Питание 

Как резать листовое железо инвертором. Сварочный ток. Положение электрода. Резка металла сваркой. Недостатки дуговой резки металлов перед плазменной резкой

Резка – технологический процесс, цель которого разделение различных металлов на заготовки необходимого размера и формы.

Для выполнения данной процедуры используются ручные и автоматические инструменты и оборудование. Однако, не всегда исполнитель располагает необходимым оснащением. В подобных случаях подходящим вариантом станут электроды . Для резки исполнителю, кроме электродов, будет нужен только инвертор или иной источник сварочного тока . Таким образом, ручная дуговая резка с помощью данных материалов и оборудования является распространенным видом работ среди профессиональных и начинающих исполнителей.

Резка металла применяется при строительно-монтажных работах на объектах различного назначения .

Из-за большой популярности обработки также востребованными являются электроды для резки металла инвертором (см. марки ниже).

Резка электродами: плюсы и минусы

Каждый из способов обработки материалов с помощью электродов характеризуется собственными преимуществами и недостатками.

Преимущества резки:

  • удобство и простота процесса даже для начинающего исполнителя, не обладающего специальной квалификацией;
  • не требуется никакого специализированного оборудования;
  • безопасность процесса для исполнителя.

Недостатки резки:

  • скорость резки зависит от толщины обрабатываемого металла;
  • при увеличении толщины скорость значительно уменьшается;
  • плохое качество получаемого реза, он отличается неровностями и натеканиями;
  • низкая производительность.

Виды резки металла

В зависимости от вида реза выделяют следующие типы резки:


Электроды для резки металлов: виды, достоинства и недостатки

1. Металлические электроды для ручной дуговой резки металла со специальным покрытием. Данные материалы улучшают качество реза. Состав покрытия позволяет сделать комфортным рабочий процесс, а также:

  • предотвратить переход дуги на боковые поверхности реза;
  • обеспечить стабильность горения дуги и исключить возможность ее гашения;
  • способствовать окислению металла в месте реза и создавать давление газа в месте плавления .

К сведению! Процесс резки выполняется на повышенных величинах тока, вид напряжения зависит от марки используемых электродов.

Отличия электродов для резки от обычных для сварки: высокая тепловая мощность дуги; высокая теплостойкость обмазки; интенсивная окисляемость жидкого металла .

Металлические расходники целесообразно применять для удаления дефектных швов, прихваток, заклепок, болтов, разделки трещин.

Рекомендуется выполнять прокалку сварочных материалов в течение 1 часа при температуре 170°С, если на упаковке не указано иначе

Также стоит отметить, что для ручной дуговой резки металла подойдут и обычные сварочные электроды. Для проведения работ необходимо только увеличить показатель тока на 30-40%, вид напряжения зависит от марки применяемых расходников.

Однако, существует несколько недостатков использования обычных прутков:

  • увеличение расхода электродов и электроэнергии;
  • обмазка некоторых стержней не предназначена для работы в подобных режимах, происходит плавление покрытия и его стекание в рабочую зону. Из-за этого становится затруднительным получить качественный рез.

Предлагаем посмотреть ролик, где известный в Ютубе сварщик дядя Гена тестирует марку Zeller 880AS:


2. Рабочий процесс с применением угольных (графитовых) электродов практически не отличается от резки с помощью металлических прутков. Электрическая дуга полностью проплавляет металл и он стекает вниз, под действием гравитации. Однако, есть некоторые отличия: угольные расходники не расплавляются, а постепенно сгорают . Это уменьшает количество расплавленного металла и шлака. Т.е. срез получается более чистым .

Еще одно преимущество угольных расходников – они способны
разогреться до высоких температурных величинах при небольших значениях силы тока. При этом, температура плавления прутков достаточно высока и превышает 3800°С, что обеспечивает долговечность и экономичность применения данных материалов.

(графитовые) электроды используются для ручной дуговой и кислородно-дуговой резки.

Резка осуществляется на постоянном токе прямой полярности, “сверху-вниз”. Возможно применение и переменного тока.


3. Трубчатые электроды предназначены для кислородно-дуговой резки. Основное отличие данных материалов – в качестве плавящего элемента выступает не сварочная проволока, а полая толстостенная трубка. Суть процесса включает несколько этапов:

  • дуга возбуждается между электродом и обрабатываемым изделием;
  • металл плавится под воздействием электрической дуги;
  • кислород, поступающий из трубки, окисляет металл по всей толщине и выдувает его.

