Tindahan ng paghahagis. Ang pagbili ng mini-foundry ay isang handa na negosyo na may mabilis na pagsisimula. Pagkalkula ng bilang ng mga kagamitan sa baras
Christina Tsurtsumiya2015-09-10 11:00:00
Sa wakas, naabot namin ang puso ng paggawa ng alahas - ang pandayan, o, bilang mas madalas na tawag dito ng mga alahas, mga pandayan. Dito, ang waks ay natutunaw sa ilalim ng mainit na metal, at ang mga marupok na modelo ng waks ay ginagawang ginto o pilak na mga produkto.
Tumingin kami sa pandayan ng SOKOLOV upang makita ang lahat gamit ang aming sariling mga mata.
Kilalanin ang manggagawa sa pandayan
Kapansin-pansin, ang propesyon ng pandayan ay isa sa pinaka tradisyonal sa Russia. Ang unang ginamit na tanso at tanso ay pinalitan ng ginto at pilak, ang kagamitan ay unti-unting napabuti, ngunit ang mga subtleties ng proseso ng paghahagis ng alahas ay ipinasa mula sa henerasyon hanggang sa henerasyon.
Ito marahil ang dahilan kung bakit ang mga manggagawa sa pandayan ay medyo nakapagpapaalaala sa mga panday: bilang isang panuntunan, sila ay malakas, malalakas na lalaki na komportable sa mainit na metal, mainit na mga hurno at madaling mahawakan ang iba't ibang mga tool, na ang kahanga-hangang sukat ay hindi matatawag na alahas.
Paggawa ng casting mold
Tulad ng alam na natin, ang mga hinaharap na produkto ay dumarating sa lugar ng paghahagis sa anyo ng isang wax block, o Christmas tree. Samakatuwid, upang maglagay ng alahas sa metal, kailangan mo munang gumawa ng isang espesyal na amag. Ang prosesong ito ay tinatawag na paghubog.
Upang gawin ito, ang puno ng waks ay inilalagay sa isang metal na silindro - isang prasko, na inilalagay sa isang bilog na stand ng goma, o, bilang nakakatawang tawag sa mga manggagawa sa pandayan, isang galosh. Ang paghahagis ng mga hulma ay ginawa mula sa isang espesyal na masa ng paghubog - isang tuyong pinaghalong iba't ibang mga refractory substance (dyipsum, silikon, kuwarts at iba pa), mga retarder, mga binder at tubig.
Ang lahat ng ito ay ibinubuhos sa isang panghalo na katulad ng isang malaking panghalo at, tulad ng sa pinakamahusay na mga recipe sa pagluluto, "matalo hanggang makinis." Pagkatapos ang solusyon ay maingat na ibinuhos sa prasko, na inilalagay sa isang vibrating table. Ito ay kinakailangan upang ang masa ay lumiit at walang mga voids o hangin sa amag.
Upang calcinate at matunaw ang mga modelo ng waks, ang mga flasks ay inilalagay sa mga espesyal na oven, ang temperatura na maaaring umabot sa 1000 degrees Celsius. Ang casting mold ay pinainit sa 2-3 hakbang na may panaka-nakang bilis ng shutter. Bilang resulta, ang waks ay natutunaw at nagbibigay ng puwang para sa ginto o pilak.
Kapansin-pansin, ang natapos na singsing sa pamumuhunan ay pinalamig sa temperatura ng pagbuhos sa rate na 100 degrees bawat oras.
Pagbuhos ng metal
Kapag ang prasko ay na-calcined, oras na upang ibuhos ang metal.
Ang ginto o pilak ay inilalagay sa isa sa mga hulma ng isang espesyal na pag-install para sa centrifugal casting, at isang cooled flask ay inilalagay sa isa pang amag. Sa parehong oras, ang hangin ay pumped out sa buong sistema, isang vacuum ay nabuo, at helium ay pumped in. Pagkatapos nito, ang kinakailangang temperatura ay nakatakda, at ang metal ay ibinubuhos sa prasko.
Ang tapos na form ay kinuha gamit ang malalaking sipit sa isang mahabang hawakan na may maliwanag na pangalan na "grip" at pinalamig sa ilalim ng impluwensya ng makapangyarihang mga tagahanga, at pagkatapos ay tubig. Ang masa ng paghuhulma ay nahuhugasan, at ang manggagawa ng pandayan ay naglalabas ng isang ginto o pilak na puno mula sa prasko.
Paghahagis gamit ang mga bato
Kapag gumagawa ng ilang mga produkto na may cubic zirconia, ang mga bato ay naayos sa lugar ng waxing, kaya ang mga modelo na may mga yari na pagsingit ay inihagis sa metal.
Ang proseso ng tinatawag na paghahagis ng bato ay halos hindi naiiba sa ordinaryong paghahagis. Gayunpaman, upang hindi makapinsala sa mga pagsingit, ang prasko ay calcined sa mas mababang temperatura, at ang isang espesyal na compound ng paghubog ay kadalasang ginagamit para sa paghubog.
Kapag ang waks ay natunaw, ang mga bato ay mahigpit na nakadikit sa plaster, at ang mga void ay puno ng mahalagang metal.
Ang teknolohiyang ito ay ginamit sa paggawa ng alahas nang higit sa 20 taon. Ito ay napakapopular sa ibang bansa at lalong ginagamit sa Russia.
Pagtatapos ng mga operasyon
Upang ganap na malinis ang materyal sa paghubog, ang mahalagang Christmas tree ay hugasan sa ilalim ng mataas na presyon ng tubig. Pagkatapos ito ay tuyo at ang mga natapos na produkto ay pinutol gamit ang manu-manong o awtomatikong gunting.
Ang mga alahas ay tinitimbang at ipinadala para sa karagdagang pagproseso.
