평판옵셋인쇄용 인쇄판 제조기술. 모스크바 국립 인쇄 대학. 주제를 공부하는 데 도움이 필요하십니까?

네거티브 복사에 의한 평판 오프셋 인쇄 용지 제작 시 네거티브는 포토폼으로 사용되며, FPC 기반 CS가 적용된 단일 금속(알루미늄) 판 또는 PVA 기반 CS가 적용된 바이메탈(다금속) 판이 판판으로 사용됩니다. .

인쇄된 양식을 얻는 과정은 다음 단계로 구성됩니다.

네거티브를 통한 노출로 인해 투명한 영역을 통과하는 빛이 CS의 전체 두께에 걸쳐 해당 형태의 향후 인쇄 요소에서만 태닝(광중합)을 유발합니다.

복사본 개발(PVA 기반 레이어의 경우 현상제는 물이고, ONCD 기반 레이어의 경우 현상제는 알칼리성 매체임)

복사 처리를 마무리합니다.

PVA 기반 레이어는 다크 태닝과 같은 유해한 특성을 가지고 있기 때문에 중단되었습니다. 포토폴리머 CS를 사용한 플레이트는 해외에서 생산되므로 가격이 비쌉니다.

단일 금속 형태 외에도 인쇄 및 공간 요소가 다른 금속에 있는 네거티브 복사를 통해 다금속 형태(대부분 바이메탈)도 생산됩니다. 이 양식은 원래 대량 인쇄용으로 만들어졌지만 이 순간더 이상 사용되지 않습니다.

포지티브 복사

이 방법은 단일 금속 금형 생산의 주요 방법입니다. 단순성과 낮은 운영 요구 사항이 특징이며 쉽게 자동화되고 100~150,000부 이상 인쇄되는 다양한 제품을 인쇄하기 위한 우수한 기술적 특성을 갖춘 양식을 얻을 수 있습니다.

단일 금속 인쇄 형태를 제조하는 과정에는 ONHD 기반의 감광층이 있는 알루미늄 입자 플레이트가 적용됩니다. 단금속 금형의 순환 저항을 높이기 위해 180~200oC에서 3~6분 동안 열처리("정지조" 직후)가 사용됩니다.

포지티브 복사에 의한 평면 오프셋 인쇄를 위한 양식 제조의 모든 단계가 자동화됩니다. 시장에는 국내 및 수입 생산의 다양한 장비와 재료가 있으며 이를 선택하는 것은 그리 어렵지 않습니다.

기초 문헌: (8, 5)

추가 문헌: (3; 4, No. 3 2003)

통제 질문:

인쇄판 제조를 위한 광기계적 방법의 본질.

인쇄판 제조의 전자 인쇄 방법의 본질.

접시에 이미지를 고정하는 기본 방법.

사진 용지에서 복사하여 형식 기록을 통한 평면 오프셋 인쇄 용지 제작이란 무엇입니까?

전자사진 공정의 본질.

강의주제 10번.활판 인쇄 양식

활판 인쇄 양식의 종류

인쇄 공정의 특징(잉크 장치의 구성, 데클의 유무 등)과 표면의 경도에 따라 플렉소그래픽 인쇄 형식과 타이포그래픽 인쇄 형식이 구분됩니다.

플렉소그래픽– 이들은 다양한 특성에 따라 분류될 수 있는 광중합체 형태입니다.

1) FPC의 물리적 상태(고체 및 액체 FPC로 만들어진 형태)

2) FPC의 조성에 따른 층의 화학적 조성;

3) 디자인(기하학적 형태) - 판형 및 원통형(이음매 없는 호스 포함)일 수 있습니다.

플렉소그래픽 포토폴리머 형태는 구조(단층 또는 다층일 수 있음), 기판 유형(폴리머 또는 금속), 두께, 형식, 용매에 대한 형태의 저항성 및 기타 매개변수도 다릅니다.

인쇄상의 형태재질의 성질에 따라 금속과 광폴리머(PPPF)로 구분됩니다. 현재는 포토폴리머 인쇄용지가 주로 사용된다. 이는 폴리머 또는 금속 기판의 고체 FPC로 만들어지며 두께와 형식이 다양합니다.

활판판 구조 . 플렉소그래픽 및 인쇄용 포토폴리머 인쇄 양식은 제조에 사용되는 양식 재료의 구조에 따라 서로 다른 구조를 가질 수 있습니다. 대부분의 경우 양식의 인쇄 요소는 포토폴리머로 구성됩니다(그림 10.1, 에이, 씨, 디), 공간 요소는 기판(1), 몰드의 베이스 또는 안정화 필름(9)이 있는 지지층(8)입니다. 광중합체 형태금속 인쇄 양식에서 인쇄 및 공간 요소는 금속으로 구성되며 인쇄 요소 표면에는 복사 레이어 5가 있습니다(그림 10.1, 비). 활판 인쇄 형태를 특징짓는 주요 매개변수는 인쇄 요소 프로파일의 가파른 정도와 공백 요소의 깊이입니다. 공백 요소의 최대 깊이는 릴리프의 깊이를 특징으로 하며, 실제로는 릴리프의 높이라고도 합니다. 인쇄 요소의 크기와 요소 사이의 거리에 따라 활판 인쇄 양식의 공백 요소의 깊이가 다릅니다. 또한 인쇄 요소 사이의 거리가 멀수록 더 커집니다.

활판 인쇄 양식을 만드는 일반적인 계획 . 플렉소그래픽(판) 포토폴리머 형태

1) 포토폼과 플레이트의 제어;

3) 노출 반대쪽그릇;

4) 네거티브 사진 형식을 통한 주요 노출;

5) 중합되지 않은 층을 제거(세척 또는 열처리를 통해)하고;

6) 건조(세탁을 이용하는 경우);

7) 마무리(곰팡이 끈적임 제거);

8) 추가 노출.

제조 특징 원통형 FPP의 뒷면을 노출시킨 후 플레이트를 슬리브(금속이나 유리섬유로 만든 벽이 얇은 원통형) 또는 플레이트 원통에 접착시키는 것입니다. 후속 성형 공정은 원통형 성형 재료를 사용하여 수행됩니다.

제조공정 원통형의 이음매 없는 모양다음 작업이 포함됩니다.

1) FPP의 치수 계산 및 절단;

2) 플레이트 뒷면의 노출;

3) 슬리브에 접착층을 적용하는 단계;

4) 플레이트를 슬리브에 놓고 맞대기 가장자리를 융합합니다.

5) FPP 표면을 (필요한 크기로) 연삭합니다.

6) 사진 형태를 통한 주요 노출;

7) 중합되지 않은 FPC의 제거;

9) 금형의 최종 마무리.

a – 포토폴리머 형태 인쇄; b – 인쇄상의 금속 형태; c – 단층 플레이트의 플렉소그래픽 포토폴리머 형태; d – 다층 판 위의 플렉소그래픽 포토폴리머 형태; 1 – 기판; 2 – 접착 방지 후광층; 3 – 광중합체 층; 4 – 금속; 5 – 레이어 복사; 6 - 하부 보호 필름; 7 - 접착 방지층; 8 – 지지층-기판; 9 – 안정화 필름; 10 – 내산성 보호 코팅

그림 10.1 - 활판 인쇄 양식의 구조

원통형 슬리브 형태슬리브 광중합성 소재로 만들어졌습니다. 뒷면(내부) 노출 이 경우재료 자체를 받아 금형을 제작하며, 본 노광 작업부터 시작하여 FPPF 제조와 유사하게 금형을 제작한다.

인쇄상의 광중합체 형태다음 계획에 따라 제조됩니다.

1) 네거티브 포토폼과 플레이트의 제어;

2) 장비 준비 및 노출 및 처리 기술 모드 선택

3) 사진 형태를 통한 주요 노출;

4) 세척에 의해 미중합층을 제거하는 단계;

6) 추가 노출.

플렉소그래픽 포토폴리머 판의 제조 기술과 달리 인쇄판 제조에는 판의 뒷면 노광 및 마무리 단계가 없습니다.

활자체 형태의 인쇄 요소 형성의 특징.광중합체 형태의 인쇄 요소 형성은 FPS 두께에 따른 방사선의 흡수 및 지향성 광 산란의 결과로 주 노출 중에 발생합니다. 중합 공정은 표면에서 시작하여 층별로 안쪽으로 계속됩니다. 하부 층은 상부 층보다 적은 빛 에너지를 수신합니다. 왜냐하면 후자는 광중합 공정이 완료된 후에도 방사선을 흡수하기 때문입니다. 광화학 변형 정도는 방사선 침투 깊이에 따라 감소합니다.

광중합체 형태의 인쇄와 관련하여 많은 연구자들이 등에너지 곡선을 사용하여 인쇄 요소의 형성 과정을 설명합니다. 따라서, 인쇄 요소는 팽창된 껍질처럼 층별로 형성되며, 초기 표면적은 사진 형태의 투명 영역의 면적과 동일합니다. 실제로, 층별 중합은 다양한 프로파일을 가진 인쇄 요소를 형성하게 됩니다.

활자체 형태의 인쇄 요소 형성의 특징은 판 구조에 후광 방지(또는 접착제와 결합된 경우 후광 방지 접착제)라는 추가 층이 존재한다는 것과 관련이 있습니다. 기판에서 반사된 방사선을 재분배합니다. 이 층에 의해 형성된 확산 방사선의 결과로 중합이 측면으로 퍼지고 하단 부분에서 인쇄 요소가 확장되어 사다리꼴 모양을 얻습니다. .

플렉소그래픽 형태의 인쇄 요소 형성의 특징. 인쇄 요소를 형성할 때 인쇄상의 것과 달리 플렉소그래픽 양식베이스에서의 중합은 플레이트 뒷면의 노출에 의해 영향을 받습니다. . 인쇄 요소가 뒷면 노광 중에 형성된 베이스에 단단히 부착되기 위해서는 중합되지 않은 FPC가 남아 있어서는 안 됩니다. 또한, 인쇄 요소의 형성은 사진 형태의 매개변수에도 영향을 받습니다. 투명한 영역의 크기와 광학 밀도.

광중합체 형태의 공간 요소 형성.미중합층을 제거하는 과정에서 갭 요소가 형성됩니다. 이는 침출에 의해 수행되거나 열 공정의 결과로 수행될 수 있습니다.

표면에서 시작하여 용액(또는 물)이 폴리머 두께로 침투하면서 씻어내면 부풀어 오른다. 노출되지 않은 영역에서는 노출된 영역에서 FPS의 무제한 팽창이 관찰되며, 폴리머에 액체 용액이 형성되면서 용매와 폴리머의 상호 작용 과정이 제한된 팽창 단계에서 중지됩니다. 이는 공간적으로 가교된 중합체에 거대분자의 강한 물리적 또는 화학적 분자간 결합이 존재하기 때문입니다.

침출 과정을 연구하는 많은 연구자에 따르면 인쇄상의 광중합체 형태,용제와 형태의 상호 작용으로 인해 인쇄 요소가 파괴되고 강화될 수 있습니다. 인쇄 요소의 파괴는 흡착 강도 감소(리바인더 효과)로 인해 발생할 수 있으며, 강화는 인쇄 요소의 부피와 표면의 결함을 "치유"하여 달성됩니다(Ioffe 효과). 이는 용제 처리로 인해 저분자량 분획과 잔류 단량체가 침출되고, 표면층이 부분적으로 용해되고, 표면 균열이 용해된 중합체로 채워지면서 동시에 접착된다는 사실로 설명됩니다.

공백 요소의 형성 플렉소그래픽 양식열가소성 특성을 갖는 FPC가 있는 플레이트에서는 열 공정의 결과로 중합되지 않은 구성 요소가 제거될 때 발생할 수 있습니다. 이는 사본 표면을 국부적으로 가열하고 FPC의 중합되지 않은 부분을 점성 흐름 상태로 전환함으로써 달성됩니다. 용융된 중합체의 후속 제거는 열가소성 FPC 일부의 모세관 흡수(흡수)로 인해 발생합니다. 블랭크 요소를 형성하는 과정은 가열 온도, FPC의 요변성 특성 및 폼 플레이트의 두께에 따라 달라집니다.

금속 인쇄 형태의 인쇄 및 공간 요소 형성.금속 인쇄판의 생산은 내산성 사본을 생산하고 화학적 에칭을 거친 후 완성된 판을 마무리하는 공정을 포함합니다. 금속(마이크로아연, 마그네슘, 황동) 인쇄판 – 상투적인현재는 실제로 인쇄에 사용되지 않습니다. 그러나 다양한 엠보싱 방법의 경우 인쇄물금속 스탬프가 사용되며 진부한 기술과 동일한 기술을 사용하여 제조됩니다. 이와 관련하여 교과서는 금속 인쇄 형태의 인쇄 형성 및 공백 요소에 대한 정보만 제공합니다. 인쇄 및 공간 요소의 형성은 깊이를 향한 금속 에칭의 결과로 수행됩니다. 방향성 에칭 - 인쇄 요소의 측면 에칭 없이 보호제가 추가로 포함된 에칭 용액에서 달성됩니다.

