تكنولوجيا سحب أسلاك الفولاذ. كيفية اختيار الأسلاك لصنع المجوهرات. التسليم ووضع العلامات

معلومات قيمة عن الأسلاك

الأدوات اللازمة للعمل مع الأسلاك

1. كماشة الأنف المستديرة - تستخدم في لف الأسلاك والدبابيس إلى حلقات ولوالب. إذا كنت ستجمع الخرز مرة واحدة فقط وتتخلى عن الأمر كله، فلا داعي لشرائه. وفي جميع الحالات الأخرى هذا ضروري. كلما وجدت الكماشات أرق وأصغر حجمًا، كلما كان ذلك أفضل.

2. مع منصات ناعمة - مطلوبة للعمل بالأسلاك والدبابيس. إنهم لا يتركون مثل هذه العلامات الرهيبة عليهم مثل تلك ذات المنصات المحززة.

3. كماشة ذات وسادات محززة - مطلوبة لتثبيت شيء ما. على سبيل المثال، المشبك أو طرف الخيط. وهي تختلف عن سابقاتها في قوة قبضتها الأكبر. مثل هذه المنصات تحمل المشابك الكروية والبرميلية بشكل أفضل.

4. القواطع الجانبية. لا يمكن قطع الأسلاك والدبابيس وحتى حبل المجوهرات بالمقص. هناك قواطع جانبية أو كماشة لهذا الغرض.

دعونا نتعرف على الأسلاك.

السلك مادة مذهلة للغاية. نراه من حولنا كل يوم وقد اعتدنا منذ فترة طويلة على استخدامه اليومي. ولكن تذكر فقط! أنا متأكد من أن كل فتاة في مرحلة الطفولة نسجت زخارف مختلفة من أسلاك رفيعة في عزل جميل متعدد الألوان. :-) ولكن بعد ذلك كبرنا ونسينا كل هذا، ومع ذلك، دون استحقاق على الإطلاق.
أي نوع من الأسلاك هناك؟ كيفية العمل معها؟ ما الذي يمكن صنعه منه؟ هذا ما سنتحدث عنه.

بالنسبة للأسلاك، ربما تكون أهم الخصائص هي: قطر المقطع العرضي، وشكله، ومعدنه، وخصائصه الأساسية.

قسم.
قد يختلف حجم القسم. إذا كان هذا سلكًا تقنيًا، فهناك الكثير من الخيارات، إذا كنت تأخذ سلكًا متخصصًا للمجوهرات أو لصنع المجوهرات، فغالبًا ما يتم استخدام معايير معينة. فيما يلي جدول يوضح هذه الأحجام الشائعة، بالإضافة إلى التحويل من المقياس (نظام أمريكي لقياس سماكة السلك) إلى النظام المتري.

12 - المقياس = 2.0 ملم
14 - المقياس = 1.6 ملم
16 - المقياس = 1.3 ملم
18 - المقياس = 1 ملم
20 - المقياس = 0.8 ملم
22 - المقياس = 0.6 ملم
24 - المقياس = 0.5 ملم
26 - المقياس = 0.4 ملم
28 - المقياس = 0.3 ملم
30 - المقياس = 0.2 ملم

شكل القسم.
بالإضافة إلى الحجم، يحتوي القسم أيضًا على خاصية مثل الشكل. يمكن أن يحتوي السلك المباع في المتاجر على مقطع عرضي دائري أو نصف دائري أو مسطح أو مربع.

ملكيات.
السمة المهمة التالية هي نعومة السلك وقدرته على الاحتفاظ بشكله. في هذا الصدد، أي سلك متخصص للمجوهرات وصناعة المجوهرات سيكون أفضل أداء. على عكس التقنية، فإن هذا المنتج مصنوع في البداية من السبائك والمعادن التي تنحني جيدًا أثناء التشغيل، ولكنها مرنة وتحتفظ بشكل المنتج النهائي.

معدن.
هناك فارق بسيط آخر مهم: ما هو المعدن المصنوع من السلك؟ دعونا نفكر في هذه المشكلة بمزيد من التفصيل، حيث أن نطاق تطبيقها يعتمد عليها أيضًا.

كيفية الحصول عليه: في رأيي، المعدن الأكثر تنوعا. من السهل جدًا الحصول عليه: في أي متجر يبيع الكابلات. ما عليك سوى أن تسأل الشخص الذي يحتوي على قلب نحاسي داخل العزل. بعد ذلك، حدد السمك والطول المطلوب. من السهل جدًا التخلص من العزل عن طريق قطع الشريط على طول السلك بشكل عرضي إلى القلب بسكين حاد، ثم إزالة الباقي بيديك.

يمكنك أيضًا شراء سلك مصنوع من النحاس (النحاس أو البرونز) بطبقات بألوان مختلفة (ستتم مناقشة الطلاءات المصنوعة من المعادن الثمينة أدناه). المتاجر المتخصصةللتطريز (سلك للديكور).

ما لدينا: سلك واحد سميك أو عدة أسلاك رفيعة أو عدة أسلاك رفيعة بدون طلاء ورنيش، اعتمادًا على نوع الكابل الذي تم شراؤه (يمكنك أيضًا الحصول على النحاس المطلي في ملفات، ولكن نادرًا ما يستخدم بهذا الشكل للمجوهرات). أو سلك من متجر الحرف باللون والحجم الذي تختاره.

اللون: النحاس في شكله النقي هو معدن أصفر ذهبي جميل يبدو جيدًا بمفرده، ولكن يمكن معالجته لإنشاء تأثيرات لونية إذا رغبت في ذلك. على سبيل المثال، التربيت بالأمونيا (تأثير الشيخوخة) أو الحرق بحمض البوريك (يعطي لونًا ورديًا).

الاستخدام: يعتبر السلك من أي قطر تقريبًا مثاليًا لإنشاء إطارات الدمية: على سبيل المثال، أنحف سلك للأصابع، وأسمك (~ 5 مم) لـ "العمود الفقري" للدمية. في في هذه الحالةميزة النحاس هي أنه يمكن ثنيه بسهولة وعدم ثنيه عدد كبير منمرات، دون خوف من أن تنكسر. وهذا مهم جداً لأنه... في بعض الأحيان يجب تغيير وضعية الدمية عدة مرات.
كما يستخدم النحاس بشكل ممتاز في المجوهرات. نطاق التطبيق: بقدر ما يسمح به خيالك.
ومناسبة أيضًا لأي المشاريع الإبداعيةوإنشاء المنحوتات.
أوصي أيضًا باستخدام النحاس لأولئك الذين يرغبون في ممارسة العمل بالأسلاك.

المزايا: سلك مرن للغاية ولا يخاف أيضًا من الانحناءات المتكررة في نفس المكان. غير قابل للكسر. من السهل قطعها باستخدام قواطع الأسلاك وثنيها حتى باليد إذا لم يكن سمكها كبيرًا جدًا. لون جميل بشكل مستقل يمكن تغييره بطرق بسيطة، ويمكن تطبيقه حتى في المنزل.

العيوب: تشمل هذه مرة أخرى ليونة أكبر وعدم القدرة على الحفاظ على شكل المنتج النهائي إذا لم يتم استخدام النحاس في شكل سبائك مرنة.

يتمتع البرونز والنحاس بخصائص متشابهة، والتي يمكن استخدامها أيضًا لصنع مجوهرات وأعمال إبداعية أخرى مصنوعة من الأسلاك.

كيفية الحصول عليه: في سوق الأجهزة ومتاجر الأجهزة.
اللون: فولاذي، رمادي.
الاستخدام: لإنشاء أعمال نحتية من الأسلاك وإطارات الدمى ونسج البريد المتسلسل والسلاسل المزخرفة.
المزايا: يحافظ على شكله جيدًا ويسهل الحصول عليه
عيوب: معدن ثقيلالذي ينحني صعبًا جدًا.

دعنا ننتقل إلى الأسلاك ذات المعادن الثمينة الأكثر ملاءمة لصنع المجوهرات. لديهم بعض النقاط المشتركة:

كيفية الحصول عليه: يباع في المتاجر المتخصصة أو متاجر الحرف أو محلات المجوهرات.
اللون: غالبًا ذهبي أو فضي.
الاستعمال: المجوهرات في مختلف التقنيات، وصناعة المجوهرات، والأعمال النحتية المصنوعة من الأسلاك.

استطراد صغير:
يشير معيار الذهب أو الفضة إلى محتوى المعدن الثمين في سبيكة معينة. على سبيل المثال، 925 فضة تعني أن هذه السبيكة تحتوي على 925 جزءًا من الفضة النقية و75 جزءًا من السبائك (سبائك معادن أخرى). هناك نظام متري وقيراط. القيراط هو وحدة وزن الأحجار الكريمة وتساوي 200 ملجم. وفقًا لهذا النظام، فإن القيمة المترية المميزة البالغة 1000 تقابل 24 قيراطًا. لتحويل عينة إلى أخرى، يتم استخدام نسبة 24/1000، والتي بموجبها، على سبيل المثال، عينة مترية من 750 تتوافق مع عينة 18 قيراط.

سلك مطلي بالمعادن الثمينة (مطلي بالفضة، مطلي بالذهب، مطلي بالذهب، مطلي بالفضة)

المزايا: غالبًا ما يكون سلكًا نحاسيًا مصنوعًا من سبائك مرنة تحافظ على شكلها جيدًا ومغطاة. وبناء على ذلك، فإن هذا السلك له نفس الصفات الإيجابية مثل الأسلاك النحاسية: فهو ينحني بشكل جيد، وينكسر بسهولة، ويسهل قطعه.
العيوب: الطلاء رقيق وسهل التلف. من الممكن أيضًا أن يتعرض المنتج للتآكل أثناء التآكل النشط. يمكن رؤية اصفرار النحاس على قطع السلك المطلي بالفضة.
سلك فضي

هنا أود أن أركز على الفضة نفسها، لأن... جميع المزايا والعيوب تأتي على وجه التحديد من نقاء السبيكة.

صفاء الفضة/طاولة قيراط:
* 999 ("الفضة الخالصة" المستخدمة في السبائك، والمعروفة أيضًا باسم "التسعات الثلاثة الفاخرة". تستخدم في صناعة الفضاء)
* 980 (المعيار الشائع المستخدم في المكسيك من 1930 إلى 1945)
* 958 (ما يعادل عملات بريتانيا الفضية)
* 950 (أي ما يعادل "المعيار الفرنسي الأول")
* 925 (الفضة الاسترليني هي الفضة الأكثر شيوعًا)
* 900 (أي ما يعادل الفضة المستخدمة في العملات المعدنية الأمريكية، والمعروفة أيضًا باسم "واحد تسعة غرامة")
* 875 (يستخدم لصنع أدوات المائدة)
* 830 (المعيار الشائع المستخدم في الفضة الإسكندنافية العتيقة)
* 800 (الحد الأدنى القياسي للفضة المعتمد في ألمانيا بعد عام 1884؛ الفضة المصرية)

المزايا: مادة ناعمة ومرنة إلى حد ما. في أغلب الأحيان، يتم استخدام الفضة الاسترليني، والتي يمكن أن توفر شكلًا ممتازًا للمنتج ومتانة.
العيوب: الفضة في شكلها النقي تكون ناعمة للغاية وغير قادرة على الاحتفاظ بشكلها، لذلك يتم استخدامها في المجوهرات فقط لعدد قليل من الأعمال، مثل الصغر.
وأود أيضًا أن أشير إلى أنه كلما انخفضت العينة، زاد احتمال ظهور الأكسدة على شكل طلاء أسود على السطح. وهذا أمر نموذجي بالفعل بالنسبة لعينات 830 و800.

سلك ذهبي (ذهبي) وسلك مملوء بالذهب (مملوء بالذهب)

الذهب المملوء عبارة عن سلك يتكون من قلب نحاسي (في أغلب الأحيان)، يتم ختم طبقة من الذهب عليه باستخدام الضغط ودرجة الحرارة. في هذه الحالة، لدينا طلاء أكثر سمكًا من الرش. إنه مقاوم للتلف، ولا يبلى لعقود من الزمن مع الارتداء اليومي العادي، ويحتفظ بخصائص الذهب المضادة للحساسية.
تستخدم أسلاك الطلاء عادة الذهب عيار 10 و12 و14 قيراط.

يعتبر السلك الذهبي أقل شيوعًا، وبالتالي يكلف أكثر، لكنه لا يخشى كشف جوهره غير الذهبي بمرور الوقت.

صفاء الذهب/طاولة قيراط:
* 999.9 (ذهب خالص)
* 999 ("الذهب الخالص" يعادل 24 قيراطًا؛ ويُعرف أيضًا باسم "التسعات الثلاثة الفاخرة")
* 995
* 990 (أي ما يعادل 23 قيراطًا، ويُعرف أيضًا باسم "التسعتين الناعمتين")
* 916 (يعادل 22 قيراط)
* 833 (يعادل 20 قيراط)
* 750 (يعادل 18 قيراط)
* 625 (يعادل 15 قيراط)
* 585 (يعادل 14 قيراط)
* 417 (يعادل 10 قيراط)
* 375 (يعادل 9 قيراط)
* 333 (أي ما يعادل 8 قيراط؛ الحد الأدنى القياسي للذهب المعتمد في ألمانيا منذ عام 1884)

المزايا: مادة ناعمة ومرنة إلى حد ما.
العيوب: الذهب نفسه في شكله النقي معدن ناعم جدًا (حتى أكثر ليونة من الفضة). ولهذا السبب نراها دائمًا في السبائك التي تجعلها أكثر صلابة وأكثر قدرة على الاحتفاظ بشكلها. في شكله النقي، تمامًا مثل الفضة النقية، يتم استخدامه فقط في تقنيات معينة لصنع المجوهرات.
وأود أيضًا أن أشير إلى أنه كلما انخفضت العينة، زاد احتمال ظهور الأكسدة على شكل طلاء أسود على السطح.

