المخرطة لا تعمل. العيوب النموذجية عند العمل على المخارط وأسباب حدوثها وطرق التخلص منها

ماكينات المنشار الدائري

للقطع الطولي.

لا توجد تغذية (انزلاق) للمواد.
1. لا تبرز الأسطوانات السفلية أو الناقل بدرجة كافية فوق سطح العمل للطاولة.
اضبط موضع الأسطوانات أو الناقل بالنسبة للطاولة.
2. قوة التثبيت غير كافية على قطعة العمل.
ضبط ضغط بكرات الضغط.

عدم استقامة سطح القطع.
1. بكرات الضغط ليست متعامدة مع اتجاه حركة الناقل.
اضبط موضع محاور بكرات الضغط. بالنسبة للقطع المقعر، قم بإبعاد الأطراف الأمامية للمحاور، وبالنسبة للقطع المحدب، قم بتقريبهما من بعضهما البعض.
2. تفقد شفرة المنشار ثباتها أثناء التشغيل بسبب الإعداد غير الصحيح للمنشار.
استبدل المنشار وأعده بشكل صحيح.

عدم عمودية سطح القطع على السطح الأساسي للجزء.
تلتوي قطعة العمل بسبب عدم توازي بكرات الضغط مع الطاولة.
اضبط الفجوات الموجودة في أدلة الفرجار. إصلاح الجهاز.

سمك (عرض) غير متساوي للوح المنشور.
سياج التوجيه ليس موازيًا لشفرة المنشار.
إصلاح الجهاز.

مخاطر عميقة على السطح.
1. مجموعة الأسنان ليست هي نفسها.
ضبط الأسنان بشكل صحيح.
2. نفاذ وجه شفرة المنشار.
استبدل المنشار. تحقق من نفاد غسالة الدعم. إذا كان هناك عطل، استبدل الغسالة. استبدال وشحذ المنشار.

مطحلب على سطح القطع.
أسنان المنشار مملة.
استبدال وشحذ المنشار.

للقطع المتقاطع.

لا توجد تغذية عمل (أو صغيرة جدًا) للفرجار الذي يتم تشغيله بواسطة الأسطوانة الهيدروليكية.
النظام الهيدروليكي مسدود.
تنظيف وشطف النظام الهيدروليكي. تغيير الزيت.

حركة غير متساوية (مع الرجيج) للفرجار.
يدخل الهواء إلى النظام الهيدروليكي.
تحقق من مستوى الزيت. اضف زيت. ختم النظام.

لم يتم الحفاظ على حجم الجزء المحدد.
لم يتم إصلاح نقطة النهاية.
تأمين التوقف.

عدم عمودية الوجه النهائي للجزء.
شفرة المنشار ليست عمودية على الطاولة.
اضبط موضع المغزل بالنسبة للجدول.

عدم عمودية نهاية حافة الجزء.
1. قطعة العمل لا تتناسب بإحكام مع مسطرة التوجيه.
قم بإزالة الفجوة بين قطعة العمل ومسطرة التوجيه.
2. شفرة المنشار ليست متعامدة مع سياج التوجيه.
اضبط موضع مسطرة التوجيه أو قم بتدوير العمود باستخدام دعامة المنشار.

الرقائق والدموع في النهاية.
1. شكل أسنان المنشار لا يتناسب مع طبيعة النشر ونوع الخشب.
استبدل المنشار. حدد ملف تعريف سن المنشار الصحيح.
2. أسنان المنشار مملة.
استبدل المنشار.
3. سرعة التغذية عالية.
تقليل سرعة التغذية.

المخاطر على سطح القطع.
1. محاذاة أسنان المنشار على كل جانب ليست هي نفسها.
استبدل المنشار. ضبط الأسنان بشكل صحيح.
2. نفاذ وجه شفرة المنشار بسبب فقدان الثبات.
استبدل المنشار.
3. نفاذ الوجه من غسالات التثبيت ونفاذ المغزل.
استبدال الغسالات. اضبط الآلة.

آلات الزراعة


1- لا يوجد كهرباء .

2. يتم طرد التتابع الحراري.
قم بتشغيل التتابع الحراري.
3. لم يتم إصلاح موضع حارس محرك عمود السكين.
قم بتثبيت السياج وتأمينه بشكل صحيح، وفحص وضبط تشغيل مفتاح الحد الذي يسد السياج.

تنزلق بكرات التغذية الخاصة بوحدة التغذية الأوتوماتيكية (الناقل) بالنسبة لقطعة العمل.
1. الضغط غير الكافي لبكرات التغذية الخاصة بوحدة التغذية الأوتوماتيكية (آلية التغذية الناقلة).
ضبط قوة الضغط للبكرات (الناقل).
2. يتم تركيب وحدة التغذية الأوتوماتيكية مع ميل كبير لمسطرة التوجيه.
اضبط ميل البكرات على المسطرة التوجيهية.

عدم استقامة السطح المُشكل للجزء.
يتم تثبيت السكاكين مع نتوء كبير فوق سطح العمل.

جناح السطح المعالج للجزء.
يتم تثبيت السكاكين بشكل غير متوازي مع سطح العمل للطاولة.
قم بمحاذاة السكاكين ومحاذاتها بشكل صحيح بالنسبة للطاولة الخلفية.

1. سرعة تغذية قطعة العمل عالية.
تقليل سرعة التغذية.
2. الضرب على شفرات السكين .
افحص السكاكين على ميزان التوازن وحددها حسب الوزن.

وجود رقائق ودموع على السطح المُشكل للجزء.
موقف غير مستقر من الشغل على الطاولة.
يجب أن يكون ضغط قطعة العمل موحدًا وكافيًا.

مطحلب أو رقيق من السطح المعالج للجزء.
أصبحت السكاكين مملة.
استبدل السكاكين.

البلادة المحلية (التقطيع) في حافة السكاكين.
قم بتغيير منطقة عمل السكاكين عن طريق ضبط مسطرة التوجيه. استبدل السكاكين.

آلات سماكة

لا يدور عمود القاطع عند الضغط على زر "ابدأ".
1- لا يوجد كهرباء .
تحقق من مصدر الطاقة.
2. يتم طرد التتابع الحراري.
قم بتشغيل التتابع الحراري.
3. موضع واقي عمود السكين غير ثابت.
قم بتثبيت السياج وتأمينه بشكل صحيح، وفحص وضبط تشغيل مفتاح الحد الذي يسد السياج.

لا يوجد تغذية لقطعة العمل (الانزلاق).
1. ضغط بكرات التغذية ليس كافيا.
اضبط قوة التثبيت لأسطوانات التغذية.
2. البكرات السفلية لا تبرز بما فيه الكفاية.
اضبط موضع البكرات بالنسبة لسطح عمل الطاولة.

لم يتم الحفاظ على الحجم المحدد.
1. إعداد الجدول غير صحيح.
جهزوا الطاولة.
2. طاولة الآلة غير مؤمنة.
قم بتأمين الطاولة.
3. أصبحت الأداة مملة.
استبدال الأداة.

السطح المُشكل ليس موازيًا لسطح الجزء.
1. التثبيت غير الصحيح للسكاكين في عمود السكين.
جهزوا الطاولة.
2. البكرات السفلية ليست موازية لسطح العمل للطاولة.
اضبط موضع البكرات السفلية.

السيطرة العرضية المحلية في نهايات الأجزاء.
1. الأسطوانات السفلية مرتفعة جدًا بالنسبة لسطح العمل.
اضبط موضع البكرات السفلية.
2. التثبيت غير الصحيح للمشابك.
اضبط موضع المشابك بالنسبة لعمود السكين.

خطوط طولية على السطح المعالج.
بلادة محلية (تقطيع) لحافة السكين.
قم بتغذية قطع العمل الضيقة على طول مجرى مختلف، واستبدل الأداة.

موجات حركية كبيرة على السطح المعالج.
1. تم تركيب السكاكين بشكل غير صحيح في عمود السكين.
قم بمحاذاة ومحاذاة السكاكين على دائرة القطع.
2. نفاذ عمود السكين.
التحقق من السكاكين على ميزان الموازنة واختيارها حسب الوزن.

علامات على السطح المعالج من الأسطوانة المحززة العلوية.
1. ضغط قطعة العمل بواسطة الأسطوانة العلوية الأمامية مرتفع جدًا.
ضبط قوة الضغط للأسطوانة.
2. بدل المعالجة غير كاف.
رفض قطع العمل غير المناسبة.

يتم تثبيت السكاكين مع نتوء كبير فوق السطح الأسطواني لغطاء عمود السكين.
قم بمحاذاة ومحاذاة السكاكين بالنسبة للجسم بمقدار 1-2 مم.

مطحلب ورقيق من السطح المعالج.
1. أصبحت الأداة مملة.
استبدال الأداة.
2. ارتداء البطانات القابلة للاستبدال والتي تمنع التقطيع.
استبدل البطانات.

آلات التخطيط ذات الجوانب الأربعة

أدوات القطع لا تدور.
لم يتم تأمين حراس رأس القاطع.
تثبيت الأسوار وتأمينها بشكل صحيح، والتحقق من تشغيل مفاتيح الحد التي تسد الأسوار.

بكرات التغذية لا تدور.
الحزام V المتغير مفكوك.
اضبط شد الحزام V المتغير.

تنزلق بكرات التغذية على المادة.
1. ضغط المشابك أعلى من الطبيعي.
تقليل ضغط المشبك.
2. لم يتم تثبيت أدلة المسطرة بشكل صحيح.
اضبط موضع المساطر الإرشادية.
3. يتم تثبيت الرأس الأفقي السفلي أسفل سطح العمل للطاولة الخلفية.
ضبط موضع الرأس السفلي.

الضوضاء والاهتزاز غير الطبيعي للآلة.
1. السكاكين أو القطع أو عناصر تثبيتها غير متوازنة.
تحقق من حوامل الشفرة وقم بموازنتها. موازنة الصك.
2. مشاكل في المحامل.
استبدال المحامل.

لا يتم الحفاظ على حجم الجزء المحدد في العرض والسمك.
1. تم إجراء تعديل الحجم بشكل غير صحيح.
اضبط موضع دعامات العمل.
2. الفرجار غير ثابت.
إصلاح الفرجار.

عدم توازي الحواف الجانبية للجزء.
يتم تثبيت أدلة المسطرة والمشابك الجانبية بشكل منحرف.
اضبط موضع مساطر التوجيه والمشابك الجانبية.