금속(아연 또는 마그네슘)의 용해는 다음 반응의 결과로 발생합니다: 4Me + 10HNO 3 = 4Me(NO 3) 2 + NH4NO3 + 3 H 2 O.

사용되는 에칭 용액은 에멀젼일 수 있다. 에멀젼 에칭은 복잡한 물리적, 화학적 현상을 기반으로 합니다.

연속 식각 공정은 일반적으로 여러 단계로 나누어집니다. 사본 표면에 유제가 연속적으로 공급됩니다(뒷면의 보호층은 표시되지 않음). 첫 번째 순간에는 다양한 너비(1-4)의 복사본에서 보호되지 않은 모든 영역이 에칭됩니다. 동시에 표면에 얇은 보호막이 연속적으로 형성되어 금속 에칭을 방지합니다. 에멀젼 제트 이동 보호 필름공간 요소의 바닥부터 인쇄 요소의 측면 가장자리까지(그림 10.2, 디, 디),이로 인해 인쇄 요소를 에칭하지 않고 에칭이 깊이 계속됩니다. 가장 좁은 공백 요소 1(그림 10.2, V)거의 즉시 측면으로 이동하지 않는 필름이 형성되고 이러한 영역의 에칭이 중지됩니다. 넓은 지역에서 (2-4) 필요한 깊이의 공간 요소를 얻을 때까지 에칭이 계속됩니다.

에-에-프로세스 단계;1-4 – 양식의 섹션

그림-10.2 –활판 인쇄 금형의 단일 단계 에칭 계획

복사 표면의 에칭 영역 선택성은 유체역학적 요인에 의해 결정됩니다. 고정 솔루션에서는 공간 요소의 측면과 바닥 모두의 패시베이션으로 인해 에칭이 중지됩니다. 측면 에칭이 없기 때문에 금속 형태의 인쇄 요소 프로파일을 형성할 수 있습니다(그림 10.2, b 참조). 에칭 후 복사 레이어는 인쇄 프로세스를 방해하지 않으므로 인쇄 요소에 남아 있습니다.

기초 문헌: (1, 2)

추가 자료: (3)

통제 질문:

활판 인쇄 양식의 종류.

활판 인쇄 형태의 구조.

플렉소그래픽 포토폴리머 형태의 제조 계획.

인쇄용 포토폴리머 형태의 생산 계획.

활판 인쇄 양식의 인쇄 및 공백 요소 형성.

강의주제 11번. 디지털 제판 기술에 대한 일반 정보

디지털 제판 기술의 이점

플레이트(또는 원통)에 재생된 정보를 포맷된 방식으로 기록하는 양식 처리 기술은 아날로그입니다. 사진양식을 복사하여 형태를 만드는 기술과 POM을 이용한 프로젝션 노광기술입니다. 아날로그 기술은 정보의 요소별 기록을 사용하여 실제(아날로그) 원본(데이터 매체)에서 인쇄된 양식을 제조하는 기술이라고도 합니다. 개발 중에 발견하고 실제 테스트를 통과한 솔루션은 이후 디지털 기술에 적용되었습니다.

디지털은 디지털 형식으로 제시된 정보가 입력으로 사용되는 형식 프로세스 기술입니다. 이 정보는 디지털 데이터를 기반으로 한 다양한 요소별 기록 방법을 사용하여 플레이트 또는 실린더로 전송됩니다. 이 경우 형식 기록을 통한 인쇄 형식 생산을 위한 아날로그 기술 구현에 필요한 사진 형식 또는 POM과 같은 중간 정보 매체의 존재가 필요하지 않습니다. 이를 통해 기술 프로세스 기간을 단축하고 인쇄 양식의 품질을 향상시킬 수 있습니다. 인쇄판을 얻는 데 필요한 단계를 줄임으로써 프로세스 속도를 높일 수 있습니다. 사진 필름의 노출 및 화학적 사진 처리, 사진 양식 복사와 같은 단계를 제거하면 다단계 프로세스에서 무작위적이고 체계적인 오류가 없기 때문에 인쇄된 양식의 품질을 향상시킬 수 있습니다. 이와 함께 보다 정확한 인쇄 레지스터도 보장되며 결과적으로 인쇄물의 잉크 등록이 향상됩니다. 인쇄판 제조 공정의 단계 수를 줄이면 사진 양식 제작에 필요한 재료, 장비, 인력 및 생산 공간에 대한 비용도 절감됩니다.

디지털 기술을 사용하면 작업 흐름을 구성하는 시스템을 구현하는 것도 가능합니다(영어 - 작업 흐름).

프로세스 형성을 위한 주요 디지털 기술 유형

현재 디지털 기술은 모든 고전 인쇄 방법의 인쇄 형태를 생산하는 데 사용됩니다. 정보는 다음과 같이 기록될 수 있습니다. 조각, 레이저 노출, UV 램프 노출그리고 열전달.

조각(전자 기계 및 레이저) 비교적 두꺼운 폼 재료(플레이트 또는 실린더) 층에서 수행됩니다. 그 결과 부조이미지가 생성되고 형태에 깊이 있는 인쇄나 공간요소가 형성된다. 조각은 그라비아 및 플렉소그래픽 판을 만드는 데 사용됩니다.

레이저 노출판의 얇은 수용(기록)층에 방사선을 조사하는 것은 오프셋 인쇄판 제조 과정에서 정보를 기록하는 데 사용되며, 플렉소그래픽 및 인쇄 판 제조에서 판이나 실린더의 마스크 층에 정보를 기록하는 데에도 사용됩니다. 음각 인쇄.

UV 램프로 노출,디지털 이미지 데이터에 따라 변조된 방사선은 복사층이 있는 단일 금속판에 오프셋 인쇄판을 생산하는 데 사용됩니다.

열전달열화상 방법의 기능을 구현합니다. 이는 레이저 방사선을 사용하여 수행되며 오프셋 플레이트를 만드는 데 사용됩니다.

판재 정보의 레이저 기록

프로세스 유형.정보를 기록하는 데 사용되는 레이저 방사선은 양식 재료의 수용층에서 특정 프로세스가 발생하도록 보장합니다. 레이저 방사선의 강도, 파장, 작용 지속 시간 및 기타 여러 매개변수와 조사된 물질의 특성에 따라 빛과 열이라는 두 가지 유형의 프로세스가 구분됩니다.

가벼운 공정레이저 방사선의 강도가 낮고 광화학 및 물리화학적 반응이 가능한 물질 입자에 흡수되면 성형 재료에서 발생합니다. 레이저 방사선에 의해 시작되는 빛 과정은 기존의 빛 방사선 소스의 영향으로 발생하는 광화학 과정과 유사할 수 있지만 초기 시약의 변환 강도는 더 높습니다.

열 공정방사선의 영향으로 가열, 용융 및 증발 또는 승화-승화 (위도에서)와 같은 여러 연속 단계를 거칩니다. 서브리모 -나는 높이다), 즉 액체를 우회하여 고체에서 기체 상태로 가열의 결과로 물질이 전이되는 것입니다.

복사 에너지 밀도(방사 영역에 대한 전력의 비율)가 증가하는 성형 재료의 공정 개발이 발생합니다. 다음과 같은 방법으로: 복사 에너지 밀도가 증가함에 따라 초기에는 중간 정도의 에너지 밀도가 있습니다. 난방,상대적으로 에너지 집약적인 물리적, 화학적 변형(상 전이, 화학 반응, 중합, 구조적 결합 파괴 등)이 수반됩니다. 그 후, 에너지 밀도가 증가함에 따라, 녹는재료와 액체상과 고체상 사이의 경계(용융 표면)가 재료의 깊이로 이동합니다. 복사 에너지의 밀도가 클수록 더 강해집니다. 증발,물질의 일부는 화학적 파괴 생성물의 방출과 함께 다른 단계 상태로 전환됩니다. 열 공정은 다른 방식에 따라 개발될 수 있습니다. 예를 들어, 얇은 층의 경우 흡수된 복사 에너지의 주요 부분은 용융에 소비되지 않고 승화로 인한 열 파괴에 소비될 수 있습니다.

레이저 방사선의 열 효과에는 다양한 메커니즘이 있습니다. 궤조그리고 비금속.금속에서 방사선 양자는 주로 전도 전자에 의해 흡수되며, 전도 전자는 결정 격자에 에너지를 방출하여 원자 진동의 열 에너지를 증가시킵니다.

비금속에서 발생하는 공정은 더욱 다양합니다. 가능한 전자 광전자 방출후속적으로 복사 에너지가 전달되고 재료가 가열됩니다. 물질의 구조 요소와 양자의 직접적인 상호 작용 과정도 발생할 수 있습니다. 레이저 방사선 흡수의 결과로 재료의 온도 상승은 때때로 다른 변화를 동반합니다. 어떤 경우에는 고체의 확산 과정이 활성화되고 일부 화학 반응이 표면과 표면 근처 층에서 발생합니다. 재료의 등등

성형 공정에 사용되는 레이저

처음 사용되는 순간부터 현재까지 성형 공정에서 발견됩니다. 실제 사용다음 유형의 레이저: 가스, 고체그리고 반도체.

가스 레이저.이러한 레이저의 활성 매체는 가스 또는 가스 혼합물입니다. 성형 공정에는 헬륨 네온, 아르곤 이온 레이저, 이산화탄소 레이저(CO 2 레이저)가 사용됩니다. 이들은 가시광선 및 적외선 스펙트럼 파장 범위에서 방사선을 생성합니다.

헬륨 네온 레이저(적색 레이저) 포함 λ = 633nm는 매개변수의 안정성, 외부 영향에 대한 저항성 및 100mW 이하의 방사 전력을 특징으로 합니다.

아르곤 이온(파란색) 레이저는 다음과 같은 방사선을 생성합니다. λ = 488nm. 이 레이저의 평균 출력은 500mW입니다.

CO 2 레이저는 다음과 같은 방사선을 생성합니다. λ = 수십 와트(연속 작동 시)에서 수 메가와트(펄스 모드에서)까지의 전력으로 10600 nm.

고체 레이저.고체 레이저에서 활성 매체는 희토류 원소의 이온이 도입되는 결정질 또는 비정질 유전체입니다. 성형 공정에서는 예를 들어 네오디뮴(Nd)이 혼합된 이트륨 알루미늄 가넷 결정을 기반으로 하는 고체 레이저가 사용됩니다. 고체 레이저는 적외선 파장 범위의 방사선을 생성합니다. 이러한 레이저는 공간 주파수를 2배 및 3배로 늘리기 위해 광학 시스템과 함께 사용할 수 있으며, 이를 통해 스펙트럼의 가시광선과 UV 영역 모두에서 방사선을 얻을 수 있습니다. 고체 레이저는 상당한 방사 전력(수 mW에서 수 kW까지)을 얻을 수 있는 능력을 제공합니다.

고체 레이저가 있습니다. 튜브또는 반도체(다이오드) 펌핑.램프 펌프 레이저는 효율이 낮고 외부 수냉이 필요합니다. 반도체 펌핑을 적용한 고체 레이저는 효율이 더 높으며, 이를 사용하면 고품질 레이저 스폿으로 효율적인 방사 출력을 얻을 수 있습니다.

반도체 펌핑 레이저 중에서 최근 가장 널리 사용되는 것은 섬유 레이저.또한 레이저 다이오드를 펌핑으로 사용하고 활성 매체는 예를 들어 이테르븀(Yb)이 도핑된 섬유 코어입니다. 이 유형의 레이저의 장점은 다음과 같습니다. 대단한 깊이선명도(250-400미크론, 고체 레이저의 경우 100-150미크론)는 다중 빔 광학 시스템에 특히 중요합니다.

반도체 레이저(레이저 다이오드).이러한 유형의 레이저에서 활성 매체는 갈륨비소(GaAs)와 같은 반도체 결정입니다. 이러한 레이저의 장점은 작은 크기와 낮은 전력 소비를 포함합니다. 또한 이러한 레이저에는 외부 냉각이 필요하지 않습니다. 활성 매질의 구성에 따라 가시광선 및 단파 IR 파장 범위의 방사선을 생성할 수 있습니다. λ = 405 nm, 670 nm, 830 nm, 실제로는 보라색, 빨간색 및 IR 레이저 다이오드라고도 합니다. 레이저 다이오드의 전력은 1-2W입니다. 더 높은 성능을 달성하기 위해 레이저 다이오드 라인에 결합되는 경우가 많습니다.