الاستنتاجات: لقد نظرنا إلى المواد الأكثر شيوعًا والأكثر شيوعًا والآن عليك فقط اختيار ما ستعمل به، وهذا يعتمد على الطريقة التي ستستخدم بها السلك. للمبتدئين في مجال إنشاء المجوهرات المصممة، يمكنني أن أوصي بالنحاس: مادة رخيصة يسهل الحصول عليها، وسوف تتحمل كل سوء الاستخدام وتتيح لك الحصول على نتيجة جيدة بأقل جهد. بعد أن تتدرب وتقرر أنك ترغب في ذلك وترغب في الانتقال إلى مواد أكثر تعقيدًا وباهظة الثمن، يمكنك تحويل انتباهك إلى الأسلاك المصنوعة من المعادن الثمينة أو المطلية بها.
تقنيات صنع المجوهرات السلكية

يعتبر سلك المجوهرات مادة مرنة للغاية ولها إمكانات كبيرة للاستخدام في تصميم المجوهرات. يأتي بألوان وأقطار مختلفة ومصنوع من الألومنيوم والنحاس والفضة. الأقطار الأكثر شيوعًا هي 0.2 مم، 0.4 مم، 0.6 مم، 0.8 مم و1 مم. يتم استخدام أنحف الأسلاك لنسج الأشياء، ويستخدم الأسلاك السميكة لصنع الملحقات، وتستخدم الأقطار المتوسطة لتجديل الخرز وإنتاج العناصر المخرمة والمجسمة. ألوان الأسلاك الأكثر شعبية هي ألوان النحاس الطبيعي والفولاذ، وكذلك الذهب المصبوغ والأسود. يستخدم السلك الملون في إنتاج إكسسوارات المجوهرات على أساس السلاسل الملونة أو الخرز متعدد الألوان المصنوع من البلاستيك ليبدو كالمعدن المصقول. يتم نسج الأشجار والزهور من الأسلاك الخضراء باستخدام التقنية الفرنسية. للعمل بالأسلاك، استخدم كماشة خاصة ذات سطح داخلي أملس لا يخدش السلك. هناك أداة متخصصة على شكل كماشة ذات وسادات نايلون قابلة للإزالة، والتي يمكن استخدامها لتسوية الأسلاك الملتوية. تُستخدم الكماشات المستديرة ليس فقط لإنشاء الأذنين، ولكن أيضًا لإنتاج عناصر ولوالب ذات شكل هندسي. لقطع السلك، يمكنك استخدام قواطع الأسلاك الموجودة في الجزء الداخلي من الكماشات وكماشة الأنف المستديرة، ولكن سيكون من الأفضل استخدام قواطع جانبية مصنوعة من سبيكة أكثر متانة. يمكن أيضًا استخدام الأسلاك في تقنيات النسيج مثل الحياكة وإنشاء الحبال الهوائية.

إكسسوارات المجوهرات الأساسية مصنوعة من الأسلاك. يمكنك صنع إكسسوارات ملونة من الأسلاك الملونة. تجلب هذه التركيبات سطوعًا غير عادي، وتجعل من الممكن عمل زخارف أحادية اللون ومطابقة لون التركيبات مع لون القواعد الأخرى، على سبيل المثال، سلاسل الألومنيوم المطلية. هناك العديد من المزايا الأخرى لصنع الأجهزة من الأسلاك. أولاً، عليك دائمًا قطع طول السلك الذي تحتاجه لإنشاء دبوس أو مسمار، وبالتالي تقليل كمية النفايات. ثانيًا، يمكنك استخدام الأسلاك لصنع دبابيس أو مسامير طويلة خاصة للخرز ذي القطر الكبير. يمكن صنع إكسسوارات المجوهرات الأساسية مثل المسامير والدبابيس والخواتم بأي لون من الأسلاك، ويتراوح قطرها من 0.6 إلى 1 ملم حسب الحجم - كلما زاد طول العنصر، كلما زاد سمك السلك. يمكن صنع المسامير السلكية بعدة طرق. الخيار الأسهل هو تسوية طرف السلك أو لفه بعناية أو لفه في شكل حلزوني. هناك خيار أكثر تعقيدًا بعض الشيء وهو عندما يتم إذابة طرف السلك على نار الموقد حتى يتم الحصول على قطرة مستديرة تبدو جميلة جدًا منتج منتهي. عندما تقوم بإنشاء أذنين على جانبي قطعة من السلك، تحصل على دبوس. بالإضافة إلى الطريقة القياسية لصنع دبابيس الأسلاك، من الممكن زيادة موثوقية توصيل الخرز - بالنسبة لعين الدبوس، تحتاج إلى قياس طول كبير من السلك الذي يلتف حول قاعدة العين، وربط قطعة في الخرزة وكرر العين بقاعدة حلزونية. المجوهرات المبنية على مثل هذه المسامير لن تنكسر حتى مع زيادة الحمل. يتم إنتاج خواتم المجوهرات بالطريقة الآتية- يتم قطع الحلقات بقواطع سلكية من سلك حلزوني، ويتم الحصول عليها عن طريق لف السلك إلى ملفات باستخدام آلة صنع النوابض "Gizmo". تتكون هذه الأداة من مقابض على شكل أنابيب بأقطار مختلفة تدور في دائرة، ويتم إدخالها في قاعدة على شكل حرف U.

التجهيزات المتخصصة وقواعد الأسلاك. يمكنك أيضًا استخدام الأداة لصنع بدائل القش على شكل نوابض ملونة. من السلك، يمكنك إنشاء أقفال على شكل حرف T وL على شكل جسم ذو شكل مناسب من جانب وحلزوني مزدوج غير متماثل مع فتحة داخلية موسعة من الجانب الآخر. يمكن صنع معانقات مستديرة وبيضاوية ومربعة من جرح حلزوني حول الجزء العلوي من الخرزة، مما يكرر شكلها الدائري أو البيضاوي. أسهل طريقة هي استخدام شكل حلزوني، والأصعب قليلاً هو لف الإطار بشكل منفصل، وهو مثبت بسلك رفيع ومزين بخرز صغير إذا رغبت في ذلك. غالبًا ما يستخدم السلك كمشبك لتأمين حزم القواعد داخل الأغطية. يمكن استخدام سلك رفيع لاستبدال الوصلات عن طريق لفه بشكل عرضي حول صفوف من القواعد. الأقراط مصنوعة من سلك مطلي بالفضة، وتزينها في منطقة العين. يمكن استخدام السلك كقاعدة، أو لفه بحبل، أو صنعه في أشكال مجعدة للزينة الواسعة.

نسج السلة. سوف يساعد السلك أيضًا إذا كان العنصر الذي تريد استخدامه في الزخرفة لا يحتوي على ثقوب. يمكن أن تكون إعدادات كابوشون الأسلاك للغاية أنواع مختلفةحسب شكل الحجر ووزنه. يشكل السلك السميك إطار الإطار، بينما يعمل السلك الرفيع على ربط أجزاء القاعدة معًا وإضفاء الصلابة على الهيكل بأكمله. بالنسبة للحجارة الصغيرة، يمكنك إنشاء إطار خفيف وجيد التهوية من العناصر الحلزونية والمموجة. إذا كان الحجر كبيرًا وثقيلًا، فلا يمكنك الاستغناء عن دعامة كثيفة، حيث تحمل "أسنانها" الكابوشون على الجانب الأمامي. تتمثل ميزة السلك كمادة لتجديل الكابوشون في أن شكل الإطار يمكن أن يكون متقنًا للغاية، ولكن عندما يتم توصيل العناصر المخرمة من الجانب الأمامي بالإطار القوي من الجانب الخلفي بسلك أرق، يظهر الهيكل بأكمله أن تكون قويا جدا. إذا كان سطح الكابوشون مسطحًا وكبيرًا بدرجة كافية، فيمكن عرض عنصر مجسم مثل اللولب أو الضفيرة عليه. يتم تصنيع حوامل الأسلاك للكابوشون الثقيل باستخدام مبدأ نسج السلة، حيث يتم نسج القاعدة في صفوف حول الإطار. في الوقت نفسه، يتم الحصول على التأثيرات الأكثر إثارة للاهتمام عند تجديل الأشكال المتعرجة واستخدام تقنيات متطورة - النسيج عبر صف واحد، وتمرير عدة صفوف، والجمع بين ألوان مختلفة من الأسلاك. تُستخدم تقنية نسج السلال لتغطية إطارات أباجورة المصابيح والشمعدانات والإطارات والصناديق.

عناصر مخرمة وربط مصنوعة من الأسلاك. يتم إنشاء عناصر مخرمة ومتصلة على شكل قلادات حرف واحد فقط على أساس أداة "Wig Jig" الخاصة، وهي عبارة عن أداة شفافة قاعدة بلاستيكيةمع العديد من الثقوب الرأسية التي يتم فيها إدخال دبابيس بأقطار مختلفة. أشكال حرف واحد فقط تدور حولها. عند تقاطعات السلك يتم تسويته بمطرقة ذات فوهة نايلون ناعمة. باستخدام هذه الأداة، يمكنك إنشاء عناصر أنيقة ذات شكل قياسي وبنفس الحجم. عند صنع أشكال حرف واحد فقط، والتي سيتم استخدامها كدبابيس توصيل، لتجنب تشوهها، فمن المنطقي إما إنشاء عناصر ذات جزء داخلي ملتوي بإحكام، أو العمل مع السلك الأكثر كثافة، ملحوم عند نقاط التقاطع. لإنتاج عناصر التوصيل على أساس الينابيع، استخدم الأداة. سيسمح لك ليس فقط بصنع نوابض ذات آذان على كلا الجانبين، بل أيضًا بصنع خفاقة، وهي عبارة عن زنبرك يتم إعادة لفه حول أنبوب الأداة. لمنع تفكك المخفقة، يُنصح بوضعها على دبوس.

المعلقات الأسلاك الهندسية والشكل. لإنشاء حلزونات، يمكنك استخدام أداة مساعدة صغيرة على شكل أسطوانة بلاستيكية بها عدة فتحات يدخل فيها السلك، والذي يلتف بشكل حلزوني حول الدبوس المركزي. يمكن صنع المعلقات المسطحة ذات الأشكال الهندسية المختلفة على شكل تعرجات ومتعرجات ومثلثات وأسماك وفراشات باستخدام كماشة أنف مستديرة عادية أو كماشة مثلثة. المعلقات المسطحة أو ثلاثية الأبعاد مصنوعة من سلك رفيع يبلغ قطره 0.4-0.6 مم مع خرزات معلقة عليه. يمكن أن تكون هذه المعلقات صلبة أو مركبة بأجزاء متحركة. اللوالب والمحلاق المصنوعة من الأسلاك مع الخرز المعلق عليها لها تأثير نابض وتستخدم لإنشاء تسريحات شعر الزفاف. باستخدام سلك أنحف بقطر 0.2 مم، يمكنك نسج منحوتات خرزية على شكل حيوانات وشخصيات كرتونية. على أساسه، يمكنك إنشاء معلقات مجعدة في شكل فواكه وأزهار ومخلوقات وأشياء مختلفة، بالإضافة إلى تركيبات وفيرة على قاعدة شعرية للحلقات ودبابيس. يتم تصنيع الزهور والأوراق والأشجار باستخدام تقنية نسج الأسلاك الفرنسية. يعتبر السلك السميك الذي يبلغ قطره 1 مم مثاليًا لصنع كائنات هندسية ثلاثية الأبعاد مع حشوة خرزية أو سلكية.

حبات الأسلاك. من سلك رفيع يمكنك صنع خرزات مستديرة ومغزلية بسيطة وفعالة. للقيام بذلك، باستخدام أداة، يتم لف السلك في نوابض، ثم يتم تمديده قليلاً وتشكيل كرة أو مغزل، ويتم إخفاء أطراف السلك داخل الخرزة. هذه الخرزات المصنوعة من نوابض لولبية ملتوية تحافظ على شكلها جيدًا، ولكن من السهل ثقبها بمسمار أو دبوس. ويمكن تزيينها أيضًا بربط الخرز أو الخرز الصغير على المادة الأصلية. يمكن تجديل الخرز بسلك يبلغ قطره 0.4-0.6 مم طرق مختلفة. للقيام بذلك، يتم ربط الخرزة أولاً على دبوس، تكون عينه حلزونية وملفوفة بإحكام حول المحور، ثم يتم ثني قطعة من السلك بشكل مجازي حول الحبة، ويتم قطع الفائض، ويتم لف الطرف حوله قاعدة العين المقابلة ومخفية في فتحة الخرزة. يمكن تجديل الخرزة بسلك حول محورها أو بشكل عرضي؛ ويمكن وضع شكل حلزوني أو حلزوني أو متعرج أو شكل مجاور لها على حبة مسطحة. يمكن استخدام الحلقات المصنوعة من الأسلاك لصنع سلاسل من نسج مختلفة. أبسطها هو حلقات متصلة بالتتابع، وأكثر تعقيدًا قليلاً هو نسج البريد المتسلسل. خصوصية هذا النسيج هو أنه لا توجد حلقات واحدة متصلة، ولكن مجموعات من 2، 3، 4 حلقات متصلة بنفس المجموعات باستخدام حلقة واحدة أو عدة حلقات متوازية. من السلك، يمكنك نسج خيوط جميلة باستخدام تقنية سلسلة Viking - خفيفة وجميلة ومتينة، وسوف تصبح أساسًا ممتازًا لقلادة أو سوار. لتعتيق منتجات الأسلاك، يجب عليك أولاً معالجتها بورق الصنفرة أو مبرد الأظافر. بعد ذلك يجب وضع الزخرفة في وعاء مغلق بإحكام بجوار الوعاء الذي تُسكب فيه الأمونيا. بعد مرور بعض الوقت، سيبدأ السلك في الحصول على ظل خمر نبيل.

النصائح والحيل - الأشياء التي يجب مراعاتها عند العمل بالأسلاك. من الأفضل استخدام الحد الأقصى لقطر السلك لملء فتحة الخرزة بالكامل قدر الإمكان. كلما زاد قطر السلك، زادت مقاومته للتآكل. إذا كان السلك يتحرك بحرية داخل فتحة الخرزة، فسوف يحتك بالحواف وينكسر في النهاية. هل يمكنك تمرير السلك عبر أصغر ثقب في الخرز أكثر من مرة؟ إذا كانت الإجابة بنعم، فمن أجل زيادة عمر منتجك، عليك أن تأخذ سلكًا بقطر أكبر. عند إنشاء المنتجات، قم بربط الخرز على الأسلاك، اترك بعض المسافة بين الخرزات حتى تتمكن من التحرك بحرية وغير محدودة في المساحة. للتحقق من المسافة الفعلية بين الخرز، لا تنس ثني السلك، مما يمنحه شكل المنتج المستقبلي الذي سيتم ارتداؤه فيه. يمكنك زيادة عمر قطعتك بشكل كبير عن طريق زيادة المسافة بين الخرزات. عندما تتحرك الخرزات قليلاً من جانب إلى آخر، ينتشر الاتصال بالسلك على مساحة أكبر وهذا يقلل من احتمالية التآكل. اختر سلكًا يتناسب مع وزن ونوع الخرز الذي تستخدمه. كلما كانت الخرزات أثقل، كلما كان السلك أقوى. عند العمل مع الزجاج الثقيل والمعادن والخرز شبه الكريم، تأكد من أن تصنيف قوة الشد للسلك مناسب للوزن الإجمالي للقطعة، بالإضافة إلى بعض هامش الأمان الإضافي في حالة تعلقك بشيء ما. من المهم أيضًا تنظيف السطح الداخلي لفتحات الخرزة بعناية وتنعيم الشقوق والحواف الحادة. يجب أن تنزلق الخرزات بحرية على طول السلك؛ ومن غير المرجح أن تتسبب الخرزات المنزلقة في تآكل السلك.