السيطرة العرضية المحلية على الجزء.
1. لا يتم الضغط على الجزء بالتساوي على الطاولة ومسطرة التوجيه.
ضبط ضغط المشبك.
2. بكرات التغذية السفلية مرتفعة جدًا بالنسبة لسطح العمل للطاولة.
اضبط موضع البكرات السفلية.

خطوط طولية على الأسطح المعالجة.
1. بلادة موضعية (تقطيع) لحواف قطع السكاكين.
استبدال الأداة.
2. ضغط الأسطوانة المفرط.
ضبط قوة لقط البكرات.
3. سرعة التغذية عالية.
تقليل سرعة التغذية.

موجات حركية كبيرة على السطح المعالج.
1. الضرب بنصل السكين .
قم بتثبيت السكاكين بشكل صحيح في رأس القاطع.
2. لم يتم تثبيت الأداة بشكل صحيح.
قم بإزالة الأداة وتحقق من دقة تمركزها على المغزل.
3. تشغيل المغزل بالقاطع.
موازنة أداة القطع.

رقائق والدموع على السطح المعالج.
1. يتم تثبيت السكاكين ببروز كبير فوق جسم القاطع.
تقليل بروز السكاكين.
2. لم يتم تثبيت المشابك الموجودة أمام رأس القاطع بشكل صحيح.
اضبط موضع وضغط المشابك (قواطع الرقائق).

طحلب ورقيق من الأسطح المعالجة.
الأدوات مملة.
استبدال الأداة.

آلات طحن.

المغزل يهتز بشكل مفرط.
1. الأداة غير متوازنة.
فحص واستبدال الأداة. يجب ألا يزيد الخلل المتبقي عن 30 -40 جم/مم.
2. لم يتم تأمين الأداة أو الشياق بشكل صحيح.
تحقق من جودة أسطح الجلوس واستبدل الشياق.
3. الإسفين الموجود في موجهات الفرجار مفكوك.
ضبط الإسفين. يجب ألا تزيد الفجوة في الأدلة عن 0.03 مم.

تقليل سرعة المغزل تحت الحمل
انخفاض توتر الحزام.
زيادة توتر الحزام.

التسخين المفرط لمحامل المغزل.
زيت غير كافي أو غير مناسب أو ملوث.
التحقق من توافر وجودة الزيت. اغسل النظام واستبدل الفتائل.

لا يتم الحفاظ على حجم التلال وأخدود القاعدة وما إلى ذلك.
1. تم تركيب القاطع بشكل غير صحيح في الارتفاع.
استبدل الحلقات المتوسطة.
2. الفرجار غير ثابت.
اضبط ارتفاع المغزل وتأمين الدعم.

لم يتم الاحتفاظ بملف تعريف المعالجة.
1. تم تحديد شكل القاطع بشكل غير صحيح.
استبدل القاطع.
2. السكاكين مملة.
استبدل السكاكين.

لا يتم الحفاظ على عمق الأخدود وارتفاع التلال وما إلى ذلك.
لم يتم تركيب حاجز التوجيه الخلفي بشكل صحيح أو لم يتم تأمين مبيت الحماية.
قم بتركيب وتأمين غطاء الحماية على الطاولة بحيث يتم ضمان البروز المطلوب للقاطع.

شكل السطح المنحني للجزء مشوه.
اختلال حلقة التتبع والمغزل.
قم بتثبيت الحلقة بالنسبة لمحور المغزل مع انحراف لا يزيد عن 0.07 مم.

موجات حركية كبيرة على السطح المعالج.
1. سرعة تغذية عالية.
تقليل سرعة التغذية.
2. نفاذ شفرات القطع الخاصة بالأداة.
استبدل القاطع، وقم بمحاذاة السكاكين في جسم مجموعة القاطع.

مطحلب ورقيق على السطح المعالج.
أصبحت الأداة مملة.
استبدال الأداة.

يتم إيقاف تشغيل محركات المغزل والتغذية أثناء التشغيل الآلي.
الزائد من المحركات الكهربائية.
تقليل سرعة التغذية، واستبدال الأداة الباهتة.

آلات قطع اللسان لقطع لسان الإطار.

لا تدور أدوات القطع عند الضغط على زر البدء.
1- لا يوجد كهرباء .
تحقق من مصدر الطاقة.
2. موضع واقيات أداة القطع غير ثابت.
تثبيت الأسوار وتأمينها بشكل صحيح، وتشغيل مفاتيح الحد التي تسد الأسوار.

العربة لا تتحرك.
لم يتم الضغط على مفتاح حد السفر بالكامل.
اضبط موضع الكاميرا بالنسبة لمفتاح الحد.

العربة تتحرك بشكل غير متساو (مع الهزات)*
1. مستوى الزيت غير كافي في الخزان الهيدروليكي.
أضف الزيت إلى الخزان الهيدروليكي.
2. يدخل الهواء إلى النظام الهيدروليكي.
عن طريق تحريك المكبس، قم بإزالة الهواء من النظام الهيدروليكي، وشد الصواميل التي تربط خطوط الأنابيب.
3. لزوجة الزيت مرتفعة بشكل مفرط أو أن الزيت ملوث.
تغيير الزيت.
4. الفلتر أو الموزع أو خط الأنابيب مسدود.
اغسل النظام وأضف الزيت الطازج.
5. يتم الضغط على بكرات الحامل بشكل مفرط على الموجه الدائري.
اضبط الفجوة بين الدليل وبكرات النقل.

انخفاض معدل تغذية القطع تحت الحمل*
تسرب زيت كبير في الأختام أو الخطوط.
استبدال الأختام وختم النظام.

لم يتم الحفاظ على الحجم المحدد على طول الجزء.*
1. لم يتم تثبيت حاجز الطي الموجود على الحامل بشكل صحيح.
اضبط موضع توقف الطي.
2. لم يتم تثبيت المنشار بشكل صحيح بالنسبة للسياج القابل للطي.
اضبط موضع المنشار

لا يتم الحفاظ على الأبعاد المحددة للارتفاع في الطول والسمك.
1. عدم ضبط أدوات القطع بشكل صحيح.
اضبط موضع أدوات القطع بالنسبة لقواعد تثبيت الماكينة.
2. الفرجار غير ثابت.
تأمين الفرجار.

عدم توازي اللسان أو سطح العين مع السطح الأساسي للجزء في العرض.
يتم تثبيت قطع العمل بزاوية.
اضبط موضع المشبك.

- عدم تعامد أسفل العين أو أكتاف الحافة الأساسية للجزء
يتم تثبيت مسطرة التوجيه بشكل غير عمودي على اتجاه التغذية.

ظهور رقائق وتمزقات على سطح الجزء عند خروج الأداة.
1. سرعة تغذية عالية. أصبحت الأداة مملة.
تقليل سرعة التغذية. استبدال الأداة.
2. الوضع غير المستقر لقطعة العمل أثناء المعالجة.
ضبط قوة لقط.
3. المدخلات الخشبية الموجودة على المحطات مهترئة.
استبدل البطانات.

* - تعتبر الأعطال نموذجية فقط بالنسبة لآلات النبرة أحادية الجانب

آلات الشد أحادية الجانب للصناديق المستقيمة

الجدول لا يتحرك.
1. عدم كفاية مستوى الزيت في الخزان.
أضف الزيت إلى الخزان.
2. عدم كفاية ضغط الزيت في النظام الهيدروليكي.
اضبط برغي صمام الأمان على ضغط يتراوح بين 1.2-1.5 ميجا باسكال

تنخفض سرعة تغذية الجدول تحت الحمل.
تسرب زيت كبير في الأختام.
استبدل الأختام وأحكم إغلاق النظام الهيدروليكي.

الجدول لا يتحرك في الاتجاه المعاكس.
لا يؤدي التوقف الموجود على قضيب آلية التحكم إلى تحويل الموزع إلى الخلف.
اضبط موضع التوقف.

لا يتم الحفاظ على عمق العيينة أو طول الجزء.
لم يتم تثبيت مسطرة الإيقاف بشكل صحيح.
اضبط موضع مسطرة التوقف.

لا يتم الحفاظ على سمك اللسان أو عرض العين.
لا تتطابق القواطع والفواصل مع أحجام اللسان والعروة المحددة.
استبدل القواطع أو الحلقات.

عمق غير متساو من العروات عبر عرض الجزء.
1. قطع قطع العمل بشكل غير صحيح.
رفض قطع العمل.
2. يتم تثبيت مسطرة التوجيه بشكل غير عمودي على عمود الطحن.
اضبط موضع المسطرة التوجيهية.

ظهور رقائق على الجزء عند خروج أداة القطع
1. أصبحت الأداة مملة.
استبدال الأداة.
2. سرعة عالية في توريد المواد.
تقليل سرعة تغذية المواد.
3. اللوحة الخلفية مهترئة.
استبدل اللوحة الخلفية.

آلات الحفر والتحريك

الآلات العمودية.

لم يتم الحفاظ على قطر الثقب المطلوب.
1. تم تحديد قطر الحفر بشكل غير صحيح.
استبدال الحفر.
2. الإفراط في نفاذ الحفر.
قم بتأمين المثقاب بشكل صحيح واستبدل ظرف الظرف.

عدم عمودية الثقب على السطح الأساسي للجزء.
المغزل ليس عموديًا على سطح العمل للطاولة.
اضبط موضع الطاولة أو المغزل.

أعطال الحفر المتكررة.
سرعة تغذية عالية.
تقليل سرعة التغذية.

سطح حفرة خشنة.
1. تم شحذ المثقاب بشكل غير صحيح.
قم بتصحيح زاوية شحذ المثقاب.
2. التدريبات مملة.
استبدال الحفر.

الآلات الأفقية

سرعة تغذية الجدول مفقودة أو منخفضة جدًا.
1. صمام الضغط الهيدروليكي معيب.
فحص وتنظيف الصمام الهيدروليكي، واستبدال الزنبرك.
2. تسرب الزيت.
استبدال الختم. تشديد المكسرات في الاتصالات. اضف زيت.

سرعة تغذية الطاولة غير قابلة للتعديل
1. الخانق معيب.
اغسل دواسة الوقود. استبدل الخانق المعيب. تشديد المكسرات في الاتصالات. اضف زيت.
2. الزيت مسدود.
تصفية الزيت أو استبداله بزيت جديد.

1. الأوتاد الموجودة في الأدلة مشدودة بشكل زائد.
اضبط الخلوص في أدلة الفرجار.
2. صمام الفحص معيب.
استبدل صمام الفحص.
3. ضعف زنبرك التثبيت.
استبدل الربيع.