Victor Syardov 09/28/2019
Ang mga Christmas tree na ginto at pilak ay mukhang kahanga-hanga. Ang Christmas tree ay parang isang kapalaran!)) Isang kawili-wiling proseso ng pagsilang ng mga dekorasyon!) SagotAlexey 09/05/2019
Lumalabas na ang mga singsing ay lumalaki sa mga puno. Ngunit hindi ko alam ito. Isang napaka-kagiliw-giliw na proseso ng paggawa ng alahas. SagotOlga Kolesnikova 15.08.2019
Tiyak na kailangan mong lumikha ng isang video tungkol sa sunud-sunod na paglikha ng isang piraso ng alahas upang makita ng iyong sariling mga mata ang buong proseso ng teknolohikal, tingnan kung anong mga kundisyon ang gumagana ng mga tao at pagkatapos ay mas igalang ang mga alahas. SagotInna Koval 07/22/2019
Salamat sa pagbibigay mo sa akin ng isang araw sa pandayan. Saan mo pa makikita ito? Ang iyong magazine ay nagbigay sa akin ng maraming kawili-wiling bagay. SagotEkaterina K 07/07/2019
Ni hindi ko alam na tumutubo ang mga mahalagang singsing sa isang espesyal na puno ng alahas. napaka informative na artikulo. Malamang na gusto kong maglibot sa isang pabrika ng alahas at makita kung paano nilikha ang alahas. SagotOlga Kolesnikova 07.07.2019
Tinamaan ako ng alahas na "herringbone" sa larawan. mula sa kung saan ang mga blangko ng singsing ay manu-manong pinutol, tiyak na mukhang hindi karaniwan. Ang lahat ng mga artikulo tungkol sa paggawa ng alahas ay lubhang kawili-wili, salamat sa napakagandang pagpili at kumpletong impormasyon. SagotRoman Syardov 06/29/2019
May mga foundry din pala sa jewelry art. Ang aking kamag-anak ay nagtrabaho sa isang pandayan, isang ordinaryong, hindi isang alahas, sa planta ng Metallurg sa loob ng halos 30 taon. Sigurado ako na hindi rin niya alam ang tungkol sa mga kapwa niya mag-aalahas. Kailangan kong ipakita sa kanya ang artikulong ito. SagotAlbina Khasanova 27.05.2019
Nagustuhan kong panoorin ang gawaing pandayan. Ito ay kaya kawili-wiling upang makita ang lahat ng ungol gumagana. Ano at paano magandang malaman. SagotRoman Tahirovich 04/22/2019
Parang nasa isang foundry live. Mahusay, maraming salamat. Paano ko gustong mamasyal at pag-aralan ang lahat ng mabuti. Ang lahat ay napaka-interesante at nagbibigay-kaalaman. SagotIrina 04/14/2019
Gusto ko talagang bumisita sa ganoong workshop at makita ang lahat gamit ang sarili kong mga mata. Ang bawat aksyon ay magreresulta sa isang magandang produkto. SagotEvgenia Kovtunenko 29.12.2018
Natutunan ko mula sa artikulong ito ang isang bagay na hindi ko alam noon. Ang paghahagis gamit ang mga bato ay hindi karaniwan. Gaano kawili-wili at kahalaga ang propesyon ng pandayan? SagotNadezhda Lysenko 12/19/2018
Isang napakahirap na trabaho para sa isang manggagawa sa pandayan, mataas na temperatura, kumplikadong teknolohiya, malaking responsibilidad, trabaho para sa mga tunay na lalaking Ruso. Makakakuha ka ng mga kagiliw-giliw na Christmas tree na may mga dekorasyon, nakapasok ka lang sa mood ng Bagong Taon. Gusto kong maglibot sa produksyon ng alahas at sundan ang landas mula sa sketch hanggang sa counter. Sagotanotasyon
Panimula
1. Pangkalahatang bahagi
2. Bahagi ng disenyo
3.1.7 Kontrol sa pagharang
3.2.3 Pag-degreasing ng mga bloke ng modelo
3.2.4 Paglalapat ng ceramic coating
3.2.5 Mga bloke ng pagpapatuyo
3.2.6 Pag-alis ng masa ng modelo
3.2.7 Calcination ng shell molds
3.2.8 Pagbabagong-buhay ng ceramic coating
3.2.9 Paghuhulma ng mga shell sa isang prasko
3.3 Katuwiran para sa pagpili ng isang haluang metal para sa isang naibigay na paghahagis
3.3.1 Pangkalahatang diskarte sa pagpili ng haluang metal
3.3.2 Mga katangian ng mekanikal at paghahagis ng haluang metal
3.4 Pagtunaw at pagbuhos ng haluang metal
3.5 Paglamig
3.6 Paglilinis ng paghahagis mula sa mga keramika
3.6.1 Pagsuntok ng mga hulma at paghampas ng mga keramika
3.6.2 Pagputol sa gating system
3.6.3 Pagbuga ng paghahagis gamit ang electrocorundum
3.7 Pagputol at pagwelding ng mga depekto, paglilinis
3.8 Kontrol sa kalidad ng mga casting
3.8.1 Kontrol ng kemikal na komposisyon ng haluang metal
4. Organisasyon ng mga kagamitan at accessories repair service
5. Pagkalkula ng lugar ng pagawaan
6. Pag-iimbak
6.1 Pagkalkula ng espasyo sa bodega
7. Organisasyon ng mga daloy ng kargamento sa pagawaan
8. Bahagi ng konstruksiyon
8.1 Pagbuo ng mga elemento ng istruktura
9. Organisasyon at pang-ekonomiyang bahagi
9.1 Teknikal na antas ng produksyon
9.2 Organisasyon ng produksyon at pamamahala
9.4 Pagkalkula ng pondo ng sahod para sa mga tauhan ng pagawaan