العملية التكنولوجية لتصنيع الأسلاك هي سلسلة من العمليات المتسلسلة (الحفر والمعالجة الحرارية والرسم وغيرها)، والتي يتم خلالها تقليل المقطع العرضي لقطعة العمل وتحقيق الخصائص الضرورية للسلك.

جودة المنتج و المؤشرات الاقتصاديةيعتمد إنتاج الأسلاك على المستوى الفني للعملية. شرط مهم للحد تكاليف العمالةفي إنتاج الأسلاك هو انخفاض في الدورات. يتم تحقيق ذلك عن طريق سحب السلك بأقصى ضغط إجمالي ممكن (الجدول 1).

الجدول 1

الضغط الإجمالي المسموح به

سبيكة أو معدن	أقصى المجموع ضغط،٪	سبيكة أو معدن	أقصى إجمالي الضغط،٪
		كونستانتان



		معدن المونيل
		الألومنيوم

مانجانين		تيتان (VT1)

وهي تعتمد بشكل أساسي على ليونة المعدن وقطر السلك الذي تتم معالجته. كلما كان القطر أصغر، كلما زاد الضغط الإجمالي المسموح به. على سبيل المثال، عند سحب سلك برونز البريليوم من قضيب سلكي مقاس 7.2 مم في بداية العملية إلى حجم 4.5 مم، يُسمح بالتخفيضات بين الصلبات التي تساوي 30-40%، ومن قطعة عمل يبلغ قطرها 1.0-0.5 مم، تم الرسم بضغط إجمالي 75-85٪.

أحد العوامل المهمة التي تحدد تكنولوجيا إنتاج الأسلاك هو قطعة العمل وطريقة إنتاجها. تعتمد كثافة اليد العاملة في الإنتاج وجودة السلك على قطر قطعة العمل وجودتها.

2. سلك فارغ

يتم الحصول على الفراغ لصنع الأسلاك بالطرق التالية:

1. دحرجة السبائك على مطحنة درفلة الأسلاك بقطر 6.5-19 ملم. هذه الطريقة هي الأكثر إنتاجية وتستخدم على نطاق واسع لإنتاج قطع العمل من النحاس وسبائك النحاس والألومنيوم والنيكل والنيكل وسبائك النحاس والنيكل والنحاس (L62، L68، LA85-0.5)، الزنك والبرونز (OTs4-3، KMC) -3-1، BB2)، والتيتانيوم وسبائك التيتانيوم.

2. الضغط الساخن على مكابس هيدروليكية. يمكن لهذه الطريقة إنتاج قطعة عمل يبلغ قطرها 5.5-20 مم أو أعلى جودة عاليةالأسطح. ومع ذلك، فإن هذه الطريقة أقل إنتاجية من الدرفلة وترتبط بإنتاج نفايات هندسية كبيرة - من 10 إلى 25٪. وفي الوقت نفسه، أثناء الدرفلة، تصل هذه النفايات إلى 2-4٪. عن طريق الضغط، يتم الحصول على قطعة العمل من السبائك التي يصعب تدحرج قسمها، على سبيل المثال، النحاس LS59-1، LS63-3، وما إلى ذلك، وكذلك، إذا لزم الأمر، للحصول على سلك بجودة سطح عالية وملف تعريف معقد.

3. قطع الأقراص المدرفلة على البارد بشكل حلزوني باستخدام مقص خاص إلى قطعة عمل مستطيلة (على سبيل المثال، مقاس 6 × 8 مم). تستخدم هذه الطريقة للسبائك التي لا تتحمل التشوه الساخن. ويعد برونز الفوسفور أحد هذه السبائك.

4. بطريقة المعدن والسيراميك - عن طريق تلبيد المساحيق في فراغات مستطيلة طويلة ثم تشكيلها على آلات الحدادة الدوارة. يتم استخدام هذه الطريقة للمعادن المقاومة للحرارة (الموليبدينوم، التنغستن، الخ).

3. تصنيع الأسلاك من النحاس

الفراغ المخصص لسحب الأسلاك النحاسية عبارة عن قضيب سلكي يبلغ قطره 7.2-19 مم أو مقطع عرضي مستطيل. لإنتاج سلك ذو ملف تعريف معقد، يتم استخدام ملف تعريف فارغ مضغوط. يتم حفر قطعة العمل في محلول مائي من حمض الكبريتيك بنسبة 8-12%، ويتم تسخينه إلى درجة حرارة 40-50 درجة مئوية. يتم رسم قضبان سلكية بقطر 7.2 مم، ملحومة مسبقًا، على آلات منزلقة من النوع VM-13 بحجم 1.79-1.5 مم. يستخدم مستحلب زيت الصابون للتشحيم والتبريد. بعد ذلك، يتم تنفيذ الرسم على آلة 22 طية بحجم 0.38-0.2 مم، وسرعة رسم تصل إلى 18 م/ثانية. ثم الرسم على آلات 18 طية بأقطار 0.15-0.05 ملم. في المرحلة الأخيرة من الرسم، يتم استخدام قوالب الماس. زاوية مخروط العمل للقالب هي 16-18 درجة.

يتم إنتاج سلك يبلغ قطره 0.15-0.05 مم دون التلدين المتوسط. إذا لزم الأمر، يتم إجراء التلدين غير المؤكسد، كقاعدة عامة، على الأحجام النهائية في أفران كهربائية ناقلة مع ختم مائي أو في أفران كهربائية ذات عمود بدون وصول الهواء.

تقوم بعض مصانع صناعة الكابلات بتشغيل آلات سحب مع التلدين المشترك للأسلاك النحاسية. إن استخدام مثل هذه الآلات يجعل من الممكن تقليل كثافة اليد العاملة في إنتاج الأسلاك وزيادة درجة أتمتة الإنتاج. ويعملون حاليًا على تحسين جودة تلدين الأسلاك في هذه الآلات.

4. تصنيع الأسلاك من الألمنيوم

سلك الألمنيوم مصنوع من قضبان ملفوفة بقطر 7-19 ملم. أثناء الدرفلة على الساخن، يتم طلاء الألومنيوم بطبقة رقيقة جدًا من الأكاسيد، ويكون تأثيرها على عملية الرسم ضئيلًا، وبالتالي لا يتم عادةً حفر قطعة العمل المدلفنة على الساخن. ولكن أثناء التخزين طويل الأمد، يتم تشكيل طبقة من الأكاسيد على المعدن، والتي يوصى بحفرها. في هذه الحالة، يتم تنفيذ النقش في محلول مائي يحتوي على 8-12٪ H 2 SO 4.

يتم إنتاج أسلاك الألمنيوم ذات الأحجام المتوسطة والرفيعة وفقًا للمخطط التالي.

يتم سحب قضيب سلكي بقطر 7.2 ملم في 1.8 ملم على عدة ماكينات بدون انزلاق من النوع VMA-10/450. يتم إجراء مزيد من الرسم بحجم 0.47-0.59 ملم على 15 آلة سحب منزلقة؛ سرعة الرسم تصل إلى 18 م/ثانية.

في الآلات التي لا تنزلق، يتم استخدام مادة تشحيم سميكة، وفي الآلات المنزلقة، يتم استخدام مستحلب زيت الصابون.

عند سحب أسلاك الألمنيوم بشكل متكرر، من أجل تقليل الكسر، تؤخذ قيمة السحب أقل بنسبة 5% من النحاس. يتم استخدام القوالب بزاوية مخروطية عمل تبلغ 24-26 درجة.

5. تصنيع الأسلاك من الزنك

سلك الزنك مصنوع من درجات الزنك TsO وTs1. قطعة العمل للرسم عبارة عن قضيب سلكي يبلغ قطره 7.2 مم, يتم سحبه إلى حجم 3.7 ملم على آلة ذات 6 طيات مع انزلاق من النوع 6/480. مادة التشحيم عبارة عن مستحلب زيت صابوني محضر من عجينة Ts4 مع إضافة لون الكبريت. بعد ذلك، الرسم على الآلات ذات النوع المنزلق 8/250، 10/250 من قطر 3.7 مم إلى أحجام نهائية 1.5-2 مم. التشحيم هو نفسه كما في مرحلة الرسم السابقة. عند سحب سلك الزنك، ينبغي إيلاء اهتمام خاص لإعداد مواد التشحيم ويموت. لتقليل الجهد المبذول للتغلب على الاحتكاك، يوصى بتقليل منطقة تلامس السلك في منطقة التشوه، حيث يتم زيادة زاوية مخروط العمل للقالب إلى 24-26 درجة، وطول القالب يتم تقليل حزام العمل إلى 0.3 من قطر السلك النهائي.

عادة لا يتعرض سلك الزنك للتخليل، حيث أن الطبقة الرقيقة من الأكاسيد التي تغطيه لا تؤثر على عملية السحب.

6. تصنيع الأسلاك من التيتانيوم

الفراغ لسحب سلك التيتانيوم عبارة عن كا تانكا يبلغ قطرها 8 مم. يتم الرسم على آلات مفردة أو متعددة دون الانزلاق إلى قوالب سيراميك معدنية من الكربيد. يستخدم مسحوق الجرافيت الجاف للتشحيم. سرعة الرسم من 20 إلى 50 م/دقيقة. يتراوح الضغط الإجمالي المسموح به عند سحب سلك التيتانيوم من فئة VT1 من 45 إلى 60%. بعد هذا التشوه، يتم إجراء التلدين في أفران كهربائية عند درجة حرارة 620-640 درجة مئوية، والبقاء عند درجة الحرارة هذه لمدة 20 دقيقة.

يتم غمر ملفات الأسلاك الملدنة في محلول ملح جيري بالتركيبة التالية: 100-150 جم/لتر من الجير المطفأ (CaO) و80-100 جم/لتر ملح الطعام(كلوريد الصوديوم). درجة حرارة المحلول 80-90 درجة مئوية. بعد المعالجة في المحلول، يتم تجفيف الملفات في تيار من الهواء الدافئ. تعمل طبقة الجير المتكونة على سطح السلك على تعزيز التقاط مسحوق الجرافيت الجاف بشكل أفضل.

يتم حفر السلك النهائي لإزالة طبقة ألفا. بعد الحفر، يتم تلدين السلك بالفراغ لزيادة الليونة وتقليل محتوى الهيدروجين. درجة حرارة التلدين 750-800 درجة مئوية، مدة الاحتفاظ 4-6 ساعات، التبريد في الفرن إلى 250 درجة مئوية. يحافظ الفرن على فراغ من 13.3 إلى 6.65 مليون/م2 (من 110 -4 إلى 510 -5 ملم زئبق).

باستخدام هذه التقنية، يتم إنتاج سلك تيتانيوم من الدرجة BT1 بقطر يتراوح من 1.2 إلى 7 ملم. يتم الرسم في قوالب من السيراميك والكربيد بزاوية عمل مخروطية تتراوح من 8 إلى 10 درجات.

يتم تصنيع الأسلاك من سبائك التيتانيوم باستخدام نفس التقنية، ولكن مع عدد كبير من المواد الصلبة المتوسطة، حيث يتم تقليل التخفيض الإجمالي المسموح به عند معالجة السبائك إلى 30-40٪.

7. إنتاج الأسلاك من النيكل وسبائكه

الأسلاك المصنوعة من النيكل وسبائكها مصنوعة من قضبان مدرفلة. يحتوي سطح قضبان الأسلاك المصنوعة من سبائك النيكل وقطعة العمل بعد التلدين على طبقة أكسيد كثيفة للغاية تتداخل مع عملية الرسم، لذلك، في إنتاج الأسلاك، يتم إيلاء اهتمام خاص لإعداد السطح. لهذا الغرض، يتم استخدام النقش المدمج للحمض القلوي والملح الحمضي، وطلاء ملح الجير على سطح قطعة العمل.

يرتبط سحب الأسلاك من سبائك النيكل والنحاس والنيكل، التي تتميز بالصلابة والقوة العالية، بزيادة تآكل القوالب، لذلك، في عملية إنتاج هذا السلك، يتم أيضًا إيلاء اهتمام كبير لمسألة متانة القالب. لهذا الغرض، تم تحسين جودة إعداد السطح المعدني، وإعداد القالب والتشحيم، كما تم إدخال سحب الأسلاك تحت ظروف احتكاك السوائل. في الوقت الحاضر، يتم سحب الأسلاك من النيكل ونيكل السيليكون والنيكل والمنغنيز والكونستانتان والكروميل على آلات متعددة دون الانزلاق في ما يسمى بالقوالب الجاهزة، مما يخلق ظروف الاحتكاك السائل.

يتم تلدين الأسلاك المصنوعة من النيكل وسبائكه في أفران كهربائية على شكل عمود بدون وصول للهواء، وكذلك في أفران كهربائية. للحصول على سطح خفيف، يوصى بالتصلب في مولد الغاز، والأمونيا المنفصلة والمحترقة بشكل غير كامل والتي تحتوي على 5٪ هيدروجين، أو في الهيدروجين المجفف النقي. يتم إجراء عملية التلدين لسلك الإلكترود الحراري بالأحجام النهائية في بيئة مؤكسدة للحصول على فيلم أكسيد موثوق، والذي يحدد إلى حد كبير خصائص السلك (استقرار الإلكترود الحراري).

8. تصنيع الأسلاك من التنغستن

الفراغات الخاصة بسلك التنغستن عبارة عن قضبان تنجستن ذات مقطع مربع 15 × 15 مم وطولها حوالي 0.5 متر، ويتم الحصول عليها بطريقة السيراميك المعدني.