Основной недостаток такого вида процедуры – поток кислорода отрицательно влияет на стабильность горения дуги.

4. неплавящиеся электроды используются для проведения дуговой резки в защитной среде и плазменно-дуговой резки.

Сущность первого метода заключается в том, что для резки устанавливается повышенная величина тока (примерно на 20-30% больше, чем при сварке) и металл проплавляется по всей толщине.

Плазменно-дуговая резка подразумевает возбуждение дуги между обрабатываемым металлом и вольфрамовым электродом.

Процесс резки металла с помощью электродов

Так как ручной дуговой способ резки металлов с помощью специальных электродов и инвертора является наиболее востребованным, рассмотрим основные этапы данного рабочего процесса:

  • предварительная подготовка включает проверку исправности использующихся кабелей;
  • зажигание дуги осуществляется постукиванием или чирканьем электрода о поверхность металла;
  • ток на инверторе устанавливается исходя из диаметра электрода, толщины разрезаемого металла и вида реза:
    • тонкий металл следует разрезать стержнем диаметром 3 мм.;
    • для металла большей толщины – 4 или 5 мм.

Важно! При резке тонкого металла, следует увеличить показатель тока (можно вплоть до в два раза выше обычного).

Видео

Очень хороший ролик, где наглядно можно посмотреть и научиться этой простой операции.

Ниже представлены марки специальных электродов для резки и строжки металлов.

И желаете освоить сварку инвертором для начинающих.

Трудностей бояться не стоит! Инверторный аппарат прост в обращении, любой человек без опыта и знаний сможет в короткие сроки овладеть процессом сварки.

Техника безопасности . Сварочное производство связано с электрическим напряжением, в простонародье — ток. Ток невидим, но способен поразить человека до летального исхода.

Проверяем сварочные кабеля на исправность и подсоединяем к инверторному оборудованию. Обратный кабель с прищепкой на металл к минусовому разъему. Кабель с электрододержателем к разъему +. Электрод вставляем в электрододержатель.

При подключении аппарата к сети визуально оцениваем токонесущие кабеля на исправность. Убедились в исправности кабелей, включаем вилку в розетку и тумблер на приборе, предварительно установив регулятор тока в наименьшее значение. Если вентилятор охлаждения заработал ровно, без треска и шума, значит все хорошо.

Вес металла. При соединении тяжелых конструкций, соблюдайте меры предосторожности. Многотонные изделия при обрушении могут привести к летальному исходу или инвалидности.

Экипировка . Сварочное производство связано с высокой температурой. Сварщик должен иметь:

  • холщовые рукавицы ();
  • робу (специальный костюм);
  • маску со ;
  • респиратор для работы в замкнутых пространствах;
  • ботинки на резиновой подошве.

Краги применяются при сварке на высотах, когда руки поднимаются вверх, а рукавицы в остальных случаях.

Другие принадлежности:

Основы сварки инвертором

Для начинающих, опытные сварщики советуют кабель держака приложить к телу, прижать локтем руки и обернуть его вдоль предплечья (от локтя до кисти), взять держак в руку. Так плечевой сустав будет тянуть кабель, а рука с кистью останутся свободными.

Способ поможет с легкостью манипулировать рукой.

Правильное расположение кабеля на предплечье. С голыми руками работать не стоит.

Если взять просто в руку без обмотки предплечья кабелем, то в процессе сварки рука устанет и кистевые движения приведут кабель в болтающие движения. Что отразится на качестве сварного соединения.

Как варить инверторной сваркой правильно ? Устанавливаем на аппарате сварочный ток согласно диаметру электрода, типу соединения и положению сварки. Инструкция по настройке имеется на аппарате и пачке электродов. Принимаем устойчивую стойку, локоть отводим от тела (прижимать нельзя), одеваем и начинаем процесс.

Сварку инвертором для начинающих лучше начинать с металлических заготовок более 20 см.

Известно, что новичок, одевая маску и зажигая дугу перестает дышать, пытаясь на одном дыхании проварить всю длину заготовки. При коротких изделиях, появится привычка варить на одном дыхании. Поэтому, тренируйтесь на длинных заготовках, учась правильно дышать при сварке.

