Technologia wytwarzania form drukarskich do druku offsetowego płaskiego. Moskiewski Państwowy Uniwersytet Drukarski. Potrzebujesz pomocy w studiowaniu jakiegoś tematu?

Przy produkcji płaskich form offsetowych metodą negatywową, jako fotoformy wykorzystuje się negatywy, a jako płyty płytowe stosuje się albo płyty monometaliczne (aluminiowe) z naniesionym CS na bazie FPC, albo płyty bimetaliczne (polimetaliczne) z CS na bazie PVA .

Proces uzyskania drukowanego formularza składa się z następujących etapów:

naświetlanie przez negatyw, w wyniku czego światło przechodzące przez obszary przezroczyste powoduje wybarwienie (fotopolimeryzację) dopiero na przyszłych elementach druku formy na całej grubości CS;

wywołanie kopii (dla warstw na bazie PVA wywoływaczem jest woda, dla warstw na bazie ONCD wywoływaczem jest środowisko alkaliczne);

zakończenie przetwarzania kopii.

Warstwy na bazie PVA zostały wycofane, ponieważ mają tak szkodliwą właściwość jak ciemna opalenizna. Płyty z fotopolimerem CS produkowane są za granicą i dlatego są drogie.

Oprócz form monometalicznych, formy polimetaliczne (najczęściej bimetaliczne) powstają także metodą kopiowania negatywowego, gdzie elementy nadruku i przestrzeni znajdują się na różnych metalach. Formularze te były pierwotnie przeznaczone do drukowania dużych nakładów, ale ten moment nie są już używane.

Pozytywne kopiowanie

Metoda ta jest główną metodą produkcji form monometalicznych. Charakteryzuje się prostotą i niskimi wymaganiami eksploatacyjnymi, jest łatwo zautomatyzowany i pozwala na uzyskanie formularzy o dobrych właściwościach technologicznych do druku różnorodnych produktów w nakładach 100-150 tys. egzemplarzy i większych.

Do procesu wytwarzania monometalicznych form drukarskich nakładane są na nie płyty wykonane z ziarnistego aluminium z warstwą światłoczułą na bazie ONHD. W celu zwiększenia oporów cyrkulacyjnych form monometalicznych stosuje się obróbkę cieplną (bezpośrednio po „kąpieli zatrzymującej”) przez 3–6 minut w temperaturze 180–200 o C.

Wszystkie etapy produkcji form do druku offsetowego płaskiego metodą pozytywowego kopiowania są zautomatyzowane. Na rynku dostępna jest duża różnorodność sprzętu i materiałów produkcji krajowej i importowanej, wybór ich nie będzie bardzo trudny.

Literatura podstawowa: (8, 5)

Literatura dodatkowa: (3; 4, nr 3 2003)

Pytania kontrolne:

Istota fotomechanicznej metody wytwarzania płyt drukarskich.

Istota elektrograficznej metody wytwarzania płyt drukarskich.

Podstawowe metody utrwalania obrazu na płycie.

Na czym polega produkcja płaskich form offsetowych metodą zapisu formatu poprzez kopiowanie z form fotograficznych?

Istota procesu elektrofotografii.

Temat wykładu nr 10.Formy typograficzne

Rodzaje form typograficznych

W zależności od cech procesu druku (budowa aparatu farbowego, obecność pokładu itp.) oraz twardości powierzchni wyróżnia się formy drukarskie fleksograficzne i typograficzne.

Fleksograficzny– są to formy fotopolimerowe, które można sklasyfikować według szeregu cech:

1) stan skupienia FPC (forma wykonana ze stałego i płynnego FPC);

2) skład chemiczny warstwy w zależności od składu ZKP;

3) konstrukcja (kształt geometryczny) - mogą być płytkowe i cylindryczne (w tym bezszwowe i wężowe).

Formy fotopolimerowe fleksograficzne różnią się także budową (mogą być jednowarstwowe lub wielowarstwowe), rodzajem podłoża (polimer lub metal), a także grubością, formatem, odpornością form na rozpuszczalniki i innymi parametrami.

Formy typograficzne W zależności od charakteru materiału dzieli się je na metaliczne i fotopolimerowe (PPPF). Obecnie stosowane są głównie fotopolimerowe formy drukarskie. Są wykonane z litego FPC na podłożu polimerowym lub metalowym i różnią się grubością i formatem.

Konstrukcja płyty typograficznej . Zarówno fleksograficzne, jak i drukarskie formy fotopolimerowe mogą mieć różną budowę, która zależy od struktury materiału formy użytego do ich produkcji. Najczęściej elementy drukujące formularzy składają się z fotopolimeru (ryc. 10.1, a, c, d), a elementami przestrzennymi są albo podłoże 1, albo podstawa formy, albo warstwa nośna 8 z folią stabilizującą 9. Inaczej formy fotopolimerowe na metalowych formach drukarskich elementy drukujące i przestrzenne składają się z metalu, a na powierzchni elementów drukujących znajduje się warstwa kopiująca 5 (ryc. 10.1, B). Głównymi parametrami charakteryzującymi formy typograficzne są stromość profilu elementu drukującego, a także głębokość białych elementów. Maksymalna głębokość elementów białej przestrzeni charakteryzuje głębokość reliefu, która w praktyce często nazywana jest wysokością reliefu. W zależności od wielkości elementów drukujących i odległości między nimi, białe znaki form typograficznych mają różną głębokość. Co więcej, im większa jest odległość pomiędzy elementami drukującymi, tym jest ona większa.

Ogólne schematy wykonywania form typograficznych . Formy fleksograficzne (płytowe) fotopolimerowe

1) kontrola fotoformy i płyty;

3) ekspozycja Odwrotna strona płyta;

4) główna ekspozycja poprzez negatywową formę fotograficzną;

5) usunięcie (poprzez przemywanie lub obróbkę cieplną) warstwy niespolimeryzowanej;

6) suszenie (w przypadku stosowania prania);

7) wykańczanie (usuwanie lepkości pleśni);

8) dodatkowa ekspozycja.

Funkcja produkcyjna cylindryczne kształty polega na tym, że po naświetleniu tylnej strony FPP płytkę przykleja się do tulei (którą jest cienkościenny cylinder wykonany z metalu lub włókna szklanego) lub do cylindra płytowego. Późniejszy proces formowania odbywa się za pomocą cylindrycznego materiału formierskiego.

Proces produkcji cylindryczny, bezszwowy kształt obejmuje operacje:

1) obliczenie wymiarów i docięcie FPP;

2) naświetlenie odwrotnej strony płyty;

3) nałożenie lepkiej warstwy na rękaw;

4) nałożenie płytki na tuleję i wtopienie krawędzi czołowych;

5) szlifowanie powierzchni FPP (do wymaganego rozmiaru);

6) ekspozycja główna poprzez formę fotograficzną;

7) usunięcie niespolimeryzowanego FPC;

9) końcowe wykończenie formy.

a – druk formy fotopolimerowej; b – typograficzna forma metalowa; c – forma fotopolimeru fleksograficznego na płycie jednowarstwowej; d – forma fotopolimeru fleksograficznego na płycie wielowarstwowej; 1 – podłoże; 2 – warstwa antyadhezyjna zapobiegająca halo; 3 – warstwa fotopolimerowa; 4 – metal; 5 – warstwa kopii; 6 – dolna folia ochronna; 7 – warstwa antyadhezyjna; 8 – warstwa nośna-podłoże; 9 – folia stabilizująca; 10 – kwasoodporna powłoka ochronna

Rysunek 10.1 – Struktura form typograficznych

Cylindryczne formy tulei wykonane są z materiału ulegającego fotopolimeryzacji rękawowej. Naświetlanie strony odwrotnej (wewnętrznej) do wewnątrz w tym przypadku przeprowadza się po otrzymaniu samego materiału, a formę wykonuje się podobnie jak przy produkcji FPPF, zaczynając od głównej operacji naświetlania.

Typograficzne formy fotopolimerowe produkowane są według następującego schematu:

1) kontrola fotoformy i kliszy negatywowej;

2) przygotowanie sprzętu i dobór technologicznych sposobów naświetlania i obróbki;

3) ekspozycja główna poprzez formę fotograficzną;

4) usunięcie warstwy niespolimeryzowanej poprzez wypłukanie;

6) dodatkowa ekspozycja.

W odróżnieniu od technologii wytwarzania fleksograficznej płyty fotopolimerowej, przy produkcji płyty drukarskiej nie ma etapów naświetlania odwrotnej strony płyty i wykańczania.

Cechy powstawania elementów drukarskich form typograficznych. Tworzenie się elementów drukujących form fotopolimerowych następuje podczas głównego naświetlania w wyniku absorpcji i ukierunkowanego rozpraszania światła promieniowania w grubości FPS. Proces polimeryzacji rozpoczyna się na powierzchni i trwa warstwa po warstwie do wewnątrz, przy czym dolne warstwy otrzymują mniej energii świetlnej niż górne, ponieważ te ostatnie pochłaniają promieniowanie nawet po zakończeniu w nich procesu fotopolimeryzacji. Stopień przemian fotochemicznych maleje wraz z głębokością penetracji promieniowania.

W odniesieniu do drukowania form fotopolimerowych wielu badaczy opisuje proces powstawania elementów drukujących za pomocą krzywych izoenergetycznych. Odpowiednio element drukujący jest formowany warstwa po warstwie, jak napompowana skorupa, której początkowa powierzchnia jest równa powierzchni przezroczystego obszaru fotoformy. W praktyce polimeryzacja warstwa po warstwie prowadzi do powstania elementów drukujących o różnych profilach.

Specyfika powstawania elementów drukarskich form typograficznych wiąże się z obecnością w strukturze płyty płytowej dodatkowej warstwy zwanej antyhalo (lub antyhalo-adhezyjnej, gdy jest połączona z klejem), która służy do redystrybucję promieniowania odbitego od podłoża. W wyniku promieniowania rozproszonego utworzonego przez tę warstwę polimeryzacja rozprzestrzenia się na boki i w dolnej części element drukujący rozszerza się, uzyskując kształt trapezowy .

Cechy powstawania elementów drukarskich form fleksograficznych. W odróżnieniu od typograficznych przy formowaniu elementów drukujących formy fleksograficzne na polimeryzację u ich podstawy wpływa odsłonięcie tylnej strony płytki . Aby element drukujący dobrze związał się z podłożem powstałym podczas naświetlania odwrotnej strony, nie powinien pozostać żaden FPC, który nie uległ polimeryzacji. Dodatkowo na kształtowanie się elementów drukujących mają wpływ także parametry fotoformy tj. wymiary jego przezroczystych obszarów i ich gęstość optyczna.

Formowanie elementów przestrzennych z form fotopolimerowych. Tworzenie się elementów szczelinowych następuje w procesie usuwania warstwy niespolimeryzowanej. Można go przeprowadzić metodą ługowania lub w wyniku procesu termicznego.

Po wypłukaniu, które rozpoczyna się od powierzchni i towarzyszy mu wnikanie roztworu (lub wody) w grubość polimeru, pęcznieje. W obszarach nienaświetlonych obserwuje się nieograniczone pęcznienie FPS, w obszarach narażonych proces oddziaływania rozpuszczalnika z polimerem zatrzymuje się na etapie ograniczonego pęcznienia z utworzeniem roztworu cieczy w polimerze. Wynika to z obecności silnych fizycznych lub chemicznych wiązań międzycząsteczkowych makrocząsteczek w przestrzennie usieciowanym polimerze.

Zdaniem wielu badaczy zajmujących się procesami ługowania typograficzne formy fotopolimerowe, oddziaływanie rozpuszczalników z formą może prowadzić zarówno do zniszczenia, jak i wzmocnienia elementów drukujących. Zniszczenie elementów drukujących może nastąpić na skutek spadku wytrzymałości adsorpcyjnej (efekt Rehbindera), a wzmocnienie uzyskuje się poprzez „zagojenie” defektów w objętości i powierzchni elementów drukujących (efekt Ioffe’a). Wyjaśnia to fakt, że obróbka rozpuszczalnikiem powoduje wymywanie frakcji niskocząsteczkowych i resztkowego monomeru, częściowe rozpuszczenie warstwy wierzchniej i wypełnienie pęknięć powierzchniowych rozpuszczonym polimerem z jednoczesnym ich sklejeniem.

Tworzenie białych elementów formy fleksograficzne na płytach z FPC, który ma właściwości termoplastyczne, może wystąpić, gdy niespolimeryzowana kompozycja zostanie usunięta w wyniku procesu termicznego. Osiąga się to poprzez lokalne podgrzanie powierzchni kopii i przeniesienie niespolimeryzowanej części FPC w stan lepkiego płynięcia. Późniejsze usuwanie stopionego polimeru następuje w wyniku absorpcji kapilarnej (absorpcji) części termoplastycznego FPC. Proces formowania półfabrykatów zależy od temperatury nagrzewania, właściwości tiksotropowych FPC i grubości formy.

Formowanie elementów drukarskich i przestrzennych metalowych form drukarskich. Produkcja metalowych płyt drukarskich obejmuje procesy wykonania kopii kwasoodpornej oraz trawienie chemiczne, a następnie wykańczanie gotowej płyty. Metalowe płyty drukarskie (mikrocynk, magnez i mosiądz) – frazes Obecnie praktycznie nie są wykorzystywane do druku. Jednakże w przypadku różnych metod tłoczenia produkty drukowane stosowane są stemple metalowe, produkowane w tej samej technologii co klisze. W związku z tym podręcznik zawiera informacje jedynie na temat tworzenia elementów drukarskich i białych znaków metalowych form drukarskich. Formowanie elementów drukowych i przestrzennych odbywa się w wyniku trawienia metalu skierowanego w głąb. Trawienie kierunkowe – bez trawienia bocznego elementów druku, uzyskuje się w roztworach trawiących zawierających dodatkowo środek ochronny.

Rozpuszczenie metalu (cynku lub magnezu) następuje w wyniku reakcji: 4Me + 10HNO 3 = 4Me(NO 3) 2 + NH4NO3 + 3 H 2 O.

Stosowanym roztworem trawiącym może być emulsja. Trawienie emulsyjne opiera się na złożonych zjawiskach fizycznych i chemicznych.

Proces ciągłego trawienia tradycyjnie dzieli się na kilka etapów. Emulsja dostarczana jest ciągłym strumieniem na powierzchnię kopii (nie pokazano warstwy ochronnej na odwrotnej stronie). W pierwszej chwili trawione są wszystkie niezabezpieczone obszary kopii o różnych szerokościach (1-4). Jednocześnie na ich powierzchni w sposób ciągły tworzy się cienki film ochronny, który zapobiega trawieniu metalu. Przesunięcie dysz emulsyjnych folia ochronna od spodu elementu przestrzennego do bocznych krawędzi elementów drukujących (ryc. 10.2, d, d), dzięki czemu trawienie przebiega na głębokości bez trawienia elementów drukujących. W najwęższych elementach białej przestrzeni 1 (ryc. 10.2, V) Niemal natychmiast tworzy się film, który nie przesuwa się na boki, a trawienie tych obszarów ustaje. Na dużych obszarach (2-4) trawienie trwa aż do uzyskania wymaganej głębokości elementów przestrzennych.

a-e –etapy procesu;1-4 – sekcje formularza

Rysunek 10.2 –Schemat jednoetapowego trawienia metalowej formy typograficznej

O selektywności obszarów trawienia powierzchni kopii decydują czynniki hydrodynamiczne. W rozwiązaniu stacjonarnym trawienie zatrzymuje się w wyniku pasywacji zarówno powierzchni bocznych, jak i spodu elementu przestrzennego. Brak trawienia bocznego umożliwia utworzenie profilu elementów drukujących w formie metalowej (patrz ryc. 10.2, b). Po wytrawieniu warstwa kopiująca pozostaje na elementach drukujących, gdyż nie zakłóca procesu druku.

Literatura podstawowa: (1, 2)

Dalsza lektura: (3)

Pytania kontrolne:

Rodzaje form typograficznych.

Struktura form typograficznych.

Schemat wytwarzania fleksograficznych form fotopolimerowych.

Schemat wytwarzania drukowych form fotopolimerowych.

Tworzenie elementów drukarskich i białych znaków form typograficznych.

Temat wykładu nr 11. Ogólne informacje o technologiach cyfrowego wytwarzania płyt

Korzyści z technologii cyfrowego wytwarzania płyt

Technologie przetwarzania formularzy, które wykorzystują sformatowany zapis odtwarzanej informacji na płycie (lub cylindrze), są analogowe. Są to technologie wykonywania form poprzez kopiowanie z form fotograficznych i naświetlanie projekcyjne za pomocą POM. Technologie analogowe, zwane także technologiami wytwarzania druków z rzeczywistych (analogowych) oryginałów (nośników danych), wykorzystujące zapis informacji element po elemencie, są znane od ponad 40 lat. Rozwiązania znalezione podczas ich opracowywania i pomyślnie przeszły testy praktyczne, znalazły następnie zastosowanie w technologiach cyfrowych.