9.5 Pagkalkula ng halaga ng mga fixed asset
9.6 Pagkalkula ng mga karagdagang gastos sa kapital
9.7 Pagkalkula ng mga gastos sa materyal
9.8 Pagkalkula ng mga gastos sa enerhiya
9.9 Pagtatantya ng gastos sa tindahan
9.10 Pagtatantya ng gastos sa produksyon
9.11 Pangunahing teknikal at pang-ekonomiyang tagapagpahiwatig
9.12 Pagkalkula ng kahusayan sa ekonomiya ng pagpapakilala ng mga bagong kagamitan at teknolohiya
10. Kaligtasan at pagkamagiliw sa kapaligiran ng proyekto
10.1 Pagtiyak ng kaligtasan sa lugar ng trabaho
10.2 Pagkilala at pagsusuri ng mga mapanganib at nakakapinsalang salik ng produksyon
10.2.2 Organisasyon ng bentilasyon
10.2.3 Organisasyon ng pagpainit ng produksyon at mga lugar ng opisina
10.2.4 Organisasyon ng pang-industriyang ilaw
10.2.5 Ingay at panginginig ng boses
10.3 Mga hakbang upang bawasan ang mga mapaminsalang epekto ng mga itinuturing na HFPF
10.4 Pagkalkula ng pagkarga ng alikabok
10.5 Pagkalkula ng bentilasyon
Espesyal na bahagi ng panghuling gawaing kwalipikado
Panimula
11. Pagsusuri ng mga mapagkukunan ng panitikan
11.1 Pistol-type syringes para sa pagpindot sa komposisyon ng modelo
11.2 Pag-install gamit ang gear pump para sa paghahanda ng komposisyon ng modelo at paggawa ng mga modelo
11.3 Pneumatic table press
11.4 Pag-install para sa pagpindot sa masa ng modelo
11.5 Syringe machine model 659A
11.6 Konklusyon ng literature review
11.7 Modernisasyon ng pag-install para sa pagpindot sa masa ng modelo
11.7.1 Paglalarawan ng pagpapatakbo ng modernisadong pag-install para sa pagpindot sa masa ng modelo
11.8 Analytical na pagkalkula ng proseso ng pagpapatakbo ng device
11.8.1 Compressed air consumption para sa pagpindot sa isang molde
11.8.2 Pagpili ng gear pump
11.8.3 Pagkalkula ng mga elemento ng pag-init
Konklusyon
Listahan ng ginamit na panitikan
anotasyon
Ang papel na ito ay nagpapakita ng isang proyekto para sa isang investment casting workshop na may kapasidad na 120 tonelada bawat taon.
Ang paliwanag na tala ng proyekto ay kinabibilangan ng: ang pangkalahatang bahagi, ang bahagi ng disenyo, ang teknolohikal na bahagi, ang bahagi ng konstruksiyon, ang organisasyon at pang-ekonomiyang bahagi, isang paglalarawan ng bodega, ang organisasyon ng mga daloy ng kargamento sa pagawaan at ang seksyon ng proteksyon sa paggawa.
Ang pangkalahatang bahagi ay naglalarawan ng mga isyu tulad ng: pagpili at pagbibigay-katwiran ng paraan ng produksyon at proseso ng paggawa; layunin at katangian ng dinisenyo na pagawaan na may diagram ng daloy ng teknolohikal na proseso; programa sa paggawa ng workshop; mga mode at pondo ng oras ng pagpapatakbo ng mga kagamitan at manggagawa.
Ang bahagi ng disenyo ay tumutugon sa mga sumusunod na isyu: pagsusuri ng kakayahang makagawa ng disenyo ng bahagi; pagbuo ng teknolohiya para sa paggawa ng LPVM castings; pagbuo ng pagguhit na "Mga Elemento ng isang casting mold"; pagkalkula ng gating system; pagbuo ng isang pagguhit ng paghahagis, disenyo ng isang modelo ng amag; pagtatasa ng pagiging posible sa ekonomiya ng binuo na teknolohiya at pagkalkula ng ani, rate ng paggamit ng metal, at rate ng paggamit ng workpiece.
Ang teknolohikal na bahagi ay kinabibilangan ng: transportasyon at teknolohikal na diagram ng workshop; paglalarawan ng mga proseso, kagamitan, teknolohiya at programa ng produksyon ng iba't ibang mga departamento ng pagawaan: pagtunaw at paghahagis, pagputol ng init, mga laboratoryo ng kontrol sa paghahagis, serbisyo sa pagkumpuni ng pagawaan.
Ang bahagi ng konstruksiyon ay nagbibigay ng katwiran para sa pagtatayo ng mga lugar para sa mga lugar at ang pag-iisa ng mga elemento ng gusali na ginagamit sa pag-aayos ng pagawaan.
Ang bahagi ng organisasyon at pang-ekonomiya ay nagpapakita ng isang pang-ekonomiyang pagtatasa ng dinisenyo na workshop, na nagpapakita ng mga isyu tulad ng: organisasyon ng produksyon at pamamahala, pagkalkula ng bilang ng mga tauhan ng workshop ayon sa kategorya, pagkalkula ng mga pondo sa sahod, pagkalkula ng pangangailangan para sa kapital ng trabaho, pagkalkula ng mga gastos sa materyal, pagkalkula ng mga gastos sa produksyon, pagkalkula ng mga pagtatantya ng gastos para sa pagpapanatili at pagpapatakbo ng kagamitan, pagkalkula ng mga pagtatantya ng mga pangkalahatang gastos sa pagawaan, mga pagtatantya ng mga gastos sa produksyon, pagkalkula ng gastos sa bawat yunit ng produksyon, teknikal at pang-ekonomiyang mga tagapagpahiwatig ng dinisenyo na pagawaan .
