تولید جریان: ویژگی های سازمانی و اقتصادی. انواع اصلی تولید تعیین چرخه تولید در مهندسی مکانیک به وسیله چرخه

ایجاد جرم جریان با این واقعیت مشخص می شود که قطعات، پس از پردازش در یک ماشین یا محل کار، بلافاصله برای پردازش به دیگری منتقل می شوند. محل کاردر طول فرآیند فن آوری قطعات با استفاده از جریان مونتاژ، چرخ دستی، بالابر و غیره جابجا می شوند. در تولید جریان انبوه، عملیات هماهنگ می شود، به عنوان مثال. زمان برای هر عملیات برابر یا مضربی از چرخه گرفته می شود.

سازماندهی تولید مستمر شامل تعدادی محاسبات و کارهای اولیه است. نکته اولیه در طراحی فرآیند تولید مستمر، تعیین حجم تولید و زمان چرخه است.

تدبیر -این فاصله زمانی بین عرضه (یا انتشار) دو محصول مجاور بر روی نوار است. با فرمول زیر تعیین می شود (فرمول 1 را در متن ببینید).

مقدار متقابل ضربان نامیده می شود سرعتنوار کاری هنگام سازماندهی تولید مستمر، لازم است از چنین سرعتی برای تحقق برنامه تولید اطمینان حاصل شود. ریتم تعداد قطعات تولید شده در واحد زمان را تعیین می کند (به فرمول 2 در متن مراجعه کنید).

تولید جریان مستقیم عمومی نیز با چیدمان تجهیزات در توالی فرآیند فن آوری مشخص می شود. اما بر خلاف تولید انبوه، زمان عملیات فردی با یکدیگر هماهنگ نیست، یعنی. همیشه برابر با ضرب و شتم نیست. در نتیجه، در محل های کاری با مدت زمان طولانی عملیات، گاهی اوقات انبارهای قطعات ایجاد می شود و حرکت آنها از ماشینی به ماشین دیگر به طور نامنظم انجام می شود. بنابراین تلاش می کنند تا تولید انبوه را به عنوان شکل پیشرفته تری از تولید داشته باشند.

ref.by - سازماندهی و برنامه ریزی تولید؛

izhgsha.ru - مقیاس تولید (مفاهیم و تعاریف اصلی).

چرخه تولید چیست و چگونه تعیین می شود؟

ایجاد جرم جریان با این واقعیت مشخص می شود که قطعات، پس از پردازش در یک ماشین یا محل کار، بلافاصله برای پردازش به محل کار دیگری در طول فرآیند تکنولوژیکی منتقل می شوند. قطعات با استفاده از جریان مونتاژ، چرخ دستی، بالابر و غیره جابجا می شوند. در تولید جریان انبوه، عملیات هماهنگ می شود، به عنوان مثال. زمان برای هر عملیات برابر یا مضربی از چرخه گرفته می شود. سازماندهی درون خطی...

زمان تکت یکی از اصول کلیدی تولید ناب است. زمان تکت سرعت تولید را تعیین می کند که باید دقیقاً با تقاضای موجود مطابقت داشته باشد. زمان تکت در تولید مشابه ضربان قلب انسان است. زمان تکت یکی از سه عنصر یک سیستم به موقع (به همراه تولید درون خطی و سیستم کشش) است که حجم کار یکنواخت را تضمین می کند و تعیین می کند. مکان های باریک. برای طراحی سلول های تولیدی، خطوط مونتاژ و ایجاد تولید ناب، درک کامل زمان تاکت ضروری است. این مقاله موقعیت هایی را مورد بحث قرار می دهد که در آن افزایش یا کاهش مصنوعی زمان تاکت امکان پذیر است.

زمان تاکت چیست؟کلمه تدبیر از آلمانی گرفته شده است تکت، که به معنای ریتم یا ضربان است. اصطلاح بیت تایم با اصطلاحات موسیقی مرتبط است و به ریتمی اطلاق می‌شود که رهبر ارکستر تنظیم می‌کند تا ارکستر به صورت هماهنگ بنوازد. در یک سیستم تولید ناب، این مفهوم برای اطمینان از نرخ تولید با میانگین نرخ تغییر در سطح تقاضای مصرف کننده استفاده می شود. زمان تاکت یک نشانگر عددی نیست که بتوان آن را مثلاً با استفاده از کرونومتر اندازه گیری کرد. مفهوم زمان تاکت باید از مفهوم زمان چرخه (زمان لازم برای تکمیل یک چرخه عملیاتی) متمایز شود. زمان چرخه می تواند کمتر، بزرگتر یا مساوی با زمان تاکت باشد. هنگامی که زمان چرخه هر عملیات در یک فرآیند دقیقاً برابر با زمان تاکت شود، جریان یک تکه رخ می دهد.