أعطال القاطع المتكررة.
سرعة تغذية الطاولة عالية.
تقليل سرعة تغذية الجدول.

لم يتم الحفاظ على عرض الفتحة
1. قطر القاطع لا يتطابق مع حجم المقبس المطلوب.
استبدل القاطع.
2. تم تركيب القاطع بشكل غير صحيح في ظرف الظرف.
تثبيت القاطع بشكل صحيح. تحقق من الجريان باستخدام مؤشر مثبت على طاولة الآلة.

لا يتم الحفاظ على طول المقبس.
1. تم ضبط طول الكرنك بشكل غير صحيح
ضبط طول الكرنك.
2. لم يتم تثبيت توقفات سفر الطاولة بشكل صحيح.

لا يتم الحفاظ على المسافة بين المقبس ونهاية الجزء
لم يتم تثبيت المحطة النهائية بشكل صحيح.
اضبط موضع المحطة النهائية.

عدم التوازي لمقبس لوحة القاعدة
المستوى المتأرجح للقاطع ليس موازيًا لسطح العمل للطاولة.
اضبط موضع الطاولة أو الدعم.

المقبس ليس عموديًا على الحافة الأساسية للجزء.
يتحرك الجدول بشكل غير موازٍ لمحور المغزل.
اضبط موضع المغزل على الدعم.

أسطح العش خشنة.
1. أصبحت الأداة مملة.
استبدال الأداة.
2. لم يتم شحذ الأداة بشكل صحيح.
شحذ الأداة بشكل صحيح.
3. عدم كفاية عدد تقلبات الفرجار.
زيادة عدد تقلبات الفرجار.

فتحات السلسلة

لا يوجد أو معدل تغذية منخفض جدًا.
1. صمام الضغط الهيدروليكي معيب (مفتوح).
اضبط ضغط زنبرك صمام الضغط الهيدروليكي.
2. تسرب الزيت.
استبدل الأختام، وشد الصواميل في توصيلات النظام.

سرعة تغذية الفرجار غير قابلة للتعديل.
1. الخانق مسدود.
قم بتنظيف وغسل جسم الخانق.
2. يدخل الهواء إلى النظام الهيدروليكي.
القضاء على إمكانية دخول الهواء إلى النظام الهيدروليكي، إضافة الزيت.
3. الزيت مسدود.
اغسل الفلتر والنظام الهيدروليكي وقم بتغيير الزيت.
4. تم تضييق الأوتاد الموجودة في موجهات الفرجار بشكل زائد.
اضبط الخلوص في أدلة الفرجار.

يقوم المشبك بتحرير قطعة العمل ببطء.
لقد ضعف ربيع التثبيت.
استبدل الربيع.

تنزلق السلسلة من سياج التوجيه.
السلسلة فضفاضة.
شد السلسلة

يصبح المحمل الأسطواني والسلسلة ساخنين للغاية.
لا يوجد أو لا يوجد تشحيم كافٍ لقضيب التوجيه والمحمل الأسطواني.
ضبط إمدادات النفط. قم بتنظيف النظام واملأه بالزيت الطازج.

لم يتم الحفاظ على عرض العش.
رأس القطع لا يتناسب مع حجم المقبس المطلوب.
استبدال رأس القطع.

لا يتم الحفاظ على طول المقبس.
لم يتم تثبيت نقاط التوقف التي تحد من حركة الطاولة بشكل صحيح.
ضبط موقف توقف.

لم يتم الحفاظ على عمق العش
لم يتم تثبيت توقفات السفر الفرجار بشكل صحيح.
ضبط موضع المحددات.

لا يتم الحفاظ على حجم المقبس على السطح الأساسي للجزء.
لم يتم تثبيت رأس القطع الفرجار بشكل صحيح أو لم يتم تأمينه.
ضبط وإصلاح رأس القطع.

المقبس ليس موازيًا للسطح الأساسي للجزء.
1. اختلال رأس القطع بالنسبة إلى مسطرة التوجيه.
اضبط موضع المسطرة التوجيهية على الطاولة.
2. تصل الرقائق بين مسطرة التوجيه وقطعة العمل.
قم بتنظيف أسطح العمل الخاصة بالطاولة والمسطرة.

المقبس ليس عموديًا على حافة الجزء.
السلسلة ليست عمودية على الطاولة.
اضبط موضع رأس القطع بالنسبة للطاولة.

رقائق الخشب عند إخراج أسنان السلسلة.
1. السلسلة مملة.
استبدل السلسلة.
2. تم تثبيت الدعم بشكل غير صحيح.
اضبط موضع الدعم بالنسبة لأسنان السلسلة.

أسطح العش خشنة.
1. اهتزاز السلسلة بسبب وجود فجوات كبيرة في مفصلات وصلات السلسلة والمحمل الأسطواني.
استبدل السلسلة والأسطوانة.
2. ظهور فجوات في أدلة الدعم والطاولة بسبب سوء المحاذاة وتآكل الآلة.
قم بربط براغي الضبط وإزالة أي فجوات في الأدلة.

ساندرز الحزام

ينكسر حزام الصنفرة
1. عدم وضع الحزام على البكرات بشكل صحيح.
ضع التماس في اتجاه حركة الشريط.
2. الحزام ضيق جدًا.
اضبط موضع البكرة غير الدافعة.
3. ارتفاع الضغط النوعي أثناء الطحن.

طحن محلي أو كامل للطبقة المواجهة.
1. لم يتم ضبط ارتفاع الطاولة بشكل صحيح.
اخفض الطاولة.
2. سرعة حركة الطاولة أو الحديد منخفضة.
زيادة سرعة التغذية.

لا يتم الحفاظ على خشونة السطح المطلوبة.
1. حجم حبيبات ورق الصنفرة لا يتوافق مع ظروف الطحن.
استبدل حزام الصنفرة.
2. سرعة تغذية الطاولة أو المكواة عالية.
تقليل سرعة التغذية.

حروق الخشب.
1. الجلد باهت.
استبدل حزام الصنفرة.
2. الضغط النوعي المفرط أثناء الطحن.
تقليل قوة الضغط على الحديد.

أثناء تشغيل المخرطة، عاجلاً أم آجلاً، ستواجه نوعًا من العطل. يكون احتمال حدوث عطل مرتفعًا بشكل خاص إذا كنت تستخدم وحدة قطعت عددًا كبيرًا من الأميال. في هذه الحالة، يجب أن تكون مستعدًا ليس فقط للأعطال البسيطة، ولكن أيضًا للحاجة المحتملة للإصلاح تجديد كبيرمخرطة، وهذه مهمة مكلفة للغاية.

لحسن الحظ، فإن تصميم معظم الوحدات (خاصة تلك التي تم إنتاجها خلال الحقبة السوفيتية) بسيط بما يكفي للتعامل مع إصلاح المخرطة دون مشاركة متخصص خارجي. أدناه، باستخدام نموذج 1K62 كمثال، سننظر في الأعطال الأكثر شيوعًا وأسباب حدوثها وطرق التخلص منها. إذا واجهت المشكلات الموضحة عمليًا، فمن المرجح أن تكون قادرًا على إجراء الإصلاحات بنفسك، باتباع التوصيات الواردة أدناه.

الأعطال الرئيسية والأسباب وطرق القضاء عليها

السبب الأولي لمعظم الأعطال في تشغيل المخرطة هو التشغيل غير السليم والعناية بالمعدات. يجب أن يعرف الفني كيفية خدمة الوحدة. سيسمح لك ذلك بتوفير مبالغ كبيرة في المستقبل، نظرًا لأن الإصلاحات الرئيسية للمخارط باهظة الثمن، حتى لو قمت بالإصلاحات بنفسك.

يوصي الخبراء قبل البدء في العمل مع الجهاز لأول مرة، أن تدرس بالتفصيل تعليمات التشغيل والوثائق الأخرى التي تأتي مع الجهاز. إذا قمت بشراء جهاز مستعمل دون تعليمات، فمن المنطقي أن تجد بنفسك جميع الوثائق المتعلقة بوحدة 1K62 أو أي طراز آخر على الإنترنت.

الآن بعد أن تعرفت على تعقيدات تشغيل "مساعدك"، حان الوقت لدراسة الأعطال الأكثر شيوعًا وكيفية إصلاحها. لسهولة الفهم، نقدم نصائح لإصلاح مخرطة 1K62 في شكل قائمة:

• الجهاز لا يعمل. المشكلة الأكثر شيوعًا والأسهل في حلها. على الأرجح بسبب نقص الجهد الكهربائي. يوصى الفني بالتحقق من مؤشرات التواجد والجهد.
• لا يمكن نقل وحدة التروس باستخدام المقبض؛ فالوحدة تصدر صوت انزلاق نموذجيًا. يرجع هذا النوع من المشاكل إلى حقيقة أن الكتلة لا تتحرك خارج وضع الخمول. يوصى بإعادة تشغيل المحرك الكهربائي وتشغيل الترس "على العجلة الحرة".
• يتم إيقاف تشغيل المحرك الكهربائي تلقائيًا أثناء التشغيل. على الأرجح، يؤدي هذا إلى تشغيل مرحل يحمي وحدة الطاقة من الحمل الزائد. في هذه الحالة، يجب على السيد تقليل شدة القطع أو التغذية.
• عزم الدوران غير كافي، والذي لا يصل إلى الحد المحدد في الوثائق. قد تكون المشكلة أن شد الحزام ليس مشدودًا بدرجة كافية. وبزيادته ستزيد عزم الدوران. قد يكون السبب الآخر للمشكلة هو ضعف تشديد القابض الاحتكاكي، من خلال زيادة التوتر الذي ستتمكن أيضًا من زيادة عزم الدوران.
• الكبح المغزلي البطيء. في معظم الحالات، يكون سبب هذا العطل هو عدم كفاية التوتر في شريط الفرامل. من خلال زيادة هذه المعلمة، ستلاحظ أن الكبح أصبح أكثر ديناميكية.
• لا يصل كسب تغذية الفرجار إلى القيم المحددة في الوثائق. للتعامل مع المشكلة، يوصي الخبراء بتشديد زنبرك جهاز التحميل الزائد بقوة أكبر.
• مضخة التبريد لا تعمل. عادة ما ترتبط هذه المشكلة بعدم كفاية مستوى عالالمبرد في النظام. من خلال تتصدرها، في معظم الحالات، ستتمكن من القضاء على المشكلة. قد يكون فشل الصمامات أيضًا هو سبب هذه المشكلة. إن الاستبدال البسيط بأخرى جديدة سيحل المشكلة التي تظهر فجأة أمامك.
• الاهتزاز المفرط للآلة أثناء التشغيل. قد يكون هناك عدة أسباب لذلك. الأول هو التثبيت غير الصحيح للوحدة. في هذه الحالة، تحتاج إلى محاذاة الجهاز. ثانية سبب محتمل– هذا هو التآكل عند وصلة أدلة الفرجار. قم بربط أسافين وشرائط التثبيت، وعلى الأرجح سيتحسن الوضع. أيضًا، غالبًا ما ترتبط الاهتزازات المفرطة بالاختيار غير الصحيح لوضع القطع أو شحذ أداة القطع بشكل غير صحيح.
• دقة معالجة قطعة العمل غير مرضية. هناك أربعة أسباب رئيسية لهذه المشكلة. هذا هو الإزاحة العرضية لغراب الذيل، والتراكم المفرط للهيكل المثبت في ظرف الظرف، والتثبيت غير الصلب بشكل كافٍ لحامل القاطع أو ظرف الظرف. في الحالة الأولى، تحتاج إلى ضبط موضع غراب الرأس، في الحالة الثانية، اضغط على التصميم بالمركز أو دعمه بالراحة. في الحالتين الثالثة والرابعة، يجب عليك ربط مقبض حامل القاطع أو أحزمة تثبيت ظرف الظرف.