Заготовки (пластины) на рабочем столе можно положить в горизонтальной плоскости — вертикально к себе или горизонтально, без разницы.

Зажатый в держателе электрод вначале сварки ставите под углом 90 градусов (перпендикулярно) и отводите в сторону шва на 30-45 градусов. Зажигаете дугу и начинаете движение.

  1. Если сварка выполняется углом назад, то наклон 30-45 градусов идет в сторону шва.
  2. Если соединение происходит углом вперед, то наклон электрода от шва.

Расстояние между свариваемой поверхностью и электродом 2-3 мм, представьте, что вы ведете карандаш по листу бумаги.

Учтите, при сварке электрод сгорая уменьшается — постепенно приближайте плавящийся стержень к поверхности на расстояние 2-3 мм и удерживайте угол наклона 30-45 градусов.

Смотрите полезное видео, как научиться варить электросваркой для начинающих:

Как новичку научиться варить сварочным инвертором?

Сначала учимся зажигать и держать дугу. Чувствуйте грань, когда приближать электрод при сгорании к свариваемой поверхности, чтобы дуга не прерывалась.

Зажигают электрод двумя способами:

  • постукиванием;
  • чирканьем.

Новый зажигается легко. У работающего стержня появляется шлаковая пленка, препятствующая поджигу. Нужно просто подольше постучать для разбития пленки.

  1. На инверторных аппаратах для облегчения зажигания дуги встроена функция Hot Start.
  2. Если новичок быстро приближает электрод к поверхности, включается функция Arc Force (форсаж дуги, антизалипание), увеличивает сварочный ток, предотвращая залипание электрода.
  3. При залипании плавящегося стержня, функция Anti Stick отключает ток, предотвращая перегрев инвертора.

Видео: что такое форсаж дуги на сварочном инверторе и как его применить.

Новичку лучше сначала учиться на ниточном шве, электрод ведется ровно, без колебательных движений.

После освоения ниточной технологии, переходите к свариванию металла с колебательными движениями. Которые применяются при толстом металле для прогрева, задерживая электрод в определенной точке с помощью движений — елочкой, зигзагами, спиралью или своим методом.

Виды колебательных движений

В начале соединения проводим слева-направо несколько движений образуя сварочную ванну и пошли вдоль шва делая колебательные движения. Угол наклона электрода 30-45 градусов. После прохода отбиваем шлак молотком и зачищаем щеткой. , одевайте очки.

Совет: в конце сварочного шва, делаете колебательные движения в стороны и убираете электрод в сторону наплавленного металла. Эта хитрость придаст сварному соединению красоту (избавит от кратера).

Видео: как варить угловое соединение, встык и внахлест.

Швы делятся на:

  • однопроходные (одним проходом восполняется толщина металла);
  • многопроходные.

Однопроходной шов выполняется на металлах до 3 мм. Многопроходные швы накладываются при больших толщинах металла.

Сварщики проверяют качество шва молотком — наносят удар рядом со швом. Если шов гладкий, без неровностей, то после удара шлак слетает полностью, ему не за что зацепится. Важно подбирать правильный температурный режим: перегретый шов (каленый) сломается, недогретый — риск непровара.

Ток подбирают исходя от диаметра электрода, в теории 30 А на 1 мм диаметра электрода.

Прямая и обратная полярность при сварке инвертором

Рассмотрим полярность при сварке инвертором. При соединении на постоянном токе, движение электронов постоянное, что уменьшает разбрызгивание расплавленного металла. Шов получается качественным и аккуратным.

На аппарате имеется выбор полярности. Что такое полярность — это направление движения электронов в зависимости от подключения кабелей к разъемам оборудования.

  1. Обратная полярность при сварке инвертором — минус на заготовке, плюс на электроде. Ток течет от минуса к плюсу (от заготовки на электрод). Электрод нагревается сильнее. Применяется для сварки тонких металлов, уменьшен риск прожога.
  2. Прямая полярность — минус на электроде, плюс на заготовке. Ток движется от электрода к заготовке. Металл греется больше электрода. Применяется для сварки толстых металлов от 3 мм и резке инвертором.

На пачке с электродами указывается полярность, эта инструкция поможет правильно подсоединить провода к оборудованию.

Сварка тонкого металла инвертором

Суть соединения тонких пластин сводится к подбору электродов малого диаметра и настройке сварочного тока. Например, для металла толщиной 0,8 мм берут электроды диаметром 1,8 мм. Ток на инверторе выставляют в 35 А.

Технология происходит прерывистыми движениями. Посмотрите видеоролик, где подробно показывается соединение тонких пластин.

Как резать металл сварочным инвертором

Чтобы правильно прожечь отверстие в трубе, на аппарате выставляем ток 140 А для электрода в 2,5 мм. Зажигаем электрод, ставя его на одном месте для прогрева металла и вдавливаем. Передвигаем электрод на новое место, прогреваем и вдавливаем. Постепенно, прорезаем в трубе отверстие.

Сварка - процесс получения неразъемного соединения с местным нагревом или без него при использовании сил молекулярного сцепления. Применение сварки дает экономию металла (она намного экономичнее клепки, литья). Сварка широко используется в промышленности и строительстве. С ее помощью изготавливают металлические конструкции, арматурные каркасы, металлические резервуары, мостовые фермы и другие изделия.

При сварке различают следующие виды соединений : стыковые, внахлестку, угловые, тавровые (рис. 12.12).

В зависимости от способа соединения металла в момент сварки различают два основных ее вида:

Рис. 12.12. а - стыковые; б - внахлестку; в - угловые; г - тавровые

  • ? сварка давлением , когда металл доводят до пластичного состояния и сдавливают;
  • ? сварка плавлением , при которой металл нагревают выше температуры плавления, после чего сваривают без применения механического воздействия.

Высокий местный нагрев при сварке вызывает значительное изменение в структуре металла. Чем меньше околошовная зона термического воздействия, тем выше свойства сварного шва.

В зависимости от источника нагрева различают электрическую и химическую сварку.

Электрическая сварка. Эта сварка основана на использовании тепла, выделяемого при прохождении электрического тока. Электрическая сварка подразделяется:

  • ? на сварку сопротивления (или контактную), при которой электрический ток выделяет тепло за счет омического сопротивления (в контактах свариваемых деталей);
  • ? электро дуговую, основанную на использовании при сварке тепла, выделяемого электрической дугой.

При сварке методом сопротивления электрический ток подводится к двум свариваемым изделиям. При их контакте выделяется тепло, которое размягчает металл, и под нагрузкой они свариваются. Применяются три вида контактной сварки: точечная, роликовая и стыковая.

Точечная сварка служит для соединения внахлестку сеток и каркасов. Суммарная толщина свариваемых таким способом изделий не должна превышать 20 мм.

Роликовая сварка используется для соединения листового металла.

Стыковая сварка применяется для соединения металлических стержней арматуры.

Источником тепла при электродуговой сварке (рис. 12.13) является электрическая дуга, открытая в 1902 г. профессором В.В. Петровым. При этом температура, развивающаяся в центре столба дуги, достигает 6000 °С.

Практическое применение электрической дуги для сварки металлов было осуществлено русскими инженерами Н.Н. Бенардосом и Н.Г. Славяновым.

По способу Бенардоса (рис. 12.13, а) электрическая дуга возбуждается в атмосфере между угольным электродом и сва-


Рис. 12.13. а - способ Н.Н. Бенардоса; б - способ Н.Г. Славянова; 1 - держатель; 2 - электрод; 3 - электрическая дуга; 4 - присадочный материал; 5 - свариваемая деталь; 6 - плита; 7 - гибкий провод

риваемой деталью. При этом способе пользуются постоянным током. Положительный полюс присоединяют к свариваемому изделию, отрицательный - к угольному электроду. Присадочный материал вводят отдельно. Этот способ сварки широко применяется при сварке цветных металлов.

Способ Славянова(рис. 12.13, б) - основной вид сварки, применяемый для соединения элементов металлических строительных конструкций. При контакте изделия и металлического электрода между ними возникает электрическая дуга с температурой выше 5000 °С. При этой температуре металл электрода переходит в мелкокапельное жидкое состояние и переносится на свариваемое изделие. Металл изделия также расплавляется на некоторую глубину, которая называется глубиной провара, образуя с наплавленным металлом однородный сплав, в результате чего соединение приобретает высокую прочность.