فرمول زیر برای محاسبه وجود دارد:
زمان تکت = در دسترس است زمان تولید(در روز) / تقاضای مصرف کننده (در روز).

زمان تکت بر حسب ثانیه به ازای هر محصول بیان می‌شود که نشان می‌دهد مصرف‌کنندگان در هر بازه زمانی معینی یک بار در ثانیه محصولات را خریداری می‌کنند. بیان زمان تاکت بر حسب واحد در ثانیه نادرست است. تولیدکنندگان ناب با تنظیم سرعت تولید مطابق با نرخ تغییر تقاضای مصرف کننده، اطمینان حاصل می کنند که کار به موقع انجام می شود و ضایعات و هزینه ها را کاهش می دهد.

کاهش زمان تاکتهدف از تعیین زمان تاکت، کار بر اساس تقاضای مشتری است. اما اگر زمان تاکت به طور مصنوعی کاهش یابد چه اتفاقی می‌افتد؟ کار سریعتر از حد مورد نیاز تکمیل می شود و منجر به تولید بیش از حد و موجودی اضافی می شود. اگر سایر وظایف در دسترس نباشد، کارگران وقت خود را در انتظار هدر خواهند داد. در چه شرایطی چنین اقدامی موجه است؟

برای نشان دادن وضعیت مشابه، بیایید تعداد کارگران مورد نیاز را در خط مونتاژی که جریان تک محصولی روی آن انجام می‌شود محاسبه کنیم:

اندازه گروه = مجموع زمان چرخه دستی / زمان تاکت.

بنابراین، اگر برای یک فرآیند کل زمانچرخه 1293 ثانیه است، سپس اندازه گروه 3.74 نفر (1293 ثانیه / 345 ثانیه) خواهد بود.

از آنجایی که استخدام 0.74 نفر غیر ممکن است، عدد 3.74 باید گرد شود. ممکن است سه نفر برای حفظ سرعت تولید در راستای تغییر تقاضای مصرف کننده کافی نباشند. در این حالت، فعالیت های بهبود باید برای کاهش زمان چرخه عملیات دستی و حذف ضایعات در فرآیند انجام شود.

اگر زمان چرخه ثابت باشد، می توان با کاهش زمان تاکت، آن را گرد کرد. در صورت کاهش زمان تولید موجود، زمان تاکت را می توان کاهش داد:

3.74 نفر = 1293 ثانیه در هر محصول / (7.5 ساعت x 60 دقیقه x 60 ثانیه / 78 قسمت).
4 نفر = 1293 ثانیه / (7 ساعت x 60 دقیقه x 60 ثانیه / 78 قسمت).

با استخدام چهار نفر، کاهش زمان تکت و تولید همان حجم در زمان کمتر، حجم کار تیم به طور مساوی توزیع می شود. اگر این چهار نفر بتوانند در زمان کمتر از حد معمول تولید را مطابق با تقاضای مشتری به سرعت نگه دارند، باید چرخش شوند یا به مسائل بهبود فرآیند اختصاص داده شوند.

افزایش زمان تاکت: قانون 50 ثانیه.در مثال بالا، نشان می‌دهیم که چه زمانی می‌توان زمان takt را برای بهبود کارایی کاهش داد. اجازه دهید اکنون موردی را در نظر بگیریم که زمان تاکت باید افزایش یابد.

یک قانون کلی این است که تمام عملیات دستی تکراری باید حداقل 50 ثانیه زمان چرخه داشته باشند (زمان شروع تا شروع). به عنوان مثال، بهره برداری از خطوط مونتاژ شرکت تویوتابا زمان تاکت 50 60 ثانیه تعیین می شود. اگر شرکتی نیاز به افزایش تولید 5-15 درصدی داشته باشد، زمان اضافی معرفی می شود یا در برخی موارد، از خطوط مونتاژ متعددی استفاده می شود که روی زمان تاکت طولانی تری تنظیم می شوند (مثلاً دو خط با زمان تاکت 90 ثانیه). به جای یک خط با زمان تکت 45 ثانیه).

چهار دلیل برای اهمیت قاعده 50 ثانیه وجود دارد.