قبل الرسم، يتم تزوير القضبان على آلات تزوير دوارة بقطر 2.5-3.0 ملم. يتم سحب قطعة العمل المطروقة بقطر 1 مم على مطاحن سحب متسلسلة يصل طولها إلى 30 مترًا، ويكون الرسم ساخنًا، حيث تم تجهيز المطحنة بفرن غاز. قبل مهمة الرسم، يتم شحذ نهاية القضيب عن طريق تسخينه إلى اللون الأحمر الكرزي وغمره في صندوق جاف من نترات البوتاسيوم أو الصوديوم. تحت تأثير درجة الحرارة المرتفعة، يذوب الملح ويذوب نهايات قضبان التنغستن بشكل موحد على طول 100-120 ملم. يجب تجنب دخول نترات البوتاسيوم أو الصوديوم إلى قناة القالب لتجنب تلفها. بعد الشحذ، يتم غسل نترات البوتاسيوم أو الصوديوم المتبقية من نهاية القضيب بالماء وتشحيمها بمستحضر جرافيت غرواني من الدرجة B-1. يتم تسخين الطرف المدبب في الفرن ويتم سحبه إلى القالب بطول يصل إلى 200 ملم. ثم يتم تسخين نهاية القضيب مع القالب، ويتم تثبيته بسرعة في حامل القالب وسحبه.

يتم الرسم بسرعة 0.1-0.15 م / ثانية. تموت سبائك الكربيد بزاوية مخروطية عمل تبلغ 8-10 درجات. قبل السحب، يتم تسخين القالب إلى درجة حرارة 500 درجة مئوية، والسلك إلى 1000-850 درجة مئوية، اعتمادًا على القطر (مع انخفاض القطر، تنخفض درجة الحرارة).

وبهذه الطريقة، يتم تكرار العملية 7-8 مرات حتى يصل القطر إلى 1 ملم، وبعد ذلك يتم لف السلك على شكل خصلة.

يتم إجراء مزيد من الرسم بحجم 0.5-0.55 على آلات رسم فردية بها 6 دبابيس. من التمثال، يمر السلك عبر صندوق تشحيم يحتوي على مستحضر جرافيت غرواني من الدرجة V-1، مخفف بالماء المقطر بنسبة 1:1، ويدخل إلى فرن الغاز، حيث يتم تسخينه إلى درجة حرارة 800-750 درجة مئوية، ويتم سحبها إلى بوبيديتوفايا بسرعة 0.16-0.20 م/ثانية ويتم وضعها على أسطوانة يبلغ قطرها 500 ملم.

يتم الرسم إلى أحجام أرق وفقًا لنفس المخطط حيث يتم استلام السلك على براميل يبلغ قطرها 200 مم أو على ملفات. سرعة الرسم تصل إلى 0.3-0.4 م/ثانية. للتشحيم، يتم استخدام مستحضر من الدرجة B-1، مخفف بالماء المقطر بنسبة 1: 2. يتم سحب الأسلاك بقطر 0.34-0.32 ملم وما دونه في قوالب الماس من النوع T، والتي يتم تسخينها قبل الرسم إلى 400 درجة مئوية.

9. تصنيع الأسلاك من المعادن الثمينة والنادرة

لصنع سلك فضي، يتم استخدام قطعة ملفوفة أو مضغوطة بقطر 7-8 ملم. يتم سحب قطعة الشغل بدون التلدين الوسيط لحجم 0.26 مم حسب المخطط التالي. يتم استخدام رسم واحد يصل إلى قطر 3-3.5 ملم. يستخدم صابون الغسيل كمادة تشحيم. يمكن إجراء الرسم في هذه المرحلة على آلات سحب منزلقة متعددة من النوع VM-13 أو SMV-P-9. يتم السحب لحجم 1.2 ملم على آلة انزلاقية 15 طية من نوع 15/250، ثم على آلة من نوع 22/200 إلى قطر 0.26 ملم. عند هذا الحجم، يتم إجراء عملية التلدين في غرفة فرن كهربائي عند درجة حرارة 250 درجة مئوية، لمدة 30 دقيقة.

يتم تنفيذ المزيد من الرسم بأدق الأبعاد حتى 0.02 مم على 18 ماكينة سحب منزلقة بدون التلدين المتوسط. في الآلات المنزلقة، يتم استخدام مستحلب الصابون كمواد تشحيم. قوالب سيراميك معدنية من الكربيد بزاوية مخروطية عمل تتراوح من 16 إلى 18 درجة. للحصول على أفضل رسم، يتم استخدام قوالب الماس من النوع M.

أثناء معالجة الأسلاك الفضية، لا يتم حفر قطعة العمل والأبعاد المتوسطة بعد التلدين. يتم إيلاء اهتمام خاص لنظافة مكان العمل، وجودة سطح السلك، وإعداد الإنتاج من أجل القضاء على الفواصل والخسائر المعدنية.

للحصول على سلك بأقطار رفيعة (حتى 0.001 مم) من الذهب والبلاتين وسبائك المعادن الثمينة، يتم استخدام السحب في غلاف نحاسي، حيث يتم وضع قضيب من المعادن النبيلة أو السبائك بقطر يصل إلى 2 مم في أنبوبة نحاسية قطرها 10 ملم وسمك جدارها 4 ملم. يتم رسم قطعة العمل ثنائية المعدن هذه حسب حجم التصميم.

لذلك، للحصول على سلك بلاتيني بقطر 0.01 مم، يتم رسم قطعة عمل ثنائية المعدن بقطر 0.05 مم، للحصول على قطر 0.005 مم - سحب إلى 0.025 مم، لقطر 0.004 مم - سحب إلى 0.02 مم، إلخ. قبل استخدام الأسلاك المصنوعة من المعادن النبيلة، تتم إزالة الطبقة العليا من المعدن (السترة النحاسية) منها بمحلول حمض النيتريك في الماء المقطر بنسبة 1:1.

يتم إنتاج الأسلاك من البريليوم وسبائكه التي يتراوح قطرها من 1 إلى 0.12 ملم عن طريق السحب عند درجات حرارة تتراوح بين 420 و 450 درجة مئوية. الضغط لكل تمريرة هو 25%. ويستخدم الجرافيت الغروي الموجود في الزيت كمواد تشحيم، بالإضافة إلى خليط من الجرافيت وثاني كبريتيد الموليبدينوم. بعد كل تمريرة ثالثة، يتعرض السلك للتليين المتوسط عند 800 درجة مئوية لمدة 6 ساعات و30 دقيقة. يتم تنظيف سطح السلك باستخدام طريقة الموجات فوق الصوتية، حيث أن النقش يقلل من خصائصه الميكانيكية.

10. تصنيع الأسلاك من النحاس الأصفر

ليونة النحاس أقل من ليونة النحاس، لذلك أثناء المعالجة يتم العمل على البارد بشكل أسرع ويتطلب التلدين المتوسط. وفقا ليونة النحاس يمكن تقسيمه إلى ثلاث مجموعات: 1) النحاس المرن الذي يحتوي على أكثر من 78-80٪ من النحاس. وتشمل هذه النحاس L80، LA85-0.5، L90، وما إلى ذلك؛ 2) نحاس متوسط الليونة يحتوي على 60-70% نحاس. وتشمل هذه L62، L68؛ 3) نحاس ذو ليونة منخفضة. وتشمل هذه الدرجات النحاسية LS59-1، LO60-1.

يمكن إنتاج الأسلاك السميكة والمتوسطة الحجم من نحاس المجموعة الأولى دون التلدين الوسيط؛ مقاسات رقيقة - مع تلدين متوسط واحد والأجود - مع تلدينين.

من نحاس المجموعة الثانية، يتم إنتاج سلك سميك دون التلدين الوسيط؛ متوسطة الحجم - مع واحد واثنين من الصلبان المتوسطة. أحجام رقيقة - بثلاث صلبان والأرقى - بأربعة صلبان متوسطة.

يتم إنتاج سلك من النحاس الأصفر من المجموعة الثالثة بقطر يزيد عن 5 مم من قالب مضغوط بقطر مناسب دون التلدين المتوسط. يتم إنتاج الأسلاك التي يقل قطرها عن 5 مم بالتليين المتوسط كل تخفيض بنسبة 30-40%.

مع التكنولوجيا المحسنة لإعداد السطح المعدني قبل الرسم، وتحسين جودة أداة الرسم ومواد التشحيم، وكذلك تحسين جودة قطعة العمل، يمكن زيادة التخفيضات الإجمالية عند سحب الأسلاك النحاسية، وبالتالي عدد التلدين المتوسط يمكن تخفيضها.

بسبب التدرج الكبير للأسلاك النحاسية من حيث الخواص الميكانيكية، تتم المعالجة الحرارية فيها العملية التكنولوجيةمن المهم وجود عدد من العلامات التجارية للأسلاك النحاسية (L62، L68، وما إلى ذلك) لتحديد جودة السلك (الخصائص الميكانيكية) وشروط معالجته الإضافية. في عملية إنتاج الأسلاك النحاسية، ينبغي إيلاء اهتمام خاص للتليين، من حيث توحيده، وإعداد سطح السلك بعد التلدين لمزيد من المعالجة. يتم إجراء السحب المتكرر للأسلاك النحاسية ذات الأقطار المتوسطة والرفيعة بتخفيضات جزئية بنسبة 17-18٪. ومن المستحسن العمل بمعدلات ضغط أقل، إذا سمحت الآلة بذلك.

يتم حفر الفراغات السلكية والأحجام المتوسطة بعد التلدين في محلول مائي 5-15٪ من حمض الكبريتيك. يتم الحصول على جودة مرضية لحفر الأسلاك النحاسية إذا تم غمرها في محلول باستخدام جهاز يضمن النقش الموحد لكل ملف.

للحصول على سطح فاتح اللون للسلك بعد التلدين، في بعض الحالات، يتم إجراء الحفر في محلول يحتوي على جزأين من حمض الكبريتيك، وجزء واحد من حمض النيتريك و6 أجزاء من الماء، يليه التخميل في محلول مائي يحتوي على 150 جم/لتر كروم و400-450 جم/لتر حمض الكبريتيك. بعد التخميل، يتم التحييد في محلول قلوي. يتم تلدين الأسلاك النحاسية في أفران كهربائية ذات عمود بدون وصول الهواء وفي أفران كهربائية.

يتم الحصول على التلدين الأكثر اتساقًا في الأفران الكهربائية، وكذلك في الأفران الكهربائية ذات العمود مع دوران الهواء القسري. نتائج جيدةمن حيث التلدين الموحد لسلك L62، تم الحصول عليها في أفران ذات عمود كهربائي جيدة النوع ومجهزة بتحكم تلقائي في درجة الحرارة حسب المنطقة، مع مراعاة القصور الذاتي للفرن. في الوقت نفسه، تم تحقيق حدود ضيقة من الخواص الميكانيكية للأسلاك دفعة واحدة: قوة الشد من 400 إلى 460 مليون نيوتن / م 2 (40-46 كجم ثقل / مم 2)، وفي ملف واحد لا تتجاوز التقلبات 30 مليون نيوتن / م 2 ( 3 كجم/مم2) (السلك مصنوع من النحاس L62 بمحتوى نحاسي يتراوح بين 62-63%).

لسحب الأسلاك النحاسية، يتم استخدام قوالب السيراميك والكربيد المعدنية بزاوية عمل مخروطية تتراوح من 14 إلى 18 درجة. يتم سحب السلك الذي يبلغ قطره أقل من 0.2 مم إلى قوالب الماس من النوع P.

السلك هو منتج معدني طويل له شكل خيط أو سلك. يتم استخدامه لإنتاج الكابلات والحبال والينابيع والأقطاب الكهربائية والأسلاك الكهربائية. عادةً ما يحتوي السلك على مقطع عرضي مستدير، ولكن هناك أيضًا مقاطع عرضية على شكل مربع ومسدس وشبه منحرف وبيضاوي. يمكن أن يصل الحد الأدنى لسمك السلك إلى أعشار المليمتر، ويمكن أن يصل الحد الأقصى للسمك إلى عدة سنتيمترات.

يتم استخدام مجموعة متنوعة من المعادن والسبائك في إنتاج الأسلاك. يمكن أيضًا استخدام المواد المركبة لإنتاج الأسلاك. المواد المركبة عبارة عن معدنين أو أكثر مرتبطين ببعضهما البعض بقوة. في أغلب الأحيان، يتم تصنيع الأسلاك من الفولاذ والحديد الزهر والنحاس والتيتانيوم والألمنيوم والزنك.

يمكنك شراء الأسلاك في لفائف أو لفائف.

يحظى سلك الواقع الافتراضي بشعبية كبيرة. تشير الأرقام من 1 إلى 5 إلى فئة قوتها.

أسلاك الفولاذ للتعزيز

يستخدم هذا النوع من الأسلاك لتعزيز الهياكل الخرسانية المسلحة.

سلك BP1 مصنوع من الفولاذ منخفض الكربون - وهو سلك مسحوب على البارد لتعزيز الهياكل الخرسانية المسلحة، ويتم تصنيعه وفقًا لـ GOST 6727-80. لتعزيز الهياكل الخرسانية المسلحة سابقة الإجهاد، تحتاج إلى سلك VR 2، مصنوع وفقًا لـ GOST 7348-81.

قد يكون لسلك التسليح طبقة من الصدأ، وحتى علامات وخدوش، ولكن يجب ألا يزيد عمقها عن نصف قطر السلك.

سلك لحام

سلك لحام GOST 2246-70 يستخدم ل أنواع مختلفةاللحام: آلي وميكني ويدوي، وكذلك لصناعة الأقطاب الكهربائية وأعمال التسطيح.

الأنواع الرئيسية لأسلاك اللحام:

سبائك عالية

سبائك

منخفض الكربون

سلك الحياكة للتعزيز

يستخدم سلك التعادل لربط الأسوار ولصنع المسامير. يمكن أن يكون سلك الحياكة BP غير معالج ومعالج بالحرارة، وكذلك ذو ألوان فاتحة ومجلفن.

سلك خمر

سلك العلامة التجارية مصنوع من الفولاذ الكربوني الهيكلي. يتم تصنيعه وفقًا لـ GOST 17305-71، ويتم تصنيع السلع الاستهلاكية من الأسلاك ذات العلامات التجارية، كما يتم استخدامه في صناعة الأدوات.

سلك ذو رأس بارد

يتم تصنيع سلك الكربون للتوجيه البارد وفقًا لـ GOST 5663-79. يتم استخدامه على الإنتاج الصناعيلتصنيع المنتجات باستخدام طريقة العنوان البارد.

