أعطال آلات قطع المعادن وطرق التخلص منها. العمل على مخرطة أو تشغيل مخرطة

تحتوي معظم المخارط على هيكل مماثل: معدات العمل والمغازل والسرير. في المخارط، تتم معالجة الأجزاء بشكل رئيسي في المستوى الأفقي. تختلف آلات القطع اللولبية عن المخارط القياسية في وجود غراب رأس أمامي وخلفي، وسرير ممدود ودعم، بالإضافة إلى صندوق تغذية.

من السمات الخاصة لإصلاح آلات القطع اللولبية العمل باستخدام القواطع والمثاقب وغيرها من المعدات للمعالجة الداخلية للأجزاء.

الأسباب الرئيسية لأعطال مخارط القطع اللولبية

• كما تبين الممارسة، غالبا ما تكون وحدة التحكم في سرعة المغزل أول من يفشل. إن المحامل الأسطوانية المستدقة المستخدمة في مثل هذه الآلات هي التي تخضع لأقصى درجة من التآكل. اعتمادًا على نوع الماكينة ونوع نظام التشحيم الدائري، يلزم إجراء تعديل دوري أو استبدال المحامل.
• بالإضافة إلى ذلك، غالبًا ما تحدث أعطال في حامل الفرجار المثبت. ونتيجة لذلك، فإن قطعة العمل التي يتم معالجتها تتحرك بشكل غير متساو في الاتجاهين الطولي والعرضي.

تختلف النماذج المختلفة لآلات القطع اللولبية في أنواع قطع العمل والأحجام والتصميم. على سبيل المثال، هناك آلات أوتوماتيكية وشبه أوتوماتيكية. وهي تختلف في وجود أجهزة استشعار خاصة لتغذية رؤوس العمل. في الممارسة العملية هو عليه أنظمة أوتوماتيكيةالعمل لفترة أطول، لأنه أثناء التغذية اليدوية قد يتم حساب حجم الجزء ودرجة معالجته بشكل غير صحيح.

إصلاح مخارط القطع اللولبية

يتم تصنيف آلة من هذا النوع حصريًا على أنها المعدات المعقدة. علاوة على ذلك، إذا كانت المعدات مجهزة بالإضافة إلى ذلك برؤوس للطحن أو الطحن. ولذلك، فمن المستحسن أن يتم إصلاح الآلات من قبل الشركات المتخصصة.

وبطبيعة الحال، موظفينا من المهندسين يمكن أن تنتج صيانة، يتكون من تزييت أجزاء العمل وفحص التحكم لحالة عناصر العمل. لكن ممتلئة تجديد كبيرمن الأفضل أن يقوم به محترف.

يقوم المتخصصون في إصلاح مخارط القطع اللولبية بتنفيذ عملهم وفقًا لمعايير ومعايير عمل موحدة، مع مراعاة الميزات المحددة للنموذج الخاص بك. بالإضافة إلى ذلك، سيتم دائمًا إجراء هذه الإصلاحات مع ضمان قطع الغيار والعمل نفسه.

لذلك، من أجل توفير المال وتقليل وقت التوقف عن العمل، مما يعني خسائر إضافية، يجب ألا تلجأ إلى إصلاح مخارط القطع اللولبية بنفسك. ففي نهاية المطاف، يمكن أن يؤدي الادخار الوهمي إلى هدر لا يمكن تصوره.

عيوب— الانحرافات عن جودة المادة المحددة في المواصفات الفنية من حيث التركيب الكيميائي والتركيب والاستمرارية وحالة السطح والخصائص الميكانيكية وغيرها.

يمكن تقسيم العيوب التي تنشأ أثناء تشغيل المعدات إلى ثلاث مجموعات:

1) التآكل، الخدوش، المخاطر، النظير؛

2) الأضرار الميكانيكية (الشقوق، تقطيع الأسنان، الكسر، الانحناء، التواء)؛

3) الأضرار الكيميائية الحرارية (التزييف، التجاويف، التآكل).

يتم اكتشاف معظم العيوب الميكانيكية الكبيرة والمتوسطة الحجم أثناء الفحص الخارجي. في بعض الحالات يتم إجراء الاختبار باستخدام مطرقة: صوت خشخشة عند النقر على الجزء بالمطرقة يدل على وجود تشققات فيه. للكشف عن الشقوق الصغيرة يمكنك استخدامها أساليب مختلفةكشف الخلل. أبسطها هي الطرق الشعرية التي تسمح لك بتحديد وجود الشقوق بصريًا. تعد طريقة اكتشاف الخلل المغناطيسي باستخدام المغنطة الطولية أو الدورانية أكثر تعقيدًا. يتم تحديد العيوب الموجودة داخل المادة عن طريق طرق التنظير الفلوري أو الموجات فوق الصوتية. يمكن أيضًا استخدام الموجات فوق الصوتية للكشف عن الشقوق.

يرتدي(تآكل) - تغير في الحجم أو الشكل أو الكتلة أو حالة السطح بسبب تدمير الطبقة السطحية للمنتج. يميز الأنواع التاليةالتآكل: المسموح به، والحرج، والمقيد، والأوان، والطبيعي وغيرها الكثير، والتي يتم تحديد اسمها من خلال الظواهر الفيزيائية والكيميائية أو طبيعة التوزيع على سطح الجزء.

من بين جميع أنواع التآكل المحتملة، فإن الأنواع الرئيسية في الأدوات الآلية هي الميكانيكية والتشويش والأكسدة.

في ارتداء الميكانيكيةيحدث تآكل (قطع) للطبقة السطحية لأجزاء العمل المشتركة. غالبًا ما يتفاقم بسبب وجود الغبار الكاشطة والجزيئات الصلبة والرقائق ومنتجات التآكل. في هذه الحالة، يتم تدمير أسطح الاحتكاك بالإضافة إلى ذلك بسبب الخدوش. يحدث التآكل الميكانيكي عندما تكون السرعة النسبية لحركة أسطح التزاوج صفراً أو تختلف عنها، في ظل وجود أحمال طويلة المدى وأحمال محددة كبيرة وعدد من العوامل الأخرى. يمكن أن يؤدي التصميم والمعالجة المناسبين إلى تقليل هذا التآكل بشكل كبير.

الاستيلاء على ارتداءيحدث نتيجة الاستيلاء على سطح واحد من آخر، وتمزيق المادة بعمق. يحدث هذا عندما لا يكون هناك ما يكفي من التشحيم والضغط النوعي الكبير عندما تبدأ القوى الجزيئية في العمل. ويحدث التشنج أيضًا عند سرعات انزلاق عالية وضغط مرتفع، عندما تكون درجة حرارة أسطح الاحتكاك مرتفعة.

التآكل التأكسدييتجلى في أجزاء الآلة التي تتعرض مباشرة للماء والهواء والمواد الكيميائية ودرجة الحرارة المباشرة.

يمكن الحكم على تآكل الأجزاء ووحدات التجميع من خلال طبيعة عملها (على سبيل المثال، الضوضاء)، وجودة السطح، وشكل وحجم الجزء المعالج.

لتقليل تآكل الأسطح المتزاوجة، يتم استخدام التشحيم السائل (بما في ذلك الغاز)، والاحتكاك المتداول، والمجال المغناطيسي وبطانات خاصة مضادة للاحتكاك، وحشيات ومواد.

تعد مراقبة تآكل الواجهات الهامة لأدوات الآلة أمرًا ضروريًا لتحديد الحاجة إلى الإصلاحات، وتقييم جودة تشغيل الماكينة، ووضع تدابير لزيادة متانة الماكينة.

يمكن إجراء قياس التآكل أثناء التشغيل (خاصة أثناء عمليات الفحص الروتينية)، أو خلال فترات الإصلاحات المجدولة أو عند اختبار الآلات.

هناك طرق مختلفة لقياس التآكل، والتي يمكن تقسيمها إلى المجموعات التالية:

1) الطرق المتكاملة، عندما يكون من الممكن تحديد التآكل الكلي فقط على سطح الاحتكاك، دون تحديد مقدار التآكل عند كل نقطة من السطح، وتشمل هذه الطرق الوزن واستخدام النظائر المشعة؛

2) طريقة الميكرومتر، على أساس قياس جزء بميكرومتر أو مؤشر أو أدوات أخرى قبل وبعد التآكل؛ غالبًا ما يستخدم القياس الميكروي، وخاصة القياس باستخدام أجهزة المؤشر، لارتداء أجزاء الماكينة في ظروف الإنتاج؛ الطريقة لا تعطي دائما فكرة دقيقة عن شكل السطح البالي؛

3) طريقة "القاعدة الاصطناعية" المستخدمة لتقييم تآكل أسطح الاحتكاك للأجزاء الأساسية للآلة؛ يكمن في حقيقة أنه يتم تطبيق ثقوب ذات شكل معين على الأسطح المتآكلة مسبقًا، والتي ليس لها أي تأثير عمليًا على التغيير في نظام الاحتكاك، نظرًا لأن أحجامها صغيرة؛ وفقا للطريقة الأولى (طريقة الطباعة)، يتم تطبيق الثقوب 2 على سطح الاحتكاك إما عن طريق الضغط على الهرم الماسي 1 (الشكل 8.4، أ)، أو أسطوانة كربيد دوارة 3 (الشكل 8.4، ب). أما الطريقة الثانية والتي تسمى طريقة “المسح” فهي أكثر دقة لعدم وجود المعدن المتمدد.