1. کارایی.اگر زمان تاکت کوچک باشد، حتی ثانیه‌هایی که در نتیجه حرکات غیر ضروری صرف می‌شوند منجر به تلفات زیادی در زمان چرخه می‌شوند. از دست دادن 3 ثانیه از 30 ثانیه زمان چرخه منجر به کاهش 10٪ در بهره وری می شود. از دست دادن 3 ثانیه از یک چرخه 60 ثانیه ای باعث کاهش 5 درصدی عملکرد می شود. از دست دادن 3 ثانیه از یک چرخه 300 ثانیه فقط به 1٪ و غیره. بنابراین، اگر زمان تاکت یک مقدار بزرگتر (50 ثانیه یا بیشتر) باشد، این کاهش قابل توجهی در بهره وری نخواهد بود.
   استفاده از یک خط مونتاژ با تعداد زیادی اپراتور که در یک زمان کوتاه کوتاه (مثلا 14 ثانیه) کار می کنند، باعث صرفه جویی در هزینه های سرمایه گذاری (تعداد خطوط) می شود، اما منجر به هزینه های عملیاتی بالاتر می شود. ما دریافته‌ایم که خطوط مونتاژی که برای کار با سرعت 50 ثانیه یا بیشتر طراحی شده‌اند، 30 درصد بیشتر از خطوطی با زمان تاکت پایین‌تر کار می‌کنند.
2. ایمنی و ارگونومی.انجام کارهای دستی یکسان برای مدت کوتاهی می تواند منجر به خستگی و درد عضلانی به دلیل فشارهای مکرر شود. هنگامی که عمل های مختلف در مدت زمان طولانی تری انجام می شود (مثلاً در 60 ثانیه به جای 14 ثانیه)، ماهیچه ها قبل از شروع مجدد عمل، زمان برای بهبودی دارند.
3. کیفیت.با انجام طیف وسیعی از مسئولیت ها (مثلاً پنج عملیات به جای دو عملیات)، هر کارمند خود به مصرف کننده داخلی هر عملیاتی به جز آخرین مورد تبدیل می شود. اگر کارگر پنج عملیات را انجام دهد، این کار او را مجبور می‌کند که به کیفیت توجه بیشتری داشته باشد، زیرا نتیجه نامطلوب در عملیات 3 در عملکرد 4 منعکس می‌شود و بنابراین بدون توجه به مرحله بعدی منتقل نمی‌شود.
4. نگرش به کار انجام شده.اشاره شده است که کارگران هنگام انجام مکرر یک کار، رضایت شغلی بیشتری را تجربه می کنند. مثلاهر 54 ثانیه، نه 27 ثانیه. مردم از یادگیری مهارت‌های جدید لذت می‌برند، در هنگام انجام حرکات تکراری خستگی کمتری را تجربه می‌کنند، اما مهم‌تر از همه، کارکنان احساس می‌کنند که مشارکت شخصی در ایجاد محصول دارند و فقط کارهای مکانیکی انجام نمی‌دهند.

زمان و سرمایه گذاری تکتاهمیت قانون 50 ثانیه را می توان با مثال شرکتی که در زمینه تولید و مونتاژ پمپ های صنعتی فعالیت می کند، نشان داد. این شرکت از یک خط مونتاژ طولانی برای تولید محصول خود استفاده کرد. در نتیجه افزایش تقاضای مشتری و الزامات آزمایش اضافی، طراحی یک خط مونتاژ جدید ضروری شد. در این مرحله، شرکت تصمیم گرفت که اصول تولید ناب را اعمال کند. یکی از اولین گام ها تعیین زمان تاکت بود.

زمان تکت برای این محصول 40 ثانیه بر اساس محاسبه شد بیشترین تقاضا. با توجه به قانون 50 ثانیه، مهندسان مسئول این پروژه تصمیم گرفتند که یا یک خط مونتاژ تاکت 80 ثانیه ای را طراحی کنند که در دو شیفت کار می کند، یا دو خط مونتاژ تاکت 80 ثانیه ای که در یک شیفت کار می کنند. کار بر روی طراحی خط مونتاژ به چندین شرکت مهندسی پیشنهاد شد. بر اساس برآورد آنها، طراحی یک خط از 280 تا 450 هزار دلار نیاز داشت. با این حال، با استفاده از دو نوار نقاله، هر کدام می‌توانند برای تولید انواع خاصی از محصولات پیکربندی شوند، که به تولید اجازه می‌دهد تا انعطاف‌پذیرتر شود. علاوه بر این، افزایش بهره وری، رضایت کارکنان و کاهش هزینه های ایمنی و کیفیت می تواند هزینه طراحی یک خط اضافی را جبران کند.