성형 공정에 사용되는 레이저 요구 사항

인쇄물에 정보를 요소별로 기록하기 위한 도구로 사용되는 레이저에 대한 요구 사항은 디지털 기술에서 레이저가 수행하는 기능(조각, 레이저 동작 또는 열 전달)에 따라 결정됩니다. 이러한 기능의 충족은 적절한 매개변수를 갖춘 레이저를 선택함으로써 보장됩니다. 특정 매개변수의 중요성은 특정 디지털 기술에 의해 결정되며, 이러한 매개변수의 필수 값은 해당 기술에 사용되는 플레이트 재료의 유형에 따라 달라집니다. 따라서 조각에 레이저를 사용할 때 가장 중요한 요구 사항은 레이저 조각 프로세스에 많은 에너지가 필요하기 때문에 전력 요구 사항입니다. 레이저 동작과 열 전달 결과로 정보를 기록할 때 레이저 출력에 대한 요구 사항은 폼 재료 수용 레이어의 에너지 민감도에 따라 달라지며 레이어마다 다를 수 있습니다. 다양한 방식. 레이저 방사선의 공간 매개변수에 대한 요구 사항은 레이저 방사선의 공간 매개변수에 대한 요구 사항입니다. 이는 기록 중에 형성된 이미지 요소의 크기와 품질, 즉 인쇄된 양식의 재생산 및 그래픽 표시기를 결정하기 때문입니다. 레이저 방사선의 스펙트럼 특성에 대한 요구 사항도 그다지 중요하지 않습니다. 수신층의 분광 감도와 최적으로 일치하면 방사선 작용의 높은 활성도가 보장되고 결과적으로 정보 기록 시간이 단축됩니다.

레이저 매개변수에 대한 요구사항을 결정할 때 인쇄물에 정보를 기록할 때 매개변수의 안정화가 결정적으로 중요하다는 점을 고려해야 합니다. 또한 기술적, 경제적 능력을 특성화하고 디지털 형식 프로세스에서 정보를 기록하는 데 레이저를 사용할 가능성을 결정하는 레이저 성능 표시기에 대한 요구 사항도 중요합니다.

기초 문헌: (2)

추가 독서 자료: (5, 6, 7)

통제 질문:

디지털 판 기술의 장점은 무엇입니까?

프로세스?

양식 프로세스를 위한 디지털 기술의 유형.

판재에 대한 정보를 레이저로 기록합니다.

성형 공정의 레이저.

성형 공정에 사용되는 레이저 요구 사항.

강의주제 12번.평판 오프셋 인쇄용 판재 제작을 위한 디지털 기술

평면 오프셋 인쇄 양식을 제조하기 위한 다양한 디지털 기술. 지난 10년은 평판 오프셋 인쇄판 생산을 위한 디지털 기술의 급속한 발전과 이러한 기술에 다양한 유형의 판 장비 및 판을 사용하는 것으로 특징지어집니다. 과학적으로 근거한 사용 권장 사항이 없으므로 일반적으로 허용되는 분류가 없습니다. 교육 자료의 보다 효과적인 방법론적 고려를 위해 다음과 같은 주요 특성에 따라 오프셋 판 프로세스에 대한 디지털 기술의 대략적인 분류가 제공됩니다.

방사선원의 유형;

기술 구현 방법;

양식 재료 유형;

수신 계층에서 발생하는 프로세스,

출판 및 인쇄 실무와 기술 문헌에서는 기술 구현 방법에 따라 세 가지 옵션을 구별하는 것이 일반적입니다.

1) 컴퓨터 - 인쇄된 형태(CtP);

2) 컴퓨터 - 인쇄기(CtPress);

3) 컴퓨터 - 전통적인 인쇄 형태(CtсР), 복사 레이어가 있는 폼 플레이트에 형태를 생성합니다.

디지털 기술 CtP 및 CtPress는 레이저를 방사선원으로 사용합니다. 따라서 이러한 기술을 레이저라고 하며 램프에서 나오는 UV 방사선은 CtcP 기술에만 사용됩니다. CtP 및 CtCP 기술을 사용한 정보의 요소별 기록은 자율 노출 장치에서 수행되며, CtPress 기술을 직접 사용하여 인쇄기. 기본적으로 CtPress 기술(영어 - Direct Imaging의 DI 기술이라고도 함)은 디지털 CtP 기술의 한 유형으로, 판재(판 또는 롤)에 정보를 기록하거나 성형하여 인쇄된 형태를 얻을 수 있습니다. 플레이트 실린더에 배치된 열감지 슬리브에 있습니다.

OSU와 OBU에서 모두 사용되는 폼 기술 CtP 및 CtPress와 달리 OSU에서는 CtCP 방식에 따른 폼 제조 기술이 사용됩니다.

인쇄 형태의 종류와 구조. 디지털 기술을 사용하여 생산된 평면 오프셋 인쇄 양식에 대해 일반적으로 인정되는 단일 분류는 없습니다. 그러나 디지털 기술과 동일한 기준에 따라 분류할 수 있습니다. 또한 기판의 종류, 형태의 구조, 사용 영역(OSU 및 OBU의 경우) 등의 특성에 따라 분류가 확장될 수 있습니다.

레이저 노출 또는 UV 램프 노출로 인해 플레이트의 수용층에서 발생하는 프로세스는 정보 기록을 제공합니다. (필요한 경우) 노출된 플레이트를 처리한 후 방사선에 노출되었거나 반대로 노출되지 않은 층 영역에 인쇄 및 블랭크 요소를 형성할 수 있습니다. 판의 구조는 판의 유형과 구조에 따라 달라지며, 경우에 따라 판의 노광 및 처리 방법에 따라 달라집니다.

1 - 기판; 2 - 공간 요소;3 - 인쇄 요소

그림-12.1 –생산된 평판 오프셋 인쇄판의 구조

다양한 디지털 기술에 대해 다른 유형 (a-e)접시

그림에서. 그림 12.1은 가장 널리 사용되는 디지털 기술을 사용하여 얻은 공백 요소를 완화한 평면 오프셋 인쇄 형태의 구조를 단순화된 방식으로 보여줍니다.

1) 인쇄 요소는 노출된 감광성 또는 열에 민감한 층, 은 함유 플레이트의 노출되지 않은 영역에 증착된 은층, 뿐만 아니라 노출되지 않은 감광성 층일 수 있습니다. 갭 요소는 예를 들어 알루미늄 기판 위에 위치한 친수성 필름입니다 (그림 12.1, a).

2) 인쇄 요소는 2층 구조를 가지며 소수성 층 표면에 위치한 노출되지 않은 감열성 층으로 구성되며, 공간 요소는 알루미늄 기판 표면의 친수성 필름입니다(그림 12.1, b).

3) 인쇄 요소는 친수성 층의 표면에 위치한 노출되지 않은 감열성 층이며 친수성 층은 공간 요소 역할을합니다 (그림 12.2, c).

4) 인쇄 요소는 감열성 층의 노출된 영역 아래에 노출되는 친유성(폴리머) 기판일 수 있으며, 공간 요소는 노출되지 않은 감열성 층입니다(그림 12.1, d).

5) 인쇄 요소는 친유성(폴리머) 기판이고 공간 요소는 2층 구조를 가지며 노출되지 않은 감열성 층에 위치한 친수성 층으로 구성됩니다(그림 12.1, e).

6) 인쇄 요소는 예를 들어 친유성을 갖는 노출되지 않은 감열층일 수 있으며; 간격 요소 - 노출된 감열성 층으로 특성이 친수성으로 변경되었습니다(그림 12.1, e).

이러한 구조를 아날로그 기술을 사용하여 제작된 평면 오프셋 인쇄 양식의 구조와 비교하면 일부 구조는 유사하지만 다른 일부는 인쇄 및 공백 요소의 구조가 다르다는 것을 알 수 있습니다.

디지털 기술을 활용한 평면 오프셋 인쇄용 양식 제조 방식. 현재 가장 널리 사용되는 여백 요소를 완화하여 평면 오프셋 인쇄 양식을 제조하는 디지털 기술은 다음과 같이 나타낼 수 있습니다. 일반적인 계획(그림 12.2). 레이저 방사선의 영향을 받는 수용층에서 발생하는 공정에 따라 금형 제조 기술은 5가지 옵션으로 제시될 수 있습니다. 금형 제작 단계는 그림 1에 나와 있습니다. 12.3-12.7, 판에서 시작하여 인쇄판으로 끝납니다.

기술의 첫 번째 버전(그림 12.3)에서는 광중합성 층이 있는 감광판이 노출됩니다(그림 12.3, b). 플레이트를 가열한 후(그림 12.3, c) 보호층을 제거하고(그림 12.3, d) 현상이 수행됩니다(그림 12.3, e).

그림-12.2 – 평판 오프셋 인쇄 제판 공정

에 의해디지털 기술

두 번째 옵션(그림 12.4)에서는 열적으로 구조화된 층이 있는 플레이트가 노출됩니다(그림 12.4, 6). 가열 후 (그림 12.4, c) 현상이 수행됩니다 (그림 12.4, d).

ㅏ -그릇;6 - 노출;V -난방;

G -보호층을 제거하는 단계;디- 표명;1 - 기판,

2 - 광중합성 층;3 - 보호층;4 - 레이저; 5- 히터;

6 - 인쇄 요소;7- 공백 요소

그림-12.3 –광중합을 이용하여 감광판에 금형 제작

ㅏ- 폼 플레이트;비 -노출;V- 난방;G- 표명; 1 - 기판;2 - 열에 민감한 층;3 - 레이저;4 - 히터;5 - 인쇄 요소;6 - 공백요소

그림-12.4 –

방법열구조화

~에 특정 유형이 두 기술에 사용되는 플레이트는 레이저 방사선의 효과를 높이기 위해(개발 전) 예열이 필요합니다(그림 12.3 및 12.4의 c 단계).

이 기술의 세 번째 버전(그림 12.5)에서는 감광성 은 함유 플레이트가 노출됩니다(그림 12.5, b). 현상 후 (그림 12.5, c) 세척이 수행됩니다 (그림 12.5, d). 이 기술을 사용하여 얻은 모양은 아날로그 기술을 사용하여 만든 모양과 다릅니다.

네 번째 옵션(그림 12.6)에 따라 열 파괴에 의해 둔감한 판에 문질러진 주형을 만드는 것은 노출(그림 12.7, 5)과 현상(그림 12.6, c)으로 구성됩니다.

응집 상태를 변경하여 감열판에 형태를 만드는 기술의 다섯 번째 옵션(그림 12.7)에는 노출이라는 단일 단계의 공정이 포함됩니다(그림 12.8, b). 이 기술에서는 수용액에서의 화학적 처리(실제로는 "습식 처리"라고 함)가 필요하지 않습니다.

ㅏ-그릇;비-노출;

V -표명;G -세탁;1 - 기판;2 - 물리적 중심이 있는 레이어

발현; 3 - 장벽층;4 - 유제층; 5- 레이저;

6- 인쇄 요소; 7공간 요소

그림-12.5 – 감광성 물질에 주형 만들기

ㅏ-그릇;6 - 노출;

V -표명; 1 - 기판;2 - 소수성층;3 - 열에 민감한

층;4 - 레이저; 5 - 인쇄 요소;6 - 공백 요소

그림-12.6 –감열판에 금형 제작

열파괴 방식으로

다양한 기술 옵션(그림 12.2)을 사용하여 인쇄판을 제조하는 최종 작업은 다를 수 있습니다.

따라서 옵션 1, 2, 4에 따라 만들어진 인쇄 양식은 필요한 경우 순환 저항을 높이기 위해 열처리를 받을 수 있습니다.

옵션 3에 따라 제조된 인쇄 양식은 세척 후 기재 표면에 친수성 필름을 형성하고 인쇄 요소의 친유성을 향상시키기 위해 특별한 처리가 필요합니다. 이러한 인쇄 형태는 열처리를 거치지 않습니다.

나 - 금속 기판 위에;II- 에폴리머 기판:ㅏ -제복그릇;비 -노출;V -인쇄된 형태; 1- 반 숟가락;2t열에 민감한 층;3 -레이저;4 - 인쇄 요소;5 - 공백-요소

그림-12.7– 금형 제작~에열에 민감한 플레이트방법

신체 상태의 변화

옵션 5에 따라 다양한 유형의 판에 인쇄된 형태는 노출 후 노출된 영역에서 열에 민감한 층을 완전히 제거하거나 추가 처리(예: 물 세척, 기체 반응 생성물 흡입 또는 다음 처리)가 필요합니다. 인쇄 기계에 직접 댐핑 솔루션을 적용합니다. 이러한 인쇄 형태에는 열처리가 제공되지 않습니다.

인쇄판을 제조하는 과정에는 기술적으로 허용되는 경우 검밍, 기술적 교정 등의 작업이 포함될 수 있습니다. 금형 제어는 공정의 마지막 단계입니다.

기초 문헌: (2)

추가 자료: (3)

통제 질문:

오프셋 판재 공정을 위한 디지털 기술 분류.

편평한 오프셋 인쇄판의 구조.

디지털 기술을 이용한 평면 오프셋 인쇄용 양식 제조 계획.