أرز. 8.4. طباعة النماذج

4) يتم استخدام طريقة التنشيط السطحي مثل طريقة "القاعدة الاصطناعية". الخطوط التلقائيةبسبب الكمية الكبيرة من المعدات الخاضعة للرقابة ومحدودية الوصول إلى أسطح الاحتكاك؛ جوهر الطريقة هو أن مناطق عمل الأدلة ووحدات المغزل والتروس الدودية والتروس اللولبية والآليات الحرجة الأخرى تخضع لتنشيط السطح في السيكلوترونات بواسطة شعاع من الجسيمات المشحونة المتسارعة (البروتونات والديوترونات وجسيمات ألفا) ؛ يجب أن يتوافق عمق الطبقة المنشطة مع المقدار المتوقع من التآكل الخطي للجزء؛ بالنسبة للأجزاء الكبيرة، يتم استخدام إدراجات خاصة تم تنشيطها مسبقًا. يتم تحديد مقدار التآكل على الأسطح النشطة عن طريق قياس طاقة الإشعاع بشكل دوري.

يعتمد اختيار الطريقة على الغرض من الاختبار ودقة القياس المطلوبة. يتم تطبيع التآكل المسموح به لإطارات التوجيه لمخارط القطع اللولبية وآلات الطحن الكابولية اعتمادًا على دقة المعالجة المطلوبة وأبعاد الجزء. إذا تجاوز تآكل الأدلة 0.2 مم، تنخفض مقاومة اهتزاز الماكينة بشكل كبير، وعلى الرغم من أنه في ظل ظروف ضمان الدقة المحددة للأجزاء، يجوز الاستمرار في تشغيل الماكينة، فمن الضروري إيقافها للإصلاحات الرئيسية بسبب تدهور جودة السطح المُشكل (آثار الاهتزاز) أو فقدان الإنتاجية.

يتم تحديد التآكل المسموح به لأدلة التخطيط الطولي وآلات الطحن الطولية من خلال الصيغة

يو ماكس = د(ل س / ل 1) 2،

حيث d هو خطأ المعالجة على الجهاز (التسامح من جانب)؛ L o و L 1 هما طول أدلة السرير وقطعة العمل، على التوالي.

بالنسبة للأدلة المسطحة، فإن التآكل يساوي المسافة من خط مستقيم تقليدي معين يمر عبر النقاط الموجودة في الأطراف غير البالية للأدلة إلى السطح البالي.

بالنسبة للآلات ذات الحزوز الدليلية على شكل حرف V أو المثلثة بزاوية القاعدة α، يُسمح بالتآكل

U max = dcos α (L o / L 1) 2.

يبلغ تآكل موجهات السرير، اعتمادًا على وضع تشغيل الماكينة والتشغيل السليم، 0.04...0.10 مم أو أكثر سنويًا.

يبلغ متوسط ​​تآكل أدلة المخارط والآلات البرجية العاملة في الإنتاج الفردي والصغير الحجم حوالي 30% في المتوسط ​​من تآكل أدلة الآلات المستخدمة في الإنتاج الضخم والواسع النطاق.

النتيجة الرئيسية لتآكل أدلة الآلات الثقيلة، مثل آلات التخطيط، وآلات الطحن الطولية، وآلات الحفر، والآلات الدوارة، وما إلى ذلك، بالإضافة إلى الآلات متوسطة الحجم ذات سرعات الحركة العالية على طول الأدلة، هي الاستيلاء على الاتصال - التشويش. ويصاحبه تآكل جلخ في هذه الفئة من الآلات.

للتحقق من الأدلة، يتم استخدام الجسور العالمية. يتم تثبيتها على أدلة الآلة بمختلف الأشكال والأحجام. باستخدام مستويين، يتم فحص استقامة وانحناء الأدلة (أي الانحراف عن التوازي في المستوى الأفقي) في وقت واحد، ويتم تحديد توازي الأسطح باستخدام المؤشرات.

يقع الجسر تقريبًا في الجزء الأوسط (على طول) الإطار بحيث توجد الدعامات الأربعة على الجزء المنشوري من الأدلة. ثم يتم تثبيت المستويات على المنصة العلوية بقيمة تقسيم 0.02 ملم لكل 1000 ملم من الطول ويتم ضبط موضع المستويات باستخدام البراغي بحيث تقع فقاعات الأمبولات الرئيسية والمساعدة للمستويات في المنتصف بين الموازين. بعد ذلك، يتم نقل الجهاز على طول الأدلة وإعادته إلى مكانه الأصلي. في هذه الحالة، يجب أن تعود فقاعات الأمبولات الرئيسية إلى وضعها الأصلي. إذا لم يحدث هذا، فأنت بحاجة إلى التحقق من تثبيت الأعمدة ومحامل الدفع.

يتم فحص الأدلة عند توقف الجسر بالتتابع عبر أقسام متساوية الطول للمسافة بين دعامات الجسر. يتم تحديد عدم الاستقامة من خلال المستوى المثبت على طول الأدلة. يتم تحديد انحناء الأسطح بمستوى متعامد مع الأدلة.

يتم تسجيل قراءات المستوى بالميكرومتر، المقاسة في أقسام فردية، في البروتوكول ثم يتم رسم رسم بياني لشكل الأدلة.

في التين. 8.5, أيتم تقديم مثال على فحص أدلة التشكيل الجانبي المثلثية (التي توجد غالبًا على طبقات مخارط البرج). باستخدام المؤشر 4، يتم تحديد التوازي بين الدليل الأيسر للمستوى الأساسي؛ المستوى 2، الموجود عبر الأدلة، يحدد انحناءها. يمكن التحقق من الجانب الثاني من الدليل الأيمن حسب المستوى عن طريق تثبيت الدعم 3 على هذا الجانب، أو دون تحريك الدعم، باستخدام المؤشر (يظهر هذا في الشكل بخط متقطع).

أرز. 8.5. مخططات لفحص الأدلة

في التين. 8.5, بيُظهر تركيب جهاز على قاعدة المخرطة للتحقق باستخدام المؤشر 4 من توازي الأدلة الوسطى لسطح القاعدة، أي من المستوى الموجود أسفل الحامل وفحص التعرج الحلزوني بالمستوى 2.

للتحقق من طبقات الطحن وبعض الآلات الأخرى التي تحتوي على مجموعة مماثلة من الأدلة (الشكل 8.5، الخامس) بالنسبة للاستقامة والانحناء، يتم وضع أربع دعامات 1 بين مولدات الدليل على شكل حرف V، ويتم وضع دعامة واحدة 3 على الدليل المسطح المقابل. يتم إجراء الفحص في المستوى 2.

عندما لا تسمح أبعاد الأدلة بوضع جميع دعامات الجهاز فيما بينها (الشكل 8.5، ز)، ثم يتم تثبيت دعمين فقط 1.

في التين. 8.5, ديتم إبعاد الدعامات 1 وفقًا لحجم إطار التوجيه المنشوري.

عند التحقق من الموجهات المسطحة للسرير (الشكل 8.5، ه) يتم وضع اثنين من الدعامات 1 على السطح الجانبي، ويتم وضع الدعامتين الأخريين والدعامة 3 على مستويات أفقية. وهذا يضمن قراءات مستقرة من المستوى 2.

باستخدام جسر عالمي، باستخدام حاملات مختلفة لربط المؤشر، يمكنك التحكم في التوازي بين محور المسمار الرئيسي وأدلة سرير المخرطة. يظهر الرسم التخطيطي للتحقق من توازي المحور اللولبي لآلة حفر الرقصة مع أدلة السرير في الشكل. 8.6.

أرز. 8.6. مخطط للتحقق من توازي المحور اللولبي لآلة حفر الرقصة مع أدلة السرير

تصميم الجسر العالمي بسيط، لذا لا يستغرق إعداد الجهاز أكثر من 5 دقائق. يمكن لميكانيكي شبه ماهر التعامل معها.