بنابراین، چسبیدن به قانون سادهبا توجه به اینکه سرعت هر عملیات دستی نباید کمتر از 50 ثانیه باشد، می توان از تلفات جلوگیری کرد. هنگام طراحی فرآیندهای تولید ناب، لازم است از روش 3P (فرایند آماده سازی تولید) استفاده شود و تجزیه و تحلیل کامل زمان تاکت انجام شود.

1 روشی برای طراحی یک فرآیند تولید ناب برای یک محصول جدید یا طراحی مجدد فرآیند تولید برای یک فرآیند موجود زمانی که تغییر قابل توجهی در طراحی محصول یا تقاضا وجود دارد. برای اطلاعات بیشتر، نگاه کنید به: واژه نامه مصور تولید ناب/ اد. مارچوینسکی ها و جان شوک: ترانس. از انگلیسی M.: Alpina Business Books: CBSD, Center for Development of Business Skills, 2005. 123 p. توجه داشته باشید ویرایش

بر اساس مقاله Job Miller, Know Your Takt Time
و کتاب های جیمز پی ووماک، دانیل تی جونز تولید ناب.
چگونه از شر ضرر خلاص شوید و برای شرکت خود به رونق دست یابید.
M.: کتاب های کسب و کار آلپینا، 2004
تهیه شده توسط V.A. لوتسوا

شرط اصلی اثربخشی سیستم تولیدریتم ارسال محصولات مطابق با نیاز مشتری است. در این زمینه، معیار اصلی ریتم زمان تاکت (نسبت زمان در دسترس به نیاز ثابت مشتری به محصولات) است. مطابق با چرخه، قطعات کار به طور متوالی از فرآیندی به فرآیند دیگر منتقل می شوند و محصول نهایی (یا دسته) در خروجی ظاهر می شود. اگر در محاسبه زمان موجود مشکل عمده ای وجود نداشته باشد، وضعیت تعیین تعداد محصولات برنامه ریزی شده مشخص نیست.

در مدرن شرایط تولیدیافتن یک شرکت تک نامگذاری که تنها یک نوع محصول تولید کند بسیار دشوار است. به هر شکلی، ما با عرضه هر طیفی از محصولات روبرو هستیم که می تواند یک نوع یا کاملاً متفاوت باشد. و در این مورد، یک محاسبه مجدد ساده از تعداد محصولات برای تعیین حجم تولید قابل قبول نیست، زیرا محصولات انواع متفاوترا نمی توان مخلوط کرد و در مقدار کل حساب کرد.

در برخی موارد، برای تسهیل حسابداری و درک پویایی کلی بهره‌وری، شرکت‌ها از شاخص‌های کیفی خاصی استفاده می‌کنند که تا حدی در محصولاتی که تولید می‌کنند ذاتی هستند. مثلا، کالاهای تمام شدهرا می توان به تن، مربع، متر مکعب و خطی، بر حسب لیتر و غیره در نظر گرفت. علاوه بر این، برنامه تولید در این مورد در این شاخص ها تنظیم شده است که از یک طرف به شما امکان می دهد شاخص های خاص و دیجیتالی را تنظیم کنید و از طرف دیگر ارتباط بین تولید و نیازهای مشتری را که می خواهد. دریافت محصولات بر اساس نامگذاری تا تاریخ معینی از بین می رود. و اغلب زمانی که برنامه در تن، متر، لیتر در طول دوره گزارش انجام می شود، یک وضعیت متناقض ایجاد می شود، اما مشتری چیزی برای ارسال ندارد، زیرا محصولات لازم وجود ندارد.

به منظور انجام حسابداری و برنامه ریزی به صورت واحد شاخص کمی، در حالی که ارتباط خود را با نامگذاری سفارش از دست نمی دهید، توصیه می شود از روش های طبیعی، مشروط طبیعی یا کار برای اندازه گیری حجم خروجی استفاده کنید.

روش طبیعی، زمانی که خروجی در واحدهای محصولات تولیدی محاسبه می شود، در شرایط تولید محدود یک نوع محصول قابل اجرا است. بنابراین، در بیشتر موارد، از یک روش طبیعی مشروط استفاده می شود که ماهیت آن کاهش کل تنوع محصولات مشابه به یک واحد معمولی خاص است. نقش یک شاخص کیفی که محصولات با آن همبستگی خواهند داشت، می تواند به عنوان مثال، محتوای چربی برای پنیر، انتقال حرارت برای زغال سنگ و غیره باشد. برای صنایعی که تشخیص واضح آن دشوار است. شاخص کیفیبرای مقایسه و حسابداری محصولات از شدت کار تولید استفاده می شود. محاسبه حجم تولید بر اساس شدت کار تولید هر نوع محصول را روش کار می گویند.