Несмотря на большую распространенность, электродуго- вая сварка имеет ряд существенных недостатков:

  • ? малая скорость сварки за счет большой зоны разогрева металла, что вызывает коробление изделия;
  • ? пористость шва и выгорание легирующих компонентов из сплавов во время окислительных процессов;
  • ? затруднение сварки металлов с различными физико-механическими свойствами.

Для устранения отмеченных недостатков в последние годы применяется химическая сварка в среде защитных газов или под флюсом.

Химическая сварка. Эта сварка производится за счет тепла химических реакций и делится на газовую и термитную.

При газовой сварке тепловым источником служат продукты сгорания смеси кислорода с горючим газом или жидким распыленным топливом. В настоящее время применяются следующие горючие газы: ацетилен, водород, нефтегаз, природный газ, а также пары бензина, бензола, керосина и др.

Ацетилено-кислородная сварка наиболее экономична и эффективна. Ацетилен С 2 Н 2 - бесцветный газ с плотностью 906 кг/м 3 , который получают путем воздействия воды на карбид кальция СаС 2 + 2Н 2 0 -> С 2 Н 2 + Са(ОН) 2 .

При давлении 17,5 МПа и выше ацетилен взрывоопасен.

При полном сгорании ацетилена в кислороде образуется пламя с температурой около 3200 °С.

Для сварки используются специальные сварочные головки, в которых ацетилен смешивается с кислородом (рис. 12.14) и сгорает у выхода из горелки. Процесс сварки осуществляется наплавлением присадочного металла на нагретый ацетиленокислородным пламенем шов.

Присадочным материалом при газовой сварке служит стальная проволока диаметром 2...8 мм с содержанием углерода от 0,15 до 1,5 % в зависимости от состава свариваемого металла. Для уменьшения степени окисления шва во время сварки применяют флюсы (буру и борную кислоту).


Рис. 12.14.

1 - присадочный материал; 2 - свариваемый материал; 3 - наплавленный металл; 4 - корпус горелки; 5,7 - шланги для подачи ацетилена и кислорода; 6 - баллон с кислородом; 8 - ацетиленовый

генератор

Газовую сварку обычно применяют для изделий толщиной не более 30 мм. При большей толщине свариваемого изделия целесообразно применять электродуговую сварку.

Термитная сварка. Термит - смесь алюминиевого порошка (22 %) и оксидов железа Fe 2 0 3 или Fe 3 0 4 (78 %). Смесь предварительно тщательно перемешивают и подогревают до температуры около 1300 °С. После этого смесь вступает в реакцию и начинает выделять тепло при температуре 3000 °С:

Термитную сварку применяют для сварки труб, рельсов, при ремонтных работах. Наибольшее распространение термитная сварка получила на железнодорожном транспорте при сварке рельсов и труб.

Резка металлов. В строительстве широко применяется газовая резка металла. Наиболее распространена ацетиленокислородная резка металлов (рис. 12.15).

Рис. 12.15.

1 - режущий кислород; 2 - нагревательное пламя; 3 - выдуваемая окалина

Процесс резки распадается на три этапа:

  • 1) подогрев стали до температуры воспламенения (=1250 °С) смесью ацетилена и кислорода (С 2 Н 2 + 0 2);
  • 2) сжигание подогретого участка стали подводимой струей чистого кислорода (0 2).
  • 3) выдувание струей кислорода оксидов, образовавшихся в разрезе.

Время чтения: ≈ 8 минут

Резка и сварка металлов - одна из самых часто заказываемых услуг у частных сварщиков и в небольших мастерских. Никого не удивляет тот факт, что для выполнения сварки часто используется технология . Но не все знают, что с помощью электрической дуги можно не только варить, но и резать металл.

Для сварки и резки металла можно использовать различные способы. В этой статье мы кратко напомним вам, что такое электродуговая сварка, какова технология электродуговой сварки и как резать металл электродуговой сваркой.

Метод соединения металлов, в основе которого лежит использование электрической дуги. нагревает и плавит металл, позволяя сформировать сварное соединение. Может нагреваться до температуры более 6000 градусов. Этого достаточно для плавления большинства существующих типов металлов.

Электродуговая технология широко используется при сварке и резке металлов. Бывает , и автоматической.