جسر الزاوية.تُستخدم الجسور الزاويّة لفحص الأدلة الموجودة في مستويات مختلفة (على سبيل المثال، أسطح التوجيه لآلة الحفر ذات العارضة المتقاطعة طراز KR-450).

في التين. يوضح الشكل 8.7 رسمًا تخطيطيًا لمثل هذا الجهاز للقياس باستخدام جسر زاوي.

يقع الذراع القصير 3 بشكل عمودي على الذراع الممدود 5. يتم تثبيت الأسطوانة 1 بشكل ثابت، ويمكن نقل الأسطوانة 4 وتثبيتها وفقًا لحجم الدليل. في هذه الحالة، يتم وضع الأسطوانات 1 و4 في أدلة على شكل حرف V أو تغطي أسطح الأدلة المنشورية. يتم إعادة تثبيت الدعامة 7 على طول أخدود الذراع 5 وتعديل ارتفاعها.

يتم تثبيت الكتلة القابلة للتعديل 2 على الكتف 3 على طول الأدلة المستوى والتحقق من استقامتهم. يتم فحص الالتواء عندما يتم وضع المستوى بشكل عمودي على الأدلة. باستخدام المؤشرات 6 تحديد عدم توازي الأسطح، وكذلك عدم توازي المحور اللولبي مع الأدلة.

من السهل التحقق من التوازي بين الأدلة المتوافقة، وكذلك الأشكال الأخرى، باستخدام أجهزة خاصة وعالمية مزودة بمؤشرات.

لا يمكن التحقق من التوازي في الدليل باستخدام أجهزة المؤشر إلا بعد إعداد الأجهزة الأساسية. يظهر في الشكل. 8.8 يستخدم الجهاز للتحقق من التوازي بين المرشدين الذكور والإناث أشكال مختلفةوالأحجام مع الاتصال على الأسطح العلوية أو السفلية.

أرز. 8.8. مخططات للتحقق من أدلة تتوافق

يتكون الجهاز من عارضة 3 مع رافعة مفصلية 1 وقضيب قياس قابل للتعديل 8 , الحامل 2 مع المؤشر ودعم المفصلة القابلة للاستبدال 5 مع بكرة التحكم 6 . يمكن تركيب الدعامة 5 بزوايا مختلفة وعلى أي قسم من الشريط 3 على طول أخدوده. تم تثبيت موضع الدعم 5 بالمسمار 4 .

عند التحقق من الأدلة المتوافقة مع نقاط الاتصال على طول المستوى السفلي، حدد دعامة بديلة بقطر الأسطوانة الذي يضمن الاتصال تقريبًا في منتصف ارتفاع المستوى المائل (الشكل 8.8، أو الخامس). يتم ضبط الدعامة 9 على طول أخدودها ويتم تثبيتها أيضًا بمسمار (غير موضح في الشكل). يوجد على السطح الأسطواني لقضيب القياس مقياس تحدد عليه قيمة تقسيم المؤشر حسب اختلاف المسافات أو ب(الشكل 8.8، أ). وفي هذه الحالة تكون قيمة القسم الواحد من مقياس المؤشر 0.005...0.015 ملم , ما يجب مراعاته عند أخذ القياسات.

يتم استخدام طرق مختلفة لاستعادة الأجزاء (الجدول 8.1). عند اختيار طريقة الاستعادة، من الضروري تعيين أبعاد الإصلاح أو الإصلاح المجاني أو الإصلاح المنظم.

الجدول 8.1

طرق استعادة الأجزاء

اسم طريقة الاسترداد	صفات
علاج قطع	يتم استخدام طريقة أبعاد الإصلاح لاستعادة دقة أدلة الماكينة، والثقوب البالية أو أعناق الأجزاء المختلفة، وخيوط مسامير الرصاص، وما إلى ذلك. تتم استعادة وإصلاح الجزء الأكثر تكلفة، والذي يتطلب عمالة كثيفة، وكثيف المعدن من جزأين متزاوجين ، ويتم استبدال الأرخص. يتم نقل المناطق البالية من الأجزاء بعد المعالجة المناسبة إلى حجم الإصلاح التالي. عند استعادة وصلات التوجيه، يتم استخدام المعوضات
تسطيح	يستخدم اللحام لإصلاح الأجزاء التي بها مكامن الخلل أو الشقوق أو الرقائق. إن التسطيح هو نوع من اللحام ويتضمن لحام مادة حشو أكثر مقاومة للتآكل من المادة الأساسية للجزء على المنطقة البالية. بعد السطح، يتم زيادة عمر خدمة الجزء بشكل كبير، ويمكن استخدامه عدة مرات، ولكن هذه العملية قد تسبب تزييف الأجزاء. غالبا ما تستخدم لإصلاح الأجزاء الفولاذية. لحام القوس أقطاب معدنيةوذلك باستخدام طرق معينة تعتمد على التركيب الكيميائي للصلب. يستخدم اللحام بالغاز لاستعادة أجزاء الحديد الزهر والصلب التي يقل سمكها عن 3 مم. يمكن أن يكون لحام الحديد الزهر الرمادي ساخنًا وشبه ساخنًا وباردًا
لحام - لحام	استعادة الحديد الزهر. وتستخدم الأسلاك النحاسية وقضبان سبائك القصدير والنحاس والزنك
	يتم تقليل الحديد الزهر القابل للطرق باستخدام أقطاب النحاس أو أقطاب معدن المونيل (سبيكة من النيكل مع النحاس والحديد والمنغنيز)
تعدين	تتضمن عملية المعدنة صهر المعدن ورشه بنفث من الهواء المضغوط إلى جزيئات صغيرة مدمجة في المخالفات السطحية وتلتصق بها. الأجزاء المصنوعة من مواد مختلفة تعمل تحت حمل هادئ تتعرض للتمعدن. يتم استخدام معادن الغاز أو القوس. يجب أن يكون السطح خاليًا من الشحوم وخشنًا
تصفيح الكروم	طلاء الكروم هو عملية استعادة السطح البالي عن طريق ترسيب الكروم كهربائيا. تتميز الأسطح المطلية بالكروم بصلابة متزايدة ومقاومة للتآكل، ولكنها لا تتحمل الأحمال الديناميكية. يعد طلاء الكروم أقل عالمية مقارنة بالطلاء المعدني نظرًا لصغر سمكه وصعوبة طلاء الأجزاء ذات التكوينات المعقدة. تتمتع بمزايا لا يمكن إنكارها مقارنة بطرق الترميم الأخرى: تتم إزالة طبقة الكروم البالية جزئيًا بسهولة عن طريق الوسائل الكلفانية (إزالة الكروم)، ويمكن استعادة الأجزاء عدة مرات دون تغيير الأبعاد

الإصلاح هو الحجم الذي تتم به معالجة السطح البالي عند استعادة جزء ما. حجم الإصلاح المجاني هو حجم لا يتم تحديد قيمته مسبقًا، ولكن يتم الحصول عليه مباشرة أثناء عملية المعالجة، عند إزالة آثار التآكل واستعادة شكل الجزء. يتم ضبط الحجم المقابل لجزء التزاوج على الحجم الناتج باستخدام طريقة التركيب الفردية. في هذه الحالة، من المستحيل إنتاج قطع الغيار في شكلها النهائي المعالج مسبقًا. حجم الإصلاح المنظم هو حجم محدد مسبقًا يتم من خلاله معالجة السطح البالي. في هذه الحالة، يمكن تصنيع قطع الغيار مقدما، وتسريع الإصلاحات.

تتم مناقشة طرق استعادة الأجزاء أثناء الإصلاحات بالتفصيل في الأدبيات الفنية، ويظهر بعضها في المخططات في الشكل. 8.9. يتم تحديد استخدام طريقة إصلاح معينة بواسطة متطلبات تقنيةلكل جزء ويتم تحديده حسب الجدوى الاقتصادية، ويعتمد على ظروف الإنتاج المحددة، وعلى التوافر المعدات اللازمةوتوقيت الإصلاح.

طرق استخدام مواد البوليمر. وهذا يتطلب معدات قولبة بالحقن، وهي بسيطة، ومواد مثل البولياميد، التي تتمتع بقدرة كافية على الالتصاق بالمعادن وخواص ميكانيكية جيدة.

في الجلبة المملة (الشكل 8.9، أ) يتم عمل ثقوب شعاعية، ثم يتم تسخين الغلاف ووضعه على طاولة الضغط، ويتم ضغطه على الفوهة (الشكل 8.9، ب) وضغطت. تظهر البطانة المستعادة في الشكل. 8.9, الخامس.