Ang mga sumusunod na isyu ay isinasaalang-alang: pag-aayos ng mga pasilidad ng bodega ng pagawaan, pag-aayos ng mga daloy ng kargamento sa pagawaan, at proteksyon sa paggawa.
project workshop casting part casting
Panimula
Sa gawaing ito, gumagawa kami ng teknolohiya para sa paggawa ng casting ng bahaging "Matrix". . Ang isang katwiran ay ginawa para sa paggawa ng disenyo at ang paraan ng paggawa ng paghahagis. Noong 1940-1942. Nagsimula ang pagbuo ng paraan ng paghahagis ng nawala-wax. Ito ay higit sa lahat dahil sa pangangailangang gumawa ng aircraft gas turbine engine (GTE) blades mula sa mahirap-prosesong init-resistant alloys. Sa pagtatapos ng 40s, ang paggawa ng iba't ibang maliliit, pangunahin na mga casting ng bakal gamit ang mga nawawalang modelo ng wax, ay pinagkadalubhasaan, halimbawa, para sa mga motorsiklo, mga riple sa pangangaso, mga makina ng pananahi, pati na rin ang mga tool sa pagbabarena at pagputol ng metal. Habang nabuo at napabuti ang proseso, naging mas kumplikado ang disenyo ng mga nawalang wax casting na ginawa. Noong unang bahagi ng 60s, ang malalaking solid-cast rotors na may bandage ring ay ginawa na mula sa heat-resistant nickel-based alloys. Ang modernong panahon ng pag-unlad ng nawalang wax casting production ay nailalarawan sa pamamagitan ng paglikha ng malalaking mekanisado at komprehensibong automated na mga workshop na idinisenyo para sa mass at serial production ng mga casting. Ang pinaka-angkop na paraan ng paghahagis ng mga naturang bahagi ay ang nawalang wax casting, dahil ang mga casting ay may mataas na antas ng configurative accuracy at malapit sa mga bahagi hangga't maaari. Ang basura ng metal sa mga chips para sa mga cast workpiece ay 1.5-2 beses na mas mababa kaysa sa mga bahagi na ginawa mula sa mga pinagsamang produkto. Ang mga cast billet ay may mas mababang halaga kaysa sa iba pang mga uri ng billet. Ang pang-industriya na aplikasyon ng pamamaraang ito ay nagsisiguro sa paggawa ng mga kumplikadong hugis na castings na tumitimbang mula sa ilang gramo hanggang sampu-sampung kilo mula sa anumang pandayan na haluang metal na may mga pader na ang kapal sa ilang mga kaso ay mas mababa sa 1 mm, na may pagkamagaspang mula sa Rz = 20 μm hanggang Ra = 1.25 μm (GOST 2789-73) at tumaas na dimensional na katumpakan (hanggang sa 9-10 kwalipikasyon ayon sa GOST 26645-88). Ang paghahagis ay maaaring makagawa ng mga workpiece ng halos anumang kumplikado na may kaunting mga allowance sa pagproseso. Ito ay isang napakahalagang kalamangan, dahil ang pagbabawas ng mga gastos sa pagputol ay binabawasan ang gastos ng mga produkto at binabawasan ang pagkonsumo ng metal. Dahil ang "Matrix" ay may isang kumplikadong geometric na hugis, na mahirap at hindi praktikal na makuha sa pamamagitan ng mekanikal na pagproseso, at ang materyal na paghahagis ay mahirap iproseso, samakatuwid ang workpiece ay dapat makuha na may isang minimum na allowance, ito ay ginawa ng investment casting. Hindi ipinapayong gumamit ng anumang iba pang paraan. Ang kawalan ng ganitong uri ng paghahagis ay ang mababang mekanisasyon at automation ng mga teknolohikal na proseso. Ang layunin ng gawaing ito ay bumuo ng isang teknolohiya para sa paggawa ng "Matrix" na paghahagis gamit ang nawalang wax casting. 1. Pangkalahatang bahagi
1.1 Programa sa paggawa ng workshop
Ang programa ng produksyon ng isang tindahan ng pandayan ay kinakalkula batay sa ibinigay na kapasidad ng pagawaan sa tonelada ng angkop na mga paghahagis, ang napiling hanay ng mga paghahagis at ang kanilang dami sa bawat karaniwang set ng makina. Ang dinisenyong investment casting shop ay may taunang kapasidad na 120 tonelada, ang hanay ng mga casting na napili ay 6 na uri: Talahanayan 1.1 - Mga parameter ng mga napiling bahagi Pangalan Timbang ng bahagi, kg Timbang hal., kg Piraso. bawat produkto Timbang bawat produkto, kg Die 1218118 Frame 2543143 Punch 1620120 Ring 4060160 Flange 3560160 Bearing housing 4275175 Kabuuan: 170276276 Bilang ng mga paghahagis upang makumpleto ang taunang programa: saan M- taunang kapasidad ng workshop, t; Paghahagis ng timbang, t; ki- bilang ng mga casting bawat produkto, mga pcs. Bilang ng mga casting bawat produkto: kung saan - mga depekto ng mga tindahan ng makina, 5% (mula sa paghahagis hanggang sa produkto)); α
suweldo- paghahagis para sa mga ekstrang bahagi, 10% ng paghahagis para sa produkto. Timbang ng mga casting bawat produkto: Bilang ng mga paghahagis para sa mga ekstrang bahagi: Mass ng castings para sa mga ekstrang bahagi: Bilang ng mga casting para sa mga may sira na machine shop: Mass of castings para sa scrap sa mga machine shop: Ang mga resulta ng pagkalkula ay ipinapakita sa talahanayan 1.2 Batay sa data mula sa programa ng produksyon ng workshop, ang isang balanse ng metal ay pinagsama-sama, na siya namang programa ng produksyon ng departamento ng smelting. Ang balanse ng metal para sa workshop ay kinakalkula gamit ang mga sumusunod na formula: Timbang ng mga sprues ayon sa programa: nasaan ang bigat ng casting na may gating system, i.e. Mass of castings para sa hindi maiiwasang teknolohikal na mga depekto: kung saan ay isang teknolohikal na hindi maiiwasang depekto sa paghahagis, % Masa ng mga paghahagis para sa mga pagkalugi sa teknolohiya: kung saan ang porsyento ng mga pagkalugi sa teknolohiya na nauugnay sa transportasyon at paghahagis ng metal, pati na rin sa pagbabago ng kagamitan Mass ng likidong metal: Mass ng sinunog na metal: kung saan ang pagkawala ng mga