CtP 기술을 이용한 인쇄용지 생산.

CtPress 기술을 이용한 인쇄 양식 생산

강의주제 13번. 플렉소그래픽 인쇄판 생산을 위한 디지털 기술

디지털 기술을 사용하여 생산된 현재 사용되는 플렉소그래픽 인쇄 양식은 다양한 기준에 따라 분류될 수 있습니다. 예를 들면 다음과 같습니다.

금형 제조 기술 옵션: 레이저 제작

조각 및 마스크 기술;

2) 금형 재료 유형: 엘라스토머(가황 고무), 폴리머 및 광폴리머;

3) 기하학적 모양: 원통형 및 층상. 분류는 형태의 두께, 릴리프의 높이, 인쇄 잉크 용제에 대한 형태의 저항성 등 여러 가지 다른 특성에 따라 계속될 수 있습니다.

구조광중합체 형태는 원칙적으로 아날로그 기술을 사용하여 만든 형태의 구조와 다르지 않습니다. 왜냐하면 인쇄 및 공간 요소의 형성도 동일한 공정의 영향을 받아 FPC의 두께로 수행되기 때문입니다. 차이점은 인쇄 요소의 구성이 다르다는 것입니다(그림 13.1).

그림-13.1 –인쇄 요소 구성(ㅏ)양식에

(b) 만들어진 양식에서 인쇄할 때 분리됨

디지털로(나) 및 아날로그(II) 기술

그들은 더 가파른 측면 가장자리를 가지고 있습니다. 이렇게 하면 인쇄 프로세스 중 인쇄 요소의 도트 게인이 줄어듭니다(1< a 2).

엘라스토머(고무) 및 폴리머 레이저 조각 금형은 가황 고무 또는 특수 폴리머 재료의 층으로 형성된 구조입니다.

디지털 기술을 활용한 금형 제작 방식

광중합체 판 형태다음 계획에 따라 제조됩니다.

EVPF 및 플레이트 제어(그림 13.2, ㅏ);

운용 장비 준비(정보 기록을 위한 LEU

마스크 레이어 및 FPS 노출 및 양식 처리 장치)

3) FP 마스크 층에 대한 정보 기록, FP 노광 및 처리를 위한 모드 선택;

4) 레이저 방사선을 사용하여 FPP 마스크 층에 정보를 기록하여 마스크를 얻습니다(그림 13.2, b).

5) 마스크를 통한 FPS의 주요 노출(그림 13.2, V);

6) FPP 뒷면 노출 (그림 13.2, G);

7) 공간 요소에서 경화되지 않은 층을 제거합니다(그림 13.2, 디);

8) 금형 건조(필요한 경우);

9) 마무리 (그림 13.2, f);

10) 인쇄된 형태의 추가 노출(그림 13.2, 그리고);

11) 인쇄 양식 제어,

경화되지 않은 층을 제거하는 것부터 시작하는 금형 제조 공정의 나열된 단계는 아날로그 기술을 사용하여 인쇄판을 생산하는 것과 유사합니다. 실제로는 여러 단계의 순서가 변경될 수 있습니다. 따라서 FPP 뒷면의 노광은 마스크를 얻기 전, 주 노광 전후에 수행될 수 있습니다(그림 13.2 참조). 주 노광 후 플레이트 뒷면을 노광하는 것은 이전에 형성된 마스크에 대한 기계적 손상 가능성을 제거하는 것과 관련이 있습니다. 또한, 아날로그 기술과 마찬가지로 세척 또는 열처리를 통해 경화되지 않은 층을 제거할 수 있습니다.

광중합체 원통형 형태.이러한 형태의 제조 방식은 여러 가지 특징이 특징입니다. 원통형 형태(슬리브, 덜 자주 연결되지 않음 - 가장자리가 용접된 플레이트)는 마스크 레이어가 있는 광중합성 재료로 만들어집니다. 이 재료는 슬리브에 배치되며 일반적으로 뒷면에서 미리 노출됩니다(이 작업은 제조 중에 수행됩니다). 형태를 제작하는 과정은 판 형태와 마찬가지로 먼저 LEU의 마스크 레이어에 정보를 기록합니다. 주 노출부터 시작하는 추가 작업은 원형 노출 및 처리 가능성을 제공하는 장비에 대해 위에 설명된 방식과 유사하게 수행됩니다.

탄성 원통형 모양. 디지털 기술을 사용한 탄성 인쇄 양식의 생산은 직접 레이저 조각으로 수행되며 고무 코팅 막대인 판 실린더 제조 작업과 레이저 조각을 위한 표면 준비 작업이 포함됩니다. 고무 코팅을 연삭. 그 후, 직접 레이저 조각을 수행하고 실린더의 조각 표면을 고무 연소 생성물의 잔류 물로 청소하고 형상 제어를 수행합니다. 레이저 조각을 위해 특별히 설계된 고무 코팅이 있는 슬리브를 사용하면 표면 준비가 필요하지 않으므로 성형 공정의 단계 수가 줄어듭니다.

ㅏ -그릇; b – 마스크를 받습니다.V -마스크를 통한 주요 FPS 노출;G -문서 뒷면 노출;디 -미경화층을 제거한 후의 형상공백 요소에서;전자 -마무리 손질;

그리고 -추가 노출인쇄된 형태;1 – 기판;2 – FPS;

3 – 마스크 레이어;4 – 보호 필름;5 – 레이저 (→ 영향을 받는 영역이 표시됨)

그림 13.2 – 디지털 마스크 기술을 사용한 플렉소그래픽 형태의 생산

폴리머 원통형 모양. 원통형 모양은 고분자 재료(원통형 이음매 없는 슬리브, 덜 일반적으로 용접이 없는 플레이트 슬리브)에서 얻을 수 있습니다. 그들은 하나의 장비에서 한 단계로 제조됩니다. EVPF를 모니터링하고 조각 모드를 선택한 후 레이저 조각이 직접 수행됩니다.

포토폴리머 인쇄 양식

디지털 마스크 기술을 사용하여 만든 라멜라 및 원통형 FPPF의 인쇄 요소 형성은 폼 재료의 FPSF의 주 노광 중에 동일한 방식으로 발생합니다. UV-A 방사선에 대한 주요 노출은 마스크를 통해 수행되고(아날로그 기술의 포토폼을 통한 노출과 반대) 공기 환경에서 발생하므로 FPS와 대기 산소의 접촉으로 인해 중합 과정이 억제됩니다. , 형성되는 인쇄 요소의 크기가 감소합니다. 그들은 마스크의 이미지보다 면적이 다소 작은 것으로 나타났습니다.

이는 FPS가 대기 산소의 영향을 받기 때문에 발생합니다(또는 많은 연구자들이 믿고 있듯이 노출 중에 형성된 오존으로 인해 화학적 활성이 더 크고 산화 과정을 가속화할 수 있음). 공기 산소 분자는 단량체 간의 개방 결합을 통해 더 빠르게 반응하므로 중합 과정이 억제되거나 부분적으로 중단됩니다.

산소에 노출되면 인쇄 요소의 크기가 약간 감소할 뿐만 아니라(이는 작은 래스터 도트에 더 큰 영향을 미침) 높이도 감소합니다.

그림-13.3 –플레이트 2를 기준으로 래스터 요소 1의 높이 변경

다음에 따라 만들어진 플렉소그래픽 형태를 늘릴 때:

ㅏ -디지털과 아날로그 기술

그러나 래스터 도트의 높이는 더 작습니다(그림 13.3, ㅏ),아날로그 기술을 사용하여 만든 양식(그림 13.3, 비),반대로 그들은 주사위의 높이를 초과합니다. 따라서 디지털 마스크 기술을 사용하여 만들어진 형태의 인쇄 요소의 치수와 높이는 아날로그 기술을 사용하여 형성된 인쇄 요소와 다릅니다.

인쇄 요소의 프로파일에도 특정 차이점이 있습니다. 따라서 디지털 기술을 사용하여 제작된 양식의 인쇄 요소는 아날로그 기술을 사용하여 제작된 양식의 인쇄 요소보다 측면 가장자리가 더 가파르게 됩니다(그림 1).

이는 포토폼을 통한 주 노광 동안 방사선이 FPS에 도달하기 전에 여러 매체와 층(공기, 압력 필름, 포토폼)을 통과하여 경계에서 연속적으로 굴절되고 각 층에서 산란된다는 사실로 설명됩니다. . 이로 인해 아날로그 방법으로 제조된 형태의 가장자리가 더 평평한 인쇄 요소가 형성됩니다. 판의 필수 부분인 마스크를 통한 주 노출 동안 광산란이 거의 없기 때문에 가장자리가 더 가파른 인쇄 요소를 얻을 수 있습니다. 마스크 기술을 사용하여 제작된 용지의 인쇄 요소의 이러한 특징은 인쇄 과정에서 도트 게인의 감소에 영향을 미치며, 인쇄 요소의 베이스 특성의 확장은 인쇄 과정에서 형태의 안정성을 높여줍니다.

공백 요소의 형성,아날로그 기술과 마찬가지로 노출된 FPP를 세척하거나 열처리하는 동안 발생하므로 형성 과정은 크게 다르지 않습니다. 노출되지 않은 영역에 마스크 레이어가 있어도 공백 요소가 형성되는 과정에는 영향을 미치지 않습니다. 세척 및 열처리의 경우, 이 층은 중합되지 않은 층과 함께 제거됩니다.

엘라스토머그리고폴리머 몰드. 조각으로 금형을 만들 때 엘라스토머(고무)가 레이저 방사선에 노출됩니다. 열원인 레이저는 수천 도의 온도를 생성합니다(예: CO2 레이저 - 1300°C). 재료의 열적 파괴가 발생하고 결과적으로 함몰이 형성됩니다. 공백 요소. 인쇄 요소이러한 형태는 레이저 방사선에 노출되지 않은 원본 재료로 만들어집니다.

기본 문헌: (2개 주요)

추가 읽을거리: (추가 3개)

통제 질문:

디지털 기술을 사용하여 제작된 플렉소그래픽 형태의 분류.

디지털 기술을 사용하여 금형을 만드는 계획.

광중합체 원통형 형태.

탄성 원통형 모양.

강의주제 14번. 그라비아 인쇄판 제작을 위한 디지털 기술

품종 현대적인 형태음각 인쇄 . 요판 인쇄 양식은 표면에 갈바닉 코팅이 적용된 강철 실린더를 기본으로 하는 판 실린더에서 가장 자주 만들어집니다. 알루미늄 또는 플라스틱 실린더는 훨씬 덜 자주 사용됩니다. 구리로 코팅된 원통형 슬리브인 중공 실린더도 실제로 사용됩니다. 판재 생산 비용을 줄이기 위해 판재를 사용하려는 시도는 인쇄판 가장자리와 인쇄판 아래 사이의 잉크 침투를 제거할 수 없기 때문에 원하는 결과를 얻지 못했습니다.

생산 방법에 따라 음각 인쇄 형태가 구별됩니다.

1) 제조된 EMG;

2) 레이저 조각 (직접 조각 방법);

3) 구리 도금 플레이트 실린더의 후속 에칭과 함께 마스크 기술을 사용합니다.

EMG가 만든 금형, 사용된 플레이트 실린더에 따라 새겨진 형태로 구분됩니다.

1) 작업 구리층에;

2) 인쇄 후 제거되는 구리 전기 도금 층인 플레이트 실린더의 제거 가능한 구리 코팅 (실제로는 "구리 재킷").

가장 널리 사용되는 것은 플레이트 실린더의 "구리 재킷"에서 EMG가 얻은 형태입니다.

, 사용된 플레이트 실린더 재료에 따라 실린더의 아연 또는 구리 코팅뿐만 아니라 표면의 후속 금속화를 통한 폴리머 코팅에서도 얻을 수 있습니다.

마스크 기술을 사용하여 만든 금형, 사용되는 마스크 레이어 유형에 따라 다릅니다. 이는 감광성(광중합성) 마스크 층과 열에 민감한 마스크 층을 사용하여 만든 금형으로 분류됩니다. 후자가 가장 많이 사용됩니다.

요판 인쇄 형태는 또한 오목한 셀의 다양한 구성을 특징으로 합니다(그림 14.1). 따라서 EMG로 만든 형태는 각인된 셀의 면적과 깊이가 다양합니다(그림 14.1, ㅏ).레이저로 새겨진 모양은 주로 깊이가 다르고 면적의 차이가 거의 또는 전혀 없는 오목한 셀이 특징입니다(그림 14.1, 비).마스크 기술과 에칭을 사용하여 만든 금형은 깊이는 동일하지만 셀 영역은 다릅니다(그림 14.1, V).