غالبًا ما تحتاج مخرطة 1K62 إلى الإصلاح بسبب خلل في نظام التشحيم. إذا لم يكن هناك تيار ضعيف من مادة التشحيم في مؤشر الزيت، فهذا يشير إلى أن برغي إيقاف ذراع المضخة لم يتم ضبطه. يحتاج الفني إلى ضبط موضع المكبس.

إذا كان هناك تيار من الزيت، لكنه ضعيف جدًا، فمن المرجح أن يكون السبب هو مرشح متسخ. يمكن حل المشكلة بمجرد غسل الفلتر.

بالإضافة إلى ذلك، قد يتسبب زنبرك مضخة المكبس الخاطئ في حدوث ذلك الغياب التامطائرات من مواد التشحيم في مؤشر الزيت. سيؤدي استبدال الربيع إلى حل المشكلة. إذا لم يتم توفير مواد التشحيم لأدلة الإطار، فإن السبب على الأرجح يكمن في تلوث أحد صمامات مضخة المكبس. مرة أخرى، تتضمن الإصلاحات تنظيفًا شاملاً.

نتائج

كما ترون، يمكنك إصلاح المخارط بنفسك إذا فهمت كيفية التخلص من الأخطاء الأساسية. نأمل أن توفر لك المعلومات المقدمة المال والكثير من الوقت.

		علاج
بيضاوية الجزء. لا يتم الحفاظ على القطر الداخلي للفتحة	نفاذ الشغل في ظرف. الإزاحة العرضية لغراب الذيل (أثناء الحفر). ربط غراب الذيل ضعيف. شحذ الحفر بشكل غير صحيح	اضبط قطعة العمل في ظرف الظرف للتشغيل. مملة الكاميرات. اضبط غراب الذيل على طول محور المغزل. قم بتأمين غراب الذيل. أعد شحذ التدريبات
يتم إزاحة محور فتحة الجزء	عمق التمركز غير كاف. لا يتطابق محور ريشة غراب الذيل مع محور المغزل. شحذ الحفر بشكل غير صحيح	مركز الشغل، مع اتباع جميع القواعد. اضبط غراب الذيل على طول محور المغزل. أعد شحذ التدريبات
تفتق الجزء تشكيله	إزاحة مراكز المغزل وغراب الذيل	ضبط محاذاة مراكز غراب الرأس وغراب الذيل
وجود علامة حلزونية (حلزونية) على الجزء أثناء الضربة العكسية للقاطع. نهاية غير نظيفة للجزء من جانب القطع	تركيب القاطع غير صحيح. شحذ غير صحيح لحواف القطع لأداة القطع (يحتوي السطح المساعد الأيمن على زاوية توصيل مساعدة صغيرة وزاوية خلوص صغيرة)	اضبط القاطع أعلى قليلاً من المركز. إعادة شحذ القاطع
عند قطع النهاية، لا يتم الحفاظ على الحجم على طول الجزء	قطعة العمل مؤمنة بشكل فضفاض. تم تحديد الموقع بشكل غير صحيح لمعالجة نهاية قطعة العمل	ثبت قطعة العمل بإحكام في ظرف الظرف. اتبع جميع قواعد التشذيب
معالجة السطح المسحوق	الثغرات في أدلة الفرجار. تثبيت ضعيف للقواطع. تثبيت ضعيف لقطعة العمل في ظرف الظرف (المراكز). تهتز قطعة العمل أثناء المعالجة. قطع طويل متراكم. القاطع غير مركزي	تشديد القضبان والأوتاد الفرجار. اربط القاطع بقوة. تقليل عبء القاطع. اضبط القاطع تمامًا على طول المحور المركزي. تأمين قطعة العمل بقوة

		علاج
خيوط ممزقة على قضيب أو ثقب	مادة الشغل ناعمة ولزجة للغاية. قطر قطعة العمل لا يفي بالمتطلبات. سرعة قطع عالية	قلل قطر القضيب الملولب أو قم بزيادة قطر الفتحة الملولبة. إذا أمكن، استبدل قطعة العمل. تقليل سرعة المغزل

أغلق المغزل بغلاف وقم بخفض الشاشة الواقية؛

قم بتشغيل المحرك الكهربائي الرئيسي بالضغط على زر "ابدأ".

أثناء أداء العمل يجب عليك:

قم بتشغيل محرك الأقراص الرئيسي باستخدام مقبض التحكم في قابض احتكاك المحرك الرئيسي؛

إحضار القاطع إلى قطعة الشغل المراد معالجتها حتى تلامسها، وذلك باستخدام التغذية اليدوية الطولية والعرضية، باستخدام الحذافات المناسبة؛

اضبط أقراص التغذية العرضية والطولية على الصفر. قبل ضبط الأقراص على الصفر، تأكد من تحديد ردود الفعل العكسية (فجوات الهواء) في آليات التغذية؛

قم بإزالة القاطع من منطقة المعالجة؛

اضبط عمق القطع المطلوب باستخدام الأقراص؛

قم بتشغيل آلية التغذية الطولية أو العرضية التلقائية؛

قم بمعالجة قطعة العمل بطول معين (في النهاية). في نهاية الدوران، قم بإيقاف تشغيل التغذية التلقائية؛

حرك القاطع بعيدًا عن قطعة العمل وأعده إلى نقطة البداية عند التغذية السريعة أو يدويًا؛

استمر في المعالجة بنفس التسلسل حتى تحصل قطعة العمل على الأبعاد المناسبة؛

عند القطع، اتبع تدفق الرقائق، وإذا لزم الأمر، قم بإزالتها، في هذه الحالة، يجب مقاطعة عملية القطع. يجب أن تتم إزالة الرقائق فقط باستخدام خطاف خاص.

عند الانتهاء من العمل يجب عليك:

قم بإيقاف تشغيل المحرك الكهربائي باستخدام زر "الإيقاف"؛

قم بإيقاف تشغيل مفتاح الإدخال التلقائي؛

إزالة الجزء المعالج وأداة المعالجة والمعدات الإضافية من الجهاز؛

اضبط غراب الذيل على الموضع الأيمن المتطرف؛

حرك دعامة الماكينة إلى اليمين باتجاه غراب الذيل؛

قم بتنظيف الجهاز من الرقائق والأوساخ باستخدام الخطاف والمكشطة والفرشاة والخرق؛

قم بتشحيم الآلة عند نقاط التشحيم وأسطح الاحتكاك.

العيوب أثناء التطرق وطرق الوقاية منها

ارتداء القواطع.

بسبب الاحتكاك المنزلق وارتفاع درجة الحرارة، يحدث التآكل عند نقاط تلامس إسفين القطع مع الرقائق وسطح القطع عن طريق إزالة الجسيمات الدقيقة من أسطح عمل القاطع.

يحدث تآكل أداة القطع تحت أسطح الاحتكاك المتجددة باستمرار والضغوط العالية ودرجات الحرارة. في هذا الصدد، هناك ثلاثة أنواع من التآكل: الكاشطة والجزيئية والانتشارية.

يحدث التآكل الكاشطة نتيجة للخدش - قطع أصغر جزيئات الأداة عن طريق الشوائب الصلبة للمادة التي تتم معالجتها. يتم ملاحظة هذا التآكل بشكل أساسي عند قطع الفولاذ الزهر والفولاذ عالي الكربون والسبائك، والذي يحتوي على حبيبات كربيد صلبة جدًا في الهيكل، وكذلك عند معالجة المسبوكات بقشرة صلبة وملوثة.

يصاحب التآكل الجزيئي تمزيق أصغر الجزيئات من أسطح الأداة بواسطة الرقائق وسطح قطع قطعة العمل بسبب تأثير قوى كبيرة من الالتصاق الجزيئي (الالتصاق واللحام) والانزلاق النسبي بينهما. يحدث هذا النوع من التآكل بشكل رئيسي عند معالجة المعادن المرنة، وخاصة الفولاذ الذي يصعب قطعه (المقاوم للحرارة، والفولاذ المقاوم للصدأ، وما إلى ذلك).

في درجات حرارة عاليةفي منطقة القطع، يحدث الانتشار - الذوبان المتبادل لأجسام الاحتكاك - ونتيجة لذلك التركيب الكيميائيو الخصائص الميكانيكيةالطبقات السطحية للأداة، مما يسرع من تآكلها عند تدوير الأداة المصنوعة من

مخيط على الأسطح الأمامية والخلفية. على السطح الأمامي، تختار الرقائق ثقبًا، وعلى السطح الخلفي، يتم تشكيل منصة بدون زاوية خلفية، يتم طحنها في سطح القطع. في فترة أوليةعندما يتم تشكيل ثقب، يتم تسهيل عملية القطع بسبب زيادة زاوية أشعل النار في هذا المكان. ومع ذلك، مع انخفاض المسافة من حافة الثقب إلى حافة القطع، تضعف الأخيرة وتنهار. منذ بداية ظهورها، تعمل منطقة التآكل على طول السطح الخلفي للدائرة القصيرة على زيادة الاحتكاك ودرجة حرارة تسخين حافة القطع، مما يؤدي إلى تدهور نظافة المعالجة.

يمكن إبطاء تآكل الأداة عن طريق تقليل العمل المبذول على تشوه الطبقة المقطوعة والاحتكاك الخارجي، وهو ما يتم تحقيقه الاختيار الصحيحوضع القطع، هندسة القاطع، تشطيبه واستخدام سوائل التشحيم والتبريد.