elemento ng singil sa panahon ng smelting, %; Pagpuno ng metal: Ang mga resulta ng pagkalkula ay ipinapakita sa Talahanayan 1.3 Upang kalkulahin ang programa ng produksyon ng mga nawalang mga departamento ng paghahagis ng waks, tinutukoy kung gaano karaming mga produkto sa loob ng teknolohikal na proseso ang dapat gawin, na isinasaalang-alang ang lahat ng pagkalugi sa teknolohiya. Upang isaalang-alang ang hindi maiiwasang teknolohikal na mga depekto at pagkalugi, ang mga teknolohikal na pagkawala ng koepisyent ay ipinakilala, na kinakalkula ng departamento at isinasaalang-alang ang mga pagkalugi at mga depekto hindi lamang para sa mga operasyon sa departamento, kundi pati na rin para sa lahat ng kasunod na operasyon. Bilang ng mga bloke ng modelo sa bawat programa: Bilang ng mga modelo sa block. Timbang ng komposisyon ng modelo bawat modelo: nasaan ang density ng komposisyon ng modelo at materyal ng paghahagis, g/cm3. Timbang ng komposisyon ng modelo bawat bloke: nasaan ang volume ng gating system at model riser, dm3. Timbang ng komposisyon ng modelo sa bawat programa: Bilang ng mga bloke ng modelo sa bawat programa, isinasaalang-alang ang mga pagkalugi: saan R4
= 1.42 - koepisyent ng mga pagkalugi sa teknolohiya para sa paggawa ng mga bloke ng modelo. Bilang ng mga tauhan ng modelo sa bawat programa, isinasaalang-alang ang mga pagkalugi: Bilang ng mga shell bawat programa, isinasaalang-alang ang mga pagkalugi: saan R3
= 1,2 -
koepisyent ng mga pagkalugi sa teknolohiya para sa paggawa ng mga hulma. Halaga ng pagsususpinde bawat programa, isinasaalang-alang ang mga pagkalugi: saan Vf- dami ng amag ng shell, m3, Brsus = 0.5% - mga pagkalugi sa panahon ng paggawa ng suspensyon. Bilang ng mga bloke ng pag-cast sa bawat programa, na isinasaalang-alang ang mga pagkalugi: saan R2
= 0,6 -
koepisyent ng mga pagkalugi sa teknolohiya para sa paggawa ng mga bloke ng paghahagis. Bilang ng mga cast sa bawat programa, isinasaalang-alang ang mga pagkalugi: saan R1
= 1,1 -
koepisyent ng mga pagkalugi sa teknolohiya sa panahon ng pagputol at pagtatapos ng mga paghahagis. Timbang ng mga paghahagis bawat programa, na isinasaalang-alang ang mga pagkalugi: Ang pag-load ng metal sa bawat programa na isinasaalang-alang ang mga pagkalugi: saan α
y, tp -
ang kabuuang porsyento ng basura at pagkalugi sa teknolohiya. Ang mga resulta ng pagkalkula ay ibinibigay sa Appendix A, sa mga talahanayan 1 at 2.
1.2 Istraktura ng workshop. Transport at teknolohikal na pamamaraan
Ang buong teknolohikal na proseso ng pagmamanupaktura ng mga casting, mula sa pagtanggap ng mga modelo hanggang sa pagpapadala ng mga natapos na castings, ay isinasagawa sa isang workshop. Binubuo ang workshop ng apat na pangunahing dibisyon ng produksyon: .Modelo; 2.Kagawaran para sa produksyon ng mga shell molds; .Pagtunaw at pagbuhos; .Obrubnoe. Ang mga lugar ng isang pandayan para sa produksyon ng mga paghahagis ng pamumuhunan ay kinabibilangan ng: produksyon, pantulong at mga pasilidad sa imbakan. Ang auxiliary department ay binubuo ng mga lugar para sa paghahanda ng singil, ang paghahanda ng refractory mass, pagtanggal ng basura, mga serbisyo sa pagkumpuni ng shop mechanic at power engineer, isang transformer at pumping station, mga yunit ng bentilasyon at pagtanggal ng alikabok, mga control panel, instrumental at mga laboratoryo ng pagawaan. Mga bodega ng tindahan ng paghahagis para sa mga nawawalang modelo ng wax: mass ng modelo, mga hulma, mga refractory, mekaniko ng tindahan at mga inhinyero ng kuryente, mga natapos na paghahagis, mga silid-imbakan para sa mga pantulong na materyales. 1.3 Mga oras ng pagtatrabaho at mga pondo sa oras
Sa dinisenyo na pagawaan ng paghahagis ng pamumuhunan, ang isang parallel na mode ng pagpapatakbo ng workshop ay ginagamit (lahat ng mga teknolohikal na operasyon para sa paggawa ng isang produkto ay nangyayari sa parallel sa bawat isa). Ang hanay ng mga bahagi ay ipinapakita sa Talahanayan 1.1. Alinsunod sa Labor Code, ang linggo ng pagtatrabaho para sa mga manggagawa sa machine-building plant, kabilang ang mga foundry, ay 40 oras, na may tagal ng shift na 8 oras, at kapag pista opisyal - 7 oras. Kapag nagdidisenyo, tatlong uri ng taunang mga pondo sa oras ng pagpapatakbo para sa kagamitan at manggagawa ang ginagamit: ) kalendaryo FUpang= 365× 24=8760 oras ) nominal Fn,
na ang oras (sa mga oras) kung saan ang trabaho ay maaaring isagawa ayon sa tinatanggap na rehimen, nang hindi isinasaalang-alang ang hindi maiiwasang pagkalugi; ) may bisa Fd, na tinutukoy sa pamamagitan ng pagbubukod mula sa nominal na pondo ang hindi maiiwasang pagkalugi ng oras para sa normal na organisadong produksyon. Sa isang 40 oras na linggo ng trabaho Fnay 3698 oras kapag nagtatrabaho sa dalawang shift, 5547 oras kapag nagtatrabaho sa tatlong shift. Para sa pagtukoy Fdpagpapatakbo ng kagamitan mula sa Fnkondisyon na ibukod ang oras na ginugol ng kagamitan sa ilalim ng naka-iskedyul na pag-aayos na itinatag ng mga pamantayan ng sistema ng naka-iskedyul na preventive maintenance. Ang downtime ng kagamitan na sanhi ng mga kakulangan sa organisasyon ng produksyon para sa mga panlabas na kadahilanan, kapag tinutukoy Fday hindi isinasaalang-alang. Ang lahat ng gawaing disenyo ay isinasagawa nang medyo Fdpagpapatakbo ng mga kagamitan at manggagawa. Ang operating mode ng dinisenyo na workshop ay dapat na tumutugma sa operating mode ng enterprise. Ang workshop na ito ay idinisenyo upang gumana sa dalawa at tatlong shift. Ang mga resulta ng pagkalkula ng mga pondo ng oras para sa dinisenyong workshop ay ibinibigay sa Talahanayan 9.1 at 9.2. Kapag kinakalkula ang pondo ng oras ng pagtatrabaho ng isang manggagawa, bilang karagdagan sa tatlong nabanggit na pondo sa oras, ginagamit ang tinatawag na epektibong pondo ng oras, na isinasaalang-alang ang pagkawala ng oras ng pagtatrabaho na nauugnay sa mga dahon (regular, administratibo, pag-aaral, sakit, dahil sa panganganak), gayundin sa iba't ibang tungkulin ng pamahalaan. Pagkalkula Fefisang manggagawa ang ipinakita sa Talahanayan 9.3. 2. Bahagi ng disenyo