يتم استخدام الأسلاك المتوافقة مع GOST 10702-78 في إنتاج أدوات التثبيت عن طريق التوجيه البارد والبثق.

سلك الطباعة

يتم تصنيع سلك الطباعة وفقًا لـ GOST 7480-73. وهي عبارة عن خيوط معدنية يتم الحصول عليها عن طريق سحب قضبان معدنية من خلال فتحات مستديرة. يتم استخدامه لخياطة الكتيبات والمجلات.

سلك حبل

يستخدم سلك الحبل في صناعة الحبال. وهي مصنوعة وفقًا لـ GOST 7372-79. اعتمادًا على نوع السطح، يمكن أن يكون سلك الحبل مجلفنًا أو غير مطلي. ينقسم السلك المجلفن إلى 3 مجموعات على أساس كثافة الزنك: S، Zh، وOZh.

سلك السلامة

سلك الأمان عبارة عن سلك عالي الجودة منخفض الكربون، ويتم إنتاجه وفقًا لـ GOST 792-67. يتم استخدام سلك الأمان لتأمين السحابات. يأتي غير مطلي أو مجلفن.

سلك التلغراف

سلك التلغراف مصنوع وفقًا لـ GOST 1668-73 من الفولاذ من الدرجة T. هذا سلك مجلفن يمكن أن يكون بأقطار مختلفة - من 1.5 إلى 4 ملم.

في شركة First Construction Base يمكنك شراء الأسلاك لأغراض مختلفة.

عند التسطيح بسلك Sv-08، يمكن معالجة السطح بسهولة عن طريق القطع. لزيادة مقاومة التآكل للأسطح، يتم استخدام الأسلاك المصنوعة من الفولاذ 45، 70، 60S2، U7، U8.

هذه الطريقة فعالة لسطح الأسطح الأسطوانية ذات الأقطار الصغيرة.

فهرس

1. تكنولوجيا إصلاح الآلات: كتاب مدرسي لطلاب الجامعة / أ.أ. بوشين، ف.س. نوفيكوف، ن.أ. أوشكوفسكي وآخرون؛ إد. إ.أ. هاوية. - م: كولوس، 2007. - 488 ص.

2. أ. سيدوروف. ترميم أجزاء الماكينة عن طريق الرش والسطح - م.: Mashinostroenie، 1987، 192 ص.

3. ن.ف. مولوديك، أ.س. زينكين. ترميم أجزاء الآلة. الدليل. ...
– م : الهندسة الميكانيكية 1989 – 480 ق.

4. دليل اللحام: إد. في. ستيبانوفا. الدليل. – م: الهندسة الميكانيكية، 1975، – 518 ص.

المعادن والسبائك المستخدمة لإنتاج المنتجات المعدنية.

لتصنيع المنتجات في هذه المجموعة، يتم استخدام المعادن الخام وغير الحديدية وسبائكها، والتي يمكن من خلالها الحصول على مواد ذات خصائص مختلفة عن طريق تغيير التركيب الكيميائي والبنية الداخلية بشكل مقصود.

يمكن تصنيف المعادن والسبائك، اعتمادًا على خصائصها، وفقًا للمظهر والغرض ونقطة الانصهار والكثافة وغيرها من الخصائص.

ل عدد المعادن الحديدية وتشمل الحديد وسبائكه. تتميز بلون رمادي غامق وكثافة عالية ونقطة انصهار عالية وصلابة عالية نسبيًا.

تسمى سبائك الحديد والكربون التي تحتوي على ما يصل إلى 2.0% بالفولاذ، وتلك التي تحتوي على أكثر من 2.0% تسمى حديد الزهر.

اعتمادا على التركيب الكيميائي وهيكل الحديد الزهرمقسمة إلى مسبك، تحويل، خاص (سبائك حديدية)، قابلة للطرق.

خصائص الحديد الزهريتم تحديدها بواسطة الكربون، والذي يمكن أن يكون موجودًا في شكل شوائب ميكانيكية من رقائق الجرافيت (حديد الزهر الرمادي)، ويمكن أيضًا أن يكون مرتبطًا كيميائيًا على شكل كربيد الحديد (حديد الزهر الأبيض).

يساعد الكربون المرتبط كيميائيًا على زيادة صلابة وكثافة الحديد الزهر؛ وعلى العكس من ذلك، يقلل الجرافيت من صلابته، ولكنه يحسن خصائص الصب (يقلل من الانكماش، ويزيد من السيولة).

بالإضافة إلى الكربون، يحتوي هذا المعدن على شوائب دائمة: السيليكون، الفوسفور، الكبريت، المنغنيز.

عند دمج السيليكون (Si) مع الحديد، فإنه يتداخل مع امتصاصه للكربون ويعزز تكوين المحاليل الصلبة. يزيد السيليكون من القوة الميكانيكية والصلابة، لكنه يقلل من لزوجة الحديد الزهر وقابلية التشغيل الآلي عن طريق إزالة الرقاقة.

يزيد الفوسفور (P) من سيولة الحديد الزهر الرمادي ويزيد من صلابته ومقاومته للتآكل. في الوقت نفسه، يزيد محتوى الفسفور المتزايد من احتمالية تشكيل الشقوق من الصدمات البسيطة وعند تسخينها إلى درجات حرارة منخفضة، أي. يمنح المنتجات هشاشة وزيادة الهشاشة في الحالة الباردة. على سبيل المثال، مواقد المطبخغالبًا ما يتم تدمير المقالي والأواني المصنوعة من الحديد الزهر الذي يحتوي على نسبة عالية من الفوسفور بسبب التسخين غير المتكافئ.

الكبريت (S) هو شوائب ضارة. فهو يقلل من السيولة ويعزز تبييض المعدن، مما يجعله أحمر هشًا عندما يكون ساخنًا. ويفسر ذلك حقيقة أن الكبريت الموجود في الحديد الزهر موجود على شكل كبريتيد الحديد، ونقطة انصهاره أقل بكثير من نقطة انصهار الحديد الزهر.

يعزز المنغنيز (Mn) تكوين الكربون الصلب والهش والمرتبط كيميائيًا، ويزيد من ميل الحديد الزهر إلى التبييض ويجعله أكثر قابلية للانصهار.

خصائص وهيكل أنواع مختلفة من الحديد الزهر لا تعتمد فقط على التركيب الكيميائي، ولكن أيضا على معدل تبريد المسبوكات.

التبريد السريع ينتج الحديد الزهر الأبيض، والتبريد البطيء ينتج الحديد الزهر الرمادي.

الحديد الزهر الأبيض n صلبة وهشة للغاية ولا يمكن التعرض لها بالقطعيملأ القالب بشكل سيئ ويستخدم بشكل أساسي في معالجة الفولاذ ويسمى مادة التحويل. كسر حديد الخنزير الفضي.

الحديد الزهر الرماديوالذي يكون فيه الكربون على شكل جرافيت حر، وله لون رمادي عند الكسر، وله سيولة، وانكماش منخفض، وحشو جيد لقوالب الصب. ولهذا السبب يطلق عليه مسبك.

اعتمادا على الخواص الميكانيكية، يتم إنتاج الحديد الزهر الرمادي في الدرجات التالية: SCh 00، SCh 12-28؛ سك 15-32، سك 18-36، سك 44-64. يشير الحرفان SCH إلى "حديد الزهر الرمادي"، ويشير الرقمان الأولان بعد الحرفين إلى قوة الشد، والثاني إلى قوة الشد أثناء اختبار الثني.

يتم استخدام الحديد الزهر الرمادي لتصنيع أجزاء الصب والمنتجات التي تتعرض لأحمال خفيفة أثناء التشغيل. يتم استخدامه لصنع الأطباق والأقفال والأدوات وقطع غيار الدراجات النارية.

المادة الأولية لإنتاج الحديد الزهر القابل للطرقيقدم اللون الأبيض الذي يتعرض للتسخين لفترة طويلة عند درجة حرارة 800-1000 درجة مئوية. في هذه الحالة، يتحلل كربيد الحديد. تكون حبيبات الجرافيت المتكونة في هذه الحالة صغيرة الحجم وكروية الشكل، ونتيجة لذلك يكون الحديد الزهر القابل للطرق أقل هشاشة وله بعض الليونة. يستخدم هذا المعدن لإنتاج المنتجات الصغيرة التي تتطلب قوة عالية.

فُولاَذيتم استدعاء العديد من سبائك الحديد والكربون، والتي تحتوي على أقل من 2.0٪. في معظم أنواع الفولاذ المستخدمة عمليا، يتراوح محتوى الكربون من 0.1 إلى 1.4٪. بالإضافة إلى الكربون، يحتوي أي فولاذ بالضرورة على شوائب من المنغنيز (0.50-1.75٪)، السيليكون (0.50-2.25٪)، الفوسفور (0.07-2.00٪)، الكبريت (0.02 -0.07٪). الشوائب الثابتة من المنغنيز والسيليكون ضرورية. فهي مفيدة للصلب، وشوائب الكبريت والفوسفور ضارة، ولكن من المستحيل التخلص منها تماما.

يزيد المنغنيز من القوة ويزيد بشكل كبير من صلابة الفولاذ. إنه يزيل الآثار الضارة للكبريت، وهو مزيل فعال للأكسدة ويقلل من هشاشة وهشاشة الفولاذ.

يزيد السيليكون من قوة هذا المعدن. يتم استخدامه في إنتاج الفولاذ الطري للحصول على سبيكة كثيفة.

الكبريت هو شوائب ضارة. يدخل في الفولاذ من الخام والوقود ويشكل كبريتيد الحديد. عند تسخينه من أجل الحدادة والدرفلة، يصبح الفولاذ من هذه التركيبة هشًا وهشًا بالفعل عند درجة حرارة حمراء ساخنة (= 800 درجة مئوية).

يزيد الفوسفور، الذي يذوب في الفريت، من صلابته ويقلل بشكل حاد من قوة التأثير، مما يسبب هشاشة باردة، أي. هشاشة الفولاذ عند درجات الحرارة المنخفضة.

وتشمل الشوائب الخفية الأكسجين والنيتروجين والهيدروجين. يمكن أن تكون في الفولاذ في حالة حرة، وملء أنواع مختلفة من الانقطاعات؛ يذوب في الفريت أو على شكل مركبات كيميائية. بأي شكل من الأشكال فهي ضارة بصحة الإنسان.

يزيد النيتروجين من صلابة وهشاشة الفولاذ، ويقلل من ليونته وصلابته. الأكسجين يسبب هشاشة ويقلل من الليونة واللزوجة.

تدخل الشوائب العشوائية إلى الفولاذ مع شوائب الخام والخبث. تعمل بعض الشوائب العشوائية على تحسين خصائصه، لكن معظمها يزيد الأمر سوءًا.

تحتوي العديد من أنواع الفولاذ أيضًا على عناصر مختلفة تم إدخالها خصيصًا لإضفاء خصائص معينة على المعدن. يتم إنشاؤها عن طريق تغيير التركيب الكيميائي للصلب. في هذه الحالة، لا تتغير قوة الفولاذ وليونته فحسب، بل تتغير أيضًا خصائصه الخاصة.

لا غنى عنه جزء لا يتجزأالصلب هو الكربون (C). في النطاق من 0.10 إلى 1.44٪، يغير بشكل كبير جميع خصائص المعدن. في نفس الحالة الهيكلية (بعد التلدين)، تؤدي الزيادة في محتوى الكربون إلى زيادة الصلابة، وزيادة المرونة والقوة، وانخفاض الليونة. لنقل بعض الخصائص القيمة إلى الفولاذ، يتم إدخال إضافات خاصة من الكروم والنيكل والتيتانيوم والتنغستن والسيليكون وما إلى ذلك في تركيبته.

الكروم (الكروم)- واحدة من مكونات صناعة السبائك الأكثر سهولة. يمنع نمو الحبوب عند تسخينه، ويحسن الخواص الميكانيكية، ويعزز أداء أفضل للتآكل، ويزيد من مقاومة التآكل في الغرفة ودرجات الحرارة المرتفعة، وخصائص القطع. مع وجود كميات كبيرة من الكروم (أكثر من 10%)، يصبح الفولاذ مقاومًا للصدأ، لكنه في الوقت نفسه يفقد قدرته على قبول التصلب. الأواني الفخارية والسكاكين وأدوات المائدة والإكسسوارات مصنوعة من فولاذ الكروم.

النيكل (ني)يزيد من الحد المرن للمعدن دون تقليل قوة التأثير، ويمنع نمو الحبوب أثناء التسخين، ويزيد من الصلابة، ويقلل من الاعوجاج أثناء التصلب. عن طريق إدخال 18-20% Ni في الفولاذ المحتوي على الكروم، يتم الحصول على فولاذ غير مغناطيسي ذو مقاومة عالية للتآكل والحرارة. النيكل له تأثير مفيد على خصائص أداء الفولاذ.

التنغستن (ث)يزيد من صلابة وخصائص قطع فولاذ الأدوات بسبب تكوين كربيدات دقيقة مستقرة مع الكربون. يُعرف الفولاذ الذي يحتوي على 18% من التنجستن بالفولاذ عالي السرعة.

الألومنيومتضاف إلى الفولاذ في أغلب الأحيان من أجل زيادة مقاومته للتآكل عند درجات الحرارة المرتفعة (مقاومة الحرارة).

بالإضافة إلى العناصر المذكورة أعلاه، يمكن إدخال التيتانيوم والموليبدينوم والفاناديوم وعناصر أخرى إلى الفولاذ لتغيير خصائصه. يمكن احتواؤها إما بشكل منفصل أو في مجموعات مختلفة مع بعضها البعض. يمكن أن يختلف عددهم أيضًا بشكل كبير. ويجب أن يؤخذ في الاعتبار أنه لا يمكن تحديد تأثير مجموع عدة عناصر من خلال معرفة تأثير كل عنصر على حدة. في هذه الحالة، يتم ملاحظة ظواهر أكثر تعقيدا، ويجب النظر في نتائجها في كل حالة على حدة.

تتأثر خصائص وجودة الفولاذ والمنتجات المصنوعة منه بطريقة الإنتاج. يتم الحصول على الكمية الرئيسية من هذا المعدن عن طريق معالجة الحديد الخام.

تُستخدم المواد الخام التالية في صهر الفولاذ: الشحنات المعدنية، والمواد المضافة المعدنية، والتدفقات، والمؤكسدات.