ترکیبی از کار و روش های طبیعی مشروط برای اندازه گیری حجم تولید مطابق با یک نامگذاری خاص، نیازهای اکثر تولیدات صنعتی در حسابداری و برنامه ریزی را به دقت منعکس می کند.

به طور سنتی، یک نماینده معمولی (انبوه ترین) از محصولات تولیدی با کمترین شدت کار به عنوان یک واحد معمولی انتخاب می شود. برای محاسبه ضریب تبدیل (k c.u. من) از نظر فن آوری با شدت کار مرتبط هستند منمحصول نامگذاری و محصولی که به عنوان مشروط پذیرفته شده است:

k c.u. من- ضریب تبدیل به واحدهای معمولی برای من-ام محصول؛

Tr من- پیچیدگی تکنولوژیکی من-محصول، ساعت استاندارد؛

Tr.e. - پیچیدگی فن آوری محصول به عنوان یک واحد متعارف پذیرفته شده است.

پس از اینکه هر محصول دارای ضرایب تبدیل خاص خود به واحدهای معمولی است، لازم است مقدار هر کالا در نامگذاری تعیین شود:

OP u.e. - حجم تولید واحدهای متعارف، قطعات؛

- مجموع حاصل از ضریب تبدیل به واحدهای متعارف برای من-محصول و حجم تولید برنامه ریزی شده من-ام محصول؛

n- تعداد اقلام در نامگذاری

برای نشان دادن روش، مثالی را در نظر بگیرید که در آن لازم است سه نوع محصول تولید شود (جدول 1 را ببینید). در صورت تبدیل به واحدهای معمولی، برنامه تولید 312.5 واحد از محصولات A خواهد بود.

جدول 1. مثال محاسبه

تولید - محصول	تعداد، عدد	شدت کار، ساعت استاندارد		مقدار مس، عدد.

بر اساس درک حجم کل تولید در دوره برنامه ریزی، از قبل می توان زمان تاکت (شاخص اصلی هماهنگ سازی و سازماندهی جریان های تولید) را با استفاده از فرمول معروف محاسبه کرد:

VT.e. - زمان تاکت برای یک واحد معمولی، دقیقه (ثانیه، ساعت، روز)؛

OP u.e. - حجم تولید واحدهای معمولی، قطعات.

لازم به ذکر است که شرط ضروری برای استفاده از روش کار، اعتبار استانداردهای مورد استفاده در محاسبات و مطابقت آنها با زمان واقعی صرف شده است. متاسفانه در بیشتر موارد این شرایطبه دلایل مختلف سازمانی و فنی قابل تکمیل نیست. بنابراین، استفاده از روش کارممکن است تصویری تحریف شده از پویایی حجم تولید ارائه دهد.

با این حال، استفاده از روش کار در چارچوب محاسبه یک واحد معمولی اندازه گیری خروجی برنامه ریزی شده چنین محدودیت سختی ندارد. استفاده از شاخص های استاندارد حتی بیش از حد تخمین زده شده، در صورتی که تخمین بیش از حد ماهیت سیستمی داشته باشد، به هیچ وجه بر نتایج محاسبات تأثیر نمی گذارد (جدول 2 را ببینید).

جدول 2. کاربرد روش در نرخ های بیش از حد

	تعداد، عدد	کار ساعت استاندارد و استاندارد است	k c.u. من	تعداد واحد، عدد	کار واقعی، ساعت استاندارد	k c.u. من	تعداد واحد، عدد

همانطور که از مثال بالا مشاهده می شود، مقدار نهایی حجم خروجی به "کیفیت" ماده استاندارد مورد استفاده بستگی ندارد. در هر دو مورد، حجم تولید در واحدهای معمولی بدون تغییر باقی می ماند.

محاسبه زمان در دسترس برای آیتم انتخاب شده

علاوه بر روش طبیعی مشروط، رویکردی برای تعیین زمان در دسترس برای طیف انتخابی از محصولات تولیدی در صورتی که زمان تاکت برای کل حجم تولید محاسبه نشود، پیشنهاد شده است. در این صورت نیاز به اختصاص بخشی از کل زمان موجود است که برای تولید محصول انتخابی مصرف می شود.