2.1 Katuwiran ng paraan ng produksyon
Imposibleng gumawa ng maraming bahagi ng modernong makina, kagamitan at kagamitan sa pamamagitan ng mekanikal na pagproseso, o ito ay napakatagal at mahal. Ang pandayan ay dumating upang iligtas. Ang isang bahagi ng cast ay maaaring gawin sa pamamagitan ng iba't ibang paraan: sand casting, chill casting, shell casting, lost wax casting. Ang pagpili ng paraan ng paghahagis ay tinutukoy ng likas na katangian ng paggawa ng bahagi: indibidwal, serial, masa. Ang pinaka-angkop na paraan ng lahat ng mga pamamaraan sa itaas para sa paggawa ng isang bahagi ay ang nawalang paghahagis ng waks, dahil sa pamamagitan lamang ng pamamaraang ito ng paghahagis posible na makakuha ng isang bahagi: gawa sa haluang metal na lumalaban sa init na may itinuro (monocrystalline) na istraktura; na may mataas na kalinisan at katumpakan sa ibabaw. Ang pang-industriya na aplikasyon ng pamamaraang ito ay nagsisiguro sa paggawa mula sa anumang mga haluang metal ng paghahagis ng mga kumplikadong hugis na paghahagis na tumitimbang mula sa ilang gramo hanggang sampu-sampung kilo, na may mga pader na ang kapal sa ilang mga kaso ay mas mababa sa 1 mm, na may pagkamagaspang mula sa Rz = 20 μm hanggang Ra = 1.25 μm ( GOST 2789 -73) at tumaas na katumpakan ng dimensyon (hanggang 9 -ika-10 kwalipikasyon). Dahil sa chemical inertness at mataas na paglaban sa sunog ng mga shell ng amag, na angkop para sa pagpainit sa mga temperatura na lumalampas sa punto ng pagkatunaw ng ibinuhos na haluang metal, posible na epektibong gumamit ng mga paraan ng pagkikristal ng direksyon at kontrolin ang proseso ng solidification upang makakuha ng hermetic, matibay na thin-walled precision. mga casting, o mga single-crystal na bahagi na may mataas na pagganap na mga katangian. Ang ipinahiwatig na mga kakayahan ng pamamaraan ay ginagawang posible na dalhin ang mga paghahagis nang mas malapit hangga't maaari sa natapos na bahagi, at sa ilang mga kaso upang makakuha ng isang natapos na bahagi, ang karagdagang pagproseso nito ay hindi kinakailangan. Bilang resulta, ang lakas ng paggawa at gastos ng mga produkto ng pagmamanupaktura ay nabawasan nang husto, ang pagkonsumo ng metal at mga kasangkapan ay nabawasan, ang mga mapagkukunan ng enerhiya ay nai-save, at ang pangangailangan para sa mataas na kwalipikadong mga manggagawa, kagamitan, fixtures, at espasyo sa produksyon ay nabawasan. Ang mga nawawalang wax casting ay ginawa mula sa halos lahat ng foundry alloys: carbon at alloy steels, corrosion-resistant, heat-resistant at heat-resistant steels at alloys, cast iron, non-ferrous alloys, atbp. Dahil sa ang katunayan na ang "Matrix" ay gawa sa ZhS6U na haluang metal at may malalaking sukat, ang tanging makatwirang paraan upang gawin ito ngayon ay ang paghahagis ng pamumuhunan. 2.2 Pagsusuri ng kakayahang makagawa ng disenyo ng bahagi
Ang kakayahang gumawa ng isang paghahagis ay nauunawaan bilang pagsunod sa disenyo nito sa mga kinakailangan ng produksyon ng pandayan. Ang Lost wax casting ay isang paraan ng paggawa ng mga casting sa pamamagitan ng pagpuno ng isang beses na hulma ng tinunaw na metal, na nakuha mula sa isang beses na nawala-wax (natunaw, nasunog) na mga modelo at sumasailalim sa calcination sa mataas na temperatura bago ibuhos. Ang pag-unlad ng isang teknolohikal na proseso para sa pagmamanupaktura ng isang paghahagis ay nagsisimula sa isang pagsusuri ng kakayahang makagawa ng disenyo ng bahagi. Ang isang teknolohikal na advanced na disenyo ng bahagi ay isa na nagbibigay-daan sa paggawa ng isang casting na nakakatugon sa mga kinakailangan para sa katumpakan, pagkamagaspang sa ibabaw at pisikal at mekanikal na mga katangian ng metal at kalidad sa pinakamababang gastos sa produksyon. Ang pagtatasa sa paggawa ay ang mga sumusunod: ) pagsuri sa kapal ng pader ng paghahagis sa lahat ng mga seksyon; ) pagsuri sa pagkakapareho ng cross-section sa iba't ibang lugar ng istraktura; ) pagsusuri ng pagsasaayos ng paghahagis. Sinusuri ang kapal ng pader upang matukoy kung ang bahagi ay maaaring gawin sa pamamagitan ng paghahagis ng pamumuhunan. Ang pinakamaliit na kapal ng casting wall na maaaring gawin sa isang casting ay 0.5...0.7 mm. Sa paghahagis ng "Matrix" na isinasaalang-alang, ang kapal ng pader ay 70 mm, na isang katanggap-tanggap na kapal. Ayon sa tagapagpahiwatig na ito, ang bahagi ay advanced na teknolohiya. Ang dahilan ng paggawa ng casting gamit ang nawalang paraan ng wax casting ay ang serial production nito, na binabawasan ang labor intensity at gastos ng pagmamanupaktura ng produkto. 2.3 Pag-unlad ng teknolohiya para sa paggawa ng LPVM castings
Figure 2.1 - Pangkalahatang diagram ng daloy ng teknolohikal na proseso 2.3.1 Disenyo ng pagguhit na "Mga Elemento ng isang casting mold"
Ang pagguhit ay inihanda alinsunod sa GOST 31125-88 "Mga Panuntunan para sa graphic na pagpapatupad ng mga elemento ng amag at haluang metal .