ㅏ -근전도;6 – 레이저 조각;V -마스크 기술을 사용하여

이어서 에칭

그림-14.1 –음각 인쇄 형태의 구조

함몰된 셀 구조는 이미지 그라데이션을 전달하는 다양한 기능을 가지고 있습니다. 이는 그라데이션 전달이 셀의 부피를 통해 추정된다는 사실로 설명됩니다. V 체육. , 자신의 영역에 따라 결정되는 것 에스 체육., 깊이 L p.e., 다양한 양의 잉크를 인쇄물에 전달하는 다양한 구성의 셀 기능에 따라 크게 달라집니다.

요판 인쇄판 제작의 일반적인 계획 . 요판 인쇄 제판 공정 근전도탈착식 "구리 재킷" (도식 1)에는 다음과 같은 주요 기술 작업이 포함됩니다.

1) "구리 재킷"이 적용된 플레이트 실린더를 준비하는 단계;

2) EMG에서 EMGA로;

3) 크롬 도금, 가공 등을 포함한 금형 제조의 최종 작업 및 필요한 경우. 기술 교정 및 테스트 인쇄.

작업 구리층에 EMG 요판 인쇄 양식을 만드는 과정(Scheme 2)은 작업 구리층을 형성하는 플레이트 실린더를 준비하는 기술 작업, EMG 및 마무리 작업으로 구성됩니다. 이 공정의 특징은 EMG 기술에 따라 하나의 금형 제작에 적합한 두께의 작업 구리층이 사용되거나 3- 4개의 금형을 순차적으로 제작할 수 있습니다.

인쇄 후 "구리 재킷"은 분리 층과 함께 실린더에서 제거됩니다. 이를 위해 원통의 모선을 따라 절단되어 분리되며 이는 분리 층이 있기 때문에 가능합니다. "구리 재킷"을 5~10회 구축한 후 구리 기본층을 연마해야 합니다. 두꺼운 두께의 작업 구리 층을 조각에 사용한 경우 인쇄 후 크롬 층을 제거하고(화학적 또는 전기 화학적으로) 정밀 밀링을 사용하여 조각된 셀이 있는 구리를 제거합니다. 이 후 남은 구리층의 두께가 여전히 확보하기에 충분하다면 새로운 형태, 그런 다음 플레이트 실린더가 다시 조각에 사용됩니다. 밀링 후 남은 구리 층이 새로운 형상을 조각하기에는 너무 얇은 경우(즉, 두께가 80미크론 미만인 경우) 필요한 두께의 추가 구리 층이 적용됩니다. 금형 제조의 최종 작업은 위에서 설명한 계획에 따라 수행됩니다.

금형 제작 과정 아연 레이저 조각 층실린더 형태(도식 3)에는 다음 작업이 포함됩니다.

1) 구리층을 도포하여 플레이트 원통을 준비하는 단계;

2) 아연층을 도포하는 단계;

3) 아연층을 연마하는 단계;

4) 아연 층의 레이저 조각;

5) 금형 표면을 청소합니다.

6) 최종 작업.

위에서 설명한 EMG 폼 제작 기술과 마찬가지로 레이저 조각을 위한 폼 실린더가 반복적으로 사용됩니다. 플레이트 실린더의 표면을 준비하는 단계; 새로운 모양을 조각하려면 사용한 크롬과 아연 층을 제거한 다음 아연 코팅을 적용해야 합니다.

금형 제작 과정 마스크 기술 사용(감열 마스크 레이어 사용)과 애프터부는 구리 에칭(Scheme 4)에는 다음과 같은 작업이 포함됩니다.

3) 마스크층에 정보를 기록하는 단계;

4) 플레이트 원통의 구리 코팅 에칭;

5) 금형 표면을 청소(세척 및 탈지 포함)합니다.

6) 최종 작업(그림 1 참조).

금형 제작 과정 마스크 기술 사용(감광성 마스크 층 사용) 후 에칭구리 (Scheme 5)는 다음과 같은 단계로 구성된다.

1) 구리 도금 판 실린더의 준비;

2) 플레이트 원통의 표면에 마스크 층을 적용하는 단계;

3) 수용성 보호층의 적용;

4) 건조층;

5) 마스크층에 정보를 기록하는 단계;

6) 마스크 레이어의 발현;

7) 세탁;

8) 플레이트 원통의 구리 코팅 에칭;

9) 보호층을 제거하는 단계;

10) 최종 작업.

인쇄 및 공백 요소 형성의 기본 사항

전자 기계 조각으로 만든 형태. EMG의 결과로 인쇄 요소의 형성 두 개의 중첩된 신호로 제어되는 다이아몬드 커터를 사용하여 수행됩니다.

특정 주파수(장치에 따라 4~9kHz)와 일정한 진폭을 갖는 진동 신호는 절단기의 진동 운동을 보장합니다. 두 번째 신호는 디지털 이미지 데이터 소스에서 나오며 아날로그 형식으로 변환되어 전기 기계식 진동 시스템에 전류로 공급됩니다. 이 시스템은 커터를 제어하여 플레이트 원통 표면에 대한 침수 깊이를 결정합니다.

신호의 중첩은 새겨진 셀의 크기를 설정하고, 원통 모선을 따른 조각 선형은 조각 헤드의 이동 단계에 의해 결정되며, 원 방향은 원통의 회전 속도에 의해 설정됩니다. 결과적으로 면적과 깊이가 다른 인쇄 요소가 형태에 형성됩니다.

EMG 공정 중 형성된 인쇄 요소(각인 셀)의 깊이와 면적은 다이아몬드 커터의 움직임에 따라 달라집니다. 커터는 다양한 깊이로 담그며, 구리층에 깊이 들어갈수록 새겨진 셀의 면적과 깊이가 커집니다. 새겨진 셀은 사면체 피라미드 형태를 가지며 그 밑면은 원통 표면에 있습니다. 세포 바닥의 대각선은 원통의 축과 원주를 따라 방향이 지정됩니다.

여러 유형의 움직임의 조합: 실린더의 회전과 조각 헤드의 움직임은 형태에서 셀의 상대적 위치를 결정합니다. 세포의 형성은 나선형 또는 닫힌 원으로 수행될 수 있습니다. ~에 나선형 스캔실린더가 한 바퀴 회전하는 동안 조각 헤드(커터)가 있는 캐리지는 실린더 축을 따라 셀 너비의 절반만큼 균일하게 이동하고 각 후속 조각 라인의 셀은 이전에 조각된 셀 사이의 공간으로 이동됩니다.

조각 헤드를 단계별로 배치할 때 원형 선을 따라 조각이 수행됩니다. 닫힌 원,여기서 셀의 크기와 수는 원통의 둘레와 정확히 일치합니다. 다음 행은 모선과 원을 따라 변위로 시작됩니다. 금형에 형성된 셀의 부피는 커터의 샤프닝 각도에 따라 달라집니다. 예를 들어, 커터의 샤프닝 각도를 120°에서 110°로 줄이면 같은 면적을 가진 셀의 부피가 5% 증가합니다.

공백 요소의 형성. 요판 인쇄 양식의 공간 요소는 인쇄 요소 사이의 칸막이입니다. 이러한 파티션의 너비는 셀 영역에 따라 다양합니다. 형태의 형성 조건은 조각이 시작되기 전에 설정됩니다. 최대 면적의 셀을 조각할 때 공간 요소에 필요한 최소 너비가 보장되어야 합니다. 이 최소 폭은 큰 셀이 형성되는 영역에서 5~10μm입니다. 커터가 성형 원통 표면 위로 더 이상 올라가지 않으면 원통 원주 방향으로 인접한 셀 사이의 칸막이가 사라지고 셀을 연결하는 좁은 채널이 나타납니다.

레이저 조각 금형. 인쇄 요소의 형성. EMG와 비교하여 레이저 조각의 특징은 조각 도구가 레이저 빔이기 때문에 이 방법이 비접촉식이라는 것입니다. 플레이트 원통의 표면을 향한 레이저 방사선은 코팅에 국지적으로 영향을 미치고 코팅을 가열하고 녹이고 증발시키는 반면, 하나의 방사선 펄스(수백 나노초 동안 지속)는 하나의 셀을 형성합니다. 레이저 조각으로 얻은 인쇄 요소는 주로 셀 깊이가 다르며 면적 차이가 거의 또는 전혀 없는 것이 특징입니다. .

기술별 SHC (영어로부터 - 감독자 반 전형적인 셀) 아연 코팅의 빔 직경과 펄스 전력 변조를 동적으로 제어하면 다양한 면적과 깊이의 셀을 얻을 수 있습니다. 이 기술을 이용하면 셀의 면적과 깊이의 고정된 비율이 없는 형태로 셀을 생성하고, 면적과 깊이를 별도로 조절할 수 있다. 이를 통해 다양한 깊이의 셀 또는 다양한 면적과 깊이의 셀로 구성된 다양한 구성의 구조를 형성할 수 있습니다.

각각 금속 조각의 깊이와 면적을 변경하는 두 개의 레이저를 생성하는 빔을 사용하는 레이저 조각을 통해 복잡하지만 완전히 대칭적인 모양을 갖는 셀(5)을 형성할 수 있으며 이 모양은 기록 속도의 변화에 의존하지 않습니다. , EMG 동안 세포 형성 과정과 달리. 그러나 레이저 조각 중 세포 면적은 EMG만큼 크게 변하지 않으며 세포 부피의 변화는 주로 깊이의 증가로 인해 발생합니다.

공백 요소 EMG에서와 같이 새겨진 셀 사이의 칸막이 형태로 플레이트 실린더의 금속 코팅에 위치합니다.

플레이트 실린더의 구리 코팅을 에칭하여 마스크 기술을 사용하여 제작한 금형

이미 논의된 형태의 유형과 달리, 인쇄 요소마스크 기술과 구리 에칭을 사용하여 생산된 요판 인쇄 형태에서는 깊이는 동일하지만 면적이 다른 것이 특징입니다. 이는 마스크 생성 단계에서 제거된 마스크 층이 없는 영역에서 플레이트 원통의 구리 코팅을 에칭한 후 형성됩니다. 공백 요소- 위에서 논의한 경우와 같이 인쇄 요소 사이의 칸막이인 플레이트 실린더의 섹션입니다.

기본 문헌: (2개 주요)

추가 문헌(추가 3개)

통제 질문:

현대 음각 인쇄 형태의 유형.

요판 인쇄 양식을 만드는 일반적인 계획.

인쇄 및 공백 요소 형성의 기본 사항입니다.

마스크 기술을 이용한 제조 공정.

슈퍼 하프 오토티컬 셀 기술.

강의주제 15번. 특수 인쇄 방법의 인쇄 형태. 스크린 및 패드 인쇄

세 가지 주요 방법(높음, 평면 및 깊이)과 함께 다양한 다른 유형의 인쇄가 인쇄에 사용됩니다. 거의 모두 특별한 성격을 가지고 있습니다. 아래에서는 두 가지 유형에 대해 설명합니다. 이는 스크린 및 패드 인쇄입니다.

스크린 인쇄 양식

각인 스크린 인쇄체 직물에 있는 형태의 닫히지 않은 인쇄 요소를 통해 잉크를 눌러 얻습니다. 형태와 인쇄된 표면 사이의 필요한 접촉과 페인트 전사는 탄성-탄성 스퀴지의 압력에 의해 달성됩니다.

스크린 인쇄의 특징은 두꺼운 페인트 층으로 인해 특정 시각적 효과를 지닌 인쇄를 제공하며 일반적으로 다른 방법이 적합하지 않은 재료 및 입체 제품 인쇄가 가능하다는 것입니다. 이러한 기능은 인쇄 양식의 구조, 인쇄 및 공백 요소와 연관되어 있습니다. 그 중 일부는 강조 표시될 수 있습니다.

스크린 직물의 부피에 있는 구멍 형태의 인쇄 요소는 기존 인쇄 공정의 특성을 변화시킵니다. 특이성은 인쇄할 표면이 페인트가 공급되는 표면과 반대쪽 형태의 측면에 위치한다는 것입니다.

인쇄 요소를 통해 인쇄 표면에 페인트를 전사하면 6 ~ 100 미크론의 잉크 층 두께로 인쇄물을 얻을 수 있어 이미지의 풍부함, 높은 채도, 높은 광학 밀도, 릴리프 및 표현력을 제공합니다.

페인트를 밀기 위해 탄성-탄성 스퀴지를 사용하면 접촉 영역의 압력을 조절하고 기존 인쇄 방법에 비해 그 가치를 크게 줄일 수 있습니다.

인쇄 형태의 유연성으로 인해 밀봉할 체적 제품의 표면 구성이 부여될 수 있습니다.

하나의 인쇄판에서 한 사이클 내에 별도로 배치된 이미지 형태로 다색 인쇄물을 얻을 수 있습니다.

스크린 인쇄 공정의 주요 임무는 주어진 두께의 잉크 층으로 인쇄물을 얻고 이미지의 필요한 그래픽 정확성을 보장하는 것입니다. 인쇄물의 잉크층 형성에 영향을 미치는 요소는 다음과 같습니다.