لاستعادة مجلة العمود البالية (الشكل 8.9، ز) تم شحذها مسبقًا (الشكل 8.9، د)، ومن ثم يتم تكرار العملية، كما في الحالة السابقة (الشكل 8.9، ه).

أرز. 8.9. مخططات لاستعادة أجزاء الآلة

لن تكون عملية الترميم ذات جودة عالية إلا في حالة مراعاة ظروف الصب وتكنولوجيا المعالجة.

يمكن استعادة التروس المنزلقة الحلزونية باستخدام بلاستيك أكريليك متصلب ذاتيًا (ستايراكريل، بوتاكريل، إيثاكريل، إلخ)، يتكون من مكونين - مسحوق ومونومر سائل. بعد خلط المسحوق مع السائل، يتماسك الخليط بعد 15...30 دقيقة.

العمود المكسور (الشكل 8.9، و) يمكن استعادتها بالضغط على جزء جديد 1 (الشكل 8.9، ح) أو عن طريق اللحام (الشكل 8.9، م) تليها طحن التماس اللحام.

الخيط البالي في جزء الجسم (الشكل 8.9، ل) يتم حفرها ونشرها، ويتم ضغط الجلبة في الفتحة الناتجة، والتي، إذا لزم الأمر، يتم تثبيتها بمسمار القفل 2 (الشكل 8.9، ل). يتم اتباع طريقة مماثلة عند إصلاح الثقوب الملساء.

يمكن استعادة الملاءمة الدقيقة لجوانب العمود المخدد المهترئ إذا تم توسيع الشرائح، بعد تلدين العمود، عن طريق ثقب القلب، متبوعًا بتصلب الجوانب وطحنها (الشكل 8.9، م).

يمكن تقليل القطر الداخلي للجلبة البرونزية من d 1 إلى d 2 عن طريق الخلط، أي. تقليل ارتفاعه مع الحفاظ على قطر خارجي ثابت. يتم الاضطراب تحت الضغط (الشكل 8.9، ن).

قد تكون تقنية استعادة التروس اللولبية المنزلقة على النحو التالي. تتم استعادة درجة الصوت الثابتة للمسمار المنزلق عن طريق قطع الخيوط. يتم قطع الخيط الموجود في صامولة الرصاص وثقبه بقطر أكبر بمقدار 2...3 مم من القطر الخارجي لبرغي الرصاص. يتم جعل السطح المراد ملله مضلعًا كلما أمكن ذلك. يتم تسخين المسمار الرصاصي الذي تم إصلاحه إلى 90 درجة مئوية ثم يتم غمسه في البارافين المنصهر. بعد التبريد، تبقى طبقة رقيقة من البارافين على سطح المسمار. تم تركيب المسمار المطلي بالبارافين بجوز ذو تجويف عكسي، مما يحاكي حالة تشغيل الترس. نهايات الجوز مختومة بالبلاستيك. ثم يُسكب الخليط المُجهز حديثًا في الجانب، ويتم حفر ثقب الجوز خصيصًا باستخدام محقنة. بعد بضع دقائق، يتصلب الخليط ويمكن إزالة المسمار من الجوز.

يتم إصلاح البراغي الكروية إذا كان تآكل سن اللولب أكثر من 0.04 مم. تقنية الاسترداد هي كما يلي. قم بتصحيح الفتحات المركزية للمسمار عن طريق الطحن أو اللف. إذا كانت هناك شقوق وخدوش في الثقوب المركزية، فقم بحفر وتثبيت المقابس ذات الفتحات المركزية على الغراء. بعد استعادة المراكز، إذا لزم الأمر، يتم تقويم المسمار وفقا للمؤشر الموجود في المراكز. ثم بالقطعاستعادة دقة خطوة الخيط. أثناء المعالجة، يتم توسيع أخدود الخيط على طول طول المسمار بالكامل إلى عرض المنطقة الأكثر تآكلًا. تبقى الأقطار الخارجية والداخلية للخيط دون تغيير. يتم تحديد الخلوص المحوري عن طريق ضبط الصواميل. في أغلب الأحيان، لا يتم إصلاح المكسرات، ولكن يتم استبدالها إذا لزم الأمر.

يتم تصحيح أدلة السرير البالية بالطرق التالية: 1) يدويًا؛ 2) على الآلات؛ 3) استخدام الأجهزة.

يتم استخدام التصحيح اليدوي عن طريق النشر والكشط للمساحات السطحية الصغيرة من الأدلة مع كمية صغيرة من التآكل. يمكن إجراء كشط إطارات الدليل باستخدام طريقتين: 1) استخدام أداة التحكم؛ 2) على جزء التزاوج المكشط أو المصقول مسبقًا.

إذا تجاوزت كمية التآكل على إطارات التوجيه 0.5 مم، يتم إصلاحها عن طريق المعالجة على الآلات. لهذا الغرض، يتم استخدام آلات الطحن والتخطيط الطولي والطحن الطولي الخاصة.

عندما تتآكل إطارات الدليل بمقدار 0.3...0.5 مم، تتم معالجتها في بعض المصانع باستخدام طريقة التخطيط النهائي. تتيح لك دقة المعالجة باستخدام هذه الطريقة التخلي تمامًا عن الكشط والاقتصار على الكشط الزخرفي فقط.

عن طريق الطحن، يتم إصلاح أدلة الإطارات على آلات طحن خاصة أو آلات تخطيط طولية أو آلات طحن طولية بأجهزة ثابتة خاصة.

يجب تشكيل الأسرّة الكبيرة التي لا يمكن تشكيلها باستخدام التركيبات. الأجهزة، عند استخدامها بشكل صحيح، توفر ما يكفي جودة عاليةالأسطح المعالجة. تتم المعالجة دون تفكيك الإطار، مما يقلل من وقت الإصلاح ويقلل من تكلفته. تتحرك الأجهزة المحمولة، كقاعدة عامة، على طول السرير الذي تتم معالجته. يتم استخدام لوحة معدة خصيصًا أو في بعض الأحيان جزء من الآلة التي يتم إصلاحها كقاعدة للجهاز (العربة).

الأكثر انتشارًا هي أجهزة التخطيط والطحن.

المعالجة باستخدام الأجهزة لا تتطلب معدات خاصة. عيب هذه الطريقة هو انخفاض الإنتاجية مقارنة بالمعالجة على الآلات والحاجة إليها صنع يدويعلى إعداد القواعد. تتمثل ميزة المعالجة باستخدام الأجهزة في أنها توفر الوقت في تفكيك الإطار ونقله وإعادة تجميعه، وهو أمر لا مفر منه عند المعالجة على الآلات.

يعد اختيار القواعد التكنولوجية ذا أهمية كبيرة لاستعادة الأدلة. بناءً على طبيعة القواعد، يمكن تقسيم الأسرة إلى أربع مجموعات رئيسية.

1) الأسِرَّة التي يتم تركيب المغازل فيها (آلات الطحن الأفقي، آلات الطحن العمودي ذات الرأس الدائم، بعض أنواع آلات تشكيل التروس، وغيرها). عند إصلاح طبقات هذه المجموعة، يتم إجراء المحاذاة من الشياق المثبتة في مغزل الآلة، والتي تجسد محور الدوران.

2) الأسِرَّة ذات الأسطح غير العاملة التي تتم معالجتها في نفس الوقت مع العمال (آلات الطحن الطولي، آلات التخطيط الطولي، آلات الطحن الأسطوانية والداخلية).

3) أسرة مع أدلة بالية جزئيا. يتم أخذ أسطح العمل التي تتآكل قليلاً أثناء التشغيل وليس بطولها بالكامل كأساس. في مثل هذه الأسرة، يتم أولاً استعادة الأسطح الأقل تآكلًا، ثم بناءً عليها، يتم استعادة أسطح العمل المتبقية. نموذجي لهذه المجموعة هي أسرة المخارط، وآلات البرج مع غراب الرأس القابل للفصل، وما إلى ذلك.

4) أسرة ذات أقسام منفصلة غير ملبوسة من الأدلة. تشمل هذه المجموعة الأسِرَّة التي ليس لها أسطح معالجة أخرى، باستثناء العمال المهترئة (آلات طحن التروس والخيوط). يتم أخذ المناطق غير البالية أو البالية قليلاً من أسطح العمل المراد تصحيحها كقاعدة.

لاستعادة الخصائص المطلوبة لإطارات الدليل، يتم إخضاعها للمعالجة الحرارية. من بين مجموعة متنوعة من الأساليب، وهنا بعض من الأكثر شيوعا.