Ayon sa mga patakarang ito, ang pagguhit ng mga elemento ng hulma ay isinasagawa sa isang workpiece card o sa isang kopya ng pagguhit ng bahagi. Ang inskripsyon na "Mga Elemento ng isang casting mold" ay inilalagay sa itaas ng pangunahing inskripsiyon ng pagguhit. Ang sistema ng gating ay inilalarawan sa sukat ng pagguhit na may isang kumplikadong manipis na linya. Kung ang lokasyon ay malapit at ito ay kinakailangan upang ilarawan ang gating system sa sukat, pagkatapos ito ay pinapayagan upang ilarawan ito nang hindi isinasaalang-alang ang sukat. Ang mga allowance para sa machining ay inilalarawan sa isang solidong manipis na linya. Nag-aaplay kami ng mga allowance sa mga manipis na ibabaw upang palakasin ang paghahagis. Ang katumpakan ng paghahagis ay kinokontrol ng GOST 26645-88. Ang halaga ng allowance para sa machining ay nakatakda sa batayan ng GOST na ito, depende sa pagpapaubaya at mga sukat ng paghahagis para sa pagproseso ng bawat elemento. Ang katumpakan ng klase ng mga paghahagis para sa mga sukat at allowance ay nakasalalay sa paraan ng paghahagis ng paghahagis (5-6-5-4 GOST 26645-85). Nagtatalaga lamang kami ng mga allowance sa mga ibabaw na iyon na kasunod na sasailalim sa mekanikal na pagproseso. 2.3.2 Pagpili ng uri at pagkalkula ng gating-feeding system
Ang gating-feeding system (GFS) ay nagsisilbi upang matiyak ang pagpuno ng casting mold na may metal sa pinakamainam na bilis, hindi kasama ang pagbuo ng underfills at non-metallic inclusions sa casting, at upang mabayaran ang volumetric shrinkage sa panahon ng solidification ng ang paghahagis upang makakuha ng metal ng isang ibinigay na density sa loob nito. Dapat ding matugunan ng LPS ang mga kinakailangan para sa paggawa sa paggawa ng mga modelo, amag at mga casting. Kinakailangan na magsikap na bawasan ang LPS, dahil ang kanilang labis na pag-unlad ay humahantong sa labis na pagkonsumo ng metal, labis na pagtatantya ng mga gastos sa paggawa, at mababang kahusayan ng paggamit ng kagamitan at espasyo. Kapag pumipili ng disenyo ng LPS, kinakailangan na magsikap na sumunod sa mga sumusunod na pangunahing probisyon na naglalayong makakuha ng angkop na mga paghahagis at ang pagiging epektibo sa gastos ng kanilang produksyon: ) tiyakin ang prinsipyo ng directional solidification, i.e. sunud-sunod na solidification mula sa pinakamanipis na bahagi ng paghahagis sa pamamagitan ng napakalaking yunit nito hanggang sa tubo, na dapat na tumigas; ) ang pinakamahabang pader at manipis na mga gilid ay dapat na naka-orient nang patayo sa anyo, i.e. pinaka-kanais-nais para sa kanilang tahimik at maaasahang pagpuno; ) lumikha ng mga kondisyon para sa matipid at mekanisadong paggawa ng mga casting, kabilang ang: pag-iisa ng mga uri ng mga sukat ng mga materyales sa paghahagis at ang kanilang mga elemento, na isinasaalang-alang ang epektibong paggamit ng tooling, umiiral na kagamitan sa teknolohiya, mga hurno; ang posibilidad ng paggamit ng mga bloke ng modelo at mga hulma na may mga metal na frame; kadalian ng pagpapatupad at kaunting halaga ng machining kapag pinutol ang mga casting at kasunod na paggawa ng mga bahagi mula sa kanila. Ayon sa pag-uuri, mayroong pitong uri ng LPS: may gitnang riser, may pahalang na kolektor, may patayong kolektor at iba pa. Para sa bahaging pinag-aaralan, pumili kami ng isang uri ng sistema ng VI (upper profit). Ang kita na ito ay kumakatawan sa isang reservoir ng metal sa itaas ng pangunahing thermal unit ng paghahagis, na nakuha sa isang solong amag. Ang metal ay ibinubuhos sa tubo mula sa isang sandok. Ang konsentrasyon ng pinakamainit na matunaw sa itaas na bahagi ng kita ay humahantong sa paglikha ng gradient ng temperatura sa amag na pinaka-kanais-nais para sa pagpapakain ng paghahagis. Dahil dito, na nakikilala sa pamamagitan ng mataas na kapasidad ng pagpapakain nito, ang itaas na kita ay mapagkakatiwalaang tinitiyak ang paggawa ng siksik na metal mula sa malalaking, mataas na load na mga bahagi ng cast. Sa pagguhit, iginuhit namin ang gating system na may solidong manipis na linya. Ang mga seksyon ng mga elemento ng sistema ng gating ay inilalagay sa patlang ng pagguhit; hindi sila napisa. Para sa bawat seksyon ng mga elemento ng gating system, pinapayagan na ipahiwatig ang cross-sectional area sa square centimeters, ang bilang ng mga seksyon at ang kanilang kabuuang lugar. 2.3.3 Pagkalkula ng mga baterya gamit ang inscribed sphere method