Ручная электродуговая сварка (она же РДС) - сварка с применением ручного труда и электрода. Сварщик сам держит электрод и направляет его в зону сварки, сам формирует шов и следит за процессом. При полуавтоматической сварке в качестве электрода используется сварочная проволока, которая подается в зону сварки с помощью специального механизма. При этом сварщик все еще сам следит за дугой. А при автоматической сварке и подача проволоки, и движение дуги выполняется с помощью автоматического оборудования.

Технология электродуговой сварки

Технология электродуговой сварки проста. Сварочный аппарат подключается к сети. Один кабель присоединяется к детали, а второй к электродержателю с электродом. Концом электрода постукивают о поверхность металла, возбуждая дугу. Дуга образуется между электродом и свариваемым металлом. Дуга мгновенно начинает отдавать тепло, плавя кромки металла и сам электрод (если он плавящийся). В итоге образовывается сварочная ванна.

В ней смешивается расплавленный электрод и основной металл. Они заполняют стык между двумя деталями, и после остывания образовывается прочное неразъемное соединение. При этом на поверхности шва может образоваться так называемый шлак.

Для выполнения сварки можно использовать плавящиеся и неплавящиеся электроды или проволоку. Выбор зависит от выбранной вами технологии электродуговой сварки. Например, при ручной электродуговой сварке чаще всего используют плавящиеся электроды. А для полуавтоматической сварки - плавящуюся или неплавящуюся проволоку.

Если вы не умеете поддерживать устойчивое горение дуги, то можете использовать в работе специальные электроды или сварочную проволоку. У них в составе должен быть натрий, калий или кальций. Эти элементы стабилизируют дугу за счет своих ионизирующих свойств.

Чтобы защитить сварочную зону от окисления, можно использовать . Например, аргон или . Такие газы подаются прямо в сварочную ванну, защищая ее от кислорода из атмосферы.

Электродуговая сварка может проводиться как на постоянном, так и на переменном токе. Мы рекомендуем использовать постоянный ток, поскольку металл будет меньше разбрызгиваться и шов получится намного качественнее. Если вы новичок, то работа на постоянном токе просто обязательна.

Электродуговая резка металлов

Резка металла сваркой с применением дуги - один из старейших способов резки. Существует ручная дуговая резка с применением плавящегося или неплавящегося электрода и воздушно- и кислородно-дуговая резка. Давайте подробнее остановимся на каждом из способов.

Резка неплавящимся электродом

Начнем с мало используемого, но все же применяемого метода. Резка . В качестве электрода используют графитовый или угольный стержень, резку выполняют на любом роде тока, но при этом с прямой полярностью. Сила тока не должна превышать 800А. Чтобы разрезать металл его нужно сначала нагреть с помощью дуги, а затем выплавить.

Почему этот метод мало используется? Дело в том, что он применим только в особых случаях. Например, при разделке лома или разборке старых конструкций из металла. Словом, для работы со сложными крупногабаритными проектами. О красоте реза тоже говорить не приходится. Работа получается неровной и неаккуратной. Зато таким методом можно резать любые металлы: от чугуна до цветных металлов.

Резка плавящимся электродом

А вот резка плавящимся электродом - это, пожалуй, самый распространенный метод электродуговой резки. Разрез получается намного аккуратнее и ровнее, чем при использовании предыдущего способа. Чтобы выполнить резку установите повышенную силу тока (на процентов 30 больше, чем при сварке). Можно ориентироваться на толщину электрода. Для стержня толщиной 1 миллиметр установите силу тока примерно 50А. Для стержня 2 миллиметра - 100А. И так далее. Сам металл нужно нагревать с глубоким проплавлением. Такой способ нагрева также называют «метод опирания». Резать можно большинство металлов.

Для выполнения несложного реза в домашних условиях можно использовать любые плавящиеся электроды. Но чтобы достичь лучшего результата используйте . Обычно у специальных электродов особое покрытие. Благодаря ему процесс сварки проходит быстрее и проще.

Но несмотря на улучшенное качество реза, он все еще далек от идеала. Если сравнивать такой метод резки металлов с более технологичными, то он проиграет во всем. Начиная от качества реза, заканчивая его эстетическими характеристиками. При этом сам процесс резки очень медленный.

Воздушно- и кислородно-дуговая резка

Воздушно-дуговая и кислородно-дуговая резка металла электродуговой сваркой не имеют никаких отличий, кроме одного. При воздушной резке металл сначала плавится от тепла дуги, а затем он выдувается с помощью сжатого воздуха. При кислородной резке технология та же, только вместо воздуха используется поток кислорода.

Такой метод резки используют при работе с листами нержавейки. При этом толщина листа не должна превышать 20 миллиметров. Также такие методы резки используют при удалении дефектных частей у детали.

Чтобы выполнить такую резку нужно установить на сварочном аппарате постоянный ток и подобрать графитовые электроды. Можно также использовать трубчатые электроды. При использовании трубчатых электродов кислород подается через сквозное отверстие в сварочном стержне. Способ эффективный, но трудоемкий. Гораздо проще подать сжатый воздух или струю кислорода напрямую в место разреза.

Вместо заключения

Резка металла электродуговой сваркой - не такая сложная задача, как может показаться на первый взгляд. Главная особенность заключается в том, что вам нужно сначала в совершенстве овладеть сваркой. И лишь после этого заниматься резкой. Если вы не умеете правильно возбуждать дугу, вести шов и делать качественные соединения, то вряд ли получится грамотно разрезать металл.

Также нужно понимать, что вы никогда не получите от данной технологии аккуратного разреза. Электрическая дуга подойдет разве что для быстрой и неприхотливой резки неответственных конструкций.

Каждый человек, который занимался сварочными работами, сталкивался с таким явлением, как прожигание металла. Это случается по нескольким причинам, например, из-за слишком тонкого листа, чрезмерно высокого тока и некоторым другим. Именно такая особенность этого процесса используется для резки металлов. Наиболее удобный способ разрезания металлической заготовки или листа - это дуговая электрическая сварка, предполагающая использование сварочных электродов.

Естественно, электрической сваркой не получится разрезать металл так, как плазмой, болгаркой или лазером, но такая технология все же применяется, причем довольно успешно. Используется она преимущественно там, где отсутствует необходимость в высокоточной резке металлов и их сплавов. К примеру, электросваркой легко можно отрезать кусок нержавейки или часть арматурного прута, которые можно сдать металлолом, ведь цена на прием черного металла http://foramet.ru/chernyj-metall довольно-таки высока.

Для такой технологии резки требуются только электроды и качественный сварочный аппарат. С их помощью можно резать любой металл независимо от толщины листа - чем больше сила тока, тем большей толщины заготовку можно обрабатывать. Если есть в наличии мощный сварочный аппарат и надежная электропроводка, то осуществлять резку можно до тех пор, пока не расплавится электрод, закрепленный в держаке.

Стоит отметить, что существует небольшая разница в резке толстого и тонкого металлического листа. При последнем варианте требуется электроток, величина которого примерно вдвое больше обычного. Сварочный электрод следует размещать как можно ближе к детали, одновременно углубляя в получаемый разрез. Лишний металл при этом как бы сдувается сваркой. Это может выполнить абсолютно каждый человек, но чтобы получить максимально ровные края, требуется определенная практика.

Аналогичным методом разрезается толстый металлический лист. Разница только в том, что здесь придется приложить больше усилий, чтобы продуть металл большой толщины. Сварочный электрод нужно углублять в расплавленный металл до того момента, пока не станет видимым сквозное отверстие.

В процессе разрезания металла электрической сваркой зачастую используют старые электроды, подбирая необходимый их диаметр. Для разрезания тонкого металла достаточно электрода диаметром 3 миллиметра («тройка»), а что касается металлических листов большей толщины, то для них можно использовать либо «четверку», либо «пятерку».

Очень востребованной сегодня является плазменная резка металлов и сплавов. С применением этого метода можно легко обработать углеродистую, нержавеющую и высоколегированную сталь. Также плазмой разрезаются различные цветные металлы, например, алюминий, бронза, титан, латунь и многие другие, а также заготовки, сочетающие в себе несколько разновидностей сплавов.

Подобные услуги сегодня оказывает большое количество компаний, гарантирующих отменное качество и оперативное выполнение заказа. Также они предоставляют услуги по различной обработке металлов и производстве изделий, используя чертежи заказчика. Ассортимент производимой продукции очень широкий, что стало возможным благодаря усилиям квалифицированных работников и применению необходимого оборудования. Все это в совокупности позволяет получать изделия максимально высокого качества, удовлетворяющие требования даже самого привередливого заказчика.