الجزء الأكبر من الشحنة المعدنية عبارة عن حديد خام وخردة فولاذية. يتم إدخال المضافات المعدنية على شكل سبائك حديدية إلى الفولاذ من أجل صناعة السبائك وإزالة الأكسدة.

التدفقات (المواد الإضافية) هي الحجر الجيري والبوكسيت والفلورسبار. يعزز الحجر الجيري تكوين الخبث، كما يعزز البوكسيت والفلورسبار سيولته.

يتم استخدام الأكسجين الغازي أو المؤكسدات الصلبة في شكل خام الحديد وقشور الطحن كعوامل مؤكسدة.

تتلخص عملية إنتاج الفولاذ في إزالة الكربون الزائد والسيليكون والمنغنيز من الحديد الزهر وتنقية الحديد الزهر من الشوائب الضارة (الكبريت والفوسفور).

حاليا في الإنتاج كمية كبيرةأنواع الصلب التي تختلف في التركيب الكيميائي والخصائص.واستند التصنيف على الخصائص التالية. وفقًا لطريقة الإنتاج، الموقد المفتوح، المسخن، الفولاذ الكهربائي (القوس، الحث).

عن طريق التركيب الكيميائي- الكربون (منخفض، متوسط، عالي الكربون) ومخلوط بدرجات متفاوتة من صناعة السبائك: سبائك منخفضة، وسبائك، وسبائك عالية، وسبائك معقدة.

حسب الغرض - البناء، الهيكلي، الفعال، غرض خاص.

صلب للانشاءلديه مجموعة من الخصائص الميكانيكية العالية، وهو قوي بما فيه الكفاية والبلاستيك تحت ظروف مجموعة واسعة من الأحمال الخارجية - ثابتة، ديناميكية، دورية، الشد، الالتوائية. بالإضافة إلى ذلك، يتمتع الفولاذ الهيكلي بخصائص تكنولوجية عالية. يجب أن يتم صبها جيدًا ومعالجتها بالضغط والقطع واللحام بسهولة. يتم تلبية هذه المتطلبات إلى حد كبير من خلال الفولاذ الكربوني الذي يحتوي على 0.1 إلى 0.7٪ من الكربون.

اعتمادا على الجودة الصلب الكربونيتنقسم إلى نوعين - عادية وعالية الجودة.

ينقسم الفولاذ الإنشائي ذو الجودة العادية إلى ثلاث مجموعات (A، B، C).

يتم إنتاج الفولاذ الهيكلي عالي الجودة في أفران الموقد المفتوح. إنه يختلف عن الفولاذ العادي عالي الجودة في احتوائه على محتوى كربون أكثر توحيدًا في كل درجة وشوائب كبريتية أقل ضررًا. يتم تمييزه بأرقام مكونة من رقمين تشير إلى متوسط محتوى الكربون في الفولاذ بأجزاء من المئة. تحتوي الدرجات 20، 35، 40 على 0.20، 0.35، 0.40% كربون، على التوالي. الفولاذ الإنشائي مناسب لتصنيع الأجزاء والهياكل المختلفة وأجهزة النوافذ والأبواب والمسامير والمسامير والأسلاك والأطباق وما إلى ذلك.

فولاذ الأداة لديه صلابة عالية. يجب أن تكون صلابة الأداة أعلى بكثير من صلابة الفولاذ الهيكلي المعالج. بالإضافة إلى ذلك، يجب أن يتمتع فولاذ الأداة بمقاومة تآكل عالية للحفاظ على حجم وشكل حافة القطع، بالإضافة إلى القوة والليونة الكافية لتجنب كسر الأداة أثناء التشغيل.

من بين الفولاذ الكربوني، يتمتع الفولاذ الذي يحتوي على نسبة كربون تتراوح بين 0.65 إلى 1.35% بمثل هذه الخصائص.

يتم إنتاج فولاذ الأدوات الكربونية بجودة عالية وجودة عالية. ويتميز الأخير بمحتوى أقل من الشوائب الضارة وله حدود ضيقة لمحتوى المنغنيز والسيليكون.

يتم تمييز الفولاذ الكربوني للأداة بالحرف U (الكربون) ورقم يشير إلى متوسط محتوى الكربون في أعشار النسبة المئوية. إذا كان هناك حرف A بعد الرقم، فهذا يعني أن الفولاذ ذو جودة عالية.

سبائك الصلب عبارة عن سبيكة من الحديد والكربون، حيث يتم إدخال واحدة أو أكثر من المواد المضافة المختلطة بكمية تغير بشكل كبير هيكل الفولاذ وخصائصه وظروف المعالجة الحرارية.

عناصر صناعة السبائك الأكثر استخدامًا هي المنغنيز والسيليكون والكروم والنيكل والتنغستن والموليبدينوم والكوبالت والفاناديوم والتيتانيوم وما إلى ذلك. ويمكن إدخال عناصر صناعة السبائك في الفولاذ بكميات ومجموعات مختلفة. يعد التركيب الكيميائي لسبائك الفولاذ هو المؤشر الرئيسي الذي تعتمد عليه خصائصه وجودته ونطاق تطبيقه.

حاليا، يتم إنتاج العديد من درجات سبائك الصلب. ويمكن تقسيمها إلى مجموعات وفقًا لدرجة وتعقيد صناعة السبائك، واسم عناصر صناعة السبائك الرئيسية. ومع ذلك، فإن الطريقة الأكثر ملاءمة هي تقسيم سبائك الفولاذ وفقًا للغرض: الهيكلي، والأداة، والفولاذ ذي الخصائص الخاصة.

تنقسم سبائك الفولاذ الإنشائية بدورها إلى البناء وبناء الآلات والربيع والزنبرك والمحمل الكروي.

في صناعة السلع، يتم استخدام الفولاذ الزنبركي والفولاذ الحامل للكرة. هذه الدرجات الفولاذية قادرة على الحفاظ على خصائص مرنة لفترة طويلة ولها مقاومة متزايدة للتآكل.

يتم استخدام سبائك الفولاذ للأدوات في تصنيع الأدوات التي تخضع لمتطلبات متزايدة من حيث الخواص الميكانيكية - الصلابة والقوة والصلابة الحمراء مع صلابة كافية. يتم استخدام الفولاذ المخلوط على نطاق واسع لتصنيع أدوات القطع المعدنية: المثاقب وشفرات المنشار والملفات وأدوات قطع الخيوط (9ХС، Р9، Р12، Р18). بالإضافة إلى ذلك، يتم تصنيع مناشير الخشب (85HF) وشفرات الحلاقة وشفرات الحلاقة الآمنة منها.

يتم تصنيف سبائك الفولاذ المخصصة للأغراض الخاصة حسب تركيبها الكيميائي إلى مقاومة للتآكل، ومقاومة للحرارة، ومقاومة للحرارة.

في إنتاج المنتجات المنزلية، يتم استخدام الفولاذ المقاوم للصدأ الكروم والكروم والنيكل في أغلب الأحيان. يتم استخدام درجات الكروم 1X13 و2X13 لصنع البوسولات والملاعق والشوك، وتستخدم درجات الكروم 3X13 و4X13 لصنع السكاكين. لقد زاد فولاذ الكروم والنيكل XI8 H9 من مقاومة التآكل للمياه العذبة ومياه البحر والأحماض الغذائية والمحاليل والقلويات وأملاح الكلوريد مقارنة بفولاذ الكروم. يتم استخدامه في صناعة أدوات المطبخ، وخزانات الغسالات، وأجزاء الثلاجة.

المعادن والسبائك غير الحديديةوتنقسم عادة إلى أربع مجموعات: الخفيفة (الألومنيوم والمنغنيز والتيتانيوم)، الثقيلة (النحاس والنيكل والكوبالت والفاناديوم)؛ منصهر ثقيل (الزنك والرصاص والقصدير والكادميوم والزئبق) ؛ النبيلة (البلاتين والذهب والفضة).

تُستخدم المعادن مثل الألومنيوم والنحاس والنيكل والكروم والزنك والقصدير والتيتانيوم والتنغستن والمعادن الثمينة في صناعة السلع الاستهلاكية.

الألومنيومفي المظهر هو معدن أبيض فضي لامع. في الهواء يتأكسد بسرعة، ويصبح مغطى باللون الأبيض الرقيق فيلم غير لامعأكسيد. هذا الفيلم له خصائص وقائية عالية. يتأكسد الألومنيوم بسهولة تامة بواسطة محاليل القلويات الكاوية وأحماض الهيدروكلوريك والكبريتيك. إنه مقاوم للغاية لحمض النيتريك المركز والأحماض العضوية.

أكثر الخصائص الفيزيائية المميزة للألمنيوم هي كثافته النسبية المنخفضة والتوصيل الحراري والكهربائي العالي. تتميز الخواص الميكانيكية للألمنيوم بالليونة العالية والقوة المنخفضة. نقاء هذا المعدن هو مؤشر حاسم يؤثر على جميع خصائصه. لهذا التركيب الكيميائييشكل الأساس لتصنيفها.

اعتمادًا على كمية الشوائب، يتم إنتاج الألومنيوم عالي النقاء A999؛ عالية النقاء A995، A99، A97، A95؛ النقاء الفني A85.

يرجع استخدام الألومنيوم إلى خصوصية خصائصه. إن الجمع بين الخفة والتوصيل الكهربائي الكافي يسمح باستخدامه كموصل للتيار الكهربائي. يستخدم الألومنيوم في صناعة الكابلات والمكثفات والمقومات وأدوات الطبخ المختلفة ورقائق الألومنيوم لتغليف المواد الغذائية. المقاومة العالية للتآكل لهذا المعدن تجعله مادة لا غنى عنها في الهندسة الكيميائية. يستخدم الألومنيوم كطلاء مضاد للتآكل للمعادن والسبائك الأخرى.

قوة الألومنيوم لا تذكر. لذلك، لتصنيع المنتجات لا تستخدم الألومنيوم النقي، ولكن سبائكه. بناءً على طريقة تصنيع المنتجات منها، تنقسم سبائك الألومنيوم إلى سبائك مزورة ومصبوبة. تتمتع المواد المطاوع بكثافة عالية عند تسخينها، في حين تتمتع المواد المصبوبة بسيولة جيدة.

للحصول على هذه الخصائص التكنولوجية، يتم إدخال عناصر صناعة السبائك المختلفة في الألومنيوم. العناصر الرئيسية في السبائك المختلفة هي النحاس والمغنيسيوم والمنغنيز والزنك. كما يتم إدخال السيليكون والحديد والنيكل وما إلى ذلك بكميات صغيرة.

يتم إنتاج سبائك الألومنيوم المصبوب عن طريق إدخال عناصر صناعة السبائك بكميات تضمن سيولة جيدة، والتي يتم تسهيلها عن طريق إدخال المنغنيز والسيليكون والنحاس كعناصر صناعة السبائك.

غالبًا ما تسمى سبائك الصب ذات المحتوى العالي من السيليكون سيلومينس.تتميز بصفات تكنولوجية جيدة: يمكن لحامها وتشكيلها بالقطع ولها انكماش منخفض. ومع ذلك، فإن الصفات الميكانيكية لهذه السبائك منخفضة.

النحاس وسبائكه. النحاس معدن ثقيل، وله لون وردي محمر، وهو غير نشط كيميائيا، وله موصلية حرارية وكهربائية عالية. في بيئة رطبة يتلاشى، ويشكل طبقة أكسيد حمراء داكنة أو زنجار أخضر، أي. كربونات النحاس . وفي جو ملوث بالكبريت، يصبح هذا المعدن مغطى بطبقة سوداء من كبريتيد النحاس. وجميع هذه المركبات عند تعرضها للأحماض الغذائية تشكل محاليل سامة.

يستخدم النحاس النقي في صناعة الموصلات الكهربائية: الأسلاك، والأسلاك، والاتصالات. السبائك الأكثر شيوعًا القائمة على النحاس هي سبائك النحاس والبرونز والنحاس والنيكل.

نحاستسمى سبيكة من النحاس والزنك. وتتراوح كمية الزنك الموجودة في نوع معين من النحاس من 4 إلى 41%. الأفضل الخصائص الميكانيكيةيحتوي النحاس على 20-41% زنك. عيب النحاس هو قدرته على التصدع تلقائيًا.

درجات النحاس الأكثر شيوعًا هي L 96، L 90 (تومباك)، L 85، L 80 (شبه تومباك)، L 70، L 68، L 63، L 60 (نحاس).

الحرف "L" يعني "النحاس"، والأرقام هي النسبة المئوية لمحتوى النحاس. يعتمد لون النحاس على محتوى الزنك.

السبائك التي تحتوي على 18-20% زنك لها لون أصفر-أحمر، مع 20-30% - بني-أصفر، مع 30-45% - أصفر فاتح. النحاس لديه قيمة الخصائص التكنولوجية، سيولة جيدة، عرضة للتشوه بسهولة. يستخدم النحاس في صنع آلات النفخ الموسيقية، والأطباق، والسماور، ونغمات الصيد، وعلب الخراطيش، وما إلى ذلك. ويتم تصنيعها عن طريق السحب والصب العميق.

برونزيةالجميع يدعو سبائك النحاسباستثناء النحاس. هذه هي سبائك النحاس مع القصدير والألومنيوم والسيليكون والبريليوم وعناصر أخرى. ينقسم البرونز إلى قصدير وخالي من القصدير.

يمكن أن يحتوي القصدير على ما يصل إلى 13% من القصدير. ومع ذلك، يتم الحصول على بنية أحادية الطور للسبيكة بمحتوى قصدير يصل إلى 7-8% فقط.

يتم خلط برونز القصدير مع الزنك والنيكل والفوسفور، مما يحسن خصائص مقاومة الاحتكاك وقابلية تصنيعه. يستخدم برونز القصدير في إنتاج المجوهرات لإنتاج المسبوكات الفنية. البرونز الخالي من القصدير عبارة عن سبيكة من النحاس مع الألومنيوم والمنغنيز والحديد والرصاص والنيكل والسيليكون. إنه متفوق على القصدير من حيث مقاومة التآكل والسيولة ويستخدم على نطاق واسع لتصنيع أجزاء الآلة.

سبائك النحاس والنيكل - cupronickel(19% ني)، نيكيل الفضي(15% ني، 20% زنك)، كونستانتان (40% ني، 1.5% منغنيز، 3% ني، 12% منغنيز). يزيد النيكل من قوة وصلابة وليونة السبائك. إنه يقلل بشكل حاد من التوصيل الكهربائي للنحاس. يتم استخدام هذا لإنشاء سبائك النحاس ذات المقاومة الكهربائية العالية. يعمل النيكل على تحسين مقاومة التآكل وتغيير اللون و مظهرسبائك بالفعل عند 15٪ Ni، تتمتع السبائك بلون أبيض فضي.

كوبرونيكلوتستخدم فضة النيكل في صناعة الأطباق وأدوات المائدة والإكسسوارات والمجوهرات والفنون والخردوات وكذلك سك العملات المعدنية والميداليات.

النيكل- معدن بلاستيكي لونه فضي مع صبغة صفراء. يمكن صقلها بسهولة للحصول على لمسة نهائية مرآة والاحتفاظ بها لفترة طويلة. يتمتع بمقاومة عالية للتآكل في البيئة المؤكسدة، سواء في الغرفة أو في درجات الحرارة المرتفعة. عند تسخينه إلى 1000 درجة مئوية، يتم تغطيته بطبقة رقيقة فقط من الأكسيد. ليس أقل شأنا من صلابة الحديد.

يستخدم النيكل لتطبيق الطلاءات الواقية والزخرفية على المنتجات المعدنية (أدوات المائدة وتجهيزات النوافذ والأبواب والأطباق والأدوات). يتم استخدام هذا المعدن كعنصر صناعة السبائك في فولاذ الكروم والنيكل، وكذلك الفولاذ ذو الخصائص الفيزيائية الخاصة. وتشمل السبائك القائمة على النيكل نيتشرومنسبة الكروم 13.3% كروميل(9-10% كروم)، مونيل-معدن (سبائك النيكل والنحاس).

يتمتع نيتشروم بمقاومة كهربائية عالية ومقاومة للأكسدة عند درجات الحرارة المرتفعة. سبائك النيتشروم مع الألومنيوم والتيتانيوم هي سبيكة شديدة المقاومة للحرارة.

مونيليتمتع بمقاومة عالية للتآكل ويستخدم في إنتاج المجوهرات وفي أجزاء الآلات التي تعمل في الظروف الجوية القاسية.

الكروم- معدن صلب فضي اللون ذو لون مزرق. قابلية تلميع ممتازة، ومقاومة للتآكل والتآكل الجوي. قابل للذوبان في حامض الهيدروكلوريك والكبريتيك، ولا يتفاعل مع الحمض. في الهواء يتأكسد فقط عند تسخينه. يستخدم معدن DTOT كمكون للعديد من السبائك والفولاذ المقاوم للصدأ والنيكروم. يستخدم الكروم لطلاء المعادن الأخرى. طلاءات الكروم مقاومة للغاية للتآكل.

التيتانيوم

المغنيسيوممعدن خفيف ذو لون أبيض فضي ذو لمعان قوي، لكنه يتلاشى بسرعة في الهواء، ويصبح مغطى بطبقة من الأكسيد. النشاط العالي للمغنيسيوم تجاه الأكسجين هو أكثر خصائصه الكيميائية المميزة. لا يتم تدمير المغنيسيوم بواسطة القلويات، إلا بشكل طفيف في الأحماض المركزة.

يستخدم المغنيسيوم النقي لإزالة الأكسدة من الفولاذ، وتفتيح الصور، وإزالة الرطوبة من المنتجات العضوية. وتستخدم سبائك المغنيسيوم المخلوطة بالألمنيوم والزنك والمنغنيز كمواد هيكلية. يزيد الألمنيوم والزنك من القوة، ويحسن المنغنيز مقاومة التآكل في سبائك المغنيسيوم. هذا الأخير ليس لديه قوة عالية. ومع ذلك، لديهم ميزة لا يمكن إنكارها - الخفة. لذلك، يتم استخدامها في الحالات التي لا يتم فيها وضع متطلبات القوة العالية على المنتج. لكن من الضروري أن تكون ذات كتلة صغيرة.

الزنكالمعدن ذو لون رمادي مزرق وله نشاط كيميائي عالي ويذوب بواسطة العديد من الكواشف - الأحماض العضوية وغير العضوية والقلويات والعديد منتجات الطعاموكذلك القلويات أثناء الغليان. أملاح الزنك ضارة بصحة الإنسان. إن أكثر خصائص الزنك قيمة هي مقاومته للتآكل في الغلاف الجوي (يتم تشكيل طبقة أكسيد واقية عليه

الكروم- معدن صلب فضي اللون ذو لون مزرق. قابلية تلميع ممتازة، ومقاومة للتآكل والتآكل الجوي. قابل للذوبان في حامض الهيدروكلوريك والكبريتيك، ولا يتفاعل مع حامض النيتريك. في الهواء يتأكسد فقط عند تسخينه. يستخدم هذا المعدن كمكون للعديد من السبائك والفولاذ المقاوم للصدأ والنيكروم. يستخدم الكروم لطلاء المعادن الأخرى. طلاءات الكروم مقاومة للغاية للتآكل.

التيتانيوم- معدن أبيض فضي لامع خفيف. مقاوم للتآكل بسبب تكوين طبقة أكسيد واقية ذات كثافة عالية وموحدة على السطح. لا يتفاعل مع الأحماض العضوية وغير العضوية المخففة والمركزة وبيروكسيد الهيدروجين. مقاومة تماما لمياه البحر والظروف الجوية.

هذا المعدن هو موصل رديء كهرباء، لديه الموصلية الحرارية المنخفضة، لا ممغنطة. لتحسين خصائص التيتانيوم، يتم خلطه مع الألومنيوم والكروم والفاناديوم والمنغنيز ومعادن أخرى. تتميز سبائك التيتانيوم بالقوة العالية في درجات الحرارة العادية والعالية، وتستخدم في التكنولوجيا والطب وصناعة الطيران وتصنيع المنتجات.

الزنك- معدن ذو لون رمادي مزرق وله نشاط كيميائي عالي ويذوب بواسطة العديد من الكواشف - الأحماض غير العضوية والعضوية والقلويات والعديد من المنتجات الغذائية وكذلك القلويات عند غليها. أملاح الزنك ضارة بصحة الإنسان. الخاصية الأكثر قيمة للزنك هي مقاومته للتآكل في الغلاف الجوي (فهو يشكل طبقة أكسيد واقية والقدرة على طلاء الفولاذ بطبقة رقيقة مجاورة بإحكام. عندما يتم طلاء صفائح الفولاذ بهذا المعدن، يتكون زنك حديد هش للغاية. لذلك، عندما ينحني الفولاذ المجلفن بشكل حاد، ترتد الطبقة المطبقة بسهولة نسبيًا. يتم استخدام الزنك في صناعة السبائك القائمة على قواعد النحاس والألومنيوم والمغنيسيوم.

يستخدم الزنك بكميات كبيرة في الطلاء الواقي لصفائح الفولاذ، والأدوات المنزلية، والأسلاك، وكذلك للسبائك.

يقود- معدن ذو لون رمادي فضي، مطاوع، ذو صلابة منخفضة، مقاوم للأحماض والقلويات. مركباته سامة.

يستخدم هذا المعدن لإنتاج الأنابيب وألواح البطاريات والطلقات واللحامات والسبائك منخفضة الذوبان.

القصديروهو معدن ناعم ولامع بلون أبيض فضي، ويمكن لفه بسهولة إلى صفائح رقيقة، ومقاوم للأحماض العضوية. يؤدي التعرض المطول للقصدير لظروف درجات الحرارة المنخفضة إلى ظهور بقع رمادية مصفرة على سطحه، وتنتشر تدريجياً للخارج والداخل، مما يؤدي إلى تحول المعدن إلى كتلة رمادية فضفاضة ويتفتت إلى مسحوق. وتعرف هذه الظاهرة باسم "طاعون القصدير".

يتم تحديد الجودة الجيدة للقصدير من خلال لونه (الذي ينبغي أن يكون أبيض)، ولمعان السطح الساطع، وصوت التشقق المميز عند الثني. يستخدم القصدير في التعليب واللحام وإنتاج السبائك المختلفة. تسمى ورقة من رقائق القصدير بسمك يتراوح من 0.2 إلى 0.0025 ملم ستانيول. يستخدم ستانيول في الإلكترونيات وهندسة الراديو.

الكادميوممعدن متين ذو لون أبيض رمادي، يتمتع بمقاومة كبيرة في البيئات العدوانية (الأحماض والقلويات ومياه البحر). يتم استخدامه بشكل رئيسي كطلاء مضاد للتآكل وكعنصر صناعة السبائك.

الكوبالت- معدن أبيض رمادي اللون، ذو لمعان فولاذي، صلب، مقاوم للحرارة. لديها ليونة عالية، والقدرة على التحمل، والمغناطيسية. يعمل على إنتاج السبائك المقاومة للحرارة والسبائك غير الكربونية للمغناطيس الدائم. تستخدم مركبات الكوبالت في إنتاج الزجاج والأصباغ والكواشف الضوئية.

التنغستن- معدن أبيض فضي، طيع، طيع. لديها مقاومة عالية للتآكل ونقطة انصهار. يستخدم التنغستن كعنصر صناعة السبائك في فولاذ الأدوات عالي السرعة. مع كمية صغيرة من المواد المضافة يتم استخدامه لصنع خيوط

فضةلديه لون أبيض لامع. قابلية تلميع ممتازة. في حالة مصقولة، لديها انعكاسية عالية للحرارة وأشعة الضوء.

وتستخدم سبائكها في صناعة المجوهرات والمنتجات الصناعية. السبائك الرئيسية لسبائك الذهب هي الفضة والنحاس.

الفضة لها لون أبيض لامع. قابلية تلميع ممتازة. في حالة مصقولة، لديها انعكاسية عالية للحرارة وأشعة الضوء.

أكثر الخصائص المميزة للفضة هي الموصلية الحرارية والكهربائية العالية ومقاومة العديد من الأحماض والقلويات.

تتنوع الاستخدامات الصناعية للفضة: صناعة الصور والإذاعة؛ عند تلقي جنود لأغراض خاصة؛ لطلاء الفضة المضادة للتآكل والديكور. لتصنيع مجوهراتوأدوات المائدة والإكسسوارات وأدوات المائدة المقاومة للتآكل.

إجراء النحاسهو معدن برتقالي محمر منقى من الشوائب المختلفة، وله نقطة انصهار تبلغ 1083 درجة مئوية ومعامل درجة حرارة خطية للتمدد يبلغ 1.64÷10 -5 1/ درجة مئوية. يتمتع النحاس بخصائص ميكانيكية جيدة وليونة، مما يجعل من الممكن إنتاج سلك يصل قطره إلى 0.01-0.02 مم، بالإضافة إلى شرائح رفيعة. يعتبر النحاس الموصل مقاومًا جدًا للتآكل الجوي، والذي يتم تسهيله بواسطة طبقة رقيقة من الأكسيد (CuO) التي تغطيه بالهواء. تمنع طبقة الأكسيد الواقية دخول الأكسجين الجوي إلى النحاس.

تنتج الصناعة المحلية النحاس الموصل بدرجات متفاوتة من النقاء وستة درجات. تشمل الشوائب الموجودة في النحاس البزموت والأنتيمون والحديد والرصاص والقصدير والزنك والنيكل والفوسفور والكبريت والزرنيخ والأكسجين. في أنقى درجة من النحاس الموصل (الدرجة M006)، لا يتجاوز مجموع جميع الشوائب 0.01%. لتصنيع منتجات الموصلات (لف وتركيب الأسلاك والكابلات)، يتم استخدام درجات من النحاس الموصل مع محتوى شوائب لا يزيد عن 0.05-0.1٪. يتم إنتاج الأسلاك النحاسية في مقاطع مستديرة ومستطيلة. يتم إنتاج سلك دائري بقطر من 0.02 إلى 10 ملم. يتراوح الجانب الأصغر "أ" من السلك المستطيل (الإطارات) من 0.8 إلى 4 ملم، والجانب الأكبر "ب" يتراوح من 2 إلى 30 ملم. يتم تصنيع الأسلاك النحاسية من النحاس الناعم، أي الملدن عند درجة حرارة مثالية (درجة MM) والنحاس الصلب غير الملدن (درجة MT).

الخصائص الرئيسية لمنتجات النحاس اللين هي كما يلي: الكثافة 8900 كجم/م3؛ قوة الشد σ Р = 200÷239 ميجا باسكال؛ الاستطالة النسبية e p = 6÷35%؛ ρ= 0.0172÷0.01724 أوم م، ومن الحالة الصلبة - الكثافة 8960 كجم/م 3؛ σ ص = 355÷408 ميجاباسكال؛ ه ع = 0.5÷2%؛ ρ= 0.0177÷0.0180 ميكروأوم م.

السلك ذو القطر الأصغر لديه إجهاد شد أعلى ومقاومة كهربائية أعلى. الأسلاك ذات القطر الصغير جداً (0.01 ملم) والمخصصة للتشغيل في درجات حرارة مرتفعة (فوق 200 درجة مئوية) مصنوعة من الأسلاك النحاسية الخالية من الأكسجين والتي تتميز بأعلى درجات النقاء. جميع درجات النحاس لها معامل درجة حرارة المقاومة TKρ = 0.0043 1/°C.
برونزية- السبائك ذات الأساس النحاسي، والتي تتميز بانكماش حجمي منخفض (0.6-0.8%) أثناء الصب (انكماش حجم الفولاذ والحديد الزهر 1.5-2.5%).

الأنواع الرئيسية من البرونز هي سبائك النحاس مع القصدير (برونز القصدير)، والألومنيوم (الألومنيوم)، والبريليوم (البريليوم) وعناصر صناعة السبائك الأخرى. يتم تحديد العلامات التجارية من البرونز بالحروف Br. (البرونز)، تليها الحروف والأرقام التي تشير إلى عناصر السبائك والكميات الموجودة في هذا البرونز.

تتم معالجة البرونز بسهولة عن طريق القطع والضغط واللحام جيدًا. تُستخدم الأشرطة والأسلاك المصنوعة منها في تصنيع وصلات الزنبرك والينابيع الموصلة والأجزاء الموصلة والهيكلية الأخرى.

لتقويتها، تتم معالجة الأجزاء البرونزية بالحرارة: حيث يتم تقويتها ثم تلطيفها في درجات حرارة مثالية.

من حيث التوصيل الكهربائي، فإن البرونز أقل شأنا من النحاس، ولكنه يتفوق عليه في القوة الميكانيكية والمرونة ومقاومة التآكل ومقاومة التآكل.

يتم استخدام البرونز الموصل في صناعة الأسلاك لخطوط النقل الكهربائية، وألواح محولات الآلات الكهربائية، والينابيع الموصلة، وأجزاء الاتصال المرنة للأجهزة الكهربائية.
الألومنيومنظرًا لموصليتها العالية نسبيًا ومقاومتها للتآكل الجوي، فهي المادة الموصلة الثانية بعد النحاس. ينتمي الألومنيوم إلى مجموعة المعادن الخفيفة حيث تبلغ كثافته 2700 كجم/م3، أي أنه أخف من النحاس بمقدار 3.3 مرة.

الألومنيوم معدن فضي أبيض، لديه نقطة انصهار تبلغ 658 درجة مئوية، وصلابة منخفضة وقوة شد ميكانيكية منخفضة نسبيًا σ σ = 90÷147 ميجاباسكال. بالإضافة إلى ذلك، فهو يتمتع بمعامل تمدد حراري أعلى من النحاس (24·10 -6 درجة مئوية)، وهو ما يعد من عيوبه.

في الهواء، يتم تغطية الألومنيوم بسرعة كبيرة بطبقة رقيقة من الأكسيد (A1 2 أوقية)، والتي تحميه بشكل موثوق من تغلغل الأكسجين في الغلاف الجوي. نظرًا لأن هذا الفيلم يتمتع بمقاومة كهربائية كبيرة، فقد تكون هناك مقاومة انتقالية عالية في وصلات أسلاك الألمنيوم سيئة التنظيف.

عندما يتم ترطيب وصلات أسلاك الألمنيوم مع أسلاك من معادن أخرى، يمكن أن تتشكل أزواج كلفانية. في هذه الحالة، يتم تدمير أسلاك الألمنيوم بواسطة التيارات الكلفانية المحلية التي تنشأ. لتجنب تكوين أزواج كلفانية، يتم تنظيف المفاصل بالكامل من الرطوبة (على سبيل المثال، بالورنيش). كلما زاد النقاء الكيميائي للألمنيوم، كلما كان مقاومته للتآكل أفضل.

تنتج الصناعة المحلية 13 درجة من الألمنيوم الموصل بدرجات متفاوتة من النقاء. لا تحتوي درجات الألومنيوم عالية النقاء على أكثر من 0.005% من الشوائب (الحديد والسيليكون والزنك والتيتانيوم والنحاس). يتم تصنيع أقطاب المكثفات الإلكتروليتية ورقائق الألومنيوم من هذا الألومنيوم. سلك الأسلاك مصنوع من الألومنيوم الذي لا يحتوي على أكثر من 0.3 و 0.5٪ (الدرجات A7E و A5E). يتم إنتاج أسلاك الألمنيوم الناعمة (AM) وشبه الصلبة (APT) والصلبة (AT) بقطر من 0.08 إلى 10 مم وقضبان مستطيلة.

تتميز المنتجات المصنوعة من الألومنيوم الناعم بالخصائص الرئيسية التالية: σ σ = 70÷100 ميجاباسكال؛ ه ع = = 10÷25%؛ ρ = 0.028 μOhm م؛ من الألومنيوم شبه الصلب - σ ص - 90÷140 ميجا باسكال؛ ه ص ≈3%; ρ -0.0283 μOhm m، ومن مادة صلبة - σ σ = 100 ÷180 ميجا باسكال؛ ه ع ==0.5÷2%; ρ = 0.0283 ميكروأوم م. معامل درجة الحرارة للمقاومة لجميع درجات الألومنيوم يساوي 0.00423 1/ درجة مئوية.

يمكن توصيل أسلاك الألمنيوم والأجزاء الموصلة ببعضها البعض عن طريق اللحام الساخن أو البارد، وكذلك اللحام، ولكن باستخدام جنود وتدفقات خاصة. يتم إجراء اللحام البارد في أجهزة خاصة تتلامس فيها الأسطح النظيفة لأجزاء الألومنيوم مع بعضها البعض عند ضغط يبلغ حوالي 1000 ميجا باسكال. في هذه الحالة، تنتشر بلورات أحد الأجزاء المتصلة إلى جزء آخر، ونتيجة لذلك يتم توصيلها بشكل موثوق. يستخدم صفائح الألمنيوم على نطاق واسع للشاشات.

يجب ألا تتجاوز درجة الحرارة المسموح بها على المدى الطويل للألمنيوم الموصل عند استخدامه في الهواء 300 درجة مئوية.
فضةينتمي إلى مجموعة المعادن النبيلة التي لا تتأكسد في الهواء عند درجة حرارة الغرفة. تبدأ الأكسدة المكثفة للفضة عند درجات حرارة أعلى من 200 درجة مئوية. مثل جميع المعادن النبيلة، تتميز الفضة بالليونة العالية، مما يجعل من الممكن إنتاج رقائق وأسلاك يصل قطرها إلى 0.01 ملم. وبالإضافة إلى ذلك، الفضة لديها أعلى الموصلية.

الخصائص الرئيسية للفضة الموصلة هي كما يلي: الكثافة 10500 كجم/م3، نقطة الانصهار 960.5 درجة مئوية، CTE = 19.3 -10 - 6 1/درجة مئوية، أي أكثر قليلاً من النحاس؛ المنتجات المصنوعة من الفضة الناعمة - σ σ = 150÷180 ميجا باسكال، e p = 45÷50%، ρ = 0.015 μΩ-m، ومن الفضة الصلبة - σ σ = 203 ميجا باسكال، e Р = 46%، ρ = 0.0160 μΩ - م، TKρ=0.003691/درجة مئوية.
بالمقارنة مع النحاس والألومنيوم، يتم استخدام الفضة إلى حد محدود في السبائك التي تحتوي على النحاس أو النيكل أو الكادميوم - للاتصالات في المرحلات والأجهزة الأخرى للتيارات المنخفضة، وكذلك في الجنود PSR 10، PSR 25، إلخ.
التنغستنينتمي إلى مجموعة المعادن المقاومة للحرارة ويستخدم على نطاق واسع في الإنتاج الكهربائي كمواد مقاومة للاهتراء للاتصالات الكهربائية وأجزاء أجهزة التفريغ الكهربائية (خيوط المصابيح المتوهجة والأقطاب الكهربائية وما إلى ذلك).

التنغستن هو معدن رمادي للغاية درجة حرارة عاليةذوبان وصلابة عالية، يتم الحصول عليها عن طريق تعدين المساحيق. للقيام بذلك، يتم الحصول على الفراغات - القضبان - من جزيئات التنغستن (المسحوق) عن طريق الضغط في قوالب الصلب، والتي يتم تلبيدها عند 1300 درجة مئوية.

لا تزال قضبان التنغستن الملبدة ذات بنية حبيبية وهشة، لذلك يتم تسخينها إلى 3000 درجة مئوية. للحصول على معدن قوي ميكانيكيًا، تخضع القضبان للتزوير والسحب المتكرر مع فترات متناوبة من التلدين. ونتيجة لهذا العلاج، يكتسب التنغستن بنية ليفية، مما يوفر له قوة ميكانيكية عالية وليونة.

السلك الذي يصل قطره إلى 0.01 مم مصنوع من التنغستن. تبدأ أكسدة التنغستن في الهواء عند درجات حرارة 400 درجة مئوية وما فوق. في الفراغ، يمكن أن تعمل أجزاء التنغستن عند درجات حرارة تصل إلى 2000 درجة مئوية.

الخصائص الرئيسية للتنغستن هي كما يلي: الكثافة 19300 كجم / م 3، نقطة الانصهار 3380 درجة مئوية؛ المنتجات المصنوعة من التنغستن الصلب - σ Р = 380÷500 ميجا باسكال، ρ = 0.055 μΩ-m، والمنتجات المصنوعة من التنغستن الصلب - σ Р ≈1800 ميجا باسكال؛ ρ = 0.0612 ميكروأوم-م. معامل درجة حرارة المقاومة TKρ = 0.0046 1/°C.
أسلاك الفولاذ والألومنيوم، يستخدم على نطاق واسع في خطوط نقل الطاقة، وهو عبارة عن نواة مصنوعة من قلوب فولاذية وملفوفة من الخارج بسلك ألومنيوم. في الأسلاك من هذا النوع، يتم تحديد القوة الميكانيكية بشكل أساسي من خلال القلب الفولاذي، ويتم تحديد التوصيل الكهربائي بواسطة الألومنيوم. يعد القطر الخارجي المتزايد لسلك الفولاذ والألمنيوم مقارنة بالنحاس في خطوط نقل الجهد العالي ميزة، لأنه يقلل من خطر الإصابة بالكورونا بسبب انخفاض التوتر الحقل الكهربائيعلى سطح السلك.
حديد(الصلب) باعتباره المعدن الأرخص والأكثر سهولة في الوصول إليه، والذي يتمتع أيضًا بقوة ميكانيكية عالية، له أهمية كبيرة لاستخدامه كمواد موصلة. ومع ذلك، حتى الحديد النقي لديه مقاومة أعلى بكثير ρ مقارنة بالنحاس والألومنيوم (حوالي 0.1 ميكروأوم-م).

في التيار المتناوبفي الفولاذ، باعتباره مادة مغناطيسية حديدية، يتأثر التأثير السطحي بشكل ملحوظ، ولهذا السبب، وفقًا لقوانين الهندسة الكهربائية المعروفة، تكون المقاومة النشطة للموصلات الفولاذية للتيار المتردد أعلى من التيار المباشر. بالإضافة إلى ذلك، مع التيار المتردد في الموصلات الفولاذية، يظهر فقدان الطاقة بسبب التباطؤ. عادةً ما يتم استخدام الفولاذ الطري الذي يحتوي على نسبة كربون تتراوح بين 0.10-0.15% كمواد موصلة، وله قوة شد σ p = 700÷750 ميجاباسكال، واستطالة عند الكسر ∆l/l = 5-f-8% وموصلية محددة γ، 6-7 مرات أقل من النحاس. يستخدم هذا الفولاذ كمادة لأسلاك الخطوط العلوية عند نقل القوى الصغيرة. في مثل هذه الحالات، يمكن أن يكون استخدام الفولاذ مفيدًا جدًا، لأنه عند قوة التيار المنخفضة، لا يتم تحديد المقطع العرضي للسلك من خلال المقاومة الكهربائية، ولكن من خلال قوته الميكانيكية.

كما يستخدم الفولاذ كمادة موصلة في شكل الإطارات وقضبان الترام والكهرباء السكك الحديدية(بما في ذلك "السكك الحديدية الثالثة" للمترو)، وما إلى ذلك.

يتمتع الفولاذ العادي بمقاومة منخفضة للتآكل: حتى في درجات الحرارة العادية، خاصة في ظروف الرطوبة العالية، فإنه يصدأ بسرعة؛ مع ارتفاع درجة الحرارة، يزداد معدل التآكل بشكل حاد، لذلك يجب حماية الأسلاك الفولاذية من السطح بطبقة من مادة أكثر مقاومة. عادة ما يستخدم طلاء الزنك لهذا الغرض. يتم التحقق من استمرارية طبقة الزنك عن طريق غمس عينة من السلك في محلول 20٪ من كبريتات النحاس؛ في الوقت نفسه، يتم ترسب النحاس على الفولاذ المكشوف في أماكن عيوب الجلفنة على شكل بقع حمراء، ملحوظة على الخلفية الرمادية العامة للسطح المجلفن للسلك. الحديد لديه معامل درجة حرارة عالية من المقاومة. لذلك، يمكن استخدام سلك حديدي رفيع، يوضع للحماية من الأكسدة في أسطوانة مملوءة بالهيدروجين أو أي غاز آخر غير نشط كيميائيًا، في المشابك، أي. في الأجهزة التي تستخدم اعتماد المقاومة على قوة التيار الذي يسخن السلك الموضوع فيها بغرض الحفاظ على قوة تيار ثابتة أثناء تقلبات الجهد.
ثنائية المعدن. في بعض الحالات، لتقليل استهلاك المعادن غير الحديدية في هياكل الموصلات، يكون من المفيد استخدام ما يسمى موصل ثنائي المعدن (غير مخلوط مع ثنائي المعدن الحراري). وهو عبارة عن فولاذ مطلي من الخارج بطبقة من النحاس، ويرتبط كلا المعدنين ببعضهما البعض بشكل ثابت ومستمر على كامل سطح الاتصال بينهما.

يتم استخدام طريقتين لتصنيع المعدنين: ساخن (يتم وضع قطعة فولاذية فارغة في قالب ، ويتم ملء الفجوة بين قطعة العمل وجدران القالب بالنحاس المنصهر ؛ يتم لف وسحب الفراغ ثنائي المعدن الذي تم الحصول عليه بعد التبريد ) والبرد أو التحليل الكهربائي (يتم ترسيب النحاس كهربائيًا على سلك فولاذي يتم تمريره عبر الحمام بمحلول كبريتات النحاس). طريقة باردةيوفر قدرًا أكبر من التوحيد لسمك طلاء النحاس، ولكنه يتطلب استهلاكًا كبيرًا للطاقة؛ بالإضافة إلى ذلك، لا توفر الطريقة الباردة التصاقًا قويًا لطبقة النحاس بالفولاذ مثل الطريقة الساخنة.

يتمتع ثنائي المعدن بخصائص ميكانيكية وكهربائية وسيطة بين خصائص النحاس الصلب وموصل الفولاذ الصلب لنفس المقطع العرضي: قوة المعدن الثنائي أكبر من قوة النحاس، لكن الموصلية الكهربائية أقل. يعد موقع النحاس في الطبقة الخارجية، والصلب داخل الهيكل، وليس العكس، أمرًا مهمًا للغاية: من ناحية، مع التيار المتردد، يتم تحقيق موصلية أعلى للسلك بأكمله ككل، من ناحية أخرى يحمي النحاس الفولاذ الموجود تحته من التآكل (لنفس الأسباب يتم أيضًا استخدام موقع الفولاذ داخل الهيكل في أسلاك الفولاذ والألمنيوم). يتم إنتاج سلك ثنائي المعدن بقطر خارجي يتراوح من 1 إلى 4 مم مع محتوى نحاسي لا يقل عن 50٪ من الوزن الإجمالي للسلك.

يستخدم هذا السلك لخطوط الاتصالات وخطوط الكهرباء وما إلى ذلك. يتم تصنيع أشرطة التوصيل للمفاتيح الكهربائية وشرائط المفاتيح والأجزاء الموصلة المختلفة للأجهزة الكهربائية من موصل ثنائي المعدن.