Ang diameter ng sphere na nakasulat sa itaas na node ay tinutukoy mula sa pagguhit ng paghahagis. Upang matiyak ang kumpletong pagpuno ng amag, ang pinakamalaking diameter ng globo ay pinili at ay: sa = 70mm. Ang margin ng kita ay kinakalkula gamit ang mga sumusunod na formula: § Kapal (diameter): w = (1.1,2) xD sa = (1.1.2) x70=70.84mm Kunin natin a w =70mm. § Lapad: w =a w =70mm. § Taas: w = (0.2.0.5) xD sa = (0.2.0.5) x70=14.35mm Kunin natin ang h w =20mm. § kapal ng ibabang base: P =k 1xD sa =1.55x70=108mm, saan k 1=1.55 - koepisyent na sumasalamin sa kalikasan at laki ng pag-urong ng haluang metal. § Lapad sa ibaba ng base: P =a P =108mm; § Cone tuktok na anggulo: a =10.15° .
§ Taas ng Kita: ¢ n = (2.5.3) xD sa = (2.5.3) x70=175.210mm. Tinatanggap namin h ¢ n = 180mm. § Saklaw ng kita: d =k 3xD U =2.5x70=175mm, saan k 3=2.5 - koepisyent na sumasalamin sa kalikasan at dami ng pag-urong ng haluang metal. 2.3.4 Pagbuo ng isang casting drawing
Ang pagguhit ng paghahagis ay ginawa batay sa pagguhit ng mga elemento ng paghahagis ng amag. Naglalaman ito ng mga teknikal na kinakailangan at lahat ng data na kinakailangan para sa paggawa, inspeksyon at pagtanggap ng paghahagis. Kapag gumuhit ng isang paghahagis, ang lahat ng mga allowance at pagpapahintulot ay isinasaalang-alang, na nagpapahiwatig ng kanilang mga halaga, alinsunod sa GOST 26645-88. Ang mga allowance ay itinalaga para sa machining at pag-urong ng haluang metal. Ang panloob na tabas ng mga naprosesong ibabaw, pati na rin ang mga butas, depression at recesses na hindi ginawa sa paghahagis, ay iginuhit na may solidong manipis na linya. Ang mga labi ng mga feeder, vent, washers, risers at kita, kung hindi sila ganap na maalis sa pandayan, ay iguguhit na may manipis na linya. Kapag nag-cut gamit ang isang pamutol, pamutol ng disk, lagari, atbp. Ang linya ng pagputol ay ginawa gamit ang isang tuluy-tuloy na manipis na linya; sa panahon ng pagputol ng apoy - isang solidong kulot na linya. 2.3.5 Disenyo ng amag ng modelo
Ang amag ay isang amag para sa paggawa ng mga nawawalang modelo ng waks. Dapat nilang matugunan ang mga sumusunod na pangunahing kinakailangan: tiyakin ang paggawa ng mga modelo na may tinukoy na katumpakan at kalinisan sa ibabaw; magkaroon ng pinakamababang bilang ng mga konektor habang tinitiyak ang maginhawa at mabilis na pag-alis ng mga modelo; magkaroon ng mga aparato para sa pag-alis ng hangin mula sa mga gumaganang cavity; maging technologically advanced sa produksyon, matibay at madaling gamitin. Para sa serial at mass production ng castings, inirerekumenda na gumawa ng mga hulma ayon sa pamantayan, mula sa mga metal na low-melting alloys. Sa gayong mga hulma, hanggang sa ilang libong mga modelo ang maaaring magawa nang may kasiya-siyang katumpakan. Ang amag ay dinisenyo batay sa pagguhit ng paghahagis, na pinagsama-sama mula sa pagguhit ng bahagi. Ang drawing ay nagpapahiwatig ng mold parting plane, processing allowance, base surface, metal supply ng lokasyon, mga sukat ng gating system elements (karaniwang feeders), at teknikal na mga kinakailangan para sa casting. Wala pang paraan para sa pagkalkula ng lukab ng mga hulma na magagarantiyahan sa paggawa ng mga castings na may mga sukat na naaayon sa pagguhit. Depende sa teknolohiyang pinagtibay, ang pag-urong ng komposisyon ng modelo at metal ay nag-iiba, at ang pagpapalawak ng hugis ng shell ay nagbabago. Ang pagbabago sa mga halagang ito ay nakasalalay sa komposisyon ng modelo, ang materyal ng amag, ang paraan ng pagsiksik ng tagapuno, ang uri at temperatura ng metal na ibinubuhos, pati na rin sa geometric na hugis ng bahagi mismo at ang lokasyon nito. sa casting block. Ang mga form-forming surface ng mga molde na ginawa sa mga metal-cutting machine ay dapat na pulido. Ang isinangkot na ibabaw ng mga hulma (butts), ang ibabaw ng mga pin, bushings, pad at iba pang mga gumagalaw na bahagi ay dapat gawin na may pagkamagaspang na Ra = 0.8-0.4 microns; mga ibabaw na bumubuