=14.35mm h를 보자 승 =20mm. § 바닥 베이스 두께: 피 =k 1xD ~에 =1.55x70=108mm, 어디 k 1=1.55 - 합금 수축의 특성과 크기를 반영하는 계수. § 하단 베이스 폭: 피 =a 피 =108mm; § 원뿔 정점 각도: ㅏ =10.15° .
§ 이익 높이: ¢ N = (2.5.3) xD ~에 = (2.5.3) x70=175.210mm. 우리는 받아들인다 시간 ¢ N = 180mm. § 이익 범위: 디 =k 3xD 유 =2.5x70=175mm, 어디 k 3=2.5 - 합금의 수축 특성과 양을 반영하는 계수입니다. 2.3.4 주조도면의 개발
주조 도면은 금형 요소의 도면을 기반으로 작성됩니다. 여기에는 주물의 제조, 검사 및 승인에 필요한 기술 요구 사항과 모든 데이터가 포함되어 있습니다. 주물을 그릴 때 GOST 26645-88에 따라 모든 공차와 공차가 고려되어 해당 값을 나타냅니다. 합금의 가공 및 수축에 대한 허용치가 지정됩니다. 가공된 표면의 내부 윤곽과 주조 시 만들어지지 않은 구멍, 오목한 부분 등을 가는 실선으로 그립니다. 피더, 통풍구, 와셔, 라이저 및 이익의 잔해가 주조장에서 완전히 제거되지 않은 경우 얇은 선으로 그려집니다. 커터, 디스크 커터, 톱 등으로 절단하는 경우 절단선은 연속된 얇은 선으로 만들어집니다. 화재 절단 중 - 실선 물결선. 2.3.5 모델 금형 설계
몰드는 잃어버린 왁스 모형을 만들기 위한 틀입니다. 다음 기본 요구 사항을 충족해야 합니다. 지정된 정확도와 표면 청결도를 갖춘 모델 생산을 보장합니다. 편리하고 빠른 모델 제거를 보장하면서 최소한의 커넥터 수를 갖습니다. 작업 공간에서 공기를 제거하는 장치가 있어야 합니다. 생산이 기술적으로 진보되고 내구성이 뛰어나며 사용하기 쉽습니다. 연속 및 대량 주조품 생산의 경우 표준에 따라 저융점 금속 합금으로 금형을 제작하는 것이 좋습니다. 이러한 금형에서는 최대 수천 개의 모델을 만족스러운 정확도로 생산할 수 있습니다. 금형은 부품 도면에서 편집된 주조 도면을 기반으로 설계되었습니다. 도면에는 금형 분할 평면, 가공 여유, 베이스 표면, 금속 공급 위치, 게이팅 시스템 요소(일반적으로 피더)의 치수 및 주조에 대한 기술 요구 사항이 표시됩니다. 도면에 해당하는 치수의 주물 생산을 보장하는 금형의 공동을 계산하는 방법은 아직 없습니다. 채택된 기술에 따라 모델 구성과 금속의 수축률이 달라지고 쉘 모양의 확장도 달라집니다. 이 값의 변화는 모델 구성, 금형 재료, 필러 압축 방법, 주입되는 금속의 유형 및 온도, 부품 자체의 기하학적 모양 및 위치에 따라 달라집니다. 캐스팅 블록에서. 금속 절단 기계에서 생산된 금형의 형태 형성 표면은 연마되어야 합니다. 금형의 결합 표면(맞대기 표면), 핀 표면, 부싱, 패드 및 기타 움직이는 부품의 거칠기는 Ra = 0.8-0.4 미크론으로 만들어야 합니다. Ra = 1.6-0.8 µm인 게이팅 시스템을 형성하는 표면; 금형의 나머지 비작동 부분은 Rz = 40-10 마이크론으로 만들 수 있습니다. "매트릭스" 부품의 경우 수직 커넥터가 있는 단일 캐비티 알루미늄 금형이 설계되었습니다. 2.3.6 개발기술의 경제성 평가
기술적 프로세스를 설계할 때 경제적 타당성을 평가하는 것이 필요합니다. 금속의 합리적인 사용을 바탕으로 개발된 기술을 대략적으로 평가합니다. 알려진 바: 주물의 무게는 18kg입니다. 게이트 공급 시스템의 무게는 40kg입니다. 도면에 따른 부품의 무게는 12kg입니다. 생산하다: 여기서 Qex는 주물의 무게(kg)입니다. m - 주조당 액체 금속의 무게: , ( 2.3.6.2)
여기서 Ql. 와 함께. - 게이팅 공급 시스템의 무게, kg. VG=18/ (18+ 40) *100% = 31%.
공작물 활용률: , (2.3.6.3)
Qdet -
도면에 따른 부품의 무게, kg. KIZ= 12/18 =
0,66.
금속 활용률: , (2.3.6.4)
여기서 Qн. 아르 자형. - 부품(주조)당 금속 소모율: , (2.3.6.5)
여기서 gop는 회복 불가능한 손실과 미사용 폐기물의 질량(kg)입니다. N. 아르 자형.= 20;
김 = 18/20 =0,9
그 결과 수율은 31%, 공작물 활용률은 0.66, 금속 활용률은 0.9였습니다. 얻은 값을 바탕으로 우리는 개발된 기술 프로세스가 금속의 합리적인 사용을 기반으로 경제적으로 실현 가능하다는 결론을 내릴 수 있습니다. 3. 매트릭스 주조 제조 기술
3.1 모형 제작 기술
3.1.1 출발물질의 준비
이 생산 조건에서 모델 제조를 위해 모델 구성이 사용되며 그 출발 물질은 A 등급 과립 탄화물 GOST 2081 (이하 요소라고 함), 모델 구성 ZGV-101, 재생 모델 질량 ( 이하 재생이라 칭함) 모델 구성의 특성에는 주조의 구성, 크기 및 목적, 필요한 치수 정확도, 생산 유형, 금형 쉘 제조 공정에 채택된 기술 옵션, 요구 사항에 따라 달라지는 일련의 요구 사항이 적용됩니다. 기계화 수준 및 생산 경제 지표. 이 모델 구성의 특성은 구성의 동시 제조 가능성(준비 용이성, 사용 용이성, 폐기 가능성)을 통해 고품질 모델의 생산을 충분히 보장합니다. 요소의 준비. 우레아 분쇄. 봉지의 요소를 상자에 부은 다음 망치로 20개 이하의 조각으로 부수십시오. ´ 20´ 20mm. 요소의 분쇄. VM-50 진동밀에 우레아를 국자로 붓습니다. 진동 밀의 냉각 밸브를 열고 "on" 버튼을 누릅니다. 그리고 30~50분간 갈아줍니다. 공정이 끝나면 "정지" 버튼을 누르고 진동 밀의 냉각 밸브를 닫습니다. 요소 건조. 국자로 요소를 용기에 붓고 벌크 층의 높이는 15cm를 넘지 않습니다. 요소가 담긴 용기를 건조 캐비닛에 넣고 60~80도에서 건조하세요. ° 배기 환기 및 공기 재순환이 켜진 상태에서 2시간 이상 소요됩니다. 건조 모드는 자동 모드에서 작동하는 전위차계 KSPZ GOST7164를 사용하여 제어됩니다. 요소는 자연적으로 실온으로 냉각됩니다. 건조된 요소가 담긴 용기는 건조 캐비닛에 보관됩니다. 요소를 체질합니다. 요소는 스쿠프를 사용하여 러너에 적재되고 10 - 15분 동안 분쇄됩니다. 진동체 홈 아래에 용기를 놓은 후, 분쇄된 요소를 스쿱으로 체에 넣고 "시작" 버튼을 눌러 전원을 켭니다. 요소를 체로 쳐낸 후 진동기의 '정지' 버튼을 누릅니다. 체로 쳐진 요소를 용기에 붓고 건조 캐비닛에 넣습니다. 요소의 분쇄 및 체질은 모델 덩어리를 준비하는 과정 직전에 수행됩니다. ZGV-101의 모델 구성 준비. 스팀 공급 밸브를 열어 오븐 가열을 켜십시오. 압력계에 따른 증기압력은 0.1mPa(1kgf/cm2)이어야 합니다. 2). 모델 구성을 오븐에 넣으십시오. 최대 하중은 40kg 또는 오븐 욕조 부피의 3/4 이하입니다. 그런 다음 모델 구성이 완전히 녹을 때까지 주걱으로 가끔 저어줍니다. 모델 구성이 완전히 녹으면 온도계를 사용하여 온도를 측정합니다. 온도는 80 - 100이어야 합니다. ° C. 공정이 끝나면 증기압력은 0.04~0.05mPa(0.4~0.5kgf/cm)로 감소합니다. 2), 증기 밸브를 닫습니다. 노트: 모델 재생성 준비도 같은 방식으로 수행됩니다. 모델 구성 ZGV - 101과 재생물은 서로 다른 오븐에서 준비됩니다. 사용하지 않은 용융 모델 조성물은 0.05mPa(0.5kgf/cm2) 이하의 증기압에서 오븐에 보관할 수 있습니다. 2),
필요한 경우 1을 추가하여 ZGV-101의 모델 구성을 준비하는 것이 허용됩니다. %(조성물의 중량 기준) 온도 90 - 100에서 트리에탄올아민 ° 10 - 15분 동안 완전히 혼합합니다. 3.1.2 모델질량 MV의 작성
모델 구성의 예비 준비는 구성 요소를 번갈아 녹인 다음 이를 페이스트형 구성을 준비하는 작업에 제출하는 것으로 구성됩니다. 이 캐스팅을 얻으려면 첫 번째 그룹의 모델 구성이 가장 적합합니다. 다른 그룹의 모델 구성에는 여러 가지 단점이 있습니다. 적점, 현탁액에 의한 습윤성, 가열시 팽창 계수, 점도 등이 높습니다. 우리는 모델 질량 ZGV-101을 가장 완벽하게 충족하므로 사용합니다. 요구 사항. 모델 질량 ZGV-101로 만든 모델은 내구성이 뛰어나고 내열성이 뛰어나며 표면이 단단하고 깨끗합니다. 건조한 곳에 보관하면 표면 품질과 치수 정확도가 잘 유지됩니다. MV의 모델 질량을 준비하려면 모델 구성 ZGV - 101과 요소가 사용됩니다. ZGV의 모델 구성 비율은 중량 기준으로 101과 요소가 1:1입니다. 게이팅 시스템 요소의 경우 MV 모델 질량은 모델 재생성에서 준비됩니다. ZGV-101의 모델 질량과 재생성 모델의 모델 질량은 서로 다른 온도 조절 장치에서 준비됩니다. 프로세스의 순서. 글리세린 가열로 온도 조절 장치를 켜십시오. 전위차계 KSP - 3의 인덱스는 75 - 80의 온도로 설정됩니다. ° C. 용해되지 않은 조각과 침전물이 완전히 사라지도록 모델 구성의 용융물을 주걱으로 용광로에서 교반합니다. 양동이를 스토브 끝 부분에 놓고 레버를 돌려 스토브를 기울인 다음 모델 구성을 채웁니다. 그런 다음 내용물이 담긴 양동이의 무게를 측정하고 결과를 종이에 기록합니다. 유출을 방지하면서 용융물을 온도 조절 장치에 붓고 빈 버킷의 무게를 측정한 후 결과도 기록합니다. 모델 구성의 양이 계산됩니다. 필요한 경우(서모스탯에 부은 모델 구성의 양이 충분하지 않은 경우) 작업을 반복합니다. 온도 조절 장치에 부은 모델 구성의 권장량은 8-12kg이지만 14kg을 넘지 않습니다. 온도계로 모델 구성의 온도를 측정합니다. 요소를 로딩하기 전 용융 온도는 75 - 85 여야 합니다. ° 와 함께. 우레아는 스쿠프를 사용하여 미리 무게를 잰 빈 양동이에 넣습니다. 요소로 버킷의 무게를 측정하고 측정된 양을 스쿱으로 항온조에 2~3단계로 넣고 각 로드 후 주걱으로 덩어리를 혼합합니다. 교반기를 항온조 위에 놓고 블레이드가 완전히 물에 잠길 때까지 "아래로" 버튼을 눌러 낮추십시오. 온도 조절 장치를 뚜껑으로 닫고 교반기를 켭니다. 균질한 덩어리가 얻어질 때까지 전체 높이에 걸쳐 혼합물을 저어줍니다. 완성된 모델 덩어리에는 요소 덩어리가 허용되지 않습니다. 혼합 시간은 20~30분입니다. 주조품의 치수 정확도와 표면 품질에 대한 높은 요구 사항으로 인해 출발 물질의 품질을 체계적으로 모니터링하고 모델 구성의 특성을 확인합니다. 강도, 연성, 경도, 내열성, 연화, 용융, 점화, 끓는점, 점도, 밀도, 회분 함량, 유동성, 부피 및 선형 수축, 가열 시 팽창, 모델 또는 특수 샘플의 표면 품질을 제어합니다. 3.1.3 모형질량 작성을 위한 장비 및 기술의 선택, 계산, 특성
모델 질량을 준비하기 위해 설치 모델 PB 1646을 사용하며 그 특성은 표 3.1에 나와 있습니다. 표 3.1 - 설치 모델 PB 1646의 기술적 특성: 매개변수 최고 생산성, l/h63 송유관의 최고 압력, MPa1 출구에서 모델 질량의 온도, ˚С70-80 모델 질량의 공기 함량, %0-20 펌핑-가열 스테이션의 수온, ˚С40 -90 증기압력, MPa0.11-0.14 증기온도, ˚С100-110소비: 증기, kg/h 압축공기, m 3/h 물, m 3/시간 25 0.5 1 히터 전력, kW24 설치 전력, kW34.1 전체 치수, mm: 길이, 너비, 높이 1100 900 1300 중량, kg500 Рр=38324.24/ (1812*20) =1.06; 아르 자형 시간 = 1,06/2 = 0,53.
저것. 모델 구성 준비에 필요한 설치 수는 2입니다. 3.1.4 부품 모델 만들기
금형에서 모델을 만드는 과정에는 금형 준비, 모델 구성을 캐비티에 도입, 경화될 때까지 모델 유지, 금형 분해 및 모델 제거, 모델을 생산실 온도까지 냉각하는 작업이 포함됩니다. 금형 요구 사항. 적합성에 대한 결론이 나온 여권이 발급된 경우 금형을 사용할 수 있습니다. 작업을 시작하기 전에 금형의 상태를 확인하십시오. 작업 부품에 흠집, 깊은 자국 또는 모델의 형상과 외관을 악화시키는 기타 결함이 없어야 합니다. 클램핑 장치는 제대로 작동해야 합니다. 모델 구성의 잔류물은 금형의 성형 표면 및 분할 평면에 허용되지 않습니다. 작업 전에 에테르알데히드 분획(이하 EAF라고 함) - 95 - 97%, 피마자유 - 3 - 5% 구성의 윤활제가 포함된 브러시를 사용하여 금형의 작업 공동에 윤활유를 바르십시오. 과도한 윤활은 모델 표면의 품질을 저하시킨다는 점을 고려해야 합니다. 이 유형의 경우 금형은 엄격한 순서로 조립됩니다. 필요한 경우 키를 사용하여 클램프를 단단히 조여야 합니다. 금형의 온도는 모델의 품질에 중요하고 결정적인 영향을 미치는 경우가 많습니다. 작업을 시작하기 전에 일반적으로 모델 구성을 금형에 도입하여 금형을 가열합니다. 이 경우 첫 번째(1~2개) 모델이 재용해를 위해 전송됩니다. 금형의 최적 온도는 모델의 구성 및 모양 특성에 따라 달라집니다. 이 모델 구성의 경우 22 - 28° C. 금형 온도의 변동은 모델의 치수 정확도를 감소시키고, 온도가 낮으면 모델의 내부 응력이 증가하여 뒤틀림과 균열이 발생합니다. 모델을 제거하고 금형을 조립하기 위해 분해하는 동안 일반적으로 최적의 온도로 냉각할 시간이 없습니다. 따라서 물에 담그거나 불어서 강제 냉각시키는 방법을 사용합니다. 모델 구성을 눌러보세요. MV 모델 구성의 프레싱은 공압 프레스를 사용하여 수행됩니다. 조립된 금형은 충전 구멍이 공압 프레스 로드 아래에 위치하도록 프레스 테이블에 설치됩니다. 다음으로, 모델의 부피에 따라 또는 세부 기술의 지침에 따라 모델 구성을 누르기 위한 유리를 선택합니다. 로드의 스트로크는 유리에 있는 모델 구성의 최소 나머지 부분(이하 프레스 잔여물이라고 함)으로 금형이 채워지도록 해야 합니다. 펀치와 유리에 윤활유를 바르고 유리를 플레이트 위에 놓은 다음 온도 조절기 또는 유지로에서 스쿠프를 사용하여 모델 구성을 로드합니다. 모형 구성의 온도는 60~85도 이내로 유지됩니다. ° C KSPZ 전위차계를 사용합니다. 작업 중에 모델 구성은 기계식 매스 믹서와 주기적으로 혼합됩니다. 채우기 구멍에 모델 구성의 일부가 담긴 유리를 놓고 유리에 펀치를 삽입하고 누릅니다. 압력 노화가 완료됩니다. 다음으로 압력을 제거하고 유리를 제거한 후 펀치를 빼내고 프레스 잔여물을 제거합니다. 모델 질량의 프레싱은 M31 공압 프레스를 사용하여 수행됩니다. 필요한 장비량은 다음 공식을 사용하여 계산됩니다. 어디 큐- 이러한 유형의 장비에 대해 수행되는 연간 작업량(개) 에프디 -실제 연간 장비 작동 시간, h; 안에아르 자형 -
계산된 생산성(명판보다 10% 낮음); 아르 자형시간-불균일 계수; 대량 생산을 위해: 시간
= 1 - 1,2; 아르 자형아르 자형 = ( 130933.7·1) / (2030·20) = 1.22; 실제 사용 가능한 시간 대비 장비 사용 강도는 부하율에 따라 조절됩니다. 아르 자형시간,
이내에 있어야 합니다 아르 자형시간 = 1,22/2 =0,61.
저것. 필요한 프레스 수: 2개. 표 3.2 - M31 공압 프레스의 기술적 특성 매개변수 최고의 생산성: 시간당 프레싱 횟수 250 대량 압출력, Pa(1-4) - 10 5최대 프레싱량, l10 금형 압축력, kg1300 모델 구성의 출구 온도, ˚С70 설치 동력, kW1.5 실린더 직경, mm175 피스톤 스트로크, mm150 전체 치수, mm: 길이, 너비, 높이 1010 590 1556 중량, kg1750 3.1.5 모델 관리 및 마무리
모델 마무리 및 조립 준비는 품질 모니터링을 통해 공동으로 수행됩니다. 모델은 완전히 냉각될 때까지(최소 5시간) 보관한 후에만 세척하고 품질을 관리해야 합니다. 균열, 용접되지 않은 부분, 채워지지 않은 부분, 싱크 마크, 뒤틀림 및 기타 심각한 결함은 모델에 허용되지 않습니다. 모델의 버(Burr)와 플래시는 칼로 금형 분할면을 따라 제거됩니다. 주조 모델 표면의 결함과 거칠기는 모델 구성인 세레신 50~80%, 바셀린 20~50%를 사용하여 뜨거운 칼과 깨끗한 냅킨으로 문지릅니다. 전기 스토브는 칼을 가열하는 데 사용됩니다. 모델에서는 기포, 무게 표시, 긁힘, 작은 비관통 균열 등의 형태로 단일 결함을 수리하는 것이 허용됩니다. 모델 구성 KPT - 1b, 주조 모델의 치수를 위반하지 않음. 부스러기를 제거하려면 거즈나 냅킨으로 모델을 닦고 압축 공기를 불어넣습니다. 3.1.6 모델 블록 조립
블록을 조립하기 위한 게이팅 시스템의 필수 요소를 세부 기술에 따라 선택합니다. 모델은 "거미"를 사용한 지침에 따라 사진 참조 또는 스케치를 사용하여 블록으로 조립됩니다. 주조 부품 번호(스탬프)가 있는지 확인하십시오. 주조 일련 번호와 합금 등급은 모델, 게이팅 시스템(이익) 및 화학 분석용 샘플에 바늘로 기록됩니다. 이익을 위해 공기 암모니아 건조 중에 모델 블록의 공동에서 공기를 제거하기 위해 공기 통풍구가 만들어집니다. 프레임 모델의 수익성을 높이기 위해 바늘로 메쉬를 적용합니다. (홈 깊이는 약 1mm, 메쉬 크기는 30 미만입니다.) ´ 대략 30mm). 블록 조립을 위한 대조 샘플인 세부 기술 스케치에 따라 납땜 인두를 사용하여 블록을 "거미"에 조립합니다. 필요한 경우 브러시를 사용하여 솔더 조인트를 모델 구성 KPTs-1b로 코팅합니다. 블록의 언더컷, 균열, 공동, 납땜 영역의 틈, 모델 구성의 얼룩 및 뜨거운 납땜 인두로 인한 손상은 허용되지 않습니다. 모델을 납땜할 때 납땜 부분을 청소하여 피더에서 모델로 원활하게 전환해야 합니다. 세부 기술에 따라 화학적 분석을 위해 샘플을 게이팅 시스템에 납땜합니다. 재료 지수는 스크라이버를 사용하여 게이팅 시스템의 모든 요소에 표시됩니다. 조립된 블록에 압축 공기를 불어넣고 마른 천으로 닦아 표면의 부스러기를 제거합니다. 다음으로, 모형 블록의 모든 부분을 생산실 온도까지 완전히 냉각시키기 위한 유지 기간이 필요합니다. 조립된 라이닝되지 않은 블록은 7일 이내에 보관됩니다. 3.1.7 블록 제어
외부 검사를 통해 스케치 및 사진 표준에 따라 모델 블록의 품질과 올바른 조립을 확인합니다. 필수 점검에는 게이팅 시스템 요소를 모델에 접착하는 품질을 시각적으로 확인하는 것도 포함됩니다. 여기에는 균열, 틈새, 누수 및 싱크홀이 허용되지 않습니다. 부품과 게이팅 시스템의 모든 요소에 있는 재료 인덱스 표시의 유무와 정확성을 확인하십시오. 3.2 세라믹 쉘 제조 기술
주조 금형은 지정된 치수, 표면 거칠기, 구조 및 특성을 가진 주조물을 얻기 위해 용융 금속을 처리하는 도구입니다. 로스트 왁스 주조 방법의 기본은 쉘입니다. 일체형, 고온, 비가스 형성, 가스 투과성, 견고함, 매끄러운 접촉 표면, 정밀함입니다. 제조 방법에 따라 두 가지 유형의 껍질이 알려져 있습니다. 현탁액을 도포한 후 뿌리고 건조하여 얻은 다층 껍질과 전기 영동 방법으로 얻은 2층 껍질입니다. 이 기술은 다층 쉘을 사용합니다. 모델 블록의 표면을 현탁액에 담가서 적시고 즉시 입상 물질을 뿌립니다. 서스펜션은 표면에 밀착되어 구성을 정확하게 재현합니다. 입상 물질은 현탁액 층에 도입되어 적셔지며 현탁액을 블록 표면에 고정시키고 껍질의 골격을 생성하여 두껍게 만듭니다. 3.2.1 출발물질의 준비
3.2.1.1 가수분해된 에틸실리케이트의 제조
소스 자료: § 에틸 실리케이트 40 GOST 26376-80; § 용매 - 에틸 알코올(헤드 부분); § 염산 - GOST 3118-77; § 증류수; § 아세트산. 1. ETS의 가수분해 가수 분해 -에틸실리케이트(C)에 포함되어 있는 에톡실기를 치환하는 과정입니다. 2N 5O) 물에 함유된 수산기(OH). 에틸실리케이트는 가수분해되어 결합제의 특성을 갖습니다. 가수분해는 중축합(고분자를 형성하고 가장 단순한 물질을 방출하면서 서로 다르거나 동일한 분자를 하나로 결합하는 것)을 동반합니다. (씨 2시간 5영형) 4+H 2O=Si(C 2시간 5영형) 3OH+C 2시간 5오 표 3.3 - 가수분해된 ETS의 구성 -40
ETS -401 lGOST 26371 -74 EAF1.15 lOST 18 -121-80N 2약 80ml~ HCl40 mlGOST 3118 -72
결합제 용액을 얻기 위한 에틸 실리케이트의 가수분해는 에틸 실리케이트와 물이 잘 용해되기 때문에 알코올 또는 아세톤에 산성화된 물 용액을 사용하여 수행됩니다. 가수분해 반응을 가속화하기 위해 산이 사용되며, 가장 흔히 염산 HCl이 사용됩니다. 일반적으로 가수분해된 에틸실리케이트 용액(ESS)에는 0.2 -0.3% 염산. 프로세스의 순서. 산성수 제조 : 측정된 양의 산을 증류수에 붓고 혼합한다. 산성화된 용매수를 일정량 첨가한다. » 용매 총량의 10%를 넣고 잘 섞는다. 가수분해기에 붓는다 ½ ETS-40의 일부, 교반을 켜고 붓습니다. ½ 산성화된 물의 일부. 혼합물을 8.10분 동안 교반하였다. 가수분해기에 붓는다 ½ ETS-40을 희석하기 위한 총 용매량의 일부와 원래 ETS-40의 나머지 부분. 2.3분 동안 교반한다. 남은 산성수를 가수분해기에 붓고 혼합물을 8.15분 동안 교반합니다. 나머지 용매를 붓고, 혼합물을 10.15분 동안 교반하였다. 가수분해기를 끄십시오. 총 가수분해 시간 35.40분, 가수분해 온도 » 45 ° C. 가수분해물을 광택이 있는 용기에 붓고 실온으로 냉각시킨다. .
가수분해물의 유통기한은 제조일로부터 3일 이내입니다. 가수분해물은 다음 지표를 제공해야 합니다. 2 = 18¸ 22 %= 0,18¸ 0,24 %
점도 - 9,5¸ 11.5센티스토크. 가수분해물의 점도를 확인한 후 사용합니다. 3.2.1.2 디텐실리마나이트의 제조
생성된 디텐실리마나이트는 전기로 가열된 챔버 퍼니스에서 950°C로 하소됩니다. -1000 ° C에서 3시간 동안. 팬에 부어진 층의 높이는 120입니다. -130mm. 소성된 디텐실리마나이트 정광을 체로 체질한다. 하소 모드는 다이어그램에 기록됩니다. 디텐실리마나이트는 결합되지 않은 철의 함량을 모니터링합니다. 허용되는 함량은 0.09~1.0%입니다. 3.2.2 세라믹 현탁액의 준비
쉘 형태용 서스펜션 -이것은 액체에 다양한 크기의 내화물 기반의 고체 둥근 입자가 현탁되어 있는 것입니다. 세라믹 현탁액은 가수분해물 또는 규선석을 기반으로 제조됩니다. 계산된 양의 가수분해물을 체(80~90%)를 통해 현탁액 용기에 붓고 남아 있는 오래된 페인트를 철저히 청소합니다. 페인트 믹서의 나사를 용기 위에 놓고 원하는 높이로 낮추고 전원을 켭니다. 규선석은 국자로 조금씩 부어집니다. 첫 번째 층의 현탁액의 경우 재료의 대략적인 비율은 가수분해물 1리터당 규선석 3.5kg입니다. 현탁액의 점도 조정을 단순화하기 위해 표 3.4에 따라 점도 상한으로 준비하는 것이 좋습니다.