برای محاسبه کل حجم تولید برنامه ریزی شده، استفاده کنید روش کارمحاسبه بهره وری نیروی کار، هم برای کل حجم تولید و هم برای کالایی که قرار است زمان تاکت آن در آینده تعیین شود:

OP tr - حجم تولید بر حسب نیروی کار، ساعت استاندارد (انسان-ساعت)؛

Tr من- شدت کار استاندارد منمحصول هفتم، ساعت استاندارد (مرد-ساعت)؛

OP من- طرح انتشار من-ام محصول؛

k v.n. من- ضریب انطباق با استانداردها.

مهم این است که در در این موردضریب انطباق با استانداردها برای اطمینان از مطابقت داده های محاسبه شده با قابلیت های واقعی تولید استفاده می شود. این ضریب هم برای هر نوع محصول و هم برای کل حجم تولید قابل محاسبه است.

شرق دور من- زمان در دسترس برای من-ام محصول؛

OP tr من- حجم تولید من-ام محصول در بعد کار، ساعت استاندارد (انسان-ساعت)؛

DV - کل زمان در دسترس، حداقل. (ساعت، روز).

برای راستی‌آزمایی، کل زمان موجود شامل سهام محاسبه‌شده برای هر کالای تعیین‌شده توسط برنامه تولید است:

جدول 3. مثالی از محاسبه زمان در دسترس

تولید - محصول	طرح انتشار، عدد.	کار، ساعت استاندارد	ضریب انطباق	طرح انتشار، ساعت استاندارد	زمان دردسترس
نامگذاری 1
محصول 1.1.
محصول 1.2.
محصول 1.3.
نامگذاری 2
محصول 2.1.
محصول 2.2.
				1483	1500

OP 1 = 100 × 2.5 × 1.1 + 150 × 2 × 1.1 + 200 × 1.5 × 1.1 = 935 ساعت استاندارد

OP 2 = 75 × 3 × 1.1 + 125 × 2.2 × 1.1 = 548 ساعت استاندارد

ساعت

ساعت

در نتیجه، ما زمان تاکت را برای نامگذاری 1 محاسبه می کنیم و محصول 1.3 را به عنوان یک واحد معمولی در نظر می گیریم:

کامپیوتر

این رویکردها برای محاسبه اصلی شاخص های تولیداین امکان را فراهم می کند تا محاسبات اولیه را برای تعیین زمان تاکت هدف بسیار سریع و نزدیک به واقعیت انجام دهید. و در مواردی که طیف گسترده ای از محصولات استاندارد وجود دارد، این روش ها تعادل و همگام سازی تولید را بر اساس داده های موجود در مورد زمان چرخه هر فرآیند و زمان تکت تعیین شده توسط تقاضای مصرف کننده ممکن می سازد.

نوع تولید:

حجم خروجی محصول تعداد محصولاتی با نام های خاص و اندازه های استاندارد است که توسط شرکت در بازه زمانی برنامه ریزی شده تولید یا تعمیر شده اند.

برنامه تولید - لیستی از محصولات تولید شده در شرکت، که حجم تولید را برای هر مورد در طول دوره تقویم نشان می دهد.

چرخه انتشار محصول به عنوان فاصله زمانی بین آزادسازی دو ماشین، قطعات یا قطعه کار متوالی درک می شود.

یعنی چرخه رهاسازی مدت زمان لازم برای ساخت یک قطعه با اجرای 100% برنامه تولید است. هنگام طراحی فرآیندهای تکنولوژیکی، مقدار ضربه خروجی با فرمول تعیین می شود:

ظرفیت عملیاتی واقعی سالانه تجهیزات، ساعت؛

m - تعداد شیفت های کاری؛

N - برنامه تولید سالانه محصول، عدد.

تعیین ضریب.

ضریب سریال سازی تعداد عملیات های مختلف اختصاص داده شده به یک ماشین را نشان می دهد و با استفاده از فرمول محاسبه می شود:

چرخه انتشار محصول، دقیقه;

زمان قطعه برای عملیات، حداقل

معیار سریال سازی ضریب تثبیت عملیات () است - نسبت تعداد کلیه عملیات فن آوری انجام شده یا انجام شده در یک ماه به تعداد مشاغل.

سه نوع اصلی تولید وجود دارد: تک، سریال و انبوه. برای تولید در مقیاس کوچک مقادیر معمول = 21-40، برای تولید در مقیاس متوسط ​​- 11-20، تولید در مقیاس بزرگ - 2-10.