1) 사용된 형태의 메쉬 베이스의 특성;

2) 인쇄 형태를 생산하는 방법;

3) 인쇄되는 표면의 특성;

4) 페인트 특성;

5) 스퀴지의 경도와 가장자리의 윤곽;

6) 인쇄 프로세스 모드;

7) 형태와 인쇄할 표면 사이의 거리;

8) 스퀴지의 경사각 및 압력;

9) 인쇄판을 제거한 후 메쉬에 남아있는 잉크의 양.

스퀴지로 인쇄판을 재료에 대고 누르면 각 인쇄 요소는 아래에서는 인쇄된 표면 자체에 의해 제한되고 측면에서는 양식의 공백 요소에 의해 제한된 공간을 형성합니다. 스퀴지에 의해 형태를 따라 이동하는 페인트는 인쇄 요소의 공간을 채우고 인쇄 표면에 이미지를 형성합니다. 스퀴지가 인쇄 요소 위를 지나갈 때 위쪽의 페인트는 작업 가장자리에 의해 잘립니다. 인쇄판이 수납되면 인쇄되는 표면에 붙어 있는 잉크에서 메쉬 실이 제거됩니다.

인쇄물에 다채로운 이미지를 형성하는 과정에서는 4단계로 구분할 수 있습니다.

1) 인쇄 요소의 공간을 생성하는 단계;

2) 페인트로 채우는 것;

3) 인쇄할 표면에서 인쇄 형태를 제거합니다.

4) 인쇄물에 다채로운 이미지를 고정합니다.

이러한 방식으로 형성된 다채로운 이미지의 성격은 인쇄 요소의 공간 크기, 페인트로 채우는 정도, 페인트와 인쇄 형태 및 인쇄 표면의 상호 작용 조건 및 인쇄 요소에 따라 달라집니다. 페인트의 구조적 및 기계적 특성. 스크린 인쇄에서 인쇄 요소 공간의 특성은 윤곽 가장자리의 매끄러움, 인쇄 형태와 인쇄물의 접촉 표면의 미세 형상 및 상호 접촉 밀도에 따라 달라집니다. 인쇄물에 다채로운 이미지가 형성되는 순간. 메쉬 셀을 통과하는 잉크의 양은 인쇄 요소 공간의 크기, 잉크의 점도, 잉크에 작용하는 압력 및 압력이 가해지는 시간에 따라 결정됩니다.

노출수 획득 프로세스에는 다음 작업이 포함됩니다.

1) 인쇄물 또는 제품을 지지 표면에 공급하고 올바른 방향으로 고정하며 고정합니다.

2) 인쇄 잉크 공급;

3) 압력을 가하고 인상을 남기는 것;

4) 밀봉된 재료 또는 제품의 제거;

5) 인쇄물에 페인트를 고정합니다.

패드 인쇄 양식

탐폰 프린팅- 중간 탄성-탄성 링크를 통해 다채로운 이미지를 전달하는 간접적인 방법과 결합된 딥 인쇄 방법의 인쇄 형태를 사용하는 오프셋 인쇄의 일종 - 다양한 프로파일의 탐폰.

탐폰 프린팅은 포장 산업에서 표면이 고르지 않거나 복잡한 기하학적 모양을 가진 재료로 만든 포장에 이미지를 적용하는 데 사용됩니다. 이 기술은 오프셋 인쇄의 일종으로 그라비아, 평판 또는 활판 인쇄판을 사용할 수 있으며,

탐폰 인쇄에서 가장 널리 사용되는 형태는 스트립 강철과 강철 또는 광중합 판에 만들어진 심층적인 인쇄 요소가 있는 형태입니다. 이러한 양식을 인쇄하는 과정에는 인쇄 양식의 전체 표면에 인쇄 잉크를 도포한 다음 스퀴지를 사용하여 공백 요소를 제거하는 작업이 포함됩니다.

기초적인 기술 요구 사항패드 인쇄 양식으로:

1) 인쇄 양식은 여백의 크기를 고려하여 재생된 이미지의 형식에 해당하는 판에 작성되어야 합니다(일반적으로 여백 너비는 15-30mm입니다).

2) 강판의 경도는 40-70 단위이어야 합니다. Rockwell에 따르면 광중합은 20-30 단위입니다. 록웰에 따르면;

3) 플레이트 표면은 클래스 10-12의 청결도를 가져야 합니다.

4) 인쇄 요소의 깊이는 15-40 마이크론 범위에 있어야 합니다.

스퀴지를 사용하여 블랭크 요소에서 페인트를 제거하려면 깨끗한 표면과 높은 내마모성이 필요합니다. 패드 인쇄용 인쇄 양식에 대한 요구 사항은 목적과 작업 조건에 따라 결정됩니다.

스틸패드 인쇄금형 제조기술

강철 패드 인쇄판은 강철 블랭크 또는 스트립 강철로 만들어집니다.

철판에 인쇄된 형태는 라인 이미지를 재현하는 데 사용되며 순환 저항이 매우 높은 것이 특징입니다(최대 200만~300만 장 인쇄).

강판에 인쇄 형태를 제조하는 기술 프로세스에는 다음 작업이 포함됩니다.

플레이트용 블랭크 생산;

탈지 및 산세;

복사층을 도포하고 건조시키는 단계;

플레이트 노출;

사본을 현상하고 색칠하는 것;

사본의 화학적 태닝;

사본을 수정하고 판을 바니시로 코팅하는 단계;

에칭;

코팅 및 복사층 제거;

인쇄 형태의 품질 관리.

현재 강판은 가격이 높기 때문에 패드 인쇄용지 제조에 거의 사용되지 않습니다. 최근에는 강판 대신에 스트립강이 사용되기 시작했습니다. 장점: 저렴한 비용, 강판에 구멍을 뚫는 기능, 다색 인쇄를 위한 핀 레지스터 방법 사용. 스트립 강철의 경도는 약 50 단위입니다. Rockwell에 따르면 인쇄 양식의 순환 저항은 200~300,000장입니다. 스트립 스틸에 인쇄 형태를 제작하는 공정은 위에서 설명한 공정과 유사합니다.

포토폴리머 패드 인쇄용지 제조기술

포토폴리머 판의 인쇄 양식은 수백에서 수만 장의 인쇄 작업에서 라인 이미지와 래스터 이미지를 모두 재현하는 데 사용할 수 있습니다. 탐폰 인쇄용 포토폴리머 인쇄 형태는 블랭크 요소가 포토폴리머(UV 방사선의 영향으로 중합 결과 얻은 고분자 화합물)로 형성된 형태입니다. 포토폴리머 플레이트는 베이스, 포토폴리머 층, 보호 필름으로 구성된 다층 구조를 가지고 있습니다. 포토폴리머 플레이트의 기본은 폴리에스테르 필름, 알루미늄 또는 강철 기판입니다. 강철 뒷면을 사용하면 인쇄 기계에서 양식을 자기적으로 고정할 수 있습니다.

이미지 형성 층은 일반적으로 필름 형성 폴리머, 가교제, 광개시제 및 표적 첨가제를 포함하는 광중합성 재료로 형성됩니다. 광중합체 판의 제조에는 우수한 물리적, 화학적 특성, 특히 내마모성을 갖는 폴리아미드가 널리 사용됩니다. 광중합성 조성물의 가교제는 불용성 3차원 구조를 형성합니다. 가교제의 조성과 구조는 구조화 과정의 메커니즘과 광중합체 형태의 물리화학적 특성을 결정합니다. 광중합 조성물에 포함된 광개시제뿐만 아니라 충전제, 염료, 열 억제제 및 기타 구성요소는 형태의 필수 특성 달성 및 보존을 보장합니다. 광중합체 층의 두께는 25~200 마이크론 범위일 수 있습니다.

보호 필름은 광중합체 층이 손상되지 않도록 보호합니다. 인쇄판 생산이 시작되기 전에 제거됩니다.

라인 이미지를 재현할 때 포토폴리머 판에 인쇄 형태를 제조하는 기술 프로세스에는 다음 작업이 포함됩니다.

포지티브 포토폼을 통해 플레이트를 노출시키는 단계;

그리드 래스터 노출;

인쇄 요소 세척;

추가 노출 또는 열처리.

포토폴리머 인쇄 양식을 제작할 때 포토폼에 매우 엄격한 요구 사항이 적용됩니다.

1) 인쇄 요소의 광학 밀도는 3.0보다 낮아서는 안됩니다.

2) 공백 요소의 베일 밀도는 0.06을 초과해서는 안 됩니다.

사진 판의 이미지는 거울 반전이어야 하며(유제 면에서 읽을 수 없음), 기하학적 치수는 판 형식과 일치해야 합니다. 무광택 유제층이 있는 사진 필름에 사진 형태를 만드는 것이 좋습니다.

양식을 만들기 전에 판에서 투명 보호 필름을 제거하고 노광 장치(복사 프레임)의 핀을 따라 사진 양식을 설치합니다.

노광 장치의 포토폼과 포토폴리머 플레이트 사이의 접촉은 기계식 또는 진공 클램프를 사용하여 보장됩니다. 기계적 클램핑을 사용하면 판과 사진 양식 사이의 긴밀한 접촉이 어렵고 종종 불가능합니다. 이는 특히 래스터를 포함한 작은 요소로 이미지를 재현할 때 양식의 품질에 영향을 미칩니다. 접촉이 부족하면 복사 결함이 발생합니다. 현재 시중에 나와 있는 장치 중 약 절반에만 진공 클램프가 장착되어 있습니다.

360-380 nm 파장의 빛을 방출하는 램프는 복사 프레임의 광원으로 사용됩니다. 메탈 할라이드 또는 형광등이 될 수 있습니다. 복사 설치는 설치된 램프의 수와 전력, 형식에 따라 다릅니다. 크기가 작기 때문에 패드 인쇄 양식 제작용 복사기는 데스크톱 버전으로 생산됩니다.

노출 장치의 최신 모델에는 진공 클램프 외에도 이 클램프의 크기 표시, 감압 밸브(빠른 진공 해제용) 및 소프트웨어 디지털 타이머가 추가로 장착되어 있습니다. 이러한 설정을 통해 노출 시간 범위를 넓은 범위 내에서 변경할 수 있으며 프로그래밍 기능을 통해 작업자의 작업이 더 쉬워집니다. 이러한 설치를 통해 포토폼을 포토폴리머 판뿐만 아니라 얇은 철판에도 복사할 수 있습니다.

복사액자에서 포토폼을 통해 판이 노출되면 여백요소가 형성된다. UV 방사선은 투명 필름의 투명한 영역을 통과하여 전체 두께에 걸쳐 레이어를 중합하며, 레이어의 아래쪽 부분에서는 베이스의 빛 산란 및 반사로 인해 공백 요소가 확장됩니다. 결과적으로 인쇄 요소는 작은 것 - 더 작고, 큰 것 - 더 큰 다양한 깊이를 얻습니다.

그런 다음 스퀴지에 대한 지지대를 만들기 위해 래스터 그리드가 노출됩니다. 그리드 래스터는 무광택 유제 레이어가 있는 사진 필름에 만들어진 둥근 투명 점이 있는 래스터 투명도입니다. 스퀴지가 인쇄 요소의 오목부 안으로 내려가는 것을 방지하기 위해 인쇄 요소에 지지점을 형성하는 것이 필요합니다. 그렇지 않으면 스퀴지가 공백 요소의 표면뿐만 아니라 인쇄 요소의 깊이에서도 페인트를 제거하여 인쇄물의 잉크 층이 고르지 않게 됩니다. 이 경우 점 형태의 작은 공백 요소가 인쇄 요소의 전체 표면에 생성됩니다. 래스터 그리드로는 상대 래스터 도트 면적이 80~90%이고 선형이 80~150라인/cm인 투명도가 사용됩니다. 인쇄 중에 이러한 도트를 잉크로 채우려면 직경이 40-60미크론이어야 합니다. 래스터 그리드의 노출 시간은 이미지 슬라이드의 노출 시간과 대략 동일해야 합니다.

다음으로, 플레이트를 세척하여 인쇄 요소에서 중합되지 않은 재료를 제거합니다. 플레이트를 22-26°C 온도의 세척 용액에 넣고 플러시 브러시로 닦습니다. 세척 시간은 1~2분이며, 이 시간을 초과하는 것은 권장하지 않습니다(특히 수세판을 사용하는 경우). 장시간 세척할 경우 포토폴리머가 부풀어올라 급속한 파손으로 이어지기 때문입니다. 망점 및 인쇄 형태의 순환 저항 감소. 세척된 플레이트를 새로운 세척 용액으로 헹구고 팬 아래에서 건조시킵니다. 그런 다음 제작된 형태를 8~10배 돋보기를 사용하여 검사합니다.

강도와 내마모성을 높이기 위해 플레이트에 6~10분간 추가 조명을 가하고 열처리합니다. 열처리는 수세판의 경우 80°C, 알코올 세척판의 경우 100~120°C에서 10~15분 동안 수행됩니다.

기초 문헌: (1개 주요)

추가 읽을거리: (추가 3개)

통제 질문:

1. 스크린 인쇄의 특징.

2. 스크린 인쇄에서 인쇄물을 얻는 과정.

3. 인쇄된 탐폰 형태의 기본 기술 요구 사항

4. 스틸패드 인쇄용지 제조기술.

5. 포토폴리머 패드 인쇄용지 제조기술

2.3 실용적인 수업 계획

실습 No.1.

광출력 장치(PED) 사용 시 광기술 필름 소비량 및 처리 솔루션 계산

과제: 몽타주 제작을 위한 사진 필름의 소비 결정: a) 래스터, b) 선, c) 텍스트 사진 형식.

방법론적 권장 사항: 출력 유형, 디지털 장치 유형, 전체 스트립 전자 편집을 위한 사진 자료 처리 및 개별 스트립 출력을 위한 프로세서에 대한 연결 유형을 결정하고 복제의 다채로움을 고려합니다(단일 그리고 다색).

기초적인 6, 7

통제 질문:

1. 광기술을 위한 처리 솔루션 유형

영화를 아시나요?

2. 회계단위란 무엇입니까?

3. 래스터 사진 형태의 개념.

4. 라인 포토폼의 개념.

실습 2번.

포맷 기록에 의한 단일 금속 오프셋 인쇄판 제조를 위한 재료 소비 계산

작업: 계산: a) 처리 용액(현상제, 검밍 용액, 현상제 재생), b) 제안된 표준에 따른 플레이트.

방법론적 권장 사항: 오프셋 판 수를 계산하려면 판 인쇄에 필요한 인쇄판 수와 출판물의 색상을 결정해야 합니다. 처리 용액의 양을 계산하려면 처리된 판의 면적을 결정해야 합니다.

기초적인 3, 7

통제 질문:

1. 단일금속 인쇄판의 개념

모노메탈을 만드는 과정을 설명하시오.

오프셋 인쇄판 형식 녹음

검밍이란 무엇입니까?

실습 3번.

제안된 표준에 따른 포토폴리머 인쇄판 소비량 계산

과제: 다음에 대해 제안된 표준에 따라 포토폴리머 인쇄판의 소비량을 계산합니다. a) 활판 인쇄; b) 플렉소그래픽 인쇄; c) 패드 인쇄; d) 세척 용액.

방법론적 권장 사항: 판 절단 시 재료 소비가 소비율에 포함되지 않는다는 점을 고려하여 회계 단위의 소비율(참조 데이터)을 알아야 합니다. 세척액의 양을 계산하려면 인쇄판의 면적을 결정해야 합니다.

기초적인 2, 7

통제 질문:

1. 광중합 조성물에는 무엇이 포함되어 있나요?

광중합 과정을 설명하라

활판 인쇄용 포토폴리머 인쇄판을 만드는 과정을 설명합니다.

세척액의 목적은 무엇입니까?

실습 4번.

특정 도서 및 잡지 출판물의 기술적 특성 작성

작업: 수행: a) 샘플로 취한 출판물 분석, b) 현재 표준을 기반으로 한 출판물 지표 분석. 출판물의 기술적 특성을 개발하십시오.

방법론적 권장 사항: 출판 유형에 따라 기술적 특성에는 출판 이름, 연도, 출판 장소 등의 지표가 포함되어야 합니다. 출판 유형; 출판 형식; 스트립 형식; 인쇄된 시트의 출판량; 순환; 출판물의 다채로움; 텍스트 내 이미지의 특성; 줄무늬로 된 밴드 내 그림의 영역과 전체 볼륨의 백분율로 표시됩니다. 인쇄방법; 종이 종류; 접는 유형; 커버형.

기초적인 1

통제 질문:

1. 출판물의 기술적 특성에는 무엇이 포함되어야 합니까?

어떤 종류의 이미지가 있나요?

출판 유형은 어떻게 분류되나요?

실습 5번.

출판을 위한 일반 생산 계획 버전 작성

과제: 개발 가능한 변형출판물의 생산 기술 과정에 대한 일반 다이어그램; 생산인쇄용지 제작의 종류와 방법을 제안한다.

방법론적 권장 사항: 계획을 개발하는 과정에서 다음을 결정하고 선택해야 합니다. 원본 유형 및 준비 방법 정보 처리 방법; 생산 인쇄 양식을 제조하는 유형 및 방법; 판 인쇄를 위한 인쇄기의 유형, 형식 및 색상; 블록을 만드는 방법. 다이어그램은 과도한 세부사항이 없고 개별 작업(예: 표현, 기록 등)이 포함되지 않은 순차적 및 병렬 프로세스의 구조적 외관을 가져야 합니다.

기초적인 1

통제 질문:

1. 계획을 개발하려면 출판물의 어떤 특성을 결정해야 합니까?

출판물 제작 계획에는 무엇이 포함되어야 합니까?

출판물의 생산 기술에 대한 일반적인 확대 계획을 설명하십시오.

실습 6번.

특정 도서 및 잡지 출판물의 유통 형태 제작을 위한 작업 범위 계산

작업: a) 사진 양식, b) 제작 인쇄 양식의 수량을 계산합니다.

방법론적 권장 사항: 계산은 표 형식으로 제공됩니다. 계산을 수행하려면 샘플로 사용된 출판물의 기술적 특성에 대한 정량적 지표를 사용해야 합니다. 인쇄된 형태에 게재되는 제목의 수를 결정할 때 출판 형식, 유통, 복사 기술, 인쇄된 형태의 유통 저항, 인쇄물 처리 특성을 고려할 필요가 있습니다.

기초적인 1, 7

통제 질문:

1. 특정 형식에 대한 사진 양식의 수는 어떻게 결정됩니까?

특정 형식에 대한 장착 사진 양식의 수는 어떻게 결정됩니까?

인쇄 양식 수는 어떻게 계산됩니까?

실습 7번.

인쇄 양식 생산을 위한 작업의 노동 강도 계산

방법론적 권장 사항: 인쇄 양식 제작 작업량을 계산하기 위한 표를 작성하는 것이 필요합니다. 인쇄된 양식은 회계 단위로 허용됩니다. 하나의 회계 단위에 대한 시간 표준은 디렉토리나 기존 인쇄 기업의 관행에서 가져옵니다.

기초적인 1

통제 질문:

1. 운영의 복잡성은 어떻게 결정됩니까?

회계 단위란 무엇입니까?

회계단위별 표준시간은 어떻게 결정되나요?

2.4 실험실 수업 계획

실험실 작업 번호1

특정 도서 및 잡지 출판용 사진판 제작

기초적인 3, 7

통제 질문:

1. 포토폼이란 무엇인가요?

2. 포토폼 설치는 어떻게 진행되나요?

3. 어떤 유형의 하강을 알고 있습니까?

실험실 작업 번호2

판 제작의 복사 공정 요소 연구

작업: 복사 프로세스의 요소와 이에 대한 기본 요구 사항을 숙지하십시오. 다양한 복사 레이어가 있는 플레이트에서 모델 사진 형태의 이미지를 얻습니다. 연구 중인 각 복사 레이어 유형에 대한 복사본의 작업 필드를 결정합니다.

기초적인 삼

통제 질문:

복사 프로세스는 무엇이며 어떤 요소가 포함됩니까?

복사 레이어 유형, 간략한 특성.

래스터 포토폼의 개념

실험실 작업 3번

단일 금속 평판 오프셋 인쇄판 제조 공정 연구

작업: 투명 필름의 모델 마운트에서 복사하여 사전 감광 알루미늄 판에 인쇄 양식을 만듭니다. 복사 및 판 오프셋 프로세스의 시각적 작업 제어 방법을 연구합니다. 단일 금속 형태의 주요 생식 및 그래픽 지표에 대한 복사 과정 노출의 영향을 결정합니다.

기초적인 3, 7

통제 질문:

단일 금속 인쇄판의 개념

단금속 오프셋 인쇄판을 만드는 과정을 형식 표기로 설명

개발자가 재생성되는 이유는 무엇입니까?

실험실 작업 No.4

평면 오프셋 인쇄용 바이메탈 용지 제조

작업: 인쇄 요소에서 크롬을 화학적으로 에칭하여 포지티브 복사를 통해 다중 금속판 "탄소강-구리-크롬"에 바이메탈 인쇄 형태를 만듭니다. 완성된 인쇄 양식과 사본의 품질을 시각적으로 평가합니다. 양식에서 테스트 인쇄물을 얻습니다.

기초적인 3, 7

통제 질문:

바이메탈 인쇄 양식 제조 계획을 상상해보십시오.

완성된 인쇄 양식의 품질은 어떻게 평가됩니까?

에칭 용액에서 크롬의 화학적 에칭은 무엇입니까?

실험실 작업 No.5

포토폴리머 활판 인쇄판 제조공정 연구

과제: "셀로포토" 유형의 광중합판에 활판 인쇄용 광중합체 인쇄 양식을 만드는 것입니다. 인쇄된 양식에서 다양한 크기의 선 요소 재현 품질을 평가합니다. 제조된 인쇄 양식에서 다양한 너비의 공백 요소의 깊이를 결정합니다.

기초적인 삼

통제 질문:

주 폴리머의 종류에 따라 어떤 종류의 포토폴리머 플레이트가 나뉘나요?

광중합의 세 단계를 나열하고 설명하십시오.

활판 인쇄 사진 양식의 기본 요구 사항은 무엇입니까?

실험실 작업 번호 6

인쇄판의 전자 기계 조각의 기초 학습

과제:조각 과정의 그라데이션 특성을 제어하는 방법에 대한 아이디어를 얻고 진부한 표현의 품질을 평가합니다. 음각 인쇄용 전자 기계 조각 장치(EMGA)의 기술 다이어그램과 인쇄 형태의 구조를 숙지하십시오.

기초적인 삼

통제 질문:

1. EMGA 음각 인쇄의 주요 특징은 무엇입니까?

2. 기계의 그라데이션 설정은 무엇이며 무엇에 의존합니까?

3. 전기 기계 조각으로 얻은 요판 인쇄 형태를 특징짓는 매개변수는 무엇입니까?

실험실 작업 번호 7

직접촬영에 의해 제작된 평면옵셋인쇄형식의 인쇄 및 공간요소 형성원리 연구

과제: 직접 사진 촬영을 위한 주요 유형의 플레이트의 특성을 숙지합니다. 할로겐화은 수광층이 있는 판에 평면 오프셋 인쇄의 인쇄 형태를 제조하는 기술에 대한 아이디어를 얻으십시오.

기초적인

통제 질문:

3, 7

고감도 다층판에 인쇄판을 제조하는 방식을 상상해 보세요.

POM을 직접 촬영하여 인쇄판을 만드는 데 사용되는 판의 종류를 나열하고 설명합니다.

할로겐화은 층이 있는 다층 판의 구조 다이어그램을 상상해보십시오.

7. 출판물의 서비스 수명에 따라:

8. 독자 카테고리별 :

6. 현대적인 인쇄 유형 및 방법

7. 원본 인쇄복제의 기본

8.포토폼 제조기술의 기초.

9. 양식 인쇄에 대한 기본 정보.

11. 복사 레이어 유형(복사 레이어 정의, 유형, 품질 요구 사항).

12. 평면 오프셋 인쇄 양식 생산(평면 오프셋 인쇄 양식 제조를 위한 공정 특징, 아날로그 및 디지털 기술).

13. 활판 인쇄 양식 생산(공정 특징, 아연 인쇄, 포토폴리머 인쇄 양식 제조 단계).

14. 요판 인쇄 형태의 생산(제조 방법 - 유색, 무색소, 자동 활자, 조각, 공정 특징).

15. 인쇄 프로세스의 기본 사항(분류, 일반화된 기술 체계, 플랫 오프셋 인쇄 방식의 변경, 인쇄 압력, 잉크 고정, 품질 표시기).

16. 인쇄기에 관한 일반 정보(인쇄기의 분류, 인쇄기의 확대도, 다양한 인쇄 방법의 인쇄기의 설계 특징).

17. 제본 생산에 관한 일반 정보(출판물의 유형, 표지가 있는 출판물의 디자인 특징, 제본 표지).

문고판의 디자인 특징.

에디션의 디자인은 제본 표지에 있습니다.

19. 표지가 있는 출판물 제작(표지 유형, 표지가 있는 출판물 제작을 위한 확대 계획).

21. 인쇄물의 마무리(목적, 분류).

22. 기본 인쇄 재료에 대한 요구 사항(인쇄 전, 인쇄 및 인쇄 후 공정용 재료).

이를 통해 스펙트럼의 자외선 부분에 민감한 디아조 수지 전체 그룹을 식별하는 것이 가능해졌습니다. 디아조 수지를 기반으로 한 층은 양성일 수도 있고 음성일 수도 있습니다. 현재 평면 오프셋 인쇄 양식 제조에 널리 사용됩니다. 가장 흔한 물질 중 하나는 오르토나프토퀴논디아지드(ONQD)입니다.

e) 포토폴리머 기반 층. 포토폴리머를 기반으로 하는 층은 활판 인쇄 양식, 특히 플렉소 인쇄의 제조뿐만 아니라 인쇄 양식 생산을 위한 컴퓨터 기술에도 널리 사용됩니다. 폴리머는 320 nm보다 큰 파장 범위에서 스펙트럼의 자외선 부분에 민감합니다. 유리 및 기타 재료는 일반적으로 이러한 파장을 전달하지 않으므로 폴리머는 광개시되어야 합니다. 즉, 폴리머의 스펙트럼 감도를 스펙트럼의 다른 영역으로 변경해야 합니다. 최신 포토폴리머는 자외선 스펙트럼뿐만 아니라 일광 및 적외선 스펙트럼에도 민감할 수 있습니다.

12. 평면 오프셋 인쇄 양식 생산(평면 오프셋 인쇄 양식 제조를 위한 공정 특징, 아날로그 및 디지털 기술).

평면 오프셋 인쇄 양식의 생산은 아날로그 및 디지털 기술을 사용하여 수행됩니다. 아날로그 기술에서는 ONKD를 기반으로 한 복사 레이어가 있는 기성 플레이트가 사용됩니다. 판의 두께는 0.3mm이다. 복사층의 두께는 1.5-2 마이크론입니다. 플레이트의 스펙트럼 감도는 320-450 nm 범위에 있습니다. 즉, UV 외에도 스펙트럼의 가시 부분도 포함합니다. 따라서 인쇄판을 생산하는 부서에서는 노란색 조명이 필수입니다.

평면 오프셋 인쇄 공정의 특별한 특징은 거울 사진 형태를 사용한다는 것입니다. 복사 과정이 긍정적이기 때문에 거울 투명 필름이 사진 형식으로 사용됩니다. 장착 형태도 거울로 제작되었습니다.

인쇄된 양식에는 인쇄된 시트의 이미지가 포함되어 있습니다. ~에 인쇄된 시트줄무늬는 특정 순서로 배열되어야 하며 이 순서는 줄무늬의 배치에 따라 결정됩니다.

임포지션(Imposition)은 인쇄된 시트에 스트립을 배치하여 인쇄 및 블록 접기 및 정렬 작업의 결과로 출판물의 페이지 번호가 올바르게 지정되도록 하는 것입니다.

스트립의 정판 및 설치계획에 따라 포토폼을 설치한 후, 폼 플레이트에 기술적인 구멍(핀)을 펀칭한 후 핀을 따라 포토폼 설치와 폼 플레이트를 결합하여 노광 작업을 수행합니다. 복사 프레임입니다.

인쇄 형태를 제작한 후 품질이 관리됩니다. 농도계를 사용하여 인쇄된 양식의 래스터 요소의 상대적 영역을 평가합니다. 양식에 이물질(먼지 흔적, 보푸라기)이 있는 경우 "-" 연필을 사용하여 제거합니다. 교정량이 많은 경우 세탁 단계부터 인쇄 양식에 대한 추가 처리가 수행됩니다. 완성된 형태의 순환 저항을 높이기 위해 특수 오븐에서 180~210°C의 온도에서 5분간 열처리됩니다.

13. 활판 인쇄 양식 생산(공정 특징, 아연 인쇄, 포토폴리머 인쇄 양식 제조 단계).

역사적으로 활판 인쇄 양식을 제작하는 최초의 기술은 목판 인쇄였습니다. 그것은 19세기에 아연인쇄술로 대체되었으며, 이는 50년대까지 지속되었습니다. XX세기 징코그래피(Zincography)는 크롬산염을 기반으로 한 층이 적용되는 아연판을 기반으로 합니다. 네거티브에 노출된 결과, 인쇄 요소의 기초가 형성되었습니다. 나머지 층을 제거한 후 형태는 HNO 3로 에칭되었습니다. 즉 공백 요소 역할을 한 금속 부분이 에칭되었습니다. . 에칭 공정을 중단한 후 복사층의 경화된 부분을 표면에서 제거하여 인쇄 요소를 형태에서 자유롭게 했습니다. 이 방법의 단점 중 하나는 아연의 깊이 에칭뿐만 아니라 측면 에칭도 가능하다는 점이었습니다.

아연 인쇄는 광중합체 층으로 대체되어 유해한 화학적 영향 없이 활판 인쇄 형태를 생산할 수 있게 되었으며 플렉소 인쇄의 출현으로 이어졌습니다. 현재 아연 클리셰 제조 기술은 마무리 공정(포일 스탬핑용)에만 사용됩니다. 고혈압인쇄는 최대 100만 부까지 인쇄할 수 있습니다. 고전적인 활판 인쇄는 현재 어느 곳에서도 거의 보존되지 않고 플렉소그래픽 인쇄로 대체되었습니다.

플렉소그래픽 인쇄 양식은 다음과 같이 만들어집니다.

예비 노출 - 공백 요소 수준을 형성할 수 있습니다.

주 노출 - 인쇄판에 이미지를 형성합니다.

기판 노출 - 인쇄판의 기초를 형성할 수 있습니다.

처리 - 물로 수행되며, 공간 요소 표면에서 광중합체 조성물의 잔여물을 제거합니다.

마무리는 인쇄판의 끈적임을 제거하기 위해 기계적으로 또는 약한 과염소산 용액을 사용하여 수행됩니다.

최종 노출 - 인쇄 형태의 순환 저항을 크게 높일 수 있습니다.

평면 오프셋 인쇄 양식을 제조하기 위한 다양한 디지털 기술. 지난 10년은 평판 오프셋 인쇄판 생산을 위한 디지털 기술의 급속한 발전과 이러한 기술에 다양한 유형의 판 장비 및 판을 사용하는 것으로 특징지어집니다. 과학적으로 근거한 사용 권장 사항이 없으므로 일반적으로 허용되는 분류가 없습니다. 보다 유능한 방법론적 고려를 목적으로 교육 자료오프셋 판 공정을 위한 디지털 기술의 대략적인 분류는 다음과 같은 주요 특성에 따라 제공됩니다.

1) 방사선원의 종류

2) 기술 구현 방법;

3) 형태 재료의 유형;

4) 수신 계층에서 발생하는 프로세스,

출판 및 인쇄 실무와 기술 문헌에서는 기술 구현 방법에 따라 세 가지 옵션을 구별하는 것이 일반적입니다.

1) 컴퓨터 - 인쇄된 양식(CtP)

2) 컴퓨터 - 인쇄기(CtPress);

3) 컴퓨터 - 전통적인 인쇄 형태(CtсР), 복사 레이어가 있는 폼 플레이트에 형태를 생성합니다.

디지털 기술 CtP 및 CtPress는 레이저를 방사선원으로 사용합니다. 따라서 이러한 기술을 레이저라고 하며 램프에서 나오는 UV 방사선은 CtcP 기술에만 사용됩니다. CtP 및 CtCP 기술을 사용하는 정보의 요소별 기록은 자동 노광 장치에서 수행되고 인쇄기에서 직접 CtPress 기술을 사용합니다. 기본적으로 CtPress 기술(영어 - Direct Imaging의 DI 기술이라고도 함)은 디지털 CtP 기술의 한 유형으로, 판재(판 또는 롤)에 정보를 기록하거나 성형하여 인쇄된 형태를 얻을 수 있습니다. 플레이트 실린더에 배치된 열감지 슬리브에 있습니다.

OSU와 OBU에서 모두 사용되는 폼 기술 CtP 및 CtPress와 달리 OSU에서는 CtCP 방식에 따른 폼 제조 기술이 사용됩니다.

1 - 기판; 2 - 공간 요소; 3 - 인쇄 요소

그림 12.1 – 생산된 평판 오프셋 인쇄판의 구조

다양한 유형(a-e)의 플레이트에 다양한 디지털 기술을 사용

1) 인쇄 요소는 노출된 감광성 또는 감열성 층, 은 함유 플레이트의 노출되지 않은 영역에 증착된 은층일 수 있으며,
뿐만 아니라 노출되지 않은 감광성 층; 공백
요소 - 예를 들어 다음에 위치한 친수성 필름
알루미늄 기판 (그림 12.1, a);

2) 인쇄 요소는 2층 구조로 되어 있으며 표면에 노출되지 않은 감열층으로 구성되어 있습니다.
소수성 층의 표면, 공간 요소 - 알루미늄 기판 표면의 친수성 필름 (그림 12.1, b);

3) 인쇄 요소는 친수성 표면에 위치한 노출되지 않은 감열성 층입니다.
층, 친수성 층은 공간 요소 역할을합니다 (그림 12.2, c).

4) 인쇄 요소는 친유성(폴리머)일 수 있습니다.
노출된 영역 아래에 노출된 기판
열에 민감한 층, 공간 요소는
파손된 노출되지 않은 열 민감성 층(그림 12.1, d);

5) 인쇄 요소는 친유성(폴리머)입니다.
기판, 공간 요소는 2층 구조를 가지며
노출되지 않은 감열성 층에 위치한 친수성 층으로 구성됩니다 (그림 12.1, e).

디지털 기술을 활용한 평면 오프셋 인쇄용 양식 제조 방식. 현재 가장 널리 사용되는 여백 요소를 완화한 평면 오프셋 인쇄 형태의 제조를 위한 디지털 기술은 일반 다이어그램의 형태로 표시될 수 있습니다(그림 12.2). 레이저 방사선의 영향을 받는 수용층에서 발생하는 공정에 따라 금형 제조 기술은 5가지 옵션으로 제시될 수 있습니다. 금형 제작 단계는 그림 1에 나와 있습니다. 12.3-12.7, 판에서 시작하여 인쇄판으로 끝납니다.

그림-12.2 – 평판 오프셋 인쇄판 제조 공정

디지털 기술에 대해

접시; 6 - 노출; c - 가열;

d - 보호층 제거; d - 발현; 1 - 기판,

2 - 광중합성 층; 3 - 보호층; 4 - 레이저; 5 - 히터;

6 - 인쇄 요소; 7공간 요소

그림-12.3 – 광중합을 사용하여 감광판에 주형 만들기

접시; b - 노출; c - 가열; g - 발현; 1 - 기판; 2 - 열에 민감한 층; 3 - 레이저; 4 - 히터; 5 - 인쇄 요소; 6 - 공간 요소

그림-12.4 – 열에 민감한 판에 주형 만들기

열 구조화에 의한

이 두 가지 기술에 사용되는 특정 유형의 플레이트는 레이저 방사선의 효과를 높이기 위해 개발 전 예열이 필요합니다(그림 12.3 및 12.4의 c 단계).

네 번째 옵션(그림 12.6)에 따라 열 파괴에 의해 둔감한 판에 문질러진 주형을 만드는 것은 노출(그림 12.7, 5)과 현상(그림 12.6, c)으로 구성됩니다.

a - 폼 플레이트; b- 노출;

c - 발현; g - 세탁; 1 - 기판; 2 - 물리적 중심이 있는 레이어

발현; 3 - 장벽층; 4 - 유제층; 5 - 레이저;

6- 인쇄 요소; 7공간 요소

그림-12.5 – 감광성 물질에 주형 만들기

a - 폼 플레이트; 6 - 노출;

c - 발현; 1 - 기판; 2 - 소수성 층; 3 - 열에 민감함

층; 4 - 레이저; 5 - 인쇄 요소; 6 - 공간 요소

그림-12.6 – 열에 민감한 판에 주형 만들기

열파괴 방식으로

다양한 기술 옵션(그림 12.2)을 사용하여 인쇄판을 제조하는 최종 작업은 다를 수 있습니다.

따라서 옵션 1, 2, 4에 따라 만들어진 인쇄 양식은 필요한 경우 순환 저항을 높이기 위해 열처리를 받을 수 있습니다.

I - 금속 기판 위에; II - 폴리머 기판 위: a - 플레이트; b - 노출; c - 인쇄된 양식; 1 - 반 스푼; 2 열에 민감한 층; 3 - 레이저; 4 - 인쇄 요소; 5 - 공간 요소

그림 12.7 – 열에 민감한 판에 주형 만들기

신체 상태의 변화

인쇄판을 제조하는 과정에는 기술적으로 허용되는 경우 검밍, 기술적 교정 등의 작업이 포함될 수 있습니다. 금형 제어는 공정의 마지막 단계입니다.

기초 문헌: (2)

추가 자료: (3)

통제 질문:

1. 오프셋 판재 공정을 위한 디지털 기술의 분류.

2. 평면 오프셋 인쇄판의 구조.

3. 디지털 기술을 사용하여 평면 오프셋 인쇄 양식을 제조하는 계획.

4. CtP 기술을 이용한 인쇄용지 제작.

5. CtPress 기술을 이용한 인쇄 양식 제작