تصلب السطح بتيارات التسخين الحثية تردد عالي (تلفزيون عالي الوضوح ) . تعتمد جودة طبقة الحديد الزهر المقسى عالي التردد على التردد الحالي، والطاقة المحددة، ووقت التسخين، وتصميم المحث، والفجوة بين المحث والسطح المتصلب، وكذلك على ظروف التبريد. تتأثر النتائج النهائية للتصلب أيضًا بالحالة الأولية لحديد الزهر ( التركيب الكيميائيوالبنية المجهرية).

عندما يتم تسخين الحديد الزهر الرمادي بغرض التصلب اللاحق، يذوب جزء من الكربون في الأوستينيت، ويبقى الباقي في حالة حرة على شكل شوائب من الجرافيت. كقاعدة عامة، يجب أن يكون للحديد الزهر بنية بيرليت قبل التصلب. إذا كان الهيكل الأولي للحديد الزهر غير مرضٍ للتصلب السطحي، فيجب زيادة تركيز الكربون الثابت (زيادة محتوى البيرلايت في الهيكل) عن طريق المعالجة الحرارية الأولية - التطبيع.

أقصى صلابة يمكن الوصول إليها للحديد الزهر، والتي يتم الحصول عليها بعد التبريد بجزيئات عالية التردد عند درجة حرارة 830...950 درجة مئوية (اعتمادًا على تركيبة الحديد الزهر)، هي H.R.C. 48-53. تؤدي الزيادة الإضافية في درجة حرارة التبريد إلى انخفاض في الصلابة.

معدل التبريد أثناء التبريد له تأثير ضئيل على الصلابة. عند التبريد بالزيت، تنخفض صلابة الحديد الزهر بمقدار 2-3 وحدات فقط. HRC مقابل التبريد بالماء.

إن تصلب السطح بالتسخين عالي التردد للحديد الزهر المعدل يجعل من الممكن الحصول على صلابة أكبر وعمق طبقة مقارنة بتصلب الحديد الزهر البرليتي التقليدي. من حيث البنية المجهرية، لا يختلف الحديد الزهر المعدل المتصلب عمليا عن الحديد الزهر البرليتي.

قبل تصلب أسرة المخرطة، يجب القيام بما يلي:

1) تثبيت السرير على طاولة ماكينة التخطيط الطولي ومحاذاته للتوازي مع أسطح القاعدة بدقة 0.05 مم ثم ثنيه بمقدار 0.3...0.4 مم (كمية التشوه أثناء التصلب)؛

2) قم بتخطيط جميع أدلة السرير حتى تكون موازية لحركة الطاولة. بعد فصل السرير (من الطاولة)، بسبب التشوه المرن، يتم تشكيل التحدب المقابل لمقدار الانحراف؛

3) قم بتثبيت الإطار (بدون محاذاة) على منصة التبريد، مع حواف بطوق أسمنتي لتجميع مياه التبريد المستخدمة؛

4) تثبيت آلة محمولة على أدلة السرير، وتأمين قوسين على كلا الجانبين؛ إشراك سلسلة الأسطوانة مع ضرس محرك الآلة ؛

5) اضبط الفجوة بين المحث والطبقة المتصلبة باستخدام الدعم الرأسي والأفقي للآلة. ثم قم بتزويد الماء بالمغو؛

6) قم بتشغيل التيار وتصلب. نظرًا لأن سطح الإطار المراد تصلبه يقع في مستوى أفقي، فإن مياه التبريد تغمر المنطقة المسطحة التي لم يتم تسخينها بالكامل بعد، مما يؤدي إلى تعقيد عملية التصلب. كقاعدة عامة، يكون عمق الطبقة المتصلبة في الجزء العلوي من المنشور أكبر منه في القسم المسطح (3...4 ملم في المنشور، 1.5...2.5 ملم في القسم المسطح).

مثال.وضع التصلب لأدلة السرير الخاصة بمخرطة القطع اللولبية. 1K62.

جهد المولد ، V ……………………………. 600-750

القوة الحالية ، أ …………………………………………. 95-120

سعة بنك المكثف μF ….…………………….. 300-375

الطاقة المستخدمة ، W ……………………………. 55-70

الفجوة بين المحث والإطار المتصلب، مم .......... 2.5-3.5

سرعة حركة المحث أثناء عملية التسخين م/دقيقة.....0-24

درجة حرارة تسخين سطح السرير، درجة مئوية .......................... 850-900

عمق التصلب، مم …………………………………………………..3-4

المجلس النرويجي للاجئين …………………………………………………. 45-53

زمن تصلب السرير، دقيقة ........................................... 60-70

دفع السرير بعد التصلب (باتجاه التقعر)، مم... 0.30-0.50

أثناء التصلب، تنحني أدلة السرير، ويتم تعويض التحدب الذي تم الحصول عليه أثناء التخطيط. وهذا يضمن إزالة القليل من المعدن أثناء الطحن اللاحق للموجهات.

ناري تصلب السطح

من أجل تصلب سطح إطارات التوجيه عن طريق التصلب باللهب، يتم استخدام التركيبات الثابتة والمتنقلة في ممارسة الإصلاح. عادةً ما يتم تثبيت الأجهزة الأولى في مناطق خاصة من ورش التصليح الميكانيكية. في هذه الحالة، يجب تسليم الأسرة هناك للمعالجة الحرارية والترميم اللاحق. بالنسبة للإطارات التي لا يمكن إزالتها من الأساس لأسباب إنتاجية (نقص معدات الرفع والنقل، والحاجة إلى الحفاظ على الأساس، وما إلى ذلك)، يتم استخدام التركيبات المتنقلة.

يمكن إجراء تصلب سطح اللهب لإطارات الدليل باستخدام لهب الأسيتيلين والأكسجين أو لهب الكيروسين والأكسجين. يكون التسخين بلهب الأسيتيلين والأكسجين أكثر كثافة من لهب الكيروسين والأكسجين، لأنه مع الأول يمكن تسخينه إلى 3150 درجة مئوية، ومع الثاني - فقط ما يصل إلى 2400 درجة مئوية. كما يستخدم البروبان البيوتان والأكسجين أو الغاز الطبيعي الممزوج بالأكسجين كخليط قابل للاحتراق.

وسيلة التبريد هي الماء. تركيبات التقوية باللهب بسيطة في التصميم وموثوقة في التشغيل، ويتم صيانتها بواسطة عامل واحد.

تصلب مع ثعبان . في بعض المصانع، بدلاً من التصلب المستمر لأسرة المخارط التوجيهية، يتم ممارسة ما يسمى بالتصلب الثعباني، حيث يتم تشكيل شرائح متعرجة متقاطعة متصلبة على سطح الأدلة عن طريق التسخين باستخدام موقد غاز.

أثناء عملية التصلب، يتم تطبيق خط متعرج بعرض 6...12 مم على الأسطح التوجيهية للطبقة. معبزيادات 40...100 ملم (الشكل 8.10).

أرز. 8.10. هدأ نمط مع ثعبان

يتم تنفيذ نمط التصلب يدويًا وعادةً ما يكون له شكل غير منتظم. يجب أن تكون المسافة من حافة السرير إلى خط التصلب 6 مم على الأقل . تبلغ سرعة تحرك الشعلة على طول الأدلة حوالي 0.5 م/دقيقة , والذي يوفر تسخينًا يصل إلى 750...800 درجة مئوية.

يوصى بتطبيق نمط التصلب بهذه الطريقة. أولاً، يجب عليك تطبيق خط متعرج في تمريرة واحدة على الدليل الأول، ثم الانتقال إلى الدليل الثاني. أثناء تطبيق خط متعرج على الدليل الثاني، يبرد الأول إلى 50...60 درجة مئوية، ويتم تطبيق خط تصلب متقاطع عليه.

لذلك، من الضروري مراقبة عملية التسخين بعناية وضبط سرعة الموقد على الفور بالنسبة للسطح المتصلب لإطارات الدليل، مما يمنع ذوبان المعدن.

واخترعه عام 650 قبل الميلاد، مخرطةلقد خضع لتغييرات ثورية، وهو الآن جزء لا يتجزأ من المعدات الإنتاج الهندسي. مع مراعاة هذا النوعالمعدات من وجهة نظر الموثوقية، تجدر الإشارة إلى أنها معقدة الأنظمة التقنيةمع صعبة تعليق، وتتكون من مكونات ميكانيكية وكهربائية، والتي تتميز بالتدهور المعايير الفنيةأثناء العملية.

يتم التعبير عن هذا، أولا وقبل كل شيء، في التغيير الطبيعي في الهندسة على هذا النحو، أي. تفاصيل مخرطة، التي تتعرض للتأثيرات الميكانيكية والتآكل، يتغير حجمها مع مرور الوقت. ونتيجة لذلك، فإن موقعها النسبي في الفضاء لا يتوافق وثائق المشروع، ويتم انتهاك التوازي في التصميم مما يؤثر بالطبع على صلابة الماكينة ككل وعناصرها الفردية ويؤدي إلى أعطال المخرطة.

يقع التأثير الجسدي الأشد خطورة في المقام الأول على العناصر المتحركة - الأنظمة الهيدروليكية والمحركات الكهربائية. علاوة على ذلك، بالضبط المكونات الهيدروليكية هي "النقطة المؤلمة" الرئيسية في أي شيء مخرطة . السبب وراء أعطال المكونات الهيدروليكية والأنظمة ذات الصلة هو سبب عادي تمامًا: فالأختام والحشوات والأختام غير موثوقة للغاية وتتسرب بسرعة كبيرة. النفط الفنييبدأ بالتسرب، وينتهي به الأمر على الأرض ويسبب خطرًا على العامل أو في خزان سائل التبريد. في الوقت نفسه، يتكاثف سائل التبريد ويتم ضخه بشكل سيئ، ونتيجة لذلك ترتفع درجة حرارة الأداة ويكون لها تأثير أكثر قسوة على قطعة العمل، مما يتسبب في ارتفاع درجة الحرارة وحتى انهيار المحرك الكهربائي.

في الآلات الروسية بجميع أنواعها، تحدث في أغلب الأحيان جميع أنواع ردود الفعل العكسية والسحق والاهتزازات، مما يؤثر سلبًا على جودة الجزء المعالج أو يجعل تشغيل الماكينة مستحيلاً.

تؤدي الأحمال المفاجئة على المحرك الكهربائي أثناء عمليات الدوران إلى لأعطال في اللوحات الكهربائية. بالإضافة إلى ذلك، فإن الزيت الذي يتم سكبه لا يفي دائمًا بالمتطلبات (قد يكون أكثر لزوجة، بما في ذلك بسبب البرد في مباني الإنتاج)، ونتيجة لذلك، لا تقدم مخرطةتشحيم مركزي عالي الجودة، مما يزيد من تآكل أسطح الاحتكاك، مما يتسبب في ارتفاع درجة حرارة المضخات والتشويش وتدمير مكونات الماكينة.

سبب آخر من الأعطال الناجمة عن انخفاض الضغط في النظام الهيدروليكي والذي يجب أن يتم التعبير عنه هو فك مشبك الجزء، وهذا يمكن أن يؤدي إلى خروج قطعة العمل ووقوع حادث. يجب أن تحل أجهزة استشعار الضغط وأجهزة التحكم هذه المشكلة، لكنها لا تستجيب دائمًا في الوقت المناسب.

كمثال يتعلق بمشاكل النظام الهيدروليكي، أخبر عمال الإنتاج صحفي www.site عن الأعطال المتكررة في المخارط غير المركزية 9A340F1 وKZh9340، والتي يتميز تشغيلها بأحمال ديناميكية كبيرة:

• يؤدي انقطاع إمداد زيت التشحيم إلى مجموعة المغزل إلى تدمير الأصفاد قبل الأوان في أنظمة الزيت والهواء؛
• لنفس السبب، يمكن أن يحدث تدمير المحامل الموجودة على بكرات التغذية بسبب سقوط قطعة العمل على البكرات؛
• يؤدي الضغط غير الكافي في أسطوانة التثبيت الهيدروليكي إلى دوران قطعة العمل في الطقسوس؛
• ارتفاع درجة حرارة محطة الزيت بسبب قلة الزيت، زيت دون المستوى المطلوب، وجود أجزاء عشوائية بين أسطح الاحتكاك.

وفي المرحلة النهائية هذا قد يتسبب في تلف المضخات الهيدروليكية و/أو المضخاتفي نظام التبريد.

بالإضافة إلى المحركات الهيدروليكية والكهربائية، وهي منطقة خطر على الأداء مخارطيجب الانتباه إلى ميكانيكا "القيادة" - المحامل والتروس الدوارة. نتيجة لتأثير الاهتزازات عالية التردد عمليات الرعي والتجويف ممكنة. على سبيل المثال، إذا كان هناك عيوب في علبة التروس على عجلات التروس، فهناك احتمال كبير للاتصال والتشويش، مما قد يؤدي إلى فشل الزوج المقابل.

أثناء دراسة الأدبيات المتخصصة، تحول محلل من البوابة www.site إلى ورشة العمل لمقابلة المتخصصين المشاركين في إصلاح المخارط المحلية. كما اتضح، في الآلات الروسية بجميع أنواعها، تحدث جميع أنواع رد الفعل العكسي والسحق والاهتزاز في أغلب الأحيان، مما يؤثر سلبًا على جودة الجزء المعالج، أو يجعل تشغيل الماكينة مستحيلاً.

مشابه ارجو ارفاق سيرتك الذاتية مع الرسالةهذه مهام بسيطة، مثل استبدال المحامل المختلفة وضبط إحداثيات الآلة. تشمل الإجراءات الأكثر تعقيدًا إجراءات ترميم دعامات النقل والإسفين، بالإضافة إلى أزواج البراغي البالية لمحرك الشريحة الفرجار، وحامل الأداة، وعمود تشغيل الرفع الخلفي. العمل الذي يتطلب تكاليف كبيرة يشمل تصحيح هندسة المخرطة ككل. في كثير من الأحيان في مخارطإصلاح غراب الرأس وعلبة التروس ومئزر الآلة. في المخارط الأوتوماتيكية وآلات CNC، غالبًا ما تفشل رؤوس الأدوات وتفقد مستشعرات الموضع الدقة.

ارتداء القواطع.

بسبب الاحتكاك المنزلق وارتفاع درجة الحرارة، يحدث التآكل عند نقاط تلامس إسفين القطع مع الرقائق وسطح القطع عن طريق إزالة الجسيمات الدقيقة من أسطح عمل القاطع.

يحدث تآكل أداة القطع مع تجدد الأسطح باستمرار، الضغوط العاليةودرجات الحرارة. في هذا الصدد، هناك ثلاثة أنواع من التآكل: الكاشطة والجزيئية والانتشارية.

يحدث التآكل الكاشطة نتيجة للخدش - قطع أصغر جزيئات الأداة عن طريق الشوائب الصلبة للمادة التي تتم معالجتها. يتم ملاحظة هذا التآكل بشكل أساسي عند قطع الفولاذ الزهر والفولاذ عالي الكربون والسبائك، والذي يحتوي على حبيبات كربيد صلبة جدًا في الهيكل، وكذلك عند معالجة المسبوكات بقشرة صلبة وملوثة.

يصاحب التآكل الجزيئي تمزيق أصغر الجزيئات من أسطح الأداة بواسطة الرقائق وسطح قطع قطعة العمل بسبب تأثير قوى كبيرة من الالتصاق الجزيئي (الالتصاق واللحام) والانزلاق النسبي بينهما. يحدث هذا النوع من التآكل بشكل رئيسي عند معالجة المعادن المرنة، وخاصة الفولاذ الذي يصعب قطعه (المقاوم للحرارة، والفولاذ المقاوم للصدأ، وما إلى ذلك).

في درجات حرارة عاليةيحدث الانتشار في منطقة القطع - الذوبان المتبادل لأجسام الاحتكاك - ونتيجة لذلك يتغير التركيب الكيميائي و الخصائص الميكانيكيةالطبقات السطحية للأداة، مما يسرع من تآكلها عند تدوير الأداة المصنوعة من

مخيط على الأسطح الأمامية والخلفية. على السطح الأمامي، تختار الرقائق ثقبًا، وعلى السطح الخلفي، يتم تشكيل منصة بدون زاوية خلفية، يتم طحنها في سطح القطع. في فترة أوليةعندما يتم تشكيل ثقب، يتم تسهيل عملية القطع بسبب زيادة زاوية أشعل النار في هذا المكان. ومع ذلك، مع انخفاض المسافة من حافة الثقب إلى حافة القطع، تضعف الأخيرة وتنهار. منذ بداية ظهورها، تعمل منطقة التآكل على طول السطح الخلفي للدائرة القصيرة على زيادة الاحتكاك ودرجة حرارة تسخين حافة القطع، مما يؤدي إلى تدهور نظافة المعالجة.

يمكن إبطاء تآكل الأداة عن طريق تقليل العمل المبذول على تشوه الطبقة المقطوعة والاحتكاك الخارجي، وهو ما يتم تحقيقه الاختيار الصحيحوضع القطع، هندسة القاطع، تشطيبه واستخدام سوائل التشحيم والتبريد.

طبيعة التآكل تعتمد على ظروف القطع. عند معالجة الفولاذ في منطقة السرعة المتوسطة، يحدث التآكل في الغالب على طول سطح المشعل، عند مستويات منخفضة جدًا و السرعه العاليه- على الظهر. عند قطع المعادن الهشة (الحديد الزهر، البرونز الصلب)، فإن الأسطح الخلفية للأداة تتآكل بشكل أساسي.

يمكن تقسيم الزيادة في التآكل بمرور الوقت إلى ثلاث فترات. خلال الفترة الأولى (مقطع الزراعة العضوية)، يحدث تشغيل أسطح الاحتكاك عندما يتم تلطيف الخشونة المتبقية بعد شحذ الأداة. يمكن تقصير مدة هذه الفترة عن طريق ضبط القاطع. تتميز الفترة الثانية (الجزء AB) بمعدل تآكل عادي (بطيء). هذه الفترة هي الأطول وتمثل حوالي 90-95٪ من وقت تشغيل القاطع. الفترة الثالثة هي فترة التآكل المتزايد، وعند الوصول إليها يجب إزالة الأداة من الآلة لإعادة الطحن. خلاف ذلك، لاستعادتها عن طريق الشحذ، ستحتاج إلى قطع طبقة كبيرة من المعدن، مما سيقلل بشكل كبير من إجمالي وقت تشغيل الأداة.

علامات الحد الأقصى المسموح به من التآكل (معايير البلادة)، التي تشير إلى الحاجة إلى إعادة الطحن، تعتمد على طبيعة العمل الذي يتم تنفيذه.

في حالة التخشين، حيث لا تكون الدقة والنظافة هي الهدف النهائي، يتم تحديد التآكل المسموح به عمليًا من خلال ما يلي علامات خارجية: ظهور شريط لامع على سطح القطع عند معالجة الفولاذ أو بقع سوداءعند معالجة الحديد الزهر. تدهور حاد في نظافة السطح المعالج. تغيير شكل ولون الرقائق.

أثناء عملية التشطيب، يتم تحديد تآكل الأداة من خلال تدهور نظافة ودقة المعالجة إلى ما دون المستويات المقبولة.

يمكن أيضًا ضبط وقت إعادة الطحن وفقًا للعرض المسموح به للوحة L8 على طول السطح الخلفي، والذي سيتم ذكر قيمته في الكتب المرجعية. على سبيل المثال، بالنسبة لقواطع الكربيد أثناء المعالجة الخام للصلب L = 1 - 1.4 مم، للتشطيب - L 3 = 0.4 - 0.6 مم،

في الإنتاج الضخم، يكون التآكل المقبول محدودًا عن طريق إعادة الطحن القسري للأدوات على فترات زمنية معينة تتوافق مع متانتها.

راجع الأسئلة

العيوب الرئيسية في المعدات الكهربائية للمخرطة

تم تصميم المعدات الكهربائية للمخرطة بحيث تكون متصلة بشبكة بجهد يتراوح من 220 إلى 380 فولت وتتكون من:

· محرك كهربائي غير متزامن.

· بداية مغناطيسية.

· محول.

هذه المقالة هي عن القواعد وتكنولوجيا التحكم في المخرطة . تعتمد سلامتك على اتباع قواعد العمل على المخرطة. واثقتكنولوجيا التحكم في المخرطة يؤثر على جودة المنتج وإنتاجية العمل المُدار. إذا كان هدفك هو معرفة المزيد عنتحول ، اتبع الدليل.

الخطوة 1. تحقق من المخرطة قبل البدء

قبل ابدأ المخرطة ، يجب أن تتم مراقبة التسامح، وهي:

1. في العمل بنظام الوردياتفي الإنتاج، يلتزم عامل المناوبة الذي يسلمك المخرطة بالإبلاغ عن أي مشاكل لاحظتها (شفهيًا، كتابيًا، عبر الهاتف). غياب التعليقات يعني أن المخرطة في حالة جيدة.

القضاء في الإنتاج أعطال المخرطةخدمة الإصلاح هي المسؤولة. يتعين على مشغل الآلة فقط إبلاغه بحدوث عطل.

قبل تشغيل المخرطة تحقق من مصدر الطاقة:

1. أنه لا يوجد تحذير على الجهاز مثل ( لا تقم بتشغيل المخرطة للإصلاحات ) ;
2. يجب إغلاق الأغطية والأبواب والفتحات التي تغطي الأجزاء الرئيسية وآليات المخرطة.

   

3. يجب أن تكون مقابض التحكم الخاصة بالمغزل والأعلاف وجوز الرحم في وضع محايد.

   

4. يتم إيقاف تشغيل مصدر التبريد، ويتم توجيه فوهات إمداد السائل إلى الأسفل.

   

5. يتم ضبط السرعات وخطوات التغذية على ما تريد رؤيته بعد بدء تشغيل المغزل.
6. يجب تثبيت الجزء الذي قمت بتثبيته والذي يحتاج إلى المعالجة بشكل آمن.

   

7. يجب أن تكون الأرضية القريبة من المخرطة نظيفة، ويجب ألا تكون هناك أشياء غير ضرورية تحت قدميك.
8. يجب أن تكون ملابس الخراطة نظيفة (بدون اللوحات المعلقة).
9. لا تنس المفتاح الموجود في ظرف الظرف (تأكد دائمًا من إزالة المفتاح من ظرف الظرف).



بعد الانتهاء من السيطرة على التسامح: قم بتشغيل المفتاح الرئيسي للمخرطة، ومفاتيح إضافية، إذا كان هناك أي. يتم تنفيذ التالي تزييت المخرطة .



الخطوة 2. التحكم في المغزل.

قبل البدء بالمغزل أو المحرك الرئيسي، نتأكد من أن العناصر الدوارة عليه، وخاصة ظرف الظرف، لن تواجه أي عوائق أمام الدوران من الأجزاء الثابتة للآلة. خطر خاص عند بدء تشغيل المغزل بسرعات عالية وهي عبارة عن فراغات قضيبية رفيعة تبرز خارج حدودها.



ينطبق هذا أيضًا على الأجزاء ذات الأقطار الكبيرة التي تحتوي على نتوء كبير من ظرف الظرف ولا يتم الضغط على مركز غراب الذيل في الطرف الآخر.



كما سبق بيانه في الدرس الأول تصميم المخرطة, إعدادات سرعة المغزل ويتم ذلك عن طريق تثبيت المفاتيح والرافعات على مكوناته في موضع معين وفقًا للجدول الموجود على الجهاز.



قواعد التبديل يمكن تلخيصها على النحو التالي: "لا يمكنك التبديل أو إكمال الورديات إذا تسببت في عدم تعشيق الصوت المميز لأسنان التروس. في هذه الحالة، ينبغي إجراء التحولات اللازمة عند التوقف الكامل.

على جميع المخارط يتم تشغيل الثورات المباشرة عن طريق دفع مقبض الطاقة نحوك، والعكس بعيدًا عنك. المقبض لديه حركة عمودية (اسحب لأعلى)، والمقبض له حركة أفقية (اسحب هذا إلى اليمين).



تتوافق المنعطفات المستقيمة في جميع المخارط مع دوران المغزل في اتجاه عقارب الساعة عند النظر إليه من الجزء الخلفي للمغزل. فرملة المغزل بسرعات عالية بسبب عكس القوابض أو الدفع العكسي للمحرك الرئيسي، فإن هذا أمر غير مقبول، لأنه يؤدي إلى التحميل الزائد وارتفاع درجة حرارة الآلية. يجب أن يتم الكبح باستخدام الفرامل. وإذا كانت كفاءة الفرامل غير كافية، فيجب استعادتها عن طريق التعديل أو الإصلاح.

لربط الأجزاء في ظرف ثلاثي الفك، عادةً ما يتم استخدام مقبس واحد "0" لإدخال مفتاح فيه، الأمر الذي يتطلب تثبيت هذا المقبس في موضع التثبيت والتحرير العلوي. في الآلات ذات القابض الميكانيكي، يمكن تنفيذ هذا الإجراء (مع بعض المهارات) باستخدام مقبض التحكم في القابض.



عند المعالجة باستخدام القاطع لا يمكنك إيقاف المغزل عند تشغيل التغذية وعدم تحريك القاطع بعيدًا عن الجزء. (وهذا يؤدي إلى كسر القاطع).

الخطوة 3: التحكم في تغذية المخرطة



التحكم اليدوي في التغذية للآلة يتضمن تغذية الأداة على فترات قصيرة (أثناء المعالجة والتعديلات والكحل).

التحكم اليدوي الايداع يسمح لك بالتنفيذ والمقاطعة والاستئناف بسرعة، بالإضافة إلى تغيير سرعته على الفور (اعتمادًا على الظروف المتغيرة وحالات المعالجة). التغذية اليدوية في الاتجاه الطولييتم تشغيلها بواسطة دولاب الموازنة بمقبض أفقي أو بدونه. يؤدي تدوير دولاب الموازنة عكس اتجاه عقارب الساعة إلى تحرك الفرجار إلى اليسار، وفي اتجاه عقارب الساعة إلى اليمين.



الحركة الطولية للفرجار على مخرطة يتم تنفيذها من خلال ناقل الحركة والترس. تحتوي هذه التروس على رد فعل عنيف أو فجوات في ملامسات الأجزاء وآلياتها.



التحكم اليدوي في التغذية المتقاطعة (يتم إجراؤه بواسطة مقبض على شكل حرف T بمقبض أفقي). يؤدي تدوير المقبض في اتجاه عقارب الساعة إلى تحريك الأداة للأمام، أي بعيدًا عنك، بينما يؤدي تدوير المقبض في عكس اتجاه عقارب الساعة إلى تحريك الأداة نحوك. تتميز أجهزتنا بتنشيط سريع لحركة الشريحة. هناك مختلفة تقنيات دوران دولاب الموازنةيد واحدة ويدين, والتي يتم استخدامها اعتمادًا على العمل المنجز على المخرطة.



في الشريحة العلوية، يؤدي تدوير المقبض في اتجاه عقارب الساعة إلى تحريك الشريحة للأمام، كما يؤدي تدويره في عكس اتجاه عقارب الساعة إلى تحريك المقبض إلى الخلف. يمكن إجراء حركة خاملة سريعة لهذه المقابض باستخدام أحد المقابض. وفي هذه الحالة يجب تعديل الشريحة لسهولة الحركة. سننظر بمزيد من التفاصيل حول آليات الضبط والشرائح والمخرطة فيما يلي تحول الدرس.





الخطوة 4. التحكم الميكانيكي في التغذية

تعمل الأعلاف الميكانيكية من محرك الأقراص عبر عمود الإدارة، ويتم التحكم فيها بواسطة مقبض مفتاح ذو 4 أوضاع. يتوافق اتجاه حركة مقبض المفتاح مع اتجاه حركة الأداة على الدعم.

قبل تشغيل التغذية الميكانيكية في أي اتجاه، تحتاج إلى التأكد بصريًا من أن جميع نقاط الدعم خالية من العوائق من مكونات الماكينة الأخرى، وخاصة المكونات الدوارة. من الأخطاء الشائعة التي يرتكبها المبتدئون محاولة تقريب الفرجار من ظرف الظرف مع تحريك الشريحة إلى اليمين، مما يؤدي إلى الاصطدام. لذلك، يجب التحقق من الحركة السلسة للفرجار مسبقًا.

من الضروري ممارسة تقنيات التغذية اليدوية حتى لا يتوقف القاطع أو يكون التوقف في حده الأدنى.

الخطوة رقم 5. تغذية سريعة للمخرطة

على الآلات وجود تغذية سريعة فمن الضروري الامتثال لهذه المتطلبات:

• لمنع الضغط العرضي على زر التغذية السريعة، يجب التحكم في ذراع مفتاح التغذية عن طريق وضع يدك من الجانب، ولكن ليس من الأعلى.
• قبل البدء في التغذية السريعة، تحتاج إلى التأكد بشكل موثوق من عدم وجود عوائق أمام الحركة في أي نقطة على الدعم، بما في ذلك الأداة، في الاتجاه الذي تريد التغذية فيه.
• ممنوع استخدام التغذية السريعة للحركات القصيرة، خاصة عند الاقتراب من العناصر الدوارة.
• الدعامات الثقيلة للآلات متوسطة الحجم لها قصور ذاتي، والذي يزداد مع التغذية المتسارعة بواسطة آلية القيادة الخاصة بها.

هناك يغذي مجتمعة من المخارط (حسب نوع محرك الأقراص، حسب الاتجاهات). تُستخدم هذه المخارط لمعالجة المخاريط غير الحرجة (الحواف غير المسؤولة) والأسطح المشكلة.

يغذي مترابطة

لقطع الخيط، تغذية الفرجار ويتم ذلك عن طريق إغلاق الجوز الرحمي بمسمار الرصاص. يتم تشغيل وإيقاف صامولة الرحم باستخدام رافعة منفصلة. يدور المغزل والمسمار الرصاص بشكل متزامن، بغض النظر عن درجة الخيط المحددة. يؤدي تغيير اتجاه دوران المغزل إلى تغيير اتجاه حركة الفرجار. كما أن تغيير سرعة المغزل يؤدي إلى تغير في سرعة حركة الفرجار. يتم ضمان التركيب في الأخدود المقطوع مسبقًا من خلال مزامنة دوران المغزل والمسمار الرئيسي، وبالتالي حركة الفرجار.

يمكنك قطع الخيوط اليمنى واليسرى باستخدام مفتاح على غراب الرأس، والذي يغير اتجاه حركة المسمار بالنسبة للمغزل. عند قطع الخيوط، لا ينصح بالانجراف بسرعات دوران عالية، حيث أن دورانها يرتبط مباشرة بحركة الفرجار.

إصلاح غراب الذيل للمخرطة يتم تنفيذه بواسطة رافعة، حيث أن ضربة العمل تزيد من قوة التثبيت. عند معالجة الأحمال الثقيلة التي تتطلب تثبيتًا أفضل بواسطة غراب الذيل، يجب أن يكون الإجراء على الرافعة قويًا. من المهم عدم الخلط بين مقاومة الرافعة عند التثبيت وتوقفها الصلب في نهاية السكتة الدماغية. عند استخدام غراب الذيل مع الحد الأدنى من الأحمال، فليس من الضروري تثبيته إلى الحد الأقصى بالسرير. من المنطقي قياس مشبك غراب الذيل مع الحمل القادم.

ريشة الذيل مدفوعة بالتغذية اليدوية عن طريق تدوير دولاب الموازنة. يتم تثبيت الأداة والملحقات في مخروط الريشة بالترتيب التالي:

• فحص مخاريط الريشة وأدواتها للتأكد من عدم تلوثها;
• إدخال المخروط الخارجي في مخروط الريشة والعثور على الموضع الذي يتطابق فيه موصل القفل في الريشة مع علامة التبويب الموجودة على مخروط الأداة (غير مطلوب للأدوات التي لا تحتوي على علامة تبويب).

حامل الأدواتإنها آلية دقيقة إلى حد ما تضمن صلابة ملحق القاطع في المواضع المحددة. صحيح موضع مقبض حامل الأداة عند تثبيته، يجب أن يتوافق مع موضع عقارب الساعة عند الساعة 3-4. يتم ضمان هذا الوضع من خلال موضع غسالة المباعد أسفل صمولة مقبض حامل الأداة. يتم تثبيت الرافعة بقوة كوع متوسطة. ولا يمكن الضغط على المقبض باستخدام وزنك لتجنب فقدان الوزن. يتم الضغط على المقبض بدفعة قصيرة واحدة أو أكثر بكعب راحة اليد في اتجاه عكس اتجاه عقارب الساعة. قبل تدوير حامل الأداة، تأكد من عدم وجود أي عوائق أمام حامل الأداة أو الأداة المرفقة به. تشكل العوائق الناتجة عن العناصر الدوارة للآلة خطراً كبيراً.

في عملية العمل، سيتعين على أي تيرنر عاجلا أم آجلا مواجهة مواقف غير متوقعة عند العمل على مخرطة.

المواقف المحتملة عند العمل على مخرطة :

• تتوقف المخرطة تلقائيًا أثناء التشغيل، أثناء انقطاع التيار الكهربائي أو العطل الميكانيكي;
• تصادم العناصر الدوارة مع عناصر الفرجار;
• تدوير الجزء في تشاك;
• سحب جزء من تركيبات التثبيت للمخرطة;

أعطال المخرطة يمكن التعبير عنها في ضوضاء غريبة ورائحة حرق الأسلاك الكهربائية وما إلى ذلك.

يحظر ترك المخرطة (لا يمكن ترك المخرطة دون مراقبة).

لإيقاف معالجة جزء بشكل عاجل، قم بتحريك القاطع بسرعة بعيدًا عن الجزء، وأوقف التغذية، وأوقف المغزل، وأوقف تشغيل المحرك الرئيسي. عند إيقاف المغزل، فإن الشيء الرئيسي هو عدم تشغيل السرعة العكسية، ولكن تشغيل الوضع المحايد. يجب الإبلاغ عن أعطال المخرطة إلى الإدارة على الفور.