تولید منفرد با حجم کمی از تولید محصولات یکسان مشخص می شود که تولید مجدد آن، به عنوان یک قاعده، ارائه نمی شود.

این نوع تولید برای شرکت های خدمات فنی، تعمیرگاه ها و تعمیرگاه های مکانیکی شرکت های جنگلداری معمول است.

مشخصه تولید سریال، محدوده محدودی از محصولات تولید شده یا تعمیر شده در دسته‌های تکراری و حجم نسبتاً کمی خروجی است. بسته به تعداد محصولات در یک دسته یا سری، تولید در مقیاس کوچک، متوسط ​​یا در مقیاس بزرگ متمایز می شود.

مشخصه تولید انبوه حجم زیادی از محصولات است که به طور مداوم در یک دوره زمانی طولانی تولید می شوند. اکثر محل های کار یک عملیات تکرار شونده را انجام می دهند (=1).

مشخصات فنی و اقتصادی مقایسه ای انواع تولید در جدول ارائه شده است. 4.

جدول 4. - مشخصات فنی و اقتصادی مقایسه ای انواع تولید:

	انواع تولید
	واحد	سریال	جرم
گستره محصول	نامحدود	نسخه محدود	یک اسم
ثبات نامگذاری	تکرار نمیشه	به صورت دوره ای تکرار می شود	تولید مستمر طیف محدود محصولات
تخصص شغلی	غایب. عملیات متفرقه	به طور دوره ای عملیات را تکرار کنید	یک عملیات دائما تکرار می شود
عامل تلفیق عملیات ()	دسته کوچک 20…40	سری متوسط ​​10.. 20 سری بزرگ 1…10
تجهیزات	جهانی	یونیورسال، CNC، تخصصی	عمدتا خاص
محل تولید تجهیزات (فناوری).	اصل فن آوری (توسط گروه های ماشینی)	موضوع و اصل فن آوری (بر اساس گروه ها، بر اساس بخش ها، بر اساس فرآیند فن آوری)	اصل موضوع برای فرآیند تکنولوژیکی
تجهیزات تکنولوژیکی (دستگاه ها، ابزارهای برش و اندازه گیری و غیره)	جهانی، استاندارد نرمال و یکپارچه.	استاندارد، نرمال و تخصصی. همه کاره و نهایی.	خاص و عادی. نهایی و خاص
توسعه دقیق اسناد فنی	مسیر	مسیر و عملیاتی	مسیر دقیق و رویه های عملیاتی تا توسعه تکنیک های فردی
صلاحیت های کارگران کلیدی		ماشین های CNC متوسط، بالا	کم روشن است خطوط تولید، در بالای GAL
بهای تمام شده محصولات
چرخه تولید	طولانی		کمترین
بهره وری نیروی کار	کم		بیشترین
جیره بندی نیروی کار	تجربی و آماری	محاسباتی و تجربی-آماری	با تأیید آزمایشی محاسبه شد

نوع تولید تأثیر تعیین کننده ای بر کارایی استفاده از منابع شرکت دارد.

تولید آزمایشی یک نوع مستقل است. هدف آن تولید نمونه، دسته یا سری محصولات برای انجام است کار تحقیقاتی، آزمایش، اصلاح طراحی و بر این اساس توسعه طراحی و مستندات فناوری برای تولید صنعتی. محصولات تولید آزمایشی، محصولات تجاری نیستند و معمولاً در خدمت قرار نمی گیرند.

برای شرایط تولید سریال و در مقیاس کوچک، برنامه تولید سالانه محصول به یکباره انجام نمی شود، بلکه به دسته تقسیم می شود. بسیاری از قطعات- این تعداد قطعاتی است که به طور همزمان به تولید می رسد. تقسیم به دسته ها با این واقعیت توضیح داده می شود که مشتری اغلب به کل برنامه سالانه یکباره نیاز ندارد، اما نیاز به عرضه یکنواخت محصولات سفارش داده شده دارد. یکی دیگر از عوامل کاهش کار در حال انجام است: اگر به عنوان مثال، 1000 گیربکس نیاز به مونتاژ داشته باشد، تولید 1000 شفت شماره 1 اجازه مونتاژ یک گیربکس را تا حداقل یک مجموعه نمی دهد.