طبيعة التآكل تعتمد على ظروف القطع. عند معالجة الفولاذ في منطقة السرعة المتوسطة، يحدث التآكل بشكل رئيسي على طول السطح الأمامي، وبسرعات منخفضة وعالية جدًا - على طول السطح الخلفي. عند قطع المعادن الهشة (الحديد الزهر، البرونز الصلب)، فإن الأسطح الخلفية للأداة تتآكل بشكل أساسي.

يمكن تقسيم الزيادة في التآكل بمرور الوقت إلى ثلاث فترات. خلال الفترة الأولى (مقطع الزراعة العضوية)، يحدث تشغيل أسطح الاحتكاك عندما يتم تلطيف الخشونة المتبقية بعد شحذ الأداة. يمكن تقصير مدة هذه الفترة عن طريق ضبط القاطع. تتميز الفترة الثانية (الجزء AB) بمعدل تآكل عادي (بطيء). هذه الفترة هي الأطول وتمثل حوالي 90-95٪ من وقت تشغيل القاطع. الفترة الثالثة هي فترة التآكل المتزايد، وعند الوصول إليها يجب إزالة الأداة من الآلة لإعادة الطحن. خلاف ذلك، لاستعادتها عن طريق الشحذ، ستحتاج إلى قطع طبقة كبيرة من المعدن، مما سيقلل بشكل كبير من إجمالي وقت تشغيل الأداة.

علامات الحد الأقصى المسموح به من التآكل (معايير البلادة)، التي تشير إلى الحاجة إلى إعادة الطحن، تعتمد على طبيعة العمل الذي يتم تنفيذه.

في حالة التخشين، حيث لا تكون الدقة والنظافة هي الهدف النهائي، يتم تحديد التآكل المسموح به عمليًا من خلال ما يلي علامات خارجية: ظهور شريط لامع على سطح القطع عند معالجة الفولاذ أو بقع سوداءعند معالجة الحديد الزهر. تدهور حاد في نظافة السطح المعالج. تغيير شكل ولون الرقائق.

أثناء عملية التشطيب، يتم تحديد تآكل الأداة من خلال تدهور نظافة ودقة المعالجة إلى ما دون المستويات المقبولة.

يمكن أيضًا ضبط وقت إعادة الطحن وفقًا للعرض المسموح به للوحة L8 على طول السطح الخلفي، والذي سيتم ذكر قيمته في الكتب المرجعية. على سبيل المثال، بالنسبة لقواطع الكربيد عند تخشين الفولاذ L = 1 - 1.4 مم، عند التشطيب - L 3 = 0.4 - 0.6 مم،

في الإنتاج الضخم، يكون التآكل المقبول محدودًا عن طريق إعادة الطحن القسري للأدوات على فترات زمنية معينة تتوافق مع متانتها.

راجع الأسئلة

العيوب الرئيسية في المعدات الكهربائية للمخرطة

تم تصميم المعدات الكهربائية للمخرطة بحيث تكون متصلة بشبكة بجهد يتراوح من 220 إلى 380 فولت وتتكون من:

· محرك كهربائي غير متزامن.

· بداية مغناطيسية.

· محول.

عيوب- الانحرافات عن جودة المادة المنصوص عليها في المواصفات الفنية من حيث التركيب الكيميائي والتركيب والاستمرارية وحالة السطح والخصائص الميكانيكية وغيرها.

يمكن تقسيم العيوب التي تنشأ أثناء تشغيل المعدات إلى ثلاث مجموعات:

1) التآكل، الخدوش، المخاطر، النظير؛

2) الأضرار الميكانيكية (الشقوق، تقطيع الأسنان، الكسر، الانحناء، التواء)؛

3) الأضرار الكيميائية والحرارية (التزييف، التجاويف، التآكل).

يتم اكتشاف معظم العيوب الميكانيكية الكبيرة والمتوسطة الحجم أثناء الفحص الخارجي. في بعض الحالات يتم إجراء الاختبار باستخدام مطرقة: صوت خشخشة عند النقر على الجزء بالمطرقة يدل على وجود تشققات فيه. للكشف عن الشقوق الصغيرة يمكنك استخدامها أساليب مختلفةكشف الخلل. أبسطها هي الطرق الشعرية التي تسمح لك بتحديد وجود الشقوق بصريًا. تعد طريقة اكتشاف الخلل المغناطيسي باستخدام المغنطة الطولية أو الدورانية أكثر تعقيدًا. يتم تحديد العيوب الموجودة داخل المادة عن طريق طرق التنظير الفلوري أو الموجات فوق الصوتية. يمكن أيضًا استخدام الموجات فوق الصوتية للكشف عن الشقوق.

يرتدي(تآكل) - تغير في الحجم أو الشكل أو الكتلة أو حالة السطح بسبب تدمير الطبقة السطحية للمنتج. يميز الأنواع التاليةالتآكل: المسموح به، والحرج، والمقيد، والأوان، والطبيعي وغيرها الكثير، والتي يتم تحديد اسمها من خلال الظواهر الفيزيائية والكيميائية أو طبيعة التوزيع على سطح الجزء.

من بين جميع أنواع التآكل المحتملة، فإن الأنواع الرئيسية في الأدوات الآلية هي الميكانيكية والتشويش والأكسدة.

في ارتداء الميكانيكيةيحدث تآكل (قطع) للطبقة السطحية لأجزاء العمل المشتركة. غالبًا ما يتفاقم بسبب وجود الغبار الكاشطة والجزيئات الصلبة والرقائق ومنتجات التآكل. في هذه الحالة، يتم تدمير أسطح الاحتكاك بالإضافة إلى ذلك بسبب الخدوش. يحدث التآكل الميكانيكي عندما تكون السرعة النسبية لحركة أسطح التزاوج صفراً أو تختلف عنها، في ظل وجود أحمال طويلة المدى وأحمال محددة كبيرة وعدد من العوامل الأخرى. يمكن أن يؤدي التصميم والمعالجة المناسبين إلى تقليل هذا التآكل بشكل كبير.

ارتداء عند الاستيلاءيحدث نتيجة الاستيلاء على سطح واحد من آخر، وتمزيق المادة بعمق. يحدث هذا عندما لا يكون هناك ما يكفي من التشحيم والضغط النوعي الكبير، عندما تبدأ القوى الجزيئية في العمل. ويحدث التشنج أيضًا عند سرعات انزلاق عالية وضغط مرتفع، عندما تكون درجة حرارة أسطح الاحتكاك مرتفعة.

التآكل التأكسدييتجلى في أجزاء الآلة التي تتعرض مباشرة للماء والهواء والمواد الكيميائية ودرجة الحرارة المباشرة.

يمكن الحكم على تآكل الأجزاء ووحدات التجميع من خلال طبيعة عملها (على سبيل المثال، الضوضاء)، وجودة السطح، وشكل وحجم الجزء المعالج.

لتقليل تآكل الأسطح المتزاوجة، يتم استخدام التشحيم السائل (بما في ذلك الغاز)، والاحتكاك المتداول، والمجال المغناطيسي وبطانات خاصة مضادة للاحتكاك، وحشيات ومواد.

تعد مراقبة تآكل الواجهات الهامة لأدوات الآلة أمرًا ضروريًا لتحديد الحاجة إلى الإصلاحات، وتقييم جودة تشغيل الماكينة، ووضع تدابير لزيادة متانة الماكينة.

يمكن إجراء قياس التآكل أثناء التشغيل (خاصة أثناء عمليات الفحص الروتينية)، أو خلال فترات الإصلاحات المجدولة أو عند اختبار الآلات.

هناك طرق مختلفة لقياس التآكل، والتي يمكن تقسيمها إلى المجموعات التالية:

1) الطرق المتكاملة، عندما يكون من الممكن تحديد التآكل الكلي فقط على سطح الاحتكاك، دون تحديد مقدار التآكل عند كل نقطة من السطح، وتشمل هذه الطرق الوزن واستخدام النظائر المشعة؛

2) طريقة الميكرومتر، على أساس قياس جزء بميكرومتر أو مؤشر أو أدوات أخرى قبل وبعد التآكل؛ غالبًا ما يستخدم القياس الميكروي، وخاصة القياس باستخدام أجهزة المؤشر، لارتداء أجزاء الماكينة في ظروف الإنتاج؛ الطريقة لا تعطي دائما فكرة دقيقة عن شكل السطح البالي؛

3) طريقة "القاعدة الاصطناعية" المستخدمة لتقييم تآكل أسطح الاحتكاك للأجزاء الأساسية للآلة؛ يكمن في حقيقة أنه يتم تطبيق ثقوب ذات شكل معين على الأسطح المتآكلة مسبقًا، والتي ليس لها أي تأثير عمليًا على التغيير في نظام الاحتكاك، نظرًا لأن أحجامها صغيرة؛ وفقا للطريقة الأولى (طريقة الطباعة)، يتم تطبيق الثقوب 2 على سطح الاحتكاك إما عن طريق الضغط على الهرم الماسي 1 (الشكل 8.4، أ)، أو أسطوانة كربيد دوارة 3 (الشكل 8.4، ب). أما الطريقة الثانية والتي تسمى طريقة “المسح” فهي أكثر دقة لعدم وجود المعدن المتمدد.

أرز. 8.4. طباعة النماذج

4) يتم استخدام طريقة التنشيط السطحي مثل طريقة "القاعدة الاصطناعية". الخطوط التلقائيةبسبب الكمية الكبيرة من المعدات الخاضعة للرقابة ومحدودية الوصول إلى أسطح الاحتكاك؛ جوهر الطريقة هو أن مناطق عمل الأدلة ووحدات المغزل والتروس الدودية والتروس اللولبية والآليات الحرجة الأخرى تخضع لتنشيط السطح في السيكلوترونات بواسطة شعاع من الجسيمات المشحونة المتسارعة (البروتونات والديوترونات وجسيمات ألفا) ؛ يجب أن يتوافق عمق الطبقة المنشطة مع المقدار المتوقع من التآكل الخطي للجزء؛ بالنسبة للأجزاء الكبيرة، يتم استخدام إدراجات خاصة تم تنشيطها مسبقًا. يتم تحديد مقدار التآكل على الأسطح النشطة عن طريق قياس طاقة الإشعاع بشكل دوري.

يعتمد اختيار الطريقة على الغرض من الاختبار ودقة القياس المطلوبة. يتم تطبيع التآكل المسموح به لإطارات التوجيه لمخارط القطع اللولبية وآلات الطحن الكابولية اعتمادًا على دقة المعالجة المطلوبة وأبعاد الجزء. إذا تجاوز تآكل الأدلة 0.2 مم، تنخفض مقاومة اهتزاز الماكينة بشكل كبير، وعلى الرغم من أنه في ظل ظروف ضمان الدقة المحددة للأجزاء، يجوز الاستمرار في تشغيل الماكينة، فمن الضروري إيقافها للإصلاحات الرئيسية بسبب تدهور جودة السطح المُشكل (آثار الاهتزاز) أو فقدان الإنتاجية.

يتم تحديد التآكل المسموح به لأدلة التخطيط الطولي وآلات الطحن الطولية من خلال الصيغة

يو ماكس = د(ل س / ل 1) 2،

حيث d هو خطأ المعالجة على الجهاز (التسامح من جانب)؛ L o و L 1 هما طول أدلة السرير وقطعة العمل، على التوالي.

بالنسبة للأدلة المسطحة، فإن التآكل يساوي المسافة من خط مستقيم تقليدي معين يمر عبر النقاط الموجودة في الأطراف غير البالية للأدلة إلى السطح البالي.

بالنسبة للآلات ذات الحزوز الدليلية على شكل حرف V أو المثلثة بزاوية القاعدة α، يُسمح بالتآكل

U max = dcos α (L o / L 1) 2.

يبلغ تآكل موجهات السرير، اعتمادًا على وضع تشغيل الماكينة والتشغيل السليم، 0.04...0.10 مم أو أكثر سنويًا.

يبلغ متوسط ​​تآكل أدلة المخارط والآلات البرجية العاملة في الإنتاج الفردي والصغير الحجم حوالي 30% في المتوسط ​​من تآكل أدلة الآلات المستخدمة في الإنتاج الضخم والواسع النطاق.

النتيجة الرئيسية لتآكل أدلة الآلات الثقيلة، مثل التخطيط الطولي، والطحن الطولي، والمملة، والدوارة، وما إلى ذلك، وكذلك الآلات متوسطة الحجم ذات سرعات عاليةالحركة على طول الأدلة هي استيعاب الاتصال - التشويش. ويصاحبه تآكل جلخ في هذه الفئة من الآلات.

للتحقق من الأدلة، يتم استخدام الجسور العالمية. يتم تثبيتها على أدلة الآلة بمختلف الأشكال والأحجام. باستخدام مستويين، يتم فحص استقامة وانحناء الأدلة (أي الانحراف عن التوازي في المستوى الأفقي) في وقت واحد، ويتم تحديد توازي الأسطح باستخدام المؤشرات.

يقع الجسر تقريبًا في الجزء الأوسط (على طول) الإطار بحيث توجد الدعامات الأربعة على الجزء المنشوري من الأدلة. ثم يتم تثبيت المستويات على المنصة العلوية بقيمة تقسيم 0.02 ملم لكل 1000 ملم من الطول ويتم ضبط موضع المستويات باستخدام البراغي بحيث تقع فقاعات الأمبولات الرئيسية والمساعدة للمستويات في المنتصف بين الموازين. بعد ذلك، يتم نقل الجهاز على طول الأدلة وإعادته إلى مكانه الأصلي. في هذه الحالة، يجب أن تعود فقاعات الأمبولات الرئيسية إلى وضعها الأصلي. إذا لم يحدث هذا، فأنت بحاجة إلى التحقق من تثبيت الأعمدة ومحامل الدفع.

يتم فحص الأدلة عند توقف الجسر بالتتابع من خلال أقسام متساوية الطول للمسافة بين دعامات الجسر. يتم تحديد عدم الاستقامة من خلال المستوى المثبت على طول الأدلة. يتم تحديد انحناء الأسطح بمستوى متعامد مع الأدلة.

يتم تسجيل قراءات المستوى بالميكرومتر، المقاسة في أقسام فردية، في البروتوكول ثم يتم رسم رسم بياني لشكل الأدلة.

في التين. 8.5, أتم تقديم مثال لفحص أدلة التشكيل الجانبي المثلثة (التي توجد غالبًا على طبقات مخارط البرج). باستخدام المؤشر 4، يتم تحديد التوازي بين الدليل الأيسر للمستوى الأساسي؛ المستوى 2، الموجود عبر الأدلة، يحدد انحناءها. يمكن التحقق من الجانب الثاني من الدليل الأيمن حسب المستوى عن طريق تثبيت الدعم 3 على هذا الجانب، أو دون تحريك الدعم، باستخدام المؤشر (يظهر هذا في الشكل بخط متقطع).

أرز. 8.5. مخططات لفحص الأدلة

في التين. 8.5, بيُظهر تركيب جهاز على قاعدة المخرطة للتحقق باستخدام المؤشر 4 من توازي الأدلة الوسطى لسطح القاعدة، أي من المستوى الموجود أسفل الحامل وفحص التعرج الحلزوني بالمستوى 2.

للتحقق من طبقات الطحن وبعض الآلات الأخرى التي تحتوي على مجموعة مماثلة من الأدلة (الشكل 8.5، الخامس) بالنسبة للاستقامة والانحناء، يتم وضع أربع دعامات 1 بين مولدات الدليل على شكل حرف V، ويتم وضع دعامة واحدة 3 على الدليل المسطح المقابل. يتم إجراء الفحص في المستوى 2.

عندما لا تسمح أبعاد الأدلة بوضع جميع دعامات الجهاز فيما بينها (الشكل 8.5، ز)، ثم يتم تثبيت دعمين فقط 1.

في التين. 8.5, ديتم إبعاد الدعامات 1 وفقًا لحجم إطار التوجيه المنشوري.

عند التحقق من الموجهات المسطحة للسرير (الشكل 8.5، ه) يتم وضع اثنين من الدعامات 1 على السطح الجانبي، ويتم وضع الدعامتين الأخريين والدعامة 3 على مستويات أفقية. وهذا يضمن قراءات مستقرة من المستوى 2.

باستخدام جسر عالمي، باستخدام حاملات مختلفة لربط المؤشر، يمكنك التحكم في التوازي بين محور المسمار الرئيسي وأدلة سرير المخرطة. يظهر الرسم التخطيطي للتحقق من توازي المحور اللولبي لآلة حفر الرقصة مع أدلة السرير في الشكل. 8.6.

أرز. 8.6. مخطط للتحقق من توازي المحور اللولبي لآلة حفر الرقصة مع أدلة السرير

تصميم الجسر العالمي بسيط، لذا لا يستغرق إعداد الجهاز أكثر من 5 دقائق. يمكن لميكانيكي شبه ماهر التعامل معها.

جسر الزاوية.تُستخدم الجسور الزاويّة لفحص الأدلة الموجودة في مستويات مختلفة (على سبيل المثال، أسطح التوجيه لآلة الحفر ذات العارضة المتقاطعة طراز KR-450).

في التين. يوضح الشكل 8.7 رسمًا تخطيطيًا لمثل هذا الجهاز للقياس باستخدام جسر زاوي.

يقع الذراع القصير 3 بشكل عمودي على الذراع الممدود 5. يتم تثبيت الأسطوانة 1 بشكل ثابت، ويمكن نقل الأسطوانة 4 وتثبيتها وفقًا لحجم الدليل. في هذه الحالة، يتم وضع الأسطوانات 1 و4 في أدلة على شكل حرف V أو تغطي أسطح الأدلة المنشورية. يتم إعادة تثبيت الدعامة 7 على طول أخدود الذراع 5 وتعديل ارتفاعها.

يتم تثبيت كتلة قابلة للتعديل 2 على الكتف 3 على طول الأدلة المستوى والتحقق من استقامتهم. يتم فحص الالتواء عندما يتم وضع المستوى بشكل عمودي على الأدلة. باستخدام المؤشرات 6 تحديد عدم توازي الأسطح، وكذلك عدم توازي المحور اللولبي مع الأدلة.

من السهل التحقق من التوازي بين الأدلة المتوافقة، وكذلك الأشكال الأخرى، باستخدام أجهزة خاصة وعالمية مزودة بمؤشرات.

لا يمكن التحقق من التوازي في الدليل باستخدام أجهزة المؤشر إلا بعد إعداد الأجهزة الأساسية. يظهر في الشكل. 8.8 يستخدم الجهاز للتحقق من التوازي بين المرشدين الذكور والإناث أشكال مختلفةوالأحجام مع الاتصال على الأسطح العلوية أو السفلية.

أرز. 8.8. مخططات للتحقق من أدلة تتوافق

يتكون الجهاز من عارضة 3 مع رافعة مفصلية 1 وقضيب قياس قابل للتعديل 8 , الحامل 2 مع المؤشر ودعم المفصلة القابلة للاستبدال 5 مع بكرة التحكم 6 . يمكن تركيب الدعامة 5 بزوايا مختلفة وعلى أي قسم من الشريط 3 على طول أخدوده. تم تثبيت موضع الدعم 5 بالمسمار 4 .

عند فحص الأدلة المتوافقة مع نقاط الاتصال على طول المستوى السفلي، حدد دعامة بديلة بقطر الأسطوانة الذي يضمن الاتصال تقريبًا في منتصف ارتفاع المستوى المائل (الشكل 8.8، أو الخامس). يتم ضبط الدعامة 9 على طول أخدودها ويتم تثبيتها أيضًا بمسمار (غير موضح في الشكل). يوجد على السطح الأسطواني لقضيب القياس مقياس تحدد عليه قيمة تقسيم المؤشر حسب اختلاف المسافات أو ب(الشكل 8.8، أ). وفي هذه الحالة تكون قيمة القسم الواحد من مقياس المؤشر 0.005...0.015 ملم , ما يجب مراعاته عند أخذ القياسات.

يتم استخدام طرق مختلفة لاستعادة الأجزاء (الجدول 8.1). عند اختيار طريقة الاستعادة، من الضروري تعيين أبعاد الإصلاح أو الإصلاح المجاني أو الإصلاح المنظم.

الجدول 8.1

طرق استعادة الأجزاء

اسم طريقة الاسترداد	صفات
علاج قطع	يتم استخدام طريقة أبعاد الإصلاح لاستعادة دقة أدلة الماكينة، والثقوب البالية أو أعناق الأجزاء المختلفة، وخيوط مسامير الرصاص، وما إلى ذلك. تتم استعادة وإصلاح الجزء الأكثر تكلفة، والذي يتطلب عمالة كثيفة، وكثيف المعدن من جزأين متزاوجين ، ويتم استبدال الأرخص. يتم نقل المناطق البالية من الأجزاء بعد المعالجة المناسبة إلى حجم الإصلاح التالي. عند استعادة وصلات التوجيه، يتم استخدام المعوضات
تسطيح	يستخدم اللحام لإصلاح الأجزاء التي بها مكامن الخلل أو الشقوق أو الرقائق. إن التسطيح هو نوع من اللحام ويتضمن لحام مادة حشو أكثر مقاومة للتآكل من المادة الأساسية للجزء على المنطقة البالية. بعد السطح، يتم زيادة عمر خدمة الجزء بشكل كبير، ويمكن استخدامه عدة مرات، ولكن هذه العملية قد تسبب تزييف الأجزاء. غالبا ما تستخدم لإصلاح الأجزاء الفولاذية. لحام القوس أقطاب معدنيةوذلك باستخدام طرق معينة تعتمد على التركيب الكيميائي للصلب. يستخدم اللحام بالغاز لاستعادة أجزاء الحديد الزهر والصلب التي يقل سمكها عن 3 مم. يمكن أن يكون لحام الحديد الزهر الرمادي ساخنًا وشبه ساخنًا وباردًا
لحام - لحام	استعادة الحديد الزهر. وتستخدم الأسلاك النحاسية وقضبان سبائك القصدير والنحاس والزنك
	يتم تقليل الحديد الزهر القابل للطرق باستخدام أقطاب النحاس أو أقطاب معدن المونيل (سبيكة من النيكل مع النحاس والحديد والمنغنيز)
تعدين	تتضمن عملية المعدنة صهر المعدن ورشه بنفث من الهواء المضغوط إلى جزيئات صغيرة مدمجة في المخالفات السطحية وتلتصق بها. الأجزاء المصنوعة من مواد مختلفة تعمل تحت حمل هادئ تتعرض للتمعدن. يتم استخدام معادن الغاز أو القوس. يجب أن يكون السطح خاليًا من الشحوم وخشنًا
تصفيح الكروم	طلاء الكروم هو عملية استعادة السطح البالي عن طريق ترسيب الكروم كهربائيًا. تتميز الأسطح المطلية بالكروم بصلابة متزايدة ومقاومة للتآكل، ولكنها لا تتحمل الأحمال الديناميكية. يعد طلاء الكروم أقل عالمية مقارنة بالطلاء المعدني نظرًا لصغر سمكه وصعوبة طلاء الأجزاء ذات التكوينات المعقدة. تتمتع بمزايا لا يمكن إنكارها مقارنة بطرق الترميم الأخرى: تتم إزالة طبقة الكروم البالية جزئيًا بسهولة عن طريق الوسائل الكلفانية (إزالة الكروم)، ويمكن استعادة الأجزاء عدة مرات دون تغيير الأبعاد

الإصلاح هو الحجم الذي تتم به معالجة السطح البالي عند استعادة جزء ما. حجم الإصلاح المجاني هو حجم لا يتم تحديد قيمته مسبقًا، ولكن يتم الحصول عليه مباشرة أثناء عملية المعالجة، عند إزالة آثار التآكل واستعادة شكل الجزء. يتم ضبط الحجم المقابل لجزء التزاوج على الحجم الناتج باستخدام طريقة التركيب الفردية. في هذه الحالة، من المستحيل إنتاج قطع الغيار في شكلها النهائي المعالج مسبقًا. حجم الإصلاح المنظم هو حجم محدد مسبقًا يتم من خلاله معالجة السطح البالي. في هذه الحالة، يمكن تصنيع قطع الغيار مقدما، وتسريع الإصلاحات.

تتم مناقشة طرق استعادة الأجزاء أثناء الإصلاحات بالتفصيل في الأدبيات الفنية، ويظهر بعضها في المخططات في الشكل. 8.9. يتم تحديد استخدام طريقة إصلاح معينة بواسطة متطلبات تقنيةلكل جزء ويتم تحديده حسب الجدوى الاقتصادية، ويعتمد على ظروف الإنتاج المحددة، وعلى التوافر المعدات اللازمةوتوقيت الإصلاح.

طرق استخدام مواد البوليمر. وهذا يتطلب معدات قولبة بالحقن، وهي بسيطة، ومواد مثل البولياميد، التي تتمتع بقدرة كافية على الالتصاق بالمعادن وخواص ميكانيكية جيدة.

في الجلبة المملة (الشكل 8.9، أ) يتم عمل ثقوب شعاعية، ثم يتم تسخين الغلاف ووضعه على طاولة الضغط، ويتم ضغطه على الفوهة (الشكل 8.9، ب) وضغطت. تظهر البطانة المستعادة في الشكل. 8.9, الخامس.

لاستعادة مجلة العمود البالية (الشكل 8.9، ز) تم شحذها مسبقًا (الشكل 8.9، د)، ومن ثم يتم تكرار العملية، كما في الحالة السابقة (الشكل 8.9، ه).

أرز. 8.9. مخططات لاستعادة أجزاء الآلة

لن تكون عملية الترميم ذات جودة عالية إلا في حالة مراعاة ظروف الصب وتكنولوجيا المعالجة.

يمكن استعادة التروس المنزلقة الحلزونية باستخدام بلاستيك أكريليك متصلب ذاتيًا (ستايكريل، بوتاكريل، إيثاكريل، إلخ)، يتكون من مكونين - مسحوق ومونومر سائل. بعد خلط المسحوق مع السائل، يتماسك الخليط بعد 15...30 دقيقة.

العمود المكسور (الشكل 8.9، و) يمكن استعادتها بالضغط على جزء جديد 1 (الشكل 8.9، ح) أو عن طريق اللحام (الشكل 8.9، م) تليها طحن التماس اللحام.

الخيط البالي في جزء الجسم (الشكل 8.9، ل) يتم حفرها ونشرها، ويتم ضغط الجلبة في الفتحة الناتجة، والتي، إذا لزم الأمر، يتم تثبيتها بمسمار القفل 2 (الشكل 8.9، ل). يتم اتباع طريقة مماثلة عند إصلاح الثقوب الملساء.

يمكن استعادة الملاءمة الدقيقة لجوانب العمود المخدد المهترئ إذا تم توسيع الشرائح، بعد تلدين العمود، عن طريق ثقب القلب، متبوعًا بتصلب الجوانب وطحنها (الشكل 8.9، م).

يمكن تقليل القطر الداخلي للجلبة البرونزية من d 1 إلى d 2 عن طريق الخلط، أي. تقليل ارتفاعه مع الحفاظ على قطر خارجي ثابت. يتم الاضطراب تحت الضغط (الشكل 8.9، ن).

قد تكون تقنية استعادة التروس اللولبية المنزلقة على النحو التالي. تتم استعادة درجة الصوت الثابتة للمسمار المنزلق عن طريق قطع الخيوط. يتم قطع الخيط الموجود في صامولة الرصاص وثقبه بقطر أكبر بمقدار 2...3 مم من القطر الخارجي لبرغي الرصاص. يتم جعل السطح المراد ملله مضلعًا كلما أمكن ذلك. يتم تسخين المسمار الرصاصي الذي تم إصلاحه إلى 90 درجة مئوية ثم يتم غمسه في البارافين المنصهر. بعد التبريد، تبقى طبقة رقيقة من البارافين على سطح المسمار. تم تركيب المسمار المطلي بالبارافين بجوز ذو تجويف عكسي، مما يحاكي حالة تشغيل الترس. نهايات الجوز مختومة بالبلاستيك. ثم يُسكب الخليط المُجهز حديثًا في الجانب، ويتم حفر ثقب الجوز خصيصًا باستخدام محقنة. بعد بضع دقائق، يتصلب الخليط ويمكن إزالة المسمار من الجوز.

يتم إصلاح البراغي الكروية إذا كان تآكل سن اللولب أكثر من 0.04 مم. تقنية الاسترداد هي كما يلي. قم بتصحيح الفتحات المركزية للمسمار عن طريق الطحن أو اللف. إذا كانت هناك شقوق وخدوش في الثقوب المركزية، فقم بحفر وتثبيت المقابس ذات الفتحات المركزية على الغراء. بعد استعادة المراكز، إذا لزم الأمر، يتم تقويم المسمار وفقا للمؤشر الموجود في المراكز. ثم بالقطعاستعادة دقة خطوة الخيط. أثناء المعالجة، يتم توسيع أخدود الخيط على طول طول المسمار بالكامل إلى عرض المنطقة الأكثر تآكلًا. تبقى الأقطار الخارجية والداخلية للخيط دون تغيير. يتم تحديد الخلوص المحوري عن طريق ضبط الصواميل. في أغلب الأحيان، لا يتم إصلاح الصواميل، ولكن يتم استبدالها إذا لزم الأمر.

يتم تصحيح أدلة السرير البالية بالطرق التالية: 1) يدويًا؛ 2) على الآلات؛ 3) استخدام الأجهزة.

يتم استخدام التصحيح اليدوي عن طريق النشر والكشط للمساحات السطحية الصغيرة من الأدلة مع كمية صغيرة من التآكل. يمكن إجراء كشط إطارات الدليل باستخدام طريقتين: 1) باستخدام أداة التحكم؛ 2) على جزء التزاوج المكشط أو المصقول مسبقًا.

إذا تجاوزت كمية التآكل على إطارات التوجيه 0.5 مم، يتم إصلاحها عن طريق المعالجة على الآلات. لهذا الغرض، يتم استخدام آلات الطحن والتخطيط الطولي والطحن الطولي الخاصة.

عندما تتآكل إطارات الدليل بمقدار 0.3...0.5 مم، تتم معالجتها في بعض المصانع باستخدام طريقة التخطيط النهائي. تتيح لك دقة المعالجة باستخدام هذه الطريقة التخلي تمامًا عن الكشط والاقتصار على الكشط الزخرفي فقط.

عن طريق الطحن، يتم إصلاح أدلة الإطارات على آلات طحن خاصة أو آلات تخطيط طولية أو آلات طحن طولية بأجهزة ثابتة خاصة.

يجب تشكيل الأسرّة الكبيرة التي لا يمكن تشكيلها باستخدام التركيبات. الأجهزة، عند استخدامها بشكل صحيح، توفر ما يكفي جودة عاليةالأسطح المعالجة. تتم المعالجة دون تفكيك الإطار، مما يقلل من وقت الإصلاح ويقلل من تكلفته. عادةً ما تتحرك الأجهزة المحمولة على طول السرير الذي تقوم بمعالجته. يتم استخدام لوحة معدة خصيصًا أو في بعض الأحيان جزء من الآلة التي يتم إصلاحها كقاعدة للجهاز (العربة).

الأكثر انتشارًا هي أجهزة التخطيط والطحن.

المعالجة باستخدام الأجهزة لا تتطلب معدات خاصة. عيب هذه الطريقة هو انخفاض الإنتاجية مقارنة بالمعالجة على الآلات والحاجة إليها صنع يدويعلى إعداد القواعد. تتمثل ميزة المعالجة باستخدام الأجهزة في أنها توفر الوقت في تفكيك الإطار ونقله وإعادة تجميعه، وهو أمر لا مفر منه عند المعالجة على الآلات.

يعد اختيار القواعد التكنولوجية ذا أهمية كبيرة لاستعادة الأدلة. بناءً على طبيعة القواعد، يمكن تقسيم الأسرة إلى أربع مجموعات رئيسية.

1) الأسِرَّة التي يتم تركيب المغازل فيها (آلات الطحن الأفقي، آلات الطحن العمودي ذات الرأس الدائم، بعض أنواع آلات تشكيل التروس، وغيرها). عند إصلاح طبقات هذه المجموعة، يتم إجراء المحاذاة من الشياق المثبتة في مغزل الآلة، والتي تجسد محور الدوران.

2) الأسِرَّة ذات الأسطح غير العاملة التي تتم معالجتها في نفس الوقت مع العمال (آلات الطحن الطولي، آلات التخطيط الطولي، آلات الطحن الأسطوانية والداخلية).

3) أسرة مع أدلة بالية جزئيا. يتم أخذ أسطح العمل التي تتآكل قليلاً أثناء التشغيل وليس بطولها بالكامل كأساس. في مثل هذه الإطارات، يتم أولاً استعادة الأسطح الأقل تآكلًا، ثم بناءً عليها، يتم استعادة أسطح العمل المتبقية. نموذجي لهذه المجموعة هي أسرة المخارط، وآلات البرج مع غراب الرأس القابل للفصل، وما إلى ذلك.

4) أسرة ذات أقسام منفصلة غير ملبوسة من الأدلة. تشمل هذه المجموعة الأسِرَّة التي ليس لها أي أسطح معالجة أخرى، باستثناء العمال المهترئة (آلات طحن التروس والخيوط). يتم أخذ المناطق غير البالية أو البالية قليلاً من أسطح العمل المراد تصحيحها كقاعدة.

لاستعادة الخصائص المطلوبة لإطارات الدليل، يتم إخضاعها للمعالجة الحرارية. من بين مجموعة متنوعة من الأساليب، وهنا بعض من الأكثر شيوعا.

تصلب السطح مع التدفئة التعريفيتيارات عالية التردد (تلفزيون عالي الوضوح ) . تعتمد جودة طبقة الحديد الزهر المقسى عالي التردد على التردد الحالي، والطاقة المحددة، ووقت التسخين، وتصميم المحث، والفجوة بين المحث والسطح المتصلب، وكذلك على ظروف التبريد. تتأثر النتائج النهائية للتصلب أيضًا بالحالة الأولية للحديد الزهر (تركيبه الكيميائي وبنيته المجهرية).

عندما يتم تسخين الحديد الزهر الرمادي بغرض التصلب اللاحق، يذوب جزء من الكربون في الأوستينيت، ويبقى الباقي في حالة حرة على شكل شوائب من الجرافيت. كقاعدة عامة، يجب أن يكون للحديد الزهر هيكل بيرليت قبل التصلب. إذا كان الهيكل الأولي للحديد الزهر غير مرضٍ للتصلب السطحي، فيجب زيادة تركيز الكربون الثابت (زيادة محتوى البيرلايت في الهيكل) عن طريق المعالجة الحرارية الأولية - التطبيع.

أقصى صلابة يمكن الوصول إليها للحديد الزهر، والتي يتم الحصول عليها بعد التبريد بجزيئات عالية التردد عند درجة حرارة 830...950 درجة مئوية (اعتمادًا على تركيبة الحديد الزهر)، هي H.R.C. 48-53. تؤدي الزيادة الإضافية في درجة حرارة التبريد إلى انخفاض في الصلابة.

معدل التبريد أثناء التبريد له تأثير ضئيل على الصلابة. عند التبريد بالزيت، تنخفض صلابة الحديد الزهر بمقدار 2-3 وحدات فقط. HRC مقابل التبريد بالماء.

إن تصلب السطح بالتسخين عالي التردد للحديد الزهر المعدل يجعل من الممكن الحصول على صلابة أكبر وعمق طبقة مقارنة بتصلب الحديد الزهر البرليتي التقليدي. من حيث البنية المجهرية، لا يختلف الحديد الزهر المعدل المتصلب عمليا عن الحديد الزهر البرليتي.

قبل تصلب أسرة المخرطة، يجب القيام بما يلي:

1) تثبيت السرير على طاولة آلة التخطيط الطولي ومحاذاته للتوازي مع أسطح القاعدة بدقة 0.05 مم ثم ثنيه بمقدار 0.3...0.4 مم (كمية التشوه أثناء التصلب)؛

2) قم بتخطيط جميع أدلة السرير حتى تكون موازية لحركة الطاولة. بعد فصل السرير (من الطاولة)، بسبب التشوه المرن، يتم تشكيل التحدب المقابل لمقدار الانحراف؛

3) قم بتثبيت الإطار (بدون محاذاة) على منصة التبريد، مع حواف بطوق أسمنتي لتجميع مياه التبريد المستخدمة؛

4) تثبيت آلة محمولة على أدلة السرير، وتأمين قوسين على كلا الجانبين؛ إشراك سلسلة الأسطوانة مع ضرس محرك الآلة ؛

5) اضبط الفجوة بين المحث والطبقة المتصلبة باستخدام الدعم الرأسي والأفقي للآلة. ثم قم بتزويد الماء بالمغو؛

6) قم بتشغيل التيار وتصلب. نظرًا لأن سطح الإطار المراد تصلبه يقع في مستوى أفقي، فإن مياه التبريد تغمر المنطقة المسطحة التي لم يتم تسخينها بالكامل بعد، مما يؤدي إلى تعقيد عملية التصلب. كقاعدة عامة، يكون عمق الطبقة المتصلبة في الجزء العلوي من المنشور أكبر منه في القسم المسطح (3...4 ملم في المنشور، 1.5...2.5 ملم في القسم المسطح).

مثال.وضع التصلب لأدلة السرير الخاصة بمخرطة القطع اللولبية. 1K62.

جهد المولد ، V ……………………………. 600-750

القوة الحالية ، أ …………………………………………. 95-120

سعة بنك المكثف μF ….…………………….. 300-375

الطاقة المستخدمة ، W ……………………………. 55-70

الفجوة بين المحث والإطار المتصلب، مم .......... 2.5-3.5

سرعة حركة المحث أثناء عملية التسخين م/دقيقة.....0-24

درجة حرارة تسخين سطح السرير، درجة مئوية .......................... 850-900

عمق التصلب، مم …………………………………………………..3-4

المجلس النرويجي للاجئين …………………………………………………. 45-53

زمن تصلب السرير، دقيقة ........................................... 60-70

دفع السرير بعد التصلب (باتجاه التقعر)، مم... 0.30-0.50

أثناء التصلب، تنحني أدلة السرير، ويتم تعويض التحدب الذي تم الحصول عليه أثناء التخطيط. وهذا يضمن إزالة القليل من المعدن أثناء الطحن اللاحق للموجهات.

ناري تصلب السطح

من أجل تصلب سطح إطارات التوجيه عن طريق التصلب باللهب، يتم استخدام التركيبات الثابتة والمتنقلة في ممارسة الإصلاح. عادةً ما يتم تثبيت الأجهزة الأولى في مناطق خاصة من ورش التصليح الميكانيكية. في هذه الحالة، يجب تسليم الأسرة هناك للمعالجة الحرارية والترميم اللاحق. بالنسبة للإطارات التي لا يمكن إزالتها من الأساس لأسباب إنتاجية (نقص معدات الرفع والنقل، والحاجة إلى الحفاظ على الأساس، وما إلى ذلك)، يتم استخدام التركيبات المتنقلة.

يمكن إجراء تصلب سطح اللهب لإطارات الدليل باستخدام لهب الأسيتيلين والأكسجين أو لهب الكيروسين والأكسجين. يكون التسخين بلهب الأسيتيلين والأكسجين أكثر كثافة من لهب الكيروسين والأكسجين، لأنه مع الأول يمكن تسخينه إلى 3150 درجة مئوية، ومع الثاني - فقط ما يصل إلى 2400 درجة مئوية. كما يستخدم البروبان البيوتان والأكسجين أو الغاز الطبيعي الممزوج بالأكسجين كخليط قابل للاحتراق.

وسيلة التبريد هي الماء. تركيبات التقسية باللهب بسيطة في التصميم وموثوقة في التشغيل، ويتم صيانتها بواسطة عامل واحد.

تصلب مع ثعبان . في بعض المصانع، بدلاً من التصلب المستمر لأسرة المخارط التوجيهية، يتم ممارسة ما يسمى بالتصلب الثعباني، حيث يتم تشكيل شرائح متعرجة متقاطعة متصلبة على سطح الأدلة عن طريق التسخين باستخدام موقد غاز.

أثناء عملية التصلب، يتم تطبيق خط متعرج بعرض 6...12 مم على الأسطح التوجيهية للطبقة. معبزيادات 40...100 ملم (الشكل 8.10).

أرز. 8.10. هدأ نمط مع ثعبان

يتم تنفيذ نمط التصلب يدويًا وعادةً ما يكون له شكل غير منتظم. يجب أن تكون المسافة من حافة السرير إلى خط التصلب 6 مم على الأقل . تبلغ سرعة تحرك الشعلة على طول الأدلة حوالي 0.5 م/دقيقة , والذي يوفر تسخينًا يصل إلى 750...800 درجة مئوية.

يوصى بتطبيق نمط التصلب بهذه الطريقة. أولاً، يجب عليك تطبيق خط متعرج في تمريرة واحدة على الدليل الأول، ثم الانتقال إلى الدليل الثاني. أثناء تطبيق خط متعرج على الدليل الثاني، يبرد الأول إلى 50...60 درجة مئوية، ويتم تطبيق خط تصلب متقاطع عليه.

لذلك، من الضروري مراقبة عملية التسخين بعناية وضبط سرعة الموقد على الفور بالنسبة للسطح المتصلب لإطارات الدليل، مما يمنع ذوبان المعدن.