Cyfrowe to technologie procesów formularzowych, w których informacja przedstawiona w formie cyfrowej jest wykorzystywana jako dane wejściowe. Informacje te są przenoszone na płytkę lub cylinder przy użyciu różnych metod zapisu element po elemencie w oparciu o dane cyfrowe. W tym przypadku nie jest wymagana obecność takich pośrednich nośników informacji jak fotoformy czy POM, które są niezbędne do wdrożenia technologii analogowych do produkcji form drukowanych poprzez zapis formatu. Pozwala to na skrócenie czasu trwania procesu technologicznego, a także poprawę jakości form drukowych. Przyspieszenie procesu osiąga się poprzez zmniejszenie liczby etapów potrzebnych do uzyskania formy drukowej. Wyeliminowanie takich etapów jak naświetlanie i obróbka chemiczno-fotograficzna klisz fotograficznych, a także kopiowanie form fotograficznych, pozwala na poprawę jakości drukowanej formy ze względu na brak przypadkowych i systematycznych błędów w wieloetapowym procesie. Jednocześnie zapewniony jest również dokładniejszy rejestr druku, a co za tym idzie, poprawione jest pasowanie farb na wydruku. Zmniejszenie liczby etapów procesu produkcji form drukowych prowadzi również do obniżenia kosztów materiałów, sprzętu, personelu i powierzchni produkcyjnej potrzebnych do produkcji fotoform.

Korzystając z technologii cyfrowych, możliwe jest również wdrożenie systemów organizacji przepływu pracy (z języka angielskiego - przepływ pracy).

Główne rodzaje technologii cyfrowych procesów formowania

Obecnie technologie cyfrowe wykorzystywane są do wykonywania form drukarskich wszystkimi klasycznymi metodami druku. Informacje mogą być rejestrowane: grawerowanie, naświetlanie laserem, naświetlanie lampą UV I termotransfer.

Grawerowanie (elektromechaniczne i laserowe) przeprowadza się na stosunkowo grubych warstwach materiałów formierskich (płyty lub cylindry). W efekcie powstaje obraz wypukły i na formie formowane są elementy druku głębinowego lub przestrzennego. Grawerowanie służy do wykonywania płyt wklęsłych i fleksograficznych.

Ekspozycja laserowa promieniowanie na cienkie warstwy odbiorcze (zapisowe) płyt służy do utrwalania informacji w procesie wytwarzania płyt offsetowych, a także do rejestrowania informacji na warstwach maskujących płyt lub cylindrów w produkcji druku fleksograficznego i druk wklęsły.

Naświetlanie lampą UV, Promieniowanie, które jest modulowane zgodnie z cyfrowymi danymi obrazowymi, wykorzystywane jest do produkcji offsetowych form drukarskich na płytach monometalicznych z warstwą kopiującą.

Termotransfer wykorzystuje możliwości metody termograficznej. Odbywa się to za pomocą promieniowania laserowego i służy do wykonywania płyt offsetowych.

Laserowy zapis informacji o materiałach płyt

Rodzaje procesów. Promieniowanie laserowe służące do zapisu informacji gwarantuje, że w warstwach odbiorczych materiałów formy zachodzą określone procesy. W zależności od intensywności promieniowania laserowego, jego długości fali, czasu działania i szeregu innych parametrów, a także charakteru napromienianego materiału, wyróżnia się dwa rodzaje procesów: świetlny i termiczny.

Procesy lekkie występują w materiałach kształtowanych, jeśli natężenie promieniowania laserowego jest niskie i jest ono pochłaniane przez cząstki materii zdolne do reakcji foto- i fizykochemicznych. Procesy świetlne inicjowane promieniowaniem laserowym mogą przypominać procesy fotochemiczne zachodzące pod wpływem konwencjonalnych źródeł promieniowania świetlnego, z tą różnicą, że intensywność przemian odczynników wyjściowych jest większa.

Procesy termiczne Pod wpływem promieniowania przechodzą szereg kolejnych etapów: ogrzewanie, topienie i parowanie czyli sublimacja – sublimacja (od łac. sublimacja - wywyższam), tj. przejście substancji w wyniku ogrzewania ze stanu stałego do stanu gazowego, z pominięciem cieczy.

Następuje rozwój procesu w materiałach kształtowych wraz ze wzrostem gęstości energii promieniowania (stosunek mocy do powierzchni promieniowania). w następujący sposób: wraz ze wzrostem gęstości energii promieniowania, umiarkowane ogrzewanie, towarzyszą stosunkowo energochłonne przemiany fizyczne i chemiczne (przejścia fazowe, reakcje chemiczne, polimeryzacja, niszczenie wiązań strukturalnych itp.). Następnie, wraz ze wzrostem gęstości energii, topienie materiału, a granica pomiędzy fazą ciekłą i stałą (powierzchnia stopu) przesuwa się w głąb materiału. Im większa gęstość energii promieniowania, tym intensywniejsze odparowanie, a część substancji przechodzi do innego stanu fazowego z uwolnieniem produktów zniszczenia chemicznego. Proces termiczny może rozwijać się według innego schematu. W niektórych przypadkach, na przykład w cienkich warstwach, główna część pochłoniętej energii promieniowania może zostać wykorzystana nie na topienie, ale na zniszczenie termiczne w wyniku sublimacji.

Istnieją różne mechanizmy termicznego oddziaływania promieniowania laserowego metale I niemetale. W metalach kwanty promieniowania są pochłaniane głównie przez elektrony przewodzące, które uwalniają energię do sieci krystalicznej, zwiększając energię cieplną drgań atomów.

Procesy zachodzące w niemetalach są bardziej zróżnicowane. Możliwy fotoemisja elektronów z późniejsze przekazanie im energii promieniowania i nagrzanie materiału. Może również zachodzić proces bezpośredniego oddziaływania kwantów z elementami strukturalnymi materiału. W wyniku absorpcji promieniowania laserowego wzrostowi temperatury materiału towarzyszą czasami inne zmiany: w niektórych przypadkach aktywują się procesy dyfuzyjne w ciele stałym, zachodzą reakcje chemiczne na powierzchni i w warstwach przypowierzchniowych materiału itp.

Lasery stosowane w procesach formowania

Od chwili pierwszego użycia do chwili obecnej występuje w procesach formowania praktyczne użycie następujące rodzaje laserów: gaz, ciało stałe I półprzewodnik.

Lasery gazowe. Ośrodkiem aktywnym takich laserów jest gaz lub mieszanina gazów. W procesach formowania wykorzystywane są lasery helowo-neonowe, argonowo-jonowe oraz laser na dwutlenku węgla (laser CO2). Generują promieniowanie w zakresie długości fal widma widzialnego i podczerwonego.

Lasery helowo-neonowe (lasery czerwone) z λ = 633 nm charakteryzują się stabilnością parametrów, odpornością na wpływy zewnętrzne i mocą promieniowania nie większą niż 100 mW.

Lasery jonowo-argonowe (niebieskie) generują promieniowanie λ = 488 nm. Średnia moc tych laserów wynosi 500 mW.

Lasery CO2 wytwarzają promieniowanie λ = 10600 nm o mocy od kilkudziesięciu watów (w pracy ciągłej) do kilku megawatów (w pracy impulsowej).

Lasery na ciele stałym. W laserach na ciele stałym ośrodkiem aktywnym jest krystaliczny lub amorficzny dielektryk, do którego wprowadzane są jony pierwiastków ziem rzadkich. W procesach kształtowania wykorzystuje się lasery na ciele stałym, bazujące na kryształach granatu itrowo-aluminiowego z domieszką np. neodymu (Nd). Lasery na ciele stałym generują promieniowanie w zakresie długości fal podczerwonych. Lasery te można stosować w układach optycznych podwajających i potrajających częstotliwość przestrzenną, co umożliwia uzyskanie promieniowania zarówno w zakresie widzialnym, jak i UV widma. Lasery na ciele stałym zapewniają możliwość uzyskania znacznej mocy promieniowania (od kilku mW do kilku kW).

Istnieją lasery na ciele stałym rura Lub pompowanie półprzewodników (diod). Lasery pompowane lampą mają niską wydajność i wymagają zewnętrznego chłodzenia wodą. Lasery na ciele stałym z pompowaniem półprzewodnikowym charakteryzują się wyższą wydajnością, a przy ich zastosowaniu można uzyskać wydajną moc promieniowania przy pomocy wysokiej jakości plamki lasera.

Wśród laserów pompowanych półprzewodnikowo, w ostatnich latach najszerzej stosowane są lasery lasery światłowodowe. Do pompowania wykorzystują także diody laserowe, a ośrodkiem aktywnym jest rdzeń światłowodowy domieszkowany np. iterbem (Yb). Do zalet tego typu lasera zalicza się również Wielka głębia ostrość (wynosi 250-400 mikronów, natomiast dla laserów na ciele stałym 100-150 mikronów), co jest szczególnie istotne w przypadku wielowiązkowych układów optycznych.

Lasery półprzewodnikowe (diody laserowe). W tego typu laserach ośrodkiem aktywnym jest kryształ półprzewodnika, taki jak arsenek galu (GaAs). Zaletami takich laserów są małe wymiary i niski pobór mocy. Ponadto lasery te nie wymagają zewnętrznego chłodzenia. W zależności od składu ośrodka aktywnego mogą wytwarzać promieniowanie w zakresie długości fal widzialnym i krótkofalowym IR z λ = 405 nm, 670 nm, 830 nm, w praktyce często nazywane są diodami laserowymi fioletowymi, czerwonymi i IR. Moc diod laserowych wynosi 1-2 W. Aby uzyskać większą wydajność, często łączy się je w linie diod laserowych.

Wymagania dla laserów stosowanych w procesach formowania

Wymagania stawiane laserom stosowanym jako narzędzie do elementowego zapisu informacji na materiałach drukowanych wyznaczają funkcje, jakie laser pełni w technologii cyfrowej: grawerowanie, działanie lasera czy termotransfer. Spełnienie tych funkcji zapewnia dobór lasera o odpowiednich parametrach. Znaczenie danego parametru jest określone przez konkretną technologię cyfrową, a wymagane wartości tych parametrów zależą od rodzaju materiału płyty zastosowanego w tej technologii. Zatem w przypadku stosowania laserów do grawerowania najważniejszym wymaganiem jest zapotrzebowanie na moc, ponieważ proces grawerowania laserowego wymaga dużej ilości energii. Wymagania dotyczące mocy lasera podczas rejestracji informacji za pomocą działania lasera oraz w wyniku termotransferu zależą od wrażliwości energetycznej warstw odbiorczych materiałów formierskich i mogą być różne dla warstw różne rodzaje. Dla wszystkich cyfrowych technologii procesów formowych istotne są wymagania dotyczące parametrów przestrzennych promieniowania laserowego, gdyż to one determinują wielkość i jakość elementów obrazu powstających podczas rejestracji, czyli reprodukcji i wskaźników graficznych form drukowanych. Nie mniej ważne jest wymaganie dotyczące charakterystyki widmowej promieniowania laserowego. Przy optymalnym dopasowaniu do czułości widmowej warstwy odbiorczej zapewniona jest duża aktywność promieniowania, a w konsekwencji skrócenie czasu rejestracji informacji.

Określając wymagania dotyczące parametrów lasera należy wziąć pod uwagę, że decydujące znaczenie przy utrwalaniu informacji na materiałach drukowanych ma ich stabilizacja. Ważne są także wymagania dotyczące wskaźników wydajności laserów, które charakteryzują ich możliwości techniczne i ekonomiczne oraz określają możliwość ich wykorzystania do rejestracji informacji w procesach w formie cyfrowej.

Literatura podstawowa: (2)

Dodatkowa lektura: (5, 6, 7)

Pytania kontrolne:

Jakie są zalety technologii płyt cyfrowych?

procesy?

Rodzaje technologii cyfrowych dla procesów formowych.

Laserowy zapis informacji o materiałach płyt.

Lasery w procesach formowania.

Wymagania dla laserów stosowanych w procesach formowania.

Temat wykładu nr 12.Cyfrowe technologie wykonywania płyt do druku offsetowego płaskiego

Odmiany technologii cyfrowych wytwarzania płaskich form offsetowych. Ostatnia dekada to okres szybkiego rozwoju technologii cyfrowych produkcji płyt offsetowych płaskich i stosowania w tych technologiach różnego rodzaju oprzyrządowania płytowego i płyt. Brak jest naukowo uzasadnionych zaleceń dotyczących ich stosowania, dlatego nie ma ogólnie przyjętej klasyfikacji. W celu bardziej kompetentnego metodologicznego rozważenia materiałów edukacyjnych podano przybliżoną klasyfikację technologii cyfrowych dla procesów płyt offsetowych według następujących głównych cech:

rodzaj źródła promieniowania;

sposób wdrożenia technologii;

rodzaj materiału formy;

procesy zachodzące w warstwach odbiorczych,

W praktyce wydawniczej i poligraficznej oraz literaturze technicznej, w zależności od sposobu wdrożenia technologii, zwyczajowo wyróżnia się trzy opcje:

1) komputer - drukowany formularz(CtP);

2) komputer – maszyna drukarska (CtPress);

3) komputer - tradycyjna forma drukarska (CtсР), z wykonaniem formy na płycie formierskiej z warstwą kopiującą.

Technologie cyfrowe CtP i CtPress wykorzystują lasery jako źródła promieniowania. Dlatego technologie te nazywane są laserem, a promieniowanie UV z lampy wykorzystywane jest wyłącznie w technologii CtcP. Zapis informacji element po elemencie z wykorzystaniem technologii CtP i CtCP odbywa się na autonomicznym urządzeniu naświetlającym, a z wykorzystaniem technologii CtPress bezpośrednio w drukarka. Zasadniczo technologia CtPress (znana również jako technologia DI, z angielskiego - Direct Imaging) to rodzaj cyfrowej technologii CtP, w której drukowaną formę można uzyskać poprzez zapisanie informacji albo na materiale płyty (płyta lub rolka), albo uformowanej na tulei termograficznej umieszczonej na cylindrze płytowym.

W przeciwieństwie do technologii form CtP i CtPress, które są stosowane zarówno w OSU, jak i OBU, w OSU stosowana jest technologia wytwarzania form według schematu CtCP.

Rodzaje form drukarskich i ich budowa. Nie ma jednej, ogólnie przyjętej klasyfikacji płaskich form offsetowych produkowanych przy użyciu technologii cyfrowych. Można je jednak klasyfikować według tych samych kryteriów, co technologie cyfrowe. Dodatkowo klasyfikację można rozszerzyć o takie cechy jak rodzaj podłoża, budowa form, obszar zastosowania (dla OSU i OBU).

Zapisu informacji zapewniają procesy zachodzące w odbiorczych warstwach płyt w wyniku naświetlenia laserem lub naświetlenia lampą UV. Po obróbce naświetlonych płyt (w razie potrzeby) można formować elementy nadruku i półfabrykatu w obszarach warstwy, które albo były narażone na promieniowanie, albo odwrotnie, nie były na nie narażone. Struktura płyty zależy od rodzaju i konstrukcji płyty, a w niektórych przypadkach także od sposobu naświetlania i obróbki płyt.

1 - podłoże; 2 - element kosmiczny;3 - element drukujący

Rysunek 12.1 –Produkowane konstrukcje płaskich płyt offsetowych

na temat różnych technologii cyfrowych różne rodzaje (a-f)talerze

Na ryc. Rysunek 12.1 przedstawia w uproszczony sposób struktury płaskich form offsetowych z tłumieniem białych znaków, uzyskane przy użyciu najpowszechniej stosowanych technologii cyfrowych:

1) elementem drukującym może być naświetlona warstwa światłoczuła lub termoczuła, warstwa srebra osadzonego na nienaświetlonych obszarach płyt zawierających srebro, a także nienaświetlona warstwa światłoczuła; elementem szczelinowym jest folia hydrofilowa umieszczona na przykład na podłożu aluminiowym (ryc. 12.1, a);

2) element drukujący ma budowę dwuwarstwową i składa się z nienaświetlonej warstwy termoczułej umieszczonej na powierzchni warstwy hydrofobowej, elementem przestrzennym jest hydrofilowa folia na powierzchni podłoża aluminiowego (ryc. 12.1, b);

3) elementem drukującym jest nienaświetlona warstwa termoczuła umieszczona na powierzchni warstwy hydrofilowej, a warstwa hydrofilowa służy jako element przestrzenny (ryc. 12.2, c);

4) elementem drukującym może być podłoże oleofilowe (polimerowe), które jest odsłonięte pod odsłoniętymi obszarami warstwy termoczułej, elementem przestrzennym jest nienaświetlona warstwa termoczuła (ryc. 12.1, d);

5) element drukujący jest podłożem oleofilowym (polimerowym), element przestrzenny ma budowę dwuwarstwową i składa się z warstwy hydrofilowej umieszczonej na nienaświetlonej warstwie termoczułej (ryc. 12.1, e);

6) elementem drukującym może być np. nienaświetlona warstwa termoczuła o właściwościach oleofilowych; element szczelinowy - odsłonięta warstwa termoczuła, która zmieniła swoje właściwości na hydrofilowe (ryc. 12.1, e).

Porównanie tych struktur ze strukturami płaskich form offsetowych wykonanych w technologii analogowej pokazuje, że struktura niektórych z nich jest podobna, a innych różnią się budową elementów druku i białych znaków.

Schematy wykonania form do druku offsetowego płaskiego z wykorzystaniem technologii cyfrowych. Najczęściej stosowane obecnie cyfrowe technologie wytwarzania form druku offsetowego płaskiego z tłumieniem białych elementów można przedstawić jako ogólny schemat(ryc. 12.2). W zależności od procesów zachodzących w warstwach odbiorczych pod wpływem promieniowania laserowego, technologie wytwarzania form można przedstawić w pięciu wariantach. Etapy wykonywania form pokazano na ryc. 12,3-12,7, zaczynając od płyty i kończąc na płycie drukarskiej.

W pierwszej wersji technologii (ryc. 12.3) naświetlana jest światłoczuła płyta z warstwą fotopolimeryzowalną (ryc. 12.3, b). Po podgrzaniu płyty (ryc. 12.3, c) usuwa się z niej warstwę ochronną (ryc. 12.3, d) i przeprowadza się wywoływanie (ryc. 12.3, e).

Rysunek 12.2 – Proces wytwarzania płaskich płyt offsetowych

Przeztechnologie cyfrowe

W drugim wariancie (ryc. 12.4) odsłonięta jest płyta z warstwą o strukturze termicznej (ryc. 12.4, 6). Po podgrzaniu (ryc. 12.4, c) przeprowadza się rozwój (ryc. 12.4, d).

A -płyta;6 - narażenie;V -ogrzewanie;

G -usunięcie warstwy ochronnej;D- manifestacja;1 - podłoże,

2 - warstwa podatna na fotopolimeryzację;3 - warstwa ochronna;4 - laser; 5- podgrzewacz;

6 - element drukujący;7- element odstępu

Rysunek 12.3 –Wykonanie formy na płycie światłoczułej metodą fotopolimeryzacji

A- płyta formująca;B -narażenie;V- ogrzewanie;G- manifestacja; 1 - podłoże;2 - warstwa termoczuła;3 - laser;4 - podgrzewacz;5 - element drukujący;6 - Biała przestrzeńelement

Rysunek 12.4 –

sposóbtermostrukturyzacja

NA pewne rodzaje Płyty stosowane w tych dwóch technologiach wymagają wstępnego podgrzania (przed wywołaniem) w celu wzmocnienia efektu promieniowania laserowego (etap c na rys. 12.3 i 12.4).

W trzeciej wersji technologii (ryc. 12.5) naświetlana jest światłoczuła płyta zawierająca srebro (ryc. 12.5, b). Po opracowaniu (ryc. 12.5, c) przeprowadza się mycie (ryc. 12.5, d). Kształt uzyskany tą technologią różni się od kształtu wykonanego technologią analogową.

Wykonanie formy według czwartej opcji (ryc. 12.6) wcieranej w niewrażliwą płytkę poprzez zniszczenie termiczne polega na naświetlaniu (ryc. 12.7, 5) i wywoływaniu (ryc. 12.6, c).

Piąta opcja (ryc. 12.7) technologii wytwarzania form na płytach termoczułych poprzez zmianę stanu agregacji obejmuje jeden etap procesu - naświetlanie (ryc. 12.8, b). W tej technologii nie jest wymagana obróbka chemiczna w roztworach wodnych (w praktyce nazywana „obróbką na mokro”).

A-płyta;B-narażenie;

V -manifestacja;G -mycie;1 - podłoże;2 - warstwa z centrami fizycznymi

manifestacje; 3 - warstwa barierowa;4 - warstwa emulsyjna; 5- laser;

6- element drukujący; Element 7-przestrzenny

Rysunek 12.5 – Wykonywanie formy na materiale światłoczułym

A-płyta;6 - narażenie;

V -manifestacja; 1 - podłoże;2 - warstwa hydrofobowa;3 - wrażliwe na ciepło

warstwa;4 - laser; 5 - element drukujący;6 - element odstępu

Rysunek 12.6 –Wykonanie formy na płycie termoczułej

metodą termicznego niszczenia

Ostateczne operacje wytwarzania płyt drukarskich przy użyciu różnych opcji technologicznych (ryc. 12.2) mogą się różnić.

Tym samym formy drukowe wykonane według opcji 1, 2, 4 można w razie potrzeby poddać obróbce cieplnej w celu zwiększenia ich oporów cyrkulacyjnych,

Formy drukarskie wykonane w wariancie 3 po umyciu wymagają specjalnej obróbki w celu wytworzenia na powierzchni podłoża hydrofilowego filmu i poprawy oleofilowości elementów drukujących. Takie formy drukowe nie są poddawane obróbce cieplnej.

I - na podłożu metalowym;II- NApodłoże polimerowe:A -mundurpłyta;B -narażenie;V -formularz drukowany; 1- pół łyżki;2 twarstwa termoczuła;3 -laser;4 - element drukujący;5 - Biała przestrzeń-element

Rysunek 12.7– Wykonywanie formNApłyty wrażliwe na ciepłosposób

zmiany stanu fizycznego

Formy drukarskie wykonywane na różnych rodzajach płyt według opcji 5, po naświetleniu wymagają całkowitego usunięcia warstwy termoczułej z naświetlonych miejsc lub dodatkowej obróbki, np. przemywania wodą lub odsysania gazowych produktów reakcji, lub obróbki roztwór nawilżający bezpośrednio w maszynie drukarskiej. Nie zapewnia się obróbki cieplnej takich form drukarskich.

Proces wytwarzania płyt drukarskich może obejmować takie operacje jak gumowanie i korekta techniczna, jeśli technologia je przewiduje. Kontrola pleśni jest ostatnim etapem procesu.

Literatura podstawowa: (2)

Dalsza lektura: (3)

Pytania kontrolne:

Klasyfikacja technologii cyfrowych procesów płyt offsetowych.

Konstrukcje płaskich płyt offsetowych.

Schematy wykonania form do druku offsetowego płaskiego z wykorzystaniem technologii cyfrowych.

Produkcja form drukarskich w technologii CtP.

Produkcja form drukowanych w technologii CtPress

Temat wykładu nr 13. Technologie cyfrowe do produkcji płyt fleksograficznych

Obecnie stosowane formy do druku fleksograficznego produkowane w technologiach cyfrowych można klasyfikować według różnych kryteriów, np.:

opcja technologii wykonania formy: laserowa

technologia grawerowania i maskowania;

2) rodzaj materiału formy: elastomer (kauczuk wulkanizowany), polimer i fotopolimer;

3) kształt geometryczny: cylindryczny i lamelkowy. Klasyfikację można kontynuować według szeregu innych cech: grubości form, wysokości reliefu, odporności form na rozpuszczalniki farb drukarskich itp.

Struktura Formy fotopolimerowe w zasadzie nie różnią się budową form wykonanych w technologii analogowej, gdyż formowanie elementów drukowych i przestrzennych odbywa się również w grubości FPC pod wpływem tych samych procesów. Różnica polega na innej konfiguracji elementów drukujących (ryc. 13.1).

Rysunek 13.1 –Konfiguracja elementów drukujących(A)na formularzach

i ich rozrywanie (b) przy drukowaniu z wykonanych formularzy

cyfrowo (I) i analogowe (II) technologie

Mają bardziej strome krawędzie boczne. Zapewnia to mniejszy przyrost punktu drukującego elementów drukujących podczas procesu drukowania (a 1< a 2).

Formy elastomerowe (gumowe) i polimerowe grawerowane laserowo to struktury utworzone z warstw wulkanizowanej gumy lub specjalnego materiału polimerowego.

Schematy wykonania form z wykorzystaniem technologii cyfrowych

Formy płyt fotopolimerowych produkowane są według następującego schematu:

kontrola EVPF i płytek (ryc. 13.2, A);

przygotowanie sprzętu do pracy (LEU do rejestrowania informacji

na warstwie maski, a także urządzenia do naświetlania FPS i obróbki formy);

3) wybór trybów rejestracji informacji o warstwie maski FP, ekspozycji FP i przetwarzaniu;

4) rejestracja informacji o warstwie maski FPP za pomocą promieniowania laserowego, uzyskanie maski (ryc. 13.2, b);

5) główna ekspozycja FPS przez maskę (ryc. 13.2, V);

6) odsłonięcie odwrotnej strony FPP (ryc. 13.2, G);

7) usunięcie nieutwardzonej warstwy z elementów przestrzennych (ryc. 13.2, D);

8) suszenie formy (jeśli to konieczne);

9) wykończenie (ryc. 13.2, f);

10) dodatkowa ekspozycja formularza drukowanego (ryc. 13.2, I);

11) kontrola formy drukowej,

Wymienione etapy procesu wytwarzania formy, począwszy od usunięcia warstwy nieutwardzonej, przypominają produkcję form drukowych w technologii analogowej. W praktyce można zmieniać kolejność kilku etapów. Zatem naświetlanie odwrotnej strony FPP można przeprowadzić przed uzyskaniem maski, przed lub po naświetleniu głównym (patrz ryc. 13.2). Naświetlanie tylnej strony płyty po naświetleniu głównym wiąże się z eliminacją możliwości mechanicznego uszkodzenia wcześniej uformowanej maski. Dodatkowo, podobnie jak w technologii analogowej, usunięcie nieutwardzonej warstwy można przeprowadzić albo poprzez wypłukanie, albo poprzez obróbkę cieplną.

Formy cylindryczne fotopolimerowe. Schemat produkcji tych form charakteryzuje się wieloma charakterystycznymi cechami. Formy cylindryczne (tuleja, rzadziej bezspoinowa - płyta ze spawanymi krawędziami) wykonywane są na materiale fotopolimeryzowalnym z warstwą maskującą. Materiał ten umieszcza się na rękawie i z reguły wstępnie naświetla na odwrotnej stronie (operacja ta jest wykonywana podczas jego produkcji). Prowadzony jest proces produkcji form, tak jak w przypadku form płytowych, najpierw informacja jest zapisywana na warstwie maski w LEU. Dalsze operacje, zaczynając od naświetlania głównego, przeprowadza się analogicznie do schematu przedstawionego powyżej na sprzęcie zapewniającym możliwość naświetlania i obróbki cyklicznej.

Elastomerowe cylindryczne kształty. Produkcja elastomerowych form drukarskich w technologii cyfrowej odbywa się metodą bezpośredniego grawerowania laserowego i obejmuje operacje wytworzenia cylindra płytowego będącego prętem pokrytym gumą oraz przygotowanie jego powierzchni do grawerowania laserowego, które polega na toczeniu i szlifowanie powłoki gumowej. Następnie przeprowadza się na nim bezpośrednie grawerowanie laserowe, grawerowaną powierzchnię cylindra oczyszcza się z pozostałości produktów spalania gumy i przeprowadza kontrolę kształtu. W przypadku stosowania tulejek z powłoką gumową, specjalnie zaprojektowanych do grawerowania laserowego, przygotowanie powierzchni nie jest wymagane, a tym samym zmniejsza się liczba etapów procesu formowania.

A -płyta; b – otrzymanie maseczki;V -główna ekspozycja FPS przez maskę;G -ekspozycja odwrotnej strony dokumentu;D -kształt po usunięciu nieutwardzonej warstwyz białych znaków;e –wykończeniowy;

I -dodatkowa ekspozycjaformularz drukowany;1 – podłoże;2 – FPS;

3 – warstwa maski;4 – folia ochronna;5 – laser (→ wskazany jest obszar jego działania)

Rysunek 13.2 – Produkcja formy fleksograficznej z wykorzystaniem technologii maski cyfrowej

Polimerowe cylindryczne kształty. Kształtki cylindryczne można uzyskać z materiałów polimerowych (tulejki cylindryczne bez szwu, rzadziej tuleje płytowe bezspawane). Produkowane są jednoetapowo na jednym urządzeniu. Po monitorowaniu EVPF i wybraniu trybów grawerowania bezpośrednio przeprowadzane jest grawerowanie laserowe.

Formy drukarskie fotopolimerowe

Formowanie elementów drukujących z lamelowych i cylindrycznych FPPF wykonanych w technologii maski cyfrowej odbywa się w ten sam sposób, podczas głównego naświetlania FPSF materiału formy. Ponieważ główna ekspozycja na promieniowanie UV-A odbywa się przez maskę (w przeciwieństwie do naświetlania przez fotoformę w technologii analogowej) i zachodzi w środowisku powietrznym, w wyniku kontaktu FPS z tlenem atmosferycznym następuje zahamowanie procesu polimeryzacji , powodując zmniejszenie wielkości formujących elementów drukujących. Okazują się mieć nieco mniejszą powierzchnię niż ich wizerunki na masce.

Dzieje się tak, ponieważ FPS jest podatny na działanie tlenu atmosferycznego (lub, jak uważa wielu badaczy, na skutek ozonu powstającego podczas ekspozycji, który ma większą aktywność chemiczną i może przyspieszyć proces utleniania). Cząsteczki tlenu w powietrzu reagują szybciej poprzez wiązania otwarte niż monomery ze sobą, co prowadzi do zahamowania lub częściowego zaprzestania procesu polimeryzacji.

Efektem działania tlenu jest nie tylko nieznaczne zmniejszenie wielkości elementów drukujących (w większym stopniu dotyczy to małych punktów rastrowych), ale także zmniejszenie ich wysokości.

Rysunek 13.3 –Zmiana wysokości elementów rastrowych 1 względem blachy 2

przy rozciąganiu form fleksograficznych wykonanych według:

A -technologie cyfrowe i analogowe

Jednakże kropki rastrowe mają mniejszą wysokość (ryc. 13.3, A), na formularzu wykonanym w technologii analogowej (ryc. 13.3, B), wręcz przeciwnie, przekraczają wysokość matrycy. Tym samym wymiary i wysokość elementów drukujących na formie wykonanej w technologii maski cyfrowej różnią się od elementów druku wykonanych w technologii analogowej.

Pewne różnice charakterystyczne są także w profilu elementów drukujących. Tym samym elementy drukujące na formularzach wykonanych w technologii cyfrowej mają bardziej strome krawędzie boczne niż elementy drukujące na formularzach wykonanych w technologii analogowej (ryc.

Wyjaśnia to fakt, że podczas głównego naświetlania przez fotoformę promieniowanie przed dotarciem do FPS przechodzi przez kilka ośrodków i warstw (powietrze, folia ciśnieniowa, fotoforma), sukcesywnie załamując się na granicach i rozpraszając w każdej z warstw . Prowadzi to do powstania elementu drukującego o bardziej płaskich krawędziach na formach wytwarzanych metodami analogowymi. Niemal całkowity brak rozpraszania światła podczas głównego naświetlania przez maskę stanowiącą integralną część kliszy, umożliwia uzyskanie elementów drukujących o bardziej stromych krawędziach. Takie cechy elementów drukujących form wykonanych w technologii maskowej wpływają na zmniejszenie przyrostu punktu podczas procesu drukowania, a ekspansja u podstawy elementów drukujących nadaje formom większą stabilność w procesie drukowania.

Tworzenie białych elementów, podobnie jak w technologii analogowej ma to miejsce podczas wymywania lub obróbki cieplnej naświetlonych FPP, zatem proces ich powstawania nie różni się znacząco. Obecność warstwy maski w obszarach nienaświetlonych nie wpływa na proces powstawania białych znaków. W przypadku mycia i obróbki cieplnej warstwę tę usuwa się wraz z warstwą niespolimeryzowaną.

ElastomerowyIformy polimerowe. Podczas wykonywania form metodą grawerowania elastomery (guma) poddawane są działaniu promieniowania laserowego. Laser jako źródło ciepła wytwarza temperaturę kilku tysięcy stopni (przykładowo laser CO2 - 1300°C). Następuje termiczne zniszczenie materiału, w wyniku czego powstają wgłębienia - elementy białych znaków. Elementy druku Formy takie wykonywane są z oryginalnego materiału, który nie był poddawany działaniu promieniowania laserowego.

Literatura podstawowa: (2 główne)

Dodatkowa lektura: (3 dodatkowe)

Pytania kontrolne:

Klasyfikacja form fleksograficznych wykonanych w technologiach cyfrowych.

Schematy wykonania form z wykorzystaniem technologii cyfrowych.

Formy cylindryczne fotopolimerowe.

Elastomerowe cylindryczne kształty.

Temat wykładu nr 14. Cyfrowe technologie wytwarzania płyt do druku wklęsłego

Odmiany nowoczesne formy druk wklęsły . Formy do druku wklęsłego najczęściej wykonywane są na cylindrach płytowych, których podstawą są cylindry stalowe z naniesionymi na ich powierzchnię powłokami galwanicznymi. Znacznie rzadziej stosuje się cylindry aluminiowe lub plastikowe. W praktyce stosuje się również cylindry puste, będące tulejami cylindrycznymi pokrytymi miedzią. Próby zastosowania klisz w celu obniżenia kosztów produkcji kliszy nie przyniosły oczekiwanych rezultatów ze względu na brak możliwości wyeliminowania przedostawania się farby drukarskiej pomiędzy krawędzie i pod płytę drukową.

W zależności od metody produkcji wyróżnia się formy do druku wklęsłego:

1) wyprodukowane EMG;

2) grawerowanie laserowe (metoda grawerowania bezpośredniego);

3) zastosowanie technologii maski z późniejszym trawieniem miedziowanego cylindra.

Formy wykonane przez firmę EMG, W zależności od zastosowanego cylindra płytowego dzieli się je na formy grawerowane:

1) na roboczej warstwie miedzi;

2) na usuwalnej miedzianej powłoce cylindra płytowego (w praktyce „miedzianego płaszcza”), która jest warstwą miedzi galwanicznej usuwaną po wydrukowaniu.

Najszerzej stosowane są formy uzyskane przez EMG na „miedzianym płaszczu” cylindra płytowego.

, W zależności od użytego materiału cylindra płytowego można je otrzymać na powłokach cynkowych lub miedzianych cylindra, a także na powłoce polimerowej z późniejszą metalizacją powierzchni.

Formy wykonane w technologii maskowej, różnić się w zależności od rodzaju użytej warstwy maski. Dzielą się na formy wykonane z użyciem warstw masek światłoczułych (fotopolimeryzujących) i wrażliwych na ciepło. Te ostatnie są najczęściej używane.

Formy do druku wklęsłego charakteryzują się także różną konfiguracją zagłębionych komórek (ryc. 14.1). Zatem formy wykonane metodą EMG mają zmienną powierzchnię i głębokość wygrawerowanych komórek (ryc. 14.1, A). Kształty grawerowane laserowo charakteryzują się wgłębionymi komórkami, które różnią się przede wszystkim głębokością i mają niewielką lub żadną różnicę w powierzchni (ryc. 14.1, B). Formy wykonane w technologii maski i trawienia mają tę samą głębokość, ale różne obszary komórek (ryc. 14.1, V).

A -EMG;6 – grawerowanie laserowe;V -przy użyciu technologii masek

następnie trawienie

Rysunek 14.1 –Struktura form wklęsłych

Wgłębione struktury komórkowe mają różne możliwości przenoszenia gradacji obrazu. Wyjaśnia to fakt, że transmisję gradacyjną szacuje się na podstawie objętości komórek V Rtg , który jest określony przez ich powierzchnię S Rtg, głębokość L p.e i w dużej mierze zależy od możliwości komórek o różnej konfiguracji do przenoszenia różnej ilości farby na wydruk.

Ogólne schematy wykonywania płyt do druku wklęsłego . Proces wytwarzania płyt do druku wklęsłego EMGna odpinanej „miedzianej kurtce” (Schemat 1) obejmuje następujące główne operacje technologiczne:

1) przygotowanie cylindra płytowego z nałożonym na niego „płaszczem miedzianym”;

2) EMG do EMGA;

3) końcowe operacje wytwarzania form, obejmujące chromowanie, obróbkę skrawaniem, a także w razie potrzeby. Korekta techniczna i wydruk próbny.

Proces wykonywania form do druku wklęsłego EMG na roboczej warstwie miedzi (Schemat 2) składa się z operacji technologicznych przygotowania cylindra płytowego z nabudowaniem roboczej warstwy miedzi, EMG i operacji wykończeniowych. Osobliwością tego procesu jest to, że w zależności od technologii EMG stosuje się albo roboczą warstwę miedzi o grubości odpowiedniej do wykonania jednej formy, albo warstwę roboczą o dużej grubości (około 320 μm), na której 3- Można wykonać 4 formy sekwencyjnie.

Po zadrukowaniu z cylindra usuwa się „miedziany płaszcz” wraz z warstwą oddzielającą. W tym celu jest on cięty wzdłuż tworzącej cylindra i oddzielany od niego, co jest możliwe dzięki obecności warstwy oddzielającej. Po 5-10 krotnym nałożeniu „płaszcza miedzianego” należy przeszlifować podstawową warstwę miedzi. Jeżeli do grawerowania użyto roboczej warstwy miedzi o dużej grubości, to po wydrukowaniu usuwa się warstwę chromu (chemicznie lub elektrochemicznie), a następnie za pomocą precyzyjnego frezowania usuwa się miedź z wygrawerowanymi komórkami. Jeśli grubość warstwy miedzi pozostałej po tym jest nadal wystarczająca do uzyskania Nowa forma, następnie cylinder płytowy jest ponownie używany do grawerowania. Jeżeli pozostała po frezowaniu warstwa miedzi jest zbyt cienka do grawerowania nowego kształtu (tj. ma grubość mniejszą niż 80 mikronów), wówczas nakłada się na nią dodatkową warstwę miedzi o wymaganej grubości. Końcowe operacje wytwarzania formy przeprowadza się według schematu omówionego powyżej.

Proces wytwarzania form grawerowanie laserowe cynku warstwa kształt cylindra (schemat 3) obejmuje następujące operacje:

1) przygotowanie cylindra płytowego poprzez nałożenie na niego warstwy miedzi;

2) nałożenie warstwy cynku;

3) polerowanie warstwy cynku;

4) grawerowanie laserowe warstwy cynku;

5) oczyszczenie powierzchni formy;

6) operacje końcowe.

Podobnie jak w omówionej powyżej technologii wytwarzania form EMG, cylindry formowe do grawerowania laserowego są stosowane wielokrotnie. Przygotowanie powierzchni cylindra płytowego; wygrawerowanie nowego kształtu polega na usunięciu zużytych warstw chromu i cynku, a następnie nałożeniu powłoki cynkowej.

Proces wytwarzania form przy użyciu technologii maski (przy użyciu warstwy maski wrażliwej na ciepło) z potemdmuchanie trawienia miedzi(Schemat 4) obejmuje następujące operacje:

3) zapisanie informacji na warstwie maski;

4) trawienie powłoki miedzianej cylindra płytowego;

5) oczyszczenie (w tym umycie i odtłuszczenie) powierzchni formy;

6) operacje końcowe (patrz schemat 1).

Proces wytwarzania form przy użyciu technologii maski (przy użyciu światłoczułej warstwy maski), a następnie trawieniumiedź (Schemat 5) składa się z następujących etapów:

1) przygotowanie cylindra z blachy miedzianej;

2) nałożenie warstwy maski na powierzchnię cylindra płytowego;

3) nałożenie rozpuszczalnej w wodzie warstwy ochronnej;

4) warstwy suszące;

5) zapisanie informacji na warstwie maski;

6) przejaw warstwy maski;

7) mycie;

8) trawienie powłoki miedzianej cylindra płytowego;

9) usunięcie warstwy ochronnej;

10) operacje końcowe.

Podstawy formowania elementów drukowych i białych znaków

Formy wykonane metodą grawerowania elektroniczno-mechanicznego. Powstawanie elementów drukujących w wyniku EMG przeprowadza się za pomocą frezu diamentowego sterowanego dwoma nałożonymi na siebie sygnałami.

Sygnał wibracyjny o określonej częstotliwości (od 4 do 9 kHz w zależności od urządzenia) i stałej amplitudzie zapewnia ruch oscylacyjny frezu. Drugi sygnał pochodzi ze źródła cyfrowych danych obrazowych, jest przetwarzany na postać analogową i podawany jako prąd do elektromechanicznego układu oscylacyjnego, który steruje nożem, określając głębokość jego zanurzenia względem powierzchni cylindra płytowego.

Superpozycja sygnałów wyznacza wielkość grawerowanej komórki, linia grawerowania wzdłuż tworzącej cylindra jest wyznaczana przez krok ruchu głowicy grawerującej, a w kierunku okręgu wyznaczana jest przez prędkość obrotu cylindra . W efekcie na formach powstają elementy drukujące różniące się powierzchnią i głębokością.

Głębokość i powierzchnia elementów drukujących (grawerowanych komórek) powstałych podczas procesu EMG zależy od ruchu frezu diamentowego. Frez zanurza się na różne głębokości, a im głębiej wchodzi w warstwę miedzi, tym większa jest powierzchnia i głębokość wygrawerowanej komórki. Grawerowane komórki mają formę czworościennych piramid, których podstawy znajdują się na powierzchni cylindra. Przekątne podstawy komórek są zorientowane wzdłuż osi i obwodu cylindra.

Połączenie kilku rodzajów ruchu: obrotu cylindra i ruchu głowicy grawerującej określa względne położenie komórek na formie. Tworzenie komórek można przeprowadzić spiralnie lub w zamkniętym kole. Na skan spiralny Podczas jednego obrotu cylindra wózek z głowicą grawerującą (frezem) przesuwa się równomiernie wzdłuż osi cylindra o połowę szerokości komórki, a komórki każdej kolejnej wygrawerowanej linii przesuwają się w przestrzenie pomiędzy wcześniej wygrawerowanymi komórkami.

Przy pozycjonowaniu głowicy grawerującej krok po kroku, grawerowanie odbywa się po liniach okrężnych - zamknięte kręgi, tutaj rozmiar i liczba komórek są dokładnie dopasowane do obwodu cylindra. Następny rząd zaczyna się od przemieszczenia, zarówno wzdłuż tworzącej, jak i wzdłuż okręgu. Objętość komórek powstałych na formach zależy od kąta ostrzenia frezu. Na przykład, jeśli zmniejszymy kąt ostrzenia noża ze 120 do 110°, objętość komórki o tej samej powierzchni wzrośnie o 5%.

Tworzenie białych elementów. Elementy przestrzenne na formach do druku wklęsłego stanowią przegrody pomiędzy elementami druku. Szerokość tych przegród jest różna i zależy od powierzchni komórek. Warunki ich powstawania na formach ustalane są przed rozpoczęciem grawerowania. Podczas grawerowania komórek o maksymalnej powierzchni należy zapewnić minimalną wymaganą szerokość elementów przestrzennych. Ta minimalna szerokość wynosi 5-10 µm w obszarach, w których tworzą się duże komórki. Kiedy nóż nie unosi się już ponad powierzchnię cylindra formującego, przegrody pomiędzy sąsiednimi komórkami w kierunku obwodu cylindra zanikają i pojawia się wąski kanał łączący komórki.

Formy grawerowane laserowo. Formowanie elementów drukujących. Cechą grawerowania laserowego w porównaniu z EMG jest to, że metoda ta jest bezdotykowa, ponieważ narzędziem grawerującym jest wiązka laserowa. Promieniowanie laserowe skierowane na powierzchnię cylindra płytowego lokalnie oddziałuje na powłokę, podgrzewa ją, topi i odparowuje, natomiast jeden impuls promieniowania (trwający kilkaset nanosekund) tworzy jedno ogniwo. Elementy drukujące uzyskane metodą grawerowania laserowego charakteryzują się głównie różną głębokością komórek i niewielką lub żadną różnicą w powierzchni .

Według technologii SHC (z angielskiego - Super Połowa Autotypowy Komórka) Dynamiczna kontrola średnicy belki oraz impulsowa modulacja mocy na powłoce cynkowej pozwala na uzyskanie ogniw o zmiennej powierzchni i głębokości. Dzięki tej technologii komórki powstają w formie, w której nie ma ustalonego stosunku pomiędzy powierzchnią i głębokością komórki, a powierzchnię i głębokość można kontrolować oddzielnie. Dzięki temu możliwe jest tworzenie struktur o różnej konfiguracji, składających się albo z komórek o różnej głębokości, albo z komórek o różnej powierzchni i głębokości.

Grawerowanie laserowe za pomocą dwóch laserów tworzących wiązki, z których każda zmienia głębokość i powierzchnię grawerowania metalu, umożliwia formowanie komórek 5 o złożonym, ale absolutnie symetrycznym kształcie, a kształt ten nie jest zależny od zmian prędkości zapisu w przeciwieństwie do procesu tworzenia komórek podczas EMG. Jednak powierzchnia komórek podczas grawerowania laserowego nie zmienia się tak znacząco, jak podczas EMG, a zmiana objętości komórek następuje głównie na skutek wzrostu ich głębokości.

Elementy białych znaków w postaci przegród pomiędzy wygrawerowanymi komórkami, podobnie jak w EMG, umiejscowione są na metalowej powłoce cylindra płytowego.

Formy wykonane w technologii maskowej z późniejszym trawieniem miedzianej powłoki cylindra płytowego

W odróżnieniu od omówionych już typów formularzy, elementy drukujące na formach druku wklęsłego wykonanych w technologii maskowej z późniejszym trawieniem miedzi charakteryzują się tą samą głębokością, ale różnymi obszarami. Powstają one po wytrawieniu miedzianej powłoki cylindra płytowego w miejscach, gdzie nie ma warstwy maski, która została usunięta na etapie tworzenia maski. Elementy białych znaków- są to sekcje cylindra płytowego, które podobnie jak w omówionych powyżej przypadkach stanowią przegrody pomiędzy elementami drukującymi.

Literatura podstawowa: (2 główne)

Dodatkowa literatura (3 dodatkowe)

Pytania kontrolne:

Rodzaje współczesnych form druku wklęsłego.

Ogólne schematy wykonywania form do druku wklęsłego.

Podstawy tworzenia elementów drukowanych i białych znaków.

Proces produkcyjny z wykorzystaniem technologii masek.

Technologia super półautotypowych ogniw.

Temat wykładu nr 15. Formy drukarskie specjalnymi metodami druku. Sitodruk i tampodruk

Oprócz trzech głównych metod (wysokiej, płaskiej i głębokiej) w poligrafii wykorzystuje się szereg innych rodzajów druku. Prawie wszystkie z nich mają charakter szczególny. Poniżej omówiono dwa typy. Są to sitodruk i tampodruk.

Formy sitodrukowe

Odcisk w sitodruk otrzymywany jest poprzez przeciśnięcie farby drukarskiej przez niezamknięte elementy drukujące formy na tkaninie sitowej. Niezbędny kontakt formy z zadrukowaną powierzchnią oraz przenoszenie farby uzyskuje się poprzez docisk elastyczno-elastycznej rakli.

Cechy sitodruku zapewniają wydrukom specyficzny efekt wizualny dzięki grubym warstwom farby, a także umożliwiają druk materiałów i produktów trójwymiarowych, dla których inne metody są z reguły nieodpowiednie. Cechy te związane są ze strukturą formularza drukowego, jego drukiem oraz elementami białymi znakami. Niektóre z nich można wyróżnić:

Elementy drukujące w postaci otworów w objętości tkaniny sitowej zmieniają charakter konwencjonalnych procesów drukarskich. Specyfika polega na tym, że powierzchnia przeznaczona do zadruku znajduje się po stronie formy przeciwnej do tej, z której dostarczana jest farba;

przenoszenie farby na zadrukowaną powierzchnię poprzez elementy drukujące umożliwia uzyskanie wydruków o grubości warstwy farby od 6 do 100 mikronów, zapewniających bogactwo, wysokie nasycenie, wysoką gęstość optyczną, relief i wyrazistość obrazu;

zastosowanie elastyczno-elastycznej rakli do dociskania farby pozwala regulować docisk w strefie kontaktu i znacznie obniżyć jego wartość w porównaniu do tradycyjnych metod druku;

elastyczność form drukarskich pozwala na nadanie im konfiguracji powierzchni zgrzewanych produktów objętościowych;

w jednym cyklu z jednej płyty drukarskiej możliwe jest uzyskanie wielobarwnych wydruków w postaci oddzielnie rozmieszczonych obrazów.

Głównym zadaniem procesu sitodruku jest uzyskanie nadruku o zadanej grubości warstwy farby, a także zapewnienie niezbędnej dokładności graficznej obrazu. Czynnikami wpływającymi na powstawanie warstwy farby na wydruku są:

1) charakterystyka zastosowanej podstawy siatki formy;

2) sposób wykonania formy drukarskiej;

3) charakter zadrukowanej powierzchni;

4) właściwości farby;

5) twardość ściągaczki i profil jej krawędzi;

6) tryby procesu drukowania;

7) odległość formy od powierzchni przeznaczonej do druku;

8) kąt nachylenia i nacisk rakla;

9) ilość farby pozostałej na siatce po usunięciu płyty drukarskiej.

Po dociśnięciu formy drukarskiej do materiału za pomocą rakla każdy element drukujący tworzy przestrzeń ograniczoną od dołu samą zadrukowaną powierzchnią, a od boków półfabrykatami formy. Farba przesuwana raklą po formie wypełnia przestrzeń elementu drukującego, tworząc obraz na zadrukowanej powierzchni. W miarę przechodzenia rakla nad elementem drukującym farba od góry zostaje odcięta przez jego krawędź roboczą. Po cofnięciu płyty drukarskiej nici siatkowe są usuwane z farby przyklejonej do drukowanej powierzchni.

W procesie kształtowania się kolorowego obrazu na druku można wyróżnić cztery etapy:

1) utworzenie przestrzeni elementu drukującego;

2) wypełnienie go farbą;

3) usunięcie formy drukarskiej z powierzchni przeznaczonej do druku;

4) utrwalenie kolorowego obrazu na wydruku.

Charakter powstałego w ten sposób barwnego obrazu zależy od wielkości przestrzeni elementu drukującego, stopnia wypełnienia jej farbą, warunków współdziałania farby z formą drukową i zadrukowaną powierzchnią, a także od właściwości strukturalne i mechaniczne farby. W sitodruku charakter przestrzeni elementu drukującego zależy od gładkości krawędzi jego konturu, mikrogeometrii powierzchni styku formy drukowej z drukowanym materiałem, a także od gęstości ich wzajemnego kontaktu przy moment powstania kolorowego obrazu na druku. Ilość atramentu przetłaczanego przez komórki siateczki zależy od wielkości przestrzeni elementu drukującego, lepkości atramentu, działającego nań ciśnienia oraz czasu działania nacisku.

Proces pozyskiwania wycisków obejmuje następujące operacje:

1) podanie, prawidłowe ukierunkowanie i zabezpieczenie zadrukowanego materiału lub produktu na powierzchni nośnej;

2) dostawa farby drukarskiej;

3) wywarcie nacisku i pobranie wycisku;

4) usunięcia zadrukowanego materiału lub produktu;

5) utrwalenie farby na wydruku.

Formularze tampodrukowe

Drukowanie tamponów- rodzaj druku offsetowego wykorzystującego formy drukarskie metodą głębokiego druku w połączeniu z pośrednią metodą przekazywania barwnego obrazu poprzez pośrednie ogniwo sprężysto-elastyczne - tampon o różnych profilach.

Tampondruk stosowany jest w przemyśle opakowaniowym do nanoszenia obrazu na opakowania wykonane z materiałów o nierównej powierzchni lub o skomplikowanym kształcie geometrycznym. Technologia ta jest rodzajem druku offsetowego i pozwala na zastosowanie płyt drukarskich wklęsłych, płaskich lub typograficznych,

Najpowszechniej stosowanymi formami w tampondruku są formy z elementami druku wgłębnego, wykonywane na taśmach stalowych oraz na płytach stalowych lub fotopolimeryzujących. Proces drukowania z takich form polega na nałożeniu farby drukarskiej na całą powierzchnię formy drukowej, a następnie usunięciu jej z białych elementów za pomocą rakli.

Podstawowy wymagania techniczne do formularza tampodruku:

1) forma drukowa musi być wykonana na płycie odpowiadającej formatowi reprodukowanego obrazu, z uwzględnieniem wielkości marginesów (przeważnie szerokość marginesów wynosi 15-30mm);

2) płyta stalowa musi mieć twardość 40-70 jednostek. według Rockwella i fotopolimeryzacja - 20-30 jednostek. według Rockwella;

3) powierzchnia płyty musi mieć czystość klasy 10-12;

4) głębokość elementów drukujących powinna mieścić się w przedziale 15-40 mikronów.

Stosowanie rakli do usuwania farby z pustych elementów wymaga czystej powierzchni i dużej odporności na ścieranie. Wymagania stawiane formom drukowym do tampodruku determinuje także ich przeznaczenie i warunki, w jakich będą pracować.

Technologia wytwarzania stalowych form do tampodruku

Płyty stalowe do tampodruku produkowane są z półfabrykatów stalowych lub taśm stalowych.

Formy drukarskie na płytach stalowych służą do reprodukcji obrazów liniowych i charakteryzują się bardzo wysokimi oporami nakładowymi (do 2-3 milionów wydruków).

Proces technologiczny wytwarzania form drukarskich na płytach stalowych obejmuje następujące operacje:

produkcja półwyrobu na płytę;

odtłuszczanie i trawienie;

nakładanie i suszenie warstwy kopiującej;

ekspozycja płyty;

wywoływanie i kolorowanie kopii;

chemiczne garbowanie kopii;

retusz kopii i pokrycie płyty werniksem;

akwaforta;

usunięcie powłoki i warstwy kopiującej;

kontrola jakości formy drukarskiej.

Obecnie płyty stalowe są rzadko stosowane w produkcji form tampodrukowych ze względu na ich wysoki koszt. Zamiast blach stalowych zaczęto ostatnio stosować stal taśmową. Jego zalety: niższy koszt, możliwość dziurkowania w blachach stalowych oraz zastosowanie metody rejestracji pinów do druku wielokolorowego. Twardość taśmy stalowej wynosi około 50 jednostek. według Rockwella, a opór cyrkulacyjny form drukarskich wynosi 200-300 tys. wydruków. Proces wytwarzania form drukarskich na taśmie stalowej jest podobny do opisanego powyżej.

Technologia wytwarzania form fotopolimerowych do tampodruku

Formy drukarskie na płytach fotopolimerowych umożliwiają reprodukcję obrazów zarówno liniowych, jak i rastrowych w nakładach od kilkuset do kilkudziesięciu tysięcy wydruków. Fotopolimerowe formy drukowe do tampondruku to formy, w których półfabrykaty powstają z fotopolimerów – związków wielkocząsteczkowych otrzymywanych w wyniku polimeryzacji pod wpływem promieniowania UV. Płyty fotopolimerowe mają budowę wielowarstwową, obejmującą podłoże, warstwę fotopolimerową i folię ochronną. Podstawą płyt fotopolimerowych jest folia poliestrowa, podłoże aluminiowe lub stalowe. Zastosowanie podkładki stalowej pozwala na magnetyczne zabezpieczenie form w maszynie drukującej.

Warstwa tworząca obraz jest utworzona z materiałów ulegających fotopolimeryzacji, które zwykle obejmują polimery błonotwórcze, środki sieciujące, fotoinicjatory i ukierunkowane dodatki. Do produkcji płyt fotopolimerowych szeroko stosowane są poliamidy, które charakteryzują się dobrymi właściwościami fizyko-chemicznymi, w szczególności odpornością na ścieranie. Środki sieciujące w kompozycjach ulegających fotopolimeryzacji tworzą nierozpuszczalną strukturę trójwymiarową. Skład i struktura środków sieciujących określa mechanizm procesu strukturyzacji i właściwości fizykochemiczne form fotopolimerowych. Fotoinicjatory zawarte w kompozycji fotopolimeryzującej, a także wypełniacze, barwniki, inhibitory termiczne i inne składniki gwarantują osiągnięcie i zachowanie wymaganych właściwości formy. Grubość warstwy fotopolimeru może wynosić od 25 do 200 mikronów.

Folia ochronna chroni warstwę fotopolimeru przed uszkodzeniem. Przed rozpoczęciem produkcji formy drukarskiej jest ona usuwana.

Proces technologiczny wytwarzania form drukarskich na płytach fotopolimerowych podczas odtwarzania obrazów liniowych obejmuje następujące operacje:

naświetlenie płytki poprzez fotoformę pozytywową;

ekspozycja rastrowa;

wymywanie elementów drukujących;

1. dodatkowa ekspozycja lub obróbka cieplna.

Przy produkcji fotopolimerowych form drukarskich na fotoformę nakładane są bardzo rygorystyczne wymagania:

1) gęstość optyczna elementów drukujących nie powinna być mniejsza niż 3,0;

2) gęstość zasłony na elementach białych nie powinna przekraczać 0,06.

Obraz na fotoformie musi być odwrócony lustrzanie (nieczytelny od strony emulsji), jego wymiary geometryczne muszą odpowiadać formatowi płyty. Zaleca się wykonanie formy fotograficznej na kliszy fotograficznej z matową warstwą emulsji.

Przed wykonaniem formy zdejmuje się z płyty przezroczystą folię ochronną, a fotoformę instaluje się wzdłuż kołków w zespole naświetlającym (ramce kopiującej).

Kontakt fotoformy z płytą fotopolimerową w jednostce naświetlającej zapewnia się za pomocą zacisku mechanicznego lub próżniowego. Przy mocowaniu mechanicznym ścisły kontakt płyty z fotoformą jest utrudniony, a często wręcz niemożliwy, co szczególnie wpływa na jakość form przy odtwarzaniu obrazów z małymi elementami, w tym także rastrowymi. Brak kontaktu powoduje wadę kopiowania. Obecnie tylko około połowa urządzeń dostępnych na rynku jest wyposażona w zacisk podciśnieniowy.

Jako źródła światła w klatek kopiujących stosowane są lampy emitujące światło o długości fali 360-380 nm. Mogą to być lampy metalohalogenkowe lub świetlówki. Instalacje kopiujące różnią się liczbą i mocą zainstalowanych lamp, a także formatem. Ze względu na mały format kopiarki do produkcji form tampodrukowych produkowane są w wersji desktopowej.

Nowoczesne modele aparatów naświetlających, oprócz zacisku próżniowego, wyposażone są dodatkowo we wskaźnik wielkości tego zacisku, zawór dekompresyjny (do szybkiego uwolnienia podciśnienia) oraz programowy zegar cyfrowy. Ustawienia te pozwalają na zmianę zakresu czasu ekspozycji w szerokim zakresie, a możliwość programowania ułatwia pracę operatora. Dzięki tym instalacjom możliwe jest kopiowanie fotoformy nie tylko na płyty fotopolimerowe, ale także na cienkie płyty stalowe.

Kiedy płyta jest naświetlana przez fotoformę w ramce kopiującej, powstają białe elementy. Promieniowanie UV przechodzi przez przezroczyste obszary folii i polimeryzuje warstwę na całej jej grubości, a w dolnej części warstwy elementy białej przestrzeni rozszerzają się na skutek rozproszenia światła i odbicia od podłoża. Dzięki temu elementy drukujące uzyskują różną głębokość: małe – mniejsze, a duże – większe.

Następnie w celu stworzenia podpórki dla rakla naświetlana jest siatka rastrowa. Siatka-raster to przezroczystość rastrowa z okrągłą przezroczystą kropką, wykonana na kliszy fotograficznej z matową warstwą emulsji. Na elementach drukujących należy wykonać punkty podparcia, które zapobiegną opadnięciu rakla w zagłębienia elementów drukujących. W przeciwnym razie raczka usunie farbę nie tylko z powierzchni białych elementów, ale także z głębi elementów drukujących, co spowoduje nierówną warstwę farby na wydruku. W tym przypadku na całej powierzchni elementów drukujących powstają drobne białe przestrzenie w postaci kropek. Jako siatka rastrowa stosowana jest przezroczystość o liniowości 80-150 linii/cm i względnej powierzchni punktu rastrowego 80-90%. Aby kropki te mogły zostać wypełnione tuszem podczas druku, muszą mieć średnicę 40-60 mikronów. Czas naświetlania siatki rastrowej powinien być w przybliżeniu równy czasowi naświetlania slajdu obrazowego.

Następnie płyta jest myta, co usuwa niespolimeryzowany materiał z elementów drukujących. Płytkę umieszcza się w roztworze myjącym o temperaturze 22-26°C i przeciera pluszową szczoteczką. Czas mycia wynosi 1-2 minuty i nie zaleca się przekraczania tego czasu (szczególnie w przypadku stosowania płytek do mycia wodą), gdyż przy dłuższym myciu fotopolimer pęcznieje, co prowadzi do szybkiego zniszczenia powłoki punktów rastrowych i zmniejszenie oporów cyrkulacyjnych formy drukowej. Umytą płytkę płucze się świeżą porcją roztworu myjącego i suszy pod wentylatorem. Następnie wytworzona forma jest sprawdzana przy użyciu szkła powiększającego 8-10x.

W celu zwiększenia wytrzymałości i odporności na ścieranie, płytkę poddaje się dodatkowemu naświetlaniu przez 6-10 minut i obróbce cieplnej. Obróbkę cieplną prowadzi się w temperaturze 80°C dla płyt do mycia wodą i 100-120°C dla płyt do mycia alkoholem przez 10-15 minut.

Literatura podstawowa: (1 główna)

Dodatkowa lektura: (3 dodatkowe)

Pytania kontrolne:

1. Cechy sitodruku.

2. Proces uzyskiwania nadruków metodą sitodruku.

3. Podstawowe wymagania techniczne dotyczące drukowanej formy tamponu

4. Technologia wytwarzania stalowych form tampodrukowych.

5. Technologia wytwarzania form tampodrukowych fotopolimerowych.

2.3 Praktyczne scenariusze zajęć

Lekcja praktyczna nr.1.

Obliczanie zużycia filmów fototechnicznych i rozwiązań do ich przetwarzania przy zastosowaniu urządzeń fotowyjściowych (PED)

Zadanie: Określenie zużycia klisz fotograficznych do wykonywania montaży: a) rastrowych, b) liniowych, c) tekstowych form fotograficznych.

Zalecenia metodyczne: Określić rodzaj wyjścia, typ jednostki cyfrowej oraz rodzaj jej podłączenia do procesora w celu obróbki materiału fotograficznego do pełnopasmowego montażu elektronicznego oraz do wyprowadzania pojedynczych pasków, biorąc pod uwagę kolorystykę reprodukcji (jedno- i wielokolorowe).

Podstawowy 6, 7

Pytania kontrolne:

1. Jakie rodzaje rozwiązań obróbczych dla fototechniki

filmy, które znasz?

2. Co to jest jednostka rozliczeniowa?

3. Pojęcie formy zdjęcia rastrowego.

4. Pojęcie fotoformy liniowej.

Lekcja praktyczna nr 2.

Obliczanie zużycia materiału do produkcji monometalicznej płyty offsetowej poprzez zapis formatu

Zadanie: Oblicz: a) roztwory technologiczne (wywoływacz, roztwór gumujący, regenerat wywoływacza), b) płytki według zaproponowanych norm.

Zalecenia metodologiczne: Do obliczenia liczby płyt offsetowych należy określić liczbę płyt drukarskich potrzebnych do druku wydania oraz kolorystykę publikacji. Aby obliczyć ilość roztworów do obróbki, konieczne jest określenie powierzchni obrabianej płyty.

Podstawowy 3, 7

Pytania kontrolne:

1. Koncepcja monometalicznej płyty drukarskiej

Opisz proces wytwarzania monometalu

zapis formatu płyty offsetowej

Co to jest gumowanie?

Lekcja praktyczna nr 3.

Obliczanie zużycia fotopolimerowych płyt drukarskich według proponowanych norm

Zadanie: Oblicz zużycie fotopolimerowych płyt drukarskich zgodnie z proponowanymi normami dla: a) druku typograficznego; b) druk fleksograficzny; c) tampodruk; d) roztwory myjące.

Zalecenia metodologiczne: Należy znać wskaźnik zużycia jednostki rozliczeniowej (dane referencyjne), biorąc pod uwagę, że zużycie materiału podczas cięcia płyt nie jest wliczane do wskaźnika zużycia. Aby obliczyć ilość roztworów płuczących, należy określić powierzchnię płyty drukarskiej.

Podstawowy 2, 7

Pytania kontrolne:

1. Co wchodzą w skład kompozycji fotopolimeryzujących?

Opisz proces fotopolimeryzacji

Opisać proces wytwarzania fotopolimerowych płyt drukarskich typograficznych

Jaki jest cel roztworów myjących?

Lekcja praktyczna nr 4.

Opracowanie charakterystyki technicznej konkretnej publikacji książkowej i czasopisma

Zadanie: Przeprowadzić: a) analizę publikacji przyjętej jako próbka, b) analizę wskaźników publikacji w oparciu o obowiązujące standardy. Opracuj charakterystykę techniczną publikacji.

Zalecenia metodologiczne: W zależności od rodzaju publikacji charakterystyka techniczna powinna obejmować następujące wskaźniki: nazwa publikacji, rok, miejsce wydania; rodzaj publikacji; format publikacji; format paska; objętość publikacji w arkuszach drukowanych; krążenie; barwność publikacji; natura obrazów wewnątrztekstowych; powierzchnia ilustracji wewnątrzpasmowych w paskach i jako procent całej objętości; metoda drukowania; rodzaj papieru; rodzaj składania; rodzaj okładki.

Podstawowy 1

Pytania kontrolne:

1. Co powinna zawierać charakterystyka techniczna publikacji?

Jakie rodzaje obrazów istnieją?

Jak klasyfikuje się typy publikacji?

Lekcja praktyczna nr 5.

Opracowanie wersji ogólnego planu produkcji publikacji

Zadanie: Rozwijaj się możliwy wariant ogólny schemat procesu technologicznego produkcji publikacji; Zaproponuj rodzaj i sposób wykonania produkcyjnych form drukarskich.

Zalecenia metodyczne: W procesie opracowywania schematu należy określić i wybrać: rodzaj oryginałów oraz sposób ich przygotowania; sposób przetwarzania informacji; rodzaj i metody wytwarzania produkcyjnych form drukarskich; rodzaj, format i kolor prasy drukarskiej do druku wydania; metody tworzenia bloków. Schemat powinien mieć wygląd strukturalny - procesy sekwencyjne i równoległe bez nadmiernych szczegółów i uwzględnienia poszczególnych operacji (na przykład manifestacja, nagrywanie itp.).

Podstawowy 1

Pytania kontrolne:

1. Jakie cechy publikacji należy określić, aby opracować jej schemat?

Co powinien zawierać plan produkcji publikacji?

Opisz ogólny powiększony schemat technologii produkcji publikacji.

Lekcja praktyczna nr 6.

Obliczanie zakresu prac przy produkcji formularzy obiegowych dla konkretnej publikacji książkowej i czasopisma

Zadanie: Oblicz ilość: a) formularzy fotograficznych, b) formularzy drukowanych produkcyjnie.

Zalecenia metodologiczne: Obliczenie podano w formie tabeli. Aby wykonać obliczenia, konieczne jest zastosowanie ilościowych wskaźników właściwości technicznych publikacji przyjętej jako próbka. Przy ustalaniu ilości tytułów umieszczanych na druku należy wziąć pod uwagę format publikacji, nakład, technikę kopiowania, opory nakładowe druków oraz charakter obróbki wyrobów drukowanych.

Podstawowy 1, 7

Pytania kontrolne:

1. W jaki sposób ustalana jest liczba formularzy fotograficznych dla danego formatu?

W jaki sposób ustalana jest liczba montażowych form fotograficznych dla danego formatu?

Jak obliczana jest liczba formularzy drukarskich?

Lekcja praktyczna nr 7.

Obliczanie pracochłonności operacji wytwarzania form drukarskich

Zalecenia metodyczne: Należy sporządzić tabelę do obliczenia objętości pracy związanej z produkcją form drukarskich. Za jednostkę rozliczeniową przyjmuje się wydrukowany formularz. Norma czasu dla jednej jednostki rozliczeniowej jest pobierana z katalogu lub z praktyki istniejącego przedsiębiorstwa poligraficznego.

Podstawowy 1

Pytania kontrolne:

1. Jak określa się złożoność operacji?

Co to jest jednostka rozliczeniowa?

Jak ustala się standardowy czas na jednostkę rozliczeniową?

2.4 Scenariusze zajęć laboratoryjnych

Praca laboratoryjna nr.1

Wykonanie fotomontaży do konkretnej publikacji książkowej i czasopisma

Podstawowy 3, 7

Pytania kontrolne:

1. Co to jest fotoforma?

2. Jak przebiega montaż fotoformy?

3. Jakie znasz rodzaje zjazdów?

Praca laboratoryjna nr.2

Badanie elementów procesu kopiowania produkcji płyt

Zadanie: Zapoznaj się z elementami procesu kopiowania i podstawowymi wymaganiami dla nich. Uzyskaj obraz formularza fotograficznego modelu na płytach z różnymi warstwami kopii. Określ pole robocze na kopiach dla każdego typu badanych warstw kopii.

Podstawowy 3

Pytania kontrolne:

Na czym polega proces kopiowania, jakie elementy obejmuje?

Rodzaje warstw kopiowych, ich krótka charakterystyka.

Pojęcie fotoformy rastrowej

Praca laboratoryjna nr 3

Badanie procesu wytwarzania monometalowych form do druku offsetowego płaskiego

Zadanie: Wykonaj formę drukarską na wstępnie światłoczułej płycie aluminiowej, kopiując z modelowego uchwytu folii. Zbadanie metod wizualnej kontroli operacyjnej procesu kopiowania i offsetu płyt. Określenie wpływu narażenia na proces kopiowania na główne wskaźniki reprodukcyjne i graficzne formy monometalicznej.

Podstawowy 3, 7

Pytania kontrolne:

Koncepcja monometalicznej płyty drukarskiej

Opisz proces wytwarzania monometalicznej płyty offsetowej w zapisie formatowym

Dlaczego wywoływacz jest regenerowany?

Praca laboratoryjna nr 4

Produkcja form bimetalicznych do druku offsetowego płaskiego

Zadanie: Wykonanie bimetalicznej formy drukarskiej na płycie polimetalicznej „stal węglowa-miedź-chrom” metodą pozytywowego kopiowania z trawieniem chemicznym chromu z elementów drukujących. Wizualnie oceń jakość gotowego wydrukowanego formularza i kopii. Uzyskaj wydruki testowe z formularzy.

Podstawowy 3, 7

Pytania kontrolne:

Wyobraź sobie schemat produkcji bimetalicznych form drukarskich

Jak ocenia się jakość gotowego drukowanego formularza?

Na czym polega trawienie chemiczne chromu w roztworze trawiącym?

Praca laboratoryjna nr 5

Badanie procesu wytwarzania fotopolimerowych płyt typograficznych

Zadanie: Wykonanie fotopolimerowej formy drukarskiej do druku typograficznego na płytach fotopolimeryzujących typu „Cellophot”. Ocenić jakość odwzorowania elementów liniowych o różnej wielkości na formie drukowanej. Określ głębokość białych znaków o różnej szerokości na produkowanych formach drukarskich.

Podstawowy 3

Pytania kontrolne:

Na jakie rodzaje płyt fotopolimerowych dzielimy się w zależności od rodzaju polimeru głównego?

Wymień i opisz trzy etapy fotopolimeryzacji.

Jakie są podstawowe wymagania dotyczące formularzy fotograficznych typograficznych?

Praca laboratoryjna nr 6

Nauka podstaw grawerowania elektroniczno-mechanicznego płyt drukowanych

Zadanie:Zapoznaj się z metodami kontrolowania charakterystyki gradacji procesu grawerowania i oceń jakość kliszy. Zapoznaj się ze schematem technologicznym elektroniczno-mechanicznego urządzenia grawerującego (EMGA) do druku wklęsłego oraz budową form drukarskich.

Podstawowy 3

Pytania kontrolne:

1. Jakie są główne cechy wyróżniające druk wklęsły EMGA?

2. Jakie jest ustawienie gradacji maszyny i od czego to zależy?

3. Jakimi parametrami charakteryzują się formy do druku wklęsłego otrzymywane metodą grawerowania elektromechanicznego?

Praca laboratoryjna nr 7

Studium zasad kształtowania elementów drukowych i przestrzennych na płaskich formach offsetowych wytwarzanych metodą fotografii bezpośredniej

Zadanie: Zapoznanie się z charakterystyką głównych typów klisz przeznaczonych do fotografii bezpośredniej. Zapoznaj się z technologią wytwarzania form drukarskich metodą offsetu płaskiego na płytach z warstwą fotoodbiorczą ze srebrną halogenową warstwą.

Podstawowy 3, 7

Pytania kontrolne:

Wyobraźmy sobie schemat produkcji płyty drukarskiej na bardzo wrażliwej płycie wielowarstwowej.

Wymień i opisz rodzaje płyt używanych do wykonywania klisz drukarskich poprzez fotografię bezpośrednią POM.

Wyobraź sobie schemat struktury wielowarstwowej płyty z warstwą halogenku srebra.

7. Według okresu użytkowania publikacji:

8. Według kategorii czytelników:

6. Współczesne rodzaje i metody druku

7. Podstawy reprodukcji drukarskiej oryginałów

8.Podstawy technologii wytwarzania fotoform.

9. Podstawowe informacje o formularzach drukowych.

10. Podstawy procesu kopiowania w produkcji form drukowanych (określenie procesu kopiowania, etapy produkcji form drukowanych).

11. Rodzaje warstw kopiujących (pojęcie warstwy kopiującej, rodzaje, wymagania jakościowe).

12. Produkcja płaskich form offsetowych (cechy procesu, technologie analogowe i cyfrowe wytwarzania płaskich form offsetowych).

13. Produkcja form typograficznych (cechy procesu, cynkografia, etapy wytwarzania fotopolimerowych form drukarskich).

14. Produkcja form do druku wklęsłego (metody wytwarzania - pigmentowe, bezpigmentowe, autotyp, grawerowanie; cechy procesu).

15. Podstawy procesu druku (klasyfikacja, uogólniony schemat technologiczny, zmiany w schemacie druku offsetowego płaskiego, ciśnienie druku, utrwalanie farby, wskaźniki jakości).

16. Ogólne informacje o maszynach drukarskich (klasyfikacja maszyn drukarskich, powiększony schemat maszyny drukarskiej, cechy konstrukcyjne maszyn drukarskich różnymi metodami druku).

17. Ogólne informacje o produkcji introligatorskiej (rodzaje wydawnictw, cechy konstrukcyjne wydawnictw z okładkami i okładki introligatorskie).

Cechy konstrukcyjne wydań w miękkiej oprawie.

Projekt wydania znajduje się w oprawie wiążącej.

19. Produkcja wydań z okładkami (rodzaje okładek, powiększony schemat produkcji wydań z okładkami).

21. Uszlachetnianie wyrobów drukowanych (przeznaczenie, klasyfikacja).

22. Wymagania dotyczące podstawowych materiałów poligraficznych (materiały do ​​procesów przygotowania do druku, druku i postpressu).

Umożliwiło to zidentyfikowanie całej grupy żywic diazowych wrażliwych na ultrafioletową część widma. Warstwy na bazie żywic diazowych mogą być pozytywowe lub negatywne. Obecnie powszechnie stosowane w produkcji płaskich form offsetowych. Jedną z najpowszechniejszych substancji jest diazydek ortonaftochinonu (ONQD).

e) Warstwa na bazie fotopolimerów. Warstwy na bazie fotopolimerów znajdują szerokie zastosowanie w produkcji form drukarskich typograficznych, w szczególności fleksograficznych, a także w technologiach komputerowych do produkcji form drukarskich. Polimery są wrażliwe na ultrafioletową część widma w zakresie długości fal większych niż 320 nm. Szkło i inne materiały z reguły nie przepuszczają tych długości fal, dlatego polimery muszą zostać fotoinicjowane, to znaczy ich czułość widmowa musi zostać zmieniona na inny obszar widma. Nowoczesne fotopolimery mogą być wrażliwe nie tylko na widmo ultrafioletowe, ale także na światło dzienne, a także na widma w podczerwieni.

1. 12. Produkcja płaskich form offsetowych (cechy procesu, technologie analogowe i cyfrowe wytwarzania płaskich form offsetowych).

Produkcja płaskich form offsetowych realizowana jest w oparciu o technologie analogowe i cyfrowe. W technologii analogowej stosuje się gotowe płyty z warstwą kopiową na bazie ONKD. Grubość blachy wynosi 0,3 mm. Grubość warstwy kopiującej wynosi 1,5–2 mikrony. Czułość widmowa płytki mieści się w zakresie 320–450 nm, czyli obejmuje oprócz UV także widzialną część widma. Dlatego na wydziałach, na których produkowane są płyty drukarskie, oświetlenie żółte jest obowiązkowe.

Cechą szczególną procesu druku offsetowego płaskiego jest zastosowanie fotoform lustrzanych. Ponieważ proces kopiowania jest pozytywowy, jako formy fotograficzne stosuje się folie lustrzane. Forma montażowa jest również wykonana jako lustro.

Wydrukowany formularz zawiera obraz wydrukowanego arkusza. NA wydrukowany arkusz paski muszą być ułożone w określonej kolejności, a kolejność ta jest wyznaczona poprzez nałożenie pasków.

Impozycja polega na umieszczeniu pasków na zadrukowanym arkuszu tak, aby w wyniku druku i późniejszej operacji złożenia i ułożenia bloku, uzyskano prawidłową numerację stron publikacji.

Po wykonaniu montażu fotoform zgodnie z nałożeniem listew i planem montażu należy wybić otwory technologiczne (kołki) w płycie formy, następnie połączyć płytkę z montażem fotoform wzdłuż kołków i wykonać operację naświetlania w skopiuj ramkę.

Po wyprodukowaniu formy drukarskiej kontrolowana jest jej jakość. Za pomocą densytometru ocenia się względną powierzchnię elementów rastrowych na wydruku. Jeśli na formularzu znajdują się elementy obce (ślady kurzu, kłaczków), należy je usunąć za pomocą ołówków „–”. Jeżeli ilość korekty jest znaczna, przeprowadzana jest dodatkowa obróbka formy drukarskiej, zaczynając od etapu mycia. Aby zwiększyć opór cyrkulacyjny gotowych form, poddaje się je obróbce cieplnej w temperaturze 180–210°C przez 5 minut w specjalnych piecach.

2. 13. Produkcja form typograficznych (cechy procesu, cynkografia, etapy wytwarzania fotopolimerowych form drukarskich).

Historycznie rzecz biorąc, pierwszą technologią wytwarzania form typograficznych był druk drzeworytniczy. W XIX wieku zastąpiono ją cynkografią, która przetrwała do lat 50. XX wieku. XX wiek Cynkografia opiera się na płytkach cynkowych, na które nakładana jest warstwa na bazie soli kwasu chromowego. W wyniku naświetlania pod negatywem powstał podkład pod elementy drukujące, po usunięciu reszty warstwy formę poddano trawieniu HNO 3, czyli wytrawiono fragmenty metalu, które pełniły funkcję białych znaków. Po zatrzymaniu procesu trawienia utwardzone obszary warstwy kopiowej zostały usunięte z powierzchni, uwalniając elementy drukujące formy. Jedną z wad tej metody było trawienie cynku nie tylko wgłębnie, ale także trawienie boczne.

Cynkografię zastąpiono warstwami fotopolimerowymi, co umożliwiło wytwarzanie form typograficznych bez szkodliwych efektów chemicznych, a także doprowadziło do pojawienia się fleksografii. Obecnie technologie wytwarzania klisz cynkowych stosuje się jedynie w procesach wykończeniowych (do tłoczenia folii), gdyż na to pozwalają wysokie ciśnienie krwi druk wytrzymuje nakłady do 1 miliona egzemplarzy. Klasycznego druku typograficznego nie zachował się obecnie praktycznie nigdzie, zastąpiono go drukiem fleksograficznym.

Formy do druku fleksograficznego wykonujemy w następujący sposób:

Wstępna ekspozycja - pozwala na kształtowanie poziomu białych elementów.

Naświetlanie główne - tworzy obraz na płycie drukarskiej.

Ekspozycja podłoża - pozwala na uformowanie podstawy płyty drukarskiej.

Obróbka - przeprowadzana za pomocą wody, usuwa pozostałości kompozycji fotopolimerowej z powierzchni elementów kosmicznych.

Wykańczanie odbywa się mechanicznie lub słabym roztworem kwasu nadchlorowego, aby wyeliminować lepkość płyty drukarskiej.

Naświetlanie końcowe – pozwala znacząco zwiększyć opory cyrkulacyjne formy drukarskiej.

Odmiany technologii cyfrowych wytwarzania płaskich form offsetowych. Ostatnia dekada to okres szybkiego rozwoju technologii cyfrowych produkcji płyt offsetowych płaskich i stosowania w tych technologiach różnego rodzaju oprzyrządowania płytowego i płyt. Brak jest naukowo uzasadnionych zaleceń dotyczących ich stosowania, dlatego nie ma ogólnie przyjętej klasyfikacji. W celu bardziej kompetentnych rozważań metodologicznych materiał edukacyjny Przybliżona klasyfikacja technologii cyfrowych dla procesów płyt offsetowych jest podana według następujących głównych cech:

1) rodzaj źródła promieniowania;

2) sposób wdrożenia technologii;

3) rodzaj materiału formy;

4) procesy zachodzące w warstwach odbiorczych,

W praktyce wydawniczej i poligraficznej oraz literaturze technicznej, w zależności od sposobu wdrożenia technologii, zwyczajowo wyróżnia się trzy opcje:

1) komputerowy – druk (CtP);

2) komputer – maszyna drukarska (CtPress);

3) komputer - tradycyjna forma drukarska (CtсР), z wykonaniem formy na płycie formierskiej z warstwą kopiującą.

Technologie cyfrowe CtP i CtPress wykorzystują lasery jako źródła promieniowania. Dlatego technologie te nazywane są laserem, a promieniowanie UV z lampy wykorzystywane jest wyłącznie w technologii CtcP. Zapis informacji element po elemencie z wykorzystaniem technologii CtP i CtCP odbywa się na autonomicznym urządzeniu naświetlającym, a z wykorzystaniem technologii CtPress bezpośrednio w maszynie drukującej. Zasadniczo technologia CtPress (znana również jako technologia DI, z angielskiego - Direct Imaging) to rodzaj cyfrowej technologii CtP, w której drukowaną formę można uzyskać poprzez zapisanie informacji albo na materiale płyty (płyta lub rolka), albo uformowanej na tulei termograficznej umieszczonej na cylindrze płytowym.

W przeciwieństwie do technologii form CtP i CtPress, które są stosowane zarówno w OSU, jak i OBU, w OSU stosowana jest technologia wytwarzania form według schematu CtCP.

Rodzaje form drukarskich i ich budowa. Nie ma jednej, ogólnie przyjętej klasyfikacji płaskich form offsetowych produkowanych przy użyciu technologii cyfrowych. Można je jednak klasyfikować według tych samych kryteriów, co technologie cyfrowe. Dodatkowo klasyfikację można rozszerzyć o takie cechy jak rodzaj podłoża, budowa form, obszar zastosowania (dla OSU i OBU).

Zapisu informacji zapewniają procesy zachodzące w odbiorczych warstwach płyt w wyniku naświetlenia laserem lub naświetlenia lampą UV. Po obróbce naświetlonych płyt (w razie potrzeby) można formować elementy nadruku i półfabrykatu w obszarach warstwy, które albo były narażone na promieniowanie, albo odwrotnie, nie były na nie narażone. Struktura płyty zależy od rodzaju i konstrukcji płyty, a w niektórych przypadkach także od sposobu naświetlania i obróbki płyt.

1 - podłoże; 2 - element kosmiczny; 3 - element drukujący

Rysunek 12.1 – Struktury wyprodukowanych płaskich płyt offsetowych

przy użyciu różnych technologii cyfrowych na różnych typach (a-e) płyt

Na ryc. Rysunek 12.1 przedstawia w uproszczony sposób struktury płaskich form offsetowych z tłumieniem białych znaków, uzyskane przy użyciu najpowszechniej stosowanych technologii cyfrowych:

1) elementem drukującym może być naświetlona warstwa światłoczuła lub termoczuła, warstwa srebra osadzonego na nienaświetlonych obszarach płyt zawierających srebro,
a także nienaświetlona warstwa światłoczuła; Biała przestrzeń
element - folia hydrofilowa umieszczona np. na
podłoże aluminiowe (ryc. 12.1, a);

2) element drukujący ma budowę dwuwarstwową i składa się z umieszczonej na nim nienaświetlonej warstwy termoczułej
powierzchnia warstwy hydrofobowej, element przestrzenny - folia hydrofilowa na powierzchni podłoża aluminiowego (ryc. 12.1, b);

3) elementem drukującym jest nienaświetlona warstwa termoczuła znajdująca się na powierzchni materiału hydrofilowego
warstwa, a warstwa hydrofilowa służy jako element przestrzenny (ryc. 12.2, c);

4) element drukujący może być oleofilowy (polimerowy)
podłoże odsłonięte pod odsłoniętymi obszarami
warstwę wrażliwą na ciepło, którą reprezentuje element przestrzeni
uszkodzona nienaświetlona warstwa termoczuła (ryc. 12.1, d);

5) element drukujący jest oleofilowy (polimer)
podłoże, element przestrzenny ma budowę dwuwarstwową iz
składa się z warstwy hydrofilowej umieszczonej na nienaświetlonej warstwie termoczułej (ryc. 12.1, e);

6) elementem drukującym może być np. nienaświetlona warstwa termoczuła o właściwościach oleofilowych; element szczelinowy - odsłonięta warstwa termoczuła, która zmieniła swoje właściwości na hydrofilowe (ryc. 12.1, e).

Porównanie tych struktur ze strukturami płaskich form offsetowych wykonanych w technologii analogowej pokazuje, że struktura niektórych z nich jest podobna, a innych różnią się budową elementów druku i białych znaków.

Schematy wykonania form do druku offsetowego płaskiego z wykorzystaniem technologii cyfrowych. Najczęściej stosowane obecnie technologie cyfrowe wytwarzania form druku offsetowego płaskiego z nawilżaniem półfabrykatów można przedstawić w formie ogólnego schematu (ryc. 12.2). W zależności od procesów zachodzących w warstwach odbiorczych pod wpływem promieniowania laserowego, technologie wytwarzania form można przedstawić w pięciu wariantach. Etapy wykonywania form pokazano na ryc. 12,3-12,7, zaczynając od płyty i kończąc na płycie drukarskiej.

W pierwszej wersji technologii (ryc. 12.3) naświetlana jest światłoczuła płyta z warstwą fotopolimeryzowalną (ryc. 12.3, b). Po podgrzaniu płyty (ryc. 12.3, c) usuwa się z niej warstwę ochronną (ryc. 12.3, d) i przeprowadza się wywoływanie (ryc. 12.3, e).

Rysunek 12.2 – Proces produkcji płaskich płyt offsetowych

na technologiach cyfrowych

W drugim wariancie (ryc. 12.4) odsłonięta jest płyta z warstwą o strukturze termicznej (ryc. 12.4, 6). Po podgrzaniu (ryc. 12.4, c) przeprowadza się rozwój (ryc. 12.4, d).

talerz; 6 - ekspozycja; c - ogrzewanie;

d - usunięcie warstwy ochronnej; d - manifestacja; 1 - podłoże,

2 - warstwa fotopolimeryzowalna; 3 - warstwa ochronna; 4 - laser; 5 - grzejnik;

6 - element drukujący; Element 7-przestrzenny

Rysunek 12.3 – Wykonanie formy na płycie światłoczułej za pomocą fotopolimeryzacji

talerz; b - narażenie; c - ogrzewanie; g - manifestacja; 1 - podłoże; 2 - warstwa termoczuła; 3 - laser; 4 - grzejnik; 5 - element drukujący; 6 - element kosmiczny

Rysunek 12.4 – Wykonywanie formy na płycie termoczułej

poprzez termostrukturyzację

Niektóre typy płyt stosowane w tych dwóch technologiach wymagają wstępnego podgrzania (przed wywołaniem) w celu wzmocnienia efektu promieniowania laserowego (etap c na rys. 12.3 i 12.4).

W trzeciej wersji technologii (ryc. 12.5) naświetlana jest światłoczuła płyta zawierająca srebro (ryc. 12.5, b). Po opracowaniu (ryc. 12.5, c) przeprowadza się mycie (ryc. 12.5, d). Kształt uzyskany tą technologią różni się od kształtu wykonanego technologią analogową.

Wykonanie formy według czwartej opcji (ryc. 12.6) wcieranej w niewrażliwą płytkę poprzez zniszczenie termiczne polega na naświetlaniu (ryc. 12.7, 5) i wywoływaniu (ryc. 12.6, c).

Piąta opcja (ryc. 12.7) technologii wytwarzania form na płytach termoczułych poprzez zmianę stanu agregacji obejmuje jeden etap procesu - naświetlanie (ryc. 12.8, b). W tej technologii nie jest wymagana obróbka chemiczna w roztworach wodnych (w praktyce nazywana „obróbką na mokro”).

a - płyta formowa; b- ekspozycja;

c - manifestacja; g - mycie; 1 - podłoże; 2 - warstwa z centrami fizycznymi

manifestacje; 3 - warstwa barierowa; 4 - warstwa emulsji; 5 - laser;

6- element drukujący; Element 7-przestrzenny

Rysunek 12.5 – Wykonywanie formy na materiale światłoczułym

a - płyta formowa; 6 - ekspozycja;

c - manifestacja; 1 - podłoże; 2 - warstwa hydrofobowa; 3 - wrażliwy na ciepło

warstwa; 4 - laser; 5 - element drukujący; 6 - element kosmiczny

Rysunek 12.6 – Wykonywanie formy na płycie termoczułej

metodą termicznego niszczenia

Ostateczne operacje wytwarzania płyt drukarskich przy użyciu różnych opcji technologicznych (ryc. 12.2) mogą się różnić.

Tym samym formy drukowe wykonane według opcji 1, 2, 4 można w razie potrzeby poddać obróbce cieplnej w celu zwiększenia ich oporów cyrkulacyjnych,

Formy drukarskie wykonane w wariancie 3 po umyciu wymagają specjalnej obróbki w celu wytworzenia na powierzchni podłoża hydrofilowego filmu i poprawy oleofilowości elementów drukujących. Takie formy drukowe nie są poddawane obróbce cieplnej.

I - na podłożu metalowym; II - na podłożu polimerowym: a - płyta; b - narażenie; c - formularz drukowany; 1 - pół łyżki; 2 warstwa termoczuła, 3 - laser; 4 - element drukujący; 5 - element kosmiczny

Rysunek 12.7 – Wykonywanie formy na płytach wrażliwych na ciepło za pomocą

zmiany stanu fizycznego

Formy drukarskie wykonywane na różnych rodzajach płyt według opcji 5, po naświetleniu wymagają całkowitego usunięcia warstwy termoczułej z naświetlonych miejsc lub dodatkowej obróbki, np. przemywania wodą lub odsysania gazowych produktów reakcji, lub obróbki roztwór nawilżający bezpośrednio w maszynie drukarskiej. Nie zapewnia się obróbki cieplnej takich form drukarskich.

Proces wytwarzania płyt drukarskich może obejmować takie operacje jak gumowanie i korekta techniczna, jeśli technologia je przewiduje. Kontrola pleśni jest ostatnim etapem procesu.

Literatura podstawowa: (2)

Dalsza lektura: (3)

Pytania kontrolne:

1. Klasyfikacja technologii cyfrowych procesów płyt offsetowych.

2. Konstrukcje płaskich płyt offsetowych.

3. Schematy wytwarzania płaskich form offsetowych z wykorzystaniem technologii cyfrowych.

4. Produkcja form drukarskich w technologii CtP.

5. Produkcja form drukowanych w technologii CtPress

Powiązana informacja.

- 185,00 Kb

Moskiewski Państwowy Uniwersytet Sztuk Poligraficznych. I. Fedorowa

Katedra Technologii Przygotowalni

Test

w dyscyplinie: „Technologia procesów formowania”

Moskwa, 2011

Technologie cyfrowe: druk offsetowy płaski CTP i CTcP

CTP

Cyfrowe technologie produkcji płyt offsetowych według schematu „Komputer – Forma Drukowa” realizowane są poprzez elementowy zapis obrazów na płytach. Tworzenie obrazu następuje w wyniku promieniowania laserowego.

System CtP składa się z trzech głównych komponentów:

• komputery przetwarzające dane cyfrowe i zarządzające ich przepływem;
• urządzenia do rejestracji na płytach (urządzenia naświetlające, urządzenia formujące);
• materiał płyty (płyty z różnymi warstwami kopiowymi wrażliwymi na określone długości fal).

Do produkcji płyt drukarskich wykorzystuje się wiele różnych laserów, działają one w różnych zakresach częstotliwości i mają różne możliwości rejestracji obrazu. Wszystkie lasery można podzielić na dwie główne kategorie: lasery termiczne bliskie widma podczerwieni i lasery widma widzialnego. Lasery termiczne wystawiają płytę drukującą na działanie ciepła, podczas gdy widoczne płyty rejestrują światło. Należy stosować płytki specjalnie zaprojektowane dla danego typu lasera, w przeciwnym razie nie nastąpi prawidłowa rejestracja obrazu; Dotyczy to w równym stopniu rozwijających się procesorów.

Rodzaje płyt

Głównymi rodzajami płyt do CtP są płyty papierowe, poliestrowe i metalowe.

Papierowe talerze

Są to najtańsze płyty dla CtP. Można je spotkać w małych drukarniach komercyjnych, w szybkich drukarniach, przy zleceniach o niskiej rozdzielczości, „brudnych”, dla których rejestr nie ma znaczenia. Opór cyrkulacyjny lub opór cyrkulacyjny takich form jest niski, zwykle poniżej 10 000 wyświetleń. Rozdzielczość najczęściej nie przekracza 133 lpi.

Płyty poliestrowe

Płyty te charakteryzują się wyższą rozdzielczością od płyt papierowych, a jednocześnie są tańsze od płyt metalowych. Stosowane są do prac średniojakościowych przy druku jedno i dwukolorowym - a także przy zamówieniach czterokolorowych - w przypadku gdy odwzorowanie barw, pasowanie i wyrazistość obrazu nie są krytyczne.

Jednolity materiał to folia poliestrowa o grubości około 0,15 mm, której jedna strona ma właściwości hydrofilowe. Na tę stronę trafia zastosowany toner drukarka laserowa lub kopiarka. Podczas druku obszary nie pokryte tonerem zatrzymują warstwę roztworu nawilżającego i odpychają atrament, natomiast obszary zadrukowane wręcz przeciwnie, go przyjmują. Ponieważ są to płyty światłoczułe, ładuje się je do urządzenia naświetlającego w pomieszczeniu o specjalnym oświetleniu, zwanym pomieszczeniem „ciemnym” lub „żółtym”. Płyty te są dostępne w formatach do 40 cali lub 1000 mm i grubościach 0,15 i 0,3 mm. Płyty o grubości 0,3 mm to trzecia generacja tego typu materiału, posiadająca grubość zbliżoną do płyt metalowych do pras cztero- i ośmiokolorowych.

W przypadku montażu na cylindrze płytowym i przekroczeniu siły naciągu może nastąpić rozciągnięcie poliestrowej płyty drukarskiej. Ponadto na maszynach pełnej długości często obserwuje się rozciąganie formy. Obecnie istnieje możliwość wykorzystania poliestrowych form drukarskich do druku pełnokolorowego. Przy druku dwu- i czterokolorowym rozciąganie papieru jest częstsze niż płyty. Wytrzymałość cyrkulacyjna form poliestrowych wynosi 20–25 tys. wydruków. Maksymalna liniowość 150–175 lpi.

Metalowe talerze

Metalowe płytki mają aluminiową podstawę; są w stanie utrzymać najostrzejszy punkt i najwyższy poziom rejestru. Istnieją cztery główne typy płyt metalowych: płyty z halogenku srebra, płyty fotopolimerowe, płyty termiczne i płyty hybrydowe.

Srebrne talerze

Płytki pokryte są fotoczułą emulsją zawierającą halogenki srebra. Składają się z trzech warstw: barierowej, emulsyjnej i antystresowej, nałożonych na podłoże aluminiowe, poddane wcześniej granulacji elektrochemicznej, anodowaniu i specjalnej obróbce mającej na celu katalizowanie migracji srebra i zapewnienie siły jego utrwalenia na płycie (ryc. 8). ). Bezpośrednio na aluminiowej podstawie znajdują się także maleńkie zarodki srebra koloidalnego, które w trakcie późniejszej obróbki ulegają redukcji do srebra metalicznego.

Struktura płyty zawierającej srebro

Wszystkie trzy warstwy rozpuszczalne w wodzie nakłada się w jednym cyklu. Ta technologia nakładania powłok wielowarstwowych jest bardzo zbliżona do tej stosowanej przy produkcji folii fototechnicznych i pozwala zoptymalizować właściwości płyty poprzez nadanie każdej warstwie specyficznych właściwości. Tym samym warstwa barierowa wykonana jest z polimeru niezawierającego żelatyny i zawiera cząstki, które ułatwiają najpełniejsze usunięcie pozostałości ze wszystkich warstw nienaświetlonego obszaru podczas wywoływania płyty, co stabilizuje jej właściwości drukarskie. Dodatkowo warstwa zawiera składniki pochłaniające światło, aby zminimalizować odbicia od aluminiowej podstawy. Warstwa emulsyjna tych płytek składa się ze światłoczułych halogenków srebra, zapewniających wysoką czułość spektralną materiału i prędkość naświetlania. Górna warstwa antystresowa służy do ochrony warstwy emulsyjnej. Zawiera także specjalne związki polimerowe ułatwiające usuwanie papieru rozdzielającego w systemach automatycznych oraz składniki pochłaniające światło w określonej strefie widmowej w celu optymalizacji rozdzielczości i warunków pracy przy bezpiecznym oświetleniu.

Płyty zawierające srebro są bardzo wrażliwe na promieniowanie i łatwe w użyciu, jednak ich wadą jest niska trwałość druku do 350 000 wyświetleń, a ponadto zgodnie z przepisami ochrony środowiska wymagają procedury odzyskiwania srebra po ich użyciu.

3.3.2 Płyty fotopolimerowe

Są to płyty z aluminiową podstawą i powłoką polimerową, co nadaje im wyjątkową odporność cyrkulacyjną – 200 000 i więcej wyświetleń. Dodatkowe wypalanie płyt drukarskich przed wydrukiem wydania może zwiększyć żywotność płyty drukarskiej do 400 000 - 1 000 000 wyświetleń. Rozdzielczość płyty drukarskiej pozwala na pracę z liniowością rastrową 200 lpi i „stochastycznością” od 20 mikronów, wytrzymuje bardzo duże prędkości druku. Płyty te przeznaczone są do naświetlania w urządzeniach z laserem w świetle widzialnym - zielonym lub fioletowym.

Budowa płyty fotopolimerowej

Technologia naświetlania fotopolimerowego polega na procesie negatywowym, czyli przyszłe drukowane elementy poddawane są działaniu oświetlenia laserowego. Płytki mają pośrednią czułość pomiędzy płytkami termicznymi i zawierającymi srebro .

Płyty termiczne

Składają się z trzech warstw: podłoża aluminiowego, warstwy zadrukowanej oraz warstwy termoczułej, która ma grubość mniejszą niż 1 mikron, tj. 100 razy cieńszy niż ludzki włos.

Struktura płyty termicznej

Rejestracja obrazu na tych płytkach odbywa się za pomocą promieniowania z niewidzialnego widma bliskiego podczerwieni. Po absorpcji energii IR powierzchnia płytki nagrzewa się i tworzy obszary obrazu, z których usuwana jest warstwa ochronna – następuje proces ablacji i rozmycia; Jest to technologia „ablacyjna”. Wysoka czułość wierzchniej warstwy na promieniowanie podczerwone zapewnia niezrównaną prędkość obrazowania, ponieważ laser potrzebuje niewiele czasu na naświetlenie płytki. Podczas naświetlania właściwości wierzchniej warstwy ulegają zmianie pod wpływem indukowanego ciepła, gdyż podczas naświetlania laserem temperatura warstwy wzrasta do 400˚C, co pozwala nazwać proces termoformowania obrazu.

Płyty dzielą się na trzy grupy (pokolenia):

Płyty wrażliwe na temperaturę z podgrzewaniem;

Płyty wrażliwe na ciepło, które nie wymagają podgrzewania;

Płyty termoczułe, które nie wymagają dodatkowej obróbki po naświetleniu.

Płyty termiczne charakteryzują się dużą rozdzielczością, rezystancja druku jest zwykle określana przez producentów na poziomie 200 000 i więcej wydruków. Przy dodatkowym wypalaniu niektóre płyty mogą wytrzymać miliony kopii. Niektóre typy płyt termicznych przeznaczone są do wywoływania trójczęściowego, inne poddawane są wstępnemu wypalaniu, które kończy proces rejestracji obrazu. Ponieważ narażenie odbywa się przy użyciu laserów spoza widma widzialnego, nie ma potrzeby stosowania cieniowania ani specjalnego oświetlenia ochronnego. Podczas obróbki płyt termoczułych drugiej generacji eliminuje się pracochłonny etap podgrzewania, wymagający czasu i energii. Dzięki temu, że płyty posiadają elementy drukujące odporne na działanie różnych odczynników chemicznych, można je stosować z szeroką gamą materiałów pomocniczych i farb np. w maszynach drukujących z systemem zwilżania na bazie alkoholu oraz przy druku UV -tusze utwardzalne. Płyty zapewniają odwzorowanie punktów rastrowych w zakresie 1 - 99% przy liniowości do 200 lpi, co pozwala na ich zastosowanie w pracach poligraficznych wymagających najwyższej jakości.

Jednak pomimo tych zalet, słabością tej technologii jest wyższy całkowity koszt płyt termicznych i wysoki koszt urządzeń do naświetlania termicznego w porównaniu z systemami światłoczułymi. Płyty tego typu wymagają wyposażenia urządzenia CtP w jednostkę podciśnieniową do usuwania odpadów.

CTCP

Cyfrowe technologie do produkcji offsetowych form drukowych realizowane są nie tylko poprzez rejestrację obrazów na urządzeniach formujących wykorzystujących technologię CTP, ale także za pomocą promieniowania UV w urządzeniu typu UV-Setter firmy Basys Print. Technologia ta, zwana „tradycyjną komputerową płytą drukarską” (CTPP), polega na zapisaniu obrazu na płycie z warstwą kopiującą.

Metoda rejestracji obrazu w tej technologii opiera się na cyfrowej modulacji promieniowania za pomocą urządzenia mikrolustro – chipa, którego każde zwierciadło jest sterowane w taki sposób, że w pozycji włączenia pojedyncze mikrolustro kieruje docierający do niego sygnał świetlny przez soczewka skupiająca na płytce; po wyłączeniu światło odbite od mikrolustra nie dociera do płyty i dlatego nie jest na niej rejestrowane.

W ten sposób obraz zostaje zapisany na kliszy, a każde mikrolustro (a jest ich około 1,3 miliona) tworzy kwadratowy podelement obrazu o ostrych krawędziach (ryc. 1).

Ponieważ urządzenie UV-Setter wykorzystuje obecnie źródła wytwarzające promieniowanie w zakresie widma UV, praktyczne zastosowanie znajdują płytki z warstwą kopiującą zarówno o pozytywach, jak i negatywach. Jednocześnie zastosowanie płyt z negatywową warstwą kopiową pozwala na zwiększenie produktywności ze względu na to, że pisanie na nich (z uwzględnieniem zasady uzyskiwania szczegółów obrazu podczas naświetlania) wymaga mniej czasu.

Ryż. 1. Powiększony fragment struktury powierzchni płyty drukarskiej I

Oraz konfiguracja uzyskanych na nim punktów rastrowych II

Jak dotąd na rynku dostępna jest tylko jedna grupa urządzeń CTcP produkowanych komercyjnie – są to urządzenia do formowania UV-Setter firmy basysPrint (Niemcy). Firma basysPrint została założona w 1995 roku przez niemieckiego inżyniera Friedricha Lullau w celu komercjalizacji opracowanej przez siebie technologii DSI (Digital Screen Imaging).

Opis pracy

Cyfrowe technologie produkcji płyt offsetowych według schematu „Komputer – Forma Drukowa” realizowane są poprzez elementowy zapis obrazów na płytach. Tworzenie obrazu następuje w wyniku promieniowania laserowego.

Wstęp

1. Główne typy płyt do druku offsetowego

1.1 Metoda druku offsetowego

1.2 Metody wytwarzania płyt drukarskich i rodzaje płyt

2. Materiały płyt analogowych

2.1. Materiały formowe do produkcji form drukowanych metodą kopiowania kontaktowego

2.1.1 Paski bimetaliczne

2.1.2 Płyty monometaliczne

2.2 Materiały płyt elektrostatycznych

3. Materiały płyt cyfrowych

3.1 Talerze papierowe

3.2 Płyty poliestrowe

3.3 Płyty metalowe

3.3.1 Płyty zawierające srebro

3.3.2 Płyty fotopolimerowe

3.3.3 Płyty termiczne

3.3.4 Płyty bezprocesowe

3.3.5 Płyty hybrydowe

4. Płyty formowe do druku offsetowego bez nawilżania

4.1 Płyty do suchego offsetu

4.2 Plusy i minusy talerzy „bezwodnych”.

Wniosek

Bibliografia

Aplikacje

Aneks 1

Załącznik 2

Dodatek 3

Dodatek 4

Dodatek 5

Wstęp

Dziś, pomimo różnorodności metod wytwarzania wyrobów poligraficznych, dominuje metoda druku offsetowego płaskiego. Wynika to przede wszystkim z wysokiej jakości wydruków, wynikającej z możliwości reprodukcji obrazów wysoka rozdzielczość oraz tożsamość jakości dowolnych obszarów obrazu; z względną prostotą otrzymywania druków, pozwalającą na automatyzację procesu ich wytwarzania; z łatwością korekty, z możliwością uzyskania wydruków wielkoformatowych; z niewielką masą drukowanych formularzy; przy stosunkowo niedrogim koszcie form. Brytyjskie Stowarzyszenie Badań nad Informacją Drukarską PIRA przewiduje, że rok 2010 będzie rokiem druku offsetowego, którego udział w rynku wyniesie 40 procent, przewyższając wszystkie inne procesy drukarskie.

Kontynuowana jest racjonalizacja procesów przygotowawczych do druku offsetowego, której celem jest skrócenie czasu produkcji i połączenie z procesami drukarskimi. Firmy reprodukcyjne coraz częściej przygotowują dane cyfrowe, które przenoszone są na płytę drukarską lub bezpośrednio do prasy. Aktywnie rozwijają się technologie bezpośredniego narażenia na materiały płytowe, wzrastają także formaty przetwarzania informacji.

Najważniejszym elementem technologii druku offsetowego jest płyta drukarska, która w ostatnich latach została poddana procesowi znaczące zmiany. Pomysł utrwalania informacji na materiale drukowanym nie poprzez kopiowanie, ale poprzez zapis linijka po linijce, najpierw z oryginału materialnego, a następnie z cyfrowych zbiorów danych, był znany już około trzydzieści lat temu, jednak jego intensywne techniczne wdrażanie rozpoczęło się stosunkowo niedawno. Ostatnio. I choć nie da się od razu przejść na ten proces, to takie przejście następuje stopniowo. Są jednak i przedsiębiorstwa (i to nie tylko w naszym kraju), które nadal działają po staremu i podejrzliwie traktują nowoczesne materiały, mimo że płyty te są produkowane z zachowaniem najwyższej wymaganej jakości i posiadają wszelkie gwarancje producenta. Dlatego też obok szerokiej oferty płyt offsetowych do zapisu laserowego, dostępne są także konwencjonalne płyty kopiujące, które w wielu przypadkach zalecane są przez producentów jednocześnie do zapisu metodą skaningu laserowego lub diody laserowej.

W artykule omówiono główne typy płyt dla tradycyjnej technologii wytwarzania płyt offsetowych, która polega na kopiowaniu obrazu z fotoformy na płytę w ramce kopiującej i późniejszym opracowaniu kopii offsetowej ręcznie lub za pomocą procesora, a następnie technologia płyt do druku komputerowego (Computer-to-Plate), nazwijmy ją w skrócie CtP. Ta ostatnia pozwala na naświetlenie obrazu bezpośrednio na kliszę bez użycia fotoform. Główny nacisk zostanie położony na płyty CtP.

Podstawowe pojęcia produkcji poligraficznej wymienione w pracy podano w załączniku (patrz załącznik nr 1).

1.1 Metoda druku offsetowego

Metoda druku offsetowego istnieje od ponad stu lat i dziś jest doskonała proces technologiczny dając najwięcej wysoka jakość produkty drukowane wśród wszystkich metody przemysłowe wydrukować.

Druk offsetowy (od angielskiego offset) to rodzaj druku płaskiego, w którym farba drukarska z formy drukarskiej przenoszona jest na gumową powierzchnię głównego cylindra offsetowego, a z niej przenoszona jest na papier (lub inny materiał); umożliwia to drukowanie cienkich warstw atramentu na szorstkim papierze. Druk odbywa się ze specjalnie przygotowanych form offsetowych, które ładowane są do maszyny drukarskiej. Obecnie stosowane są dwie metody druku płaskiego: offset z wilgocią i offset bez wilgoci („offset suchy”).

W druku offsetowym mokrym elementy drukujące i półfabrykaty formy drukarskiej leżą w tej samej płaszczyźnie. Elementy drukujące posiadają właściwości hydrofobowe, tj. zdolność odpychania wody, a jednocześnie właściwości oleofilowe, pozwalające na przyjęcie farby. Jednocześnie puste (niedrukujące) elementy formy drukarskiej, przeciwnie, mają właściwości hydrofilowe i oleofobowe, dzięki czemu przyjmują wodę i odpychają atrament. Płyta drukarska stosowana w druku offsetowym to gotowa do druku płyta, którą montuje się na prasie drukarskiej. Maszyna offsetowa składa się z grup rolek i cylindrów. Jeden zestaw rolek i cylindrów nakłada na płytę drukarską wodny roztwór nawilżający, a drugi nakłada atrament na bazie oleju (rysunek 1). Płyta drukarska, umieszczona na powierzchni cylindra, styka się z układami rolek.

Ryż. 1. Główne elementy zespołu druku offsetowego

Woda lub roztwór nawilżający jest postrzegany tylko przez białe elementy formularza, a atrament na bazie oleju jest postrzegany przez elementy drukujące. Obraz wykonany farbą jest następnie przenoszony do cylindra pośredniego (zwanego cylindrem kocowym). Przeniesienie obrazu z cylindra offsetowego na papier zapewniane jest poprzez wytworzenie pewnego ciśnienia pomiędzy cylindrem drukującym i offsetowym. Zatem druk offsetowy na płycie płaskiej jest procesem druku opartym wyłącznie na zasadzie, że woda i farba drukarska, ze względu na różnice fizyczne i chemiczne, odpychają się.

Offset bez nawilżania wykorzystuje tę samą zasadę, ale z różnymi kombinacjami powierzchni i materiałów. Zatem płyta offsetowa pozbawiona wilgoci ma puste obszary, które silnie odpychają farbę ze względu na warstwę silikonu. Atrament wyczuwalny jest tylko w tych obszarach formy drukowej, z których został usunięty.

Obecnie do produkcji płyt drukarskich wykorzystuje się druk offsetowy płaski. duża liczba różne materiały formowe, które różnią się między sobą metodą produkcji, jakością i kosztem. Można je uzyskać na dwa sposoby – w formacie i notacji element po elemencie. Notacja formatu– jest to rejestracja obrazu na całym obszarze jednocześnie (fotografia, kopiowanie), tzw tradycyjna technologia. Formy drukarskie można wykonać poprzez kopiowanie z form fotograficznych - folii - pozytywny sposób kopiowania lub negatywy - negatywny sposób kopiowania. W tym przypadku stosuje się płyty z pozytywową lub negatywową warstwą kopiową.

Na zapis element po elemencie Obszar obrazu jest podzielony na kilka odrębnych elementów, które są rejestrowane stopniowo element po elemencie (rejestracja przy użyciu promieniowania laserowego). Ostatnia metoda otrzymywanie druków nazywa się „cyfrowym”, polega na wykorzystaniu naświetlania laserowego. Płyty drukowe produkowane są w systemach druku bezpośredniego lub bezpośrednio w maszynie drukującej (Computer-to-Plate, Computer-to-Press).

Zatem CtP to sterowany komputerowo proces wytwarzania płyty drukarskiej poprzez bezpośrednie zapisanie obrazu na materiale płyty. Jednocześnie nie ma w ogóle półproduktów jako materiałów pośrednich: form fotograficznych, reprodukowanych oryginalnych układów, fotomontaży itp.

Każdy drukowany formularz zarejestrowany cyfrowo jest pierwszą oryginalną kopią, co zapewnia następujące wskaźniki:

Większa ostrość punktów;

Dokładniejsza rejestracja;

Dokładniejsze odwzorowanie zakresu gradacji oryginalnego obrazu;

Mniejszy przyrost punktu podczas drukowania;

Skrócenie czasu prac przygotowawczych i regulacyjnych na maszynie drukującej.

Głównymi problemami stosowania technologii CtP są problemy z inwestycjami początkowymi, zwiększone wymagania dotyczące kwalifikacji operatorów (w szczególności przekwalifikowanie), problemy organizacyjne (np. konieczność uruchamiania gotowych przebiegów).

Tak więc, w zależności od metody wytwarzania form drukarskich, wyróżniają się analog I cyfrowy talerze.

Są też płyty takie jak Waterless (suchy offset), o których będę wspominać w mojej pracy.

Przyjrzyjmy się bliżej głównym rodzajom płyt do druku offsetowego i ich właściwościom technicznym.