اندازه قطعه قطعات بر:

1. در مورد عملکرد فرآیندو او قیمت هزینهبا توجه به سهم زمان کار مقدماتی و نهایی (T p.z.) در هر محصول

تیعدد = تی pcs + T p.z. / n , (8.1)

جایی که تیعدد - زمان محاسبه قطعه برای یک عملیات تکنولوژیکی؛ تیعدد - زمان قطعه برای یک عملیات تکنولوژیکی؛ n- اندازه دسته ای قطعات هرچه اندازه دسته بزرگتر باشد، زمان هزینه واحد برای عملیات تکنولوژیکی کوتاهتر است.

زمان آماده سازی - نهایی (T p.z.) زمان انجام کار برای آماده شدن برای پردازش قطعات در محل کار است. این زمان شامل:

1. زمان دریافت کار از سرکارگر سایت (کارت عملیاتی با طرحی از قسمت و شرح توالی پردازش)؛

2. زمان برای آشنایی با کار.

3. زمان برای به دست آوردن ابزارهای برش و اندازه گیری لازم، تجهیزات تکنولوژیکی (مثلاً یک چاک سه فک خود مرکزی یا چهار فک غیر خود مرکزی، یک چاک مته، یک مرکز صلب یا دوار، یک مرکز ثابت یا متحرک. استراحت، یک چاک کولت با مجموعه ای از کولت ها و غیره) در انباری اتاق ابزار.

4. زمان تحویل قطعات مورد نیاز به محل کار (در صورت تحویل غیر متمرکز قطعه کار).

5. زمان نصب دستگاه های مورد نیاز بر روی دستگاه و تراز کردن آنها.

6. زمان نصب ابزارهای برش مورد نیاز روی دستگاه، تنظیم ابعاد مورد نیاز هنگام پردازش دو تا سه قطعه آزمایشی (هنگام پردازش دسته ای از قطعات).

7. زمان تحویل قطعات پردازش شده.

8. زمان برای تمیز کردن دستگاه از تراشه.

9. زمان برداشتن وسایل و ابزار برش از دستگاه (در صورتی که در شیفت کاری بعدی استفاده نشوند).

10. زمان تحویل وسایل، ابزار برش و اندازه گیری (که در شیفت کاری بعدی استفاده نمی شود) به انبار ابزار.

به طور معمول، زمان آماده سازی و نهایی از 10 تا 40 دقیقه بسته به دقت و پیچیدگی پردازش، پیچیدگی تراز کردن وسایل و تنظیم ابعاد است.

2. برای اندازه کارگاه: هر چه دسته بزرگتر باشد، فضای بیشتری برای ذخیره سازی مورد نیاز است.

3. به هزینه تولید از طریق تولید ناتمام: هر چه دسته بزرگتر باشد، کار در حال انجام بزرگتر باشد، هزینه تولید بالاتر خواهد بود. هر چه قیمت تمام شده مواد و محصولات نیمه تمام بیشتر باشد، تأثیر کار در حال پیشرفت بر هزینه های تولید بیشتر است.

اندازه دسته ای قطعات با استفاده از فرمول محاسبه می شود

n = N´ f/f , (8.2)

جایی که n- اندازه دسته ای قطعات، عدد. ن– برنامه تولید سالانه برای تمامی قسمت های تمامی گروه ها، عدد. اف- تعداد روزهای کاری در سال؛ f- تعداد روزهای موجودی برای نگهداری قطعات قبل از مونتاژ.

بدین ترتیب، N/F– برنامه فارغ التحصیلی روزانه، عدد. تعداد روزهای موجودی برای نگهداری قطعات قبل از مونتاژ f = 2…12. هرچه اندازه قطعه بزرگتر باشد (فضای ذخیره سازی بیشتری مورد نیاز است)، مواد و ساخت آن گرانتر باشد (پول بیشتر مورد نیاز است، وام بیشتری مورد نیاز است)، تعداد روزهای ذخیره برای نگهداری قطعات قبل از تنظیم مونتاژ کمتر می شود. f = 2..5). در تمرین f = 0.5 ... 60 روز.

برای تولید مداوم، چرخه شروع و چرخه رهاسازی مشخص است.

تیساعت = افد m/N zap، (8.3)

جایی که تی z – شروع سکته مغزی، افد متر- صندوق زمان واقعی تجهیزات برای شیفت کاری مربوطه متر, ن zap – برنامه ای برای راه اندازی جاهای خالی.

چرخه رهاسازی به طور مشابه تعیین می شود

تی V = افد m/Nشماره، (8.4)

جایی که ن vyp – برنامه تولید قطعه.

به دلیل وقوع اجتناب ناپذیر نقص (از 0.05٪ تا 3٪)، برنامه راه اندازی باید به نسبت مربوطه بزرگتر از برنامه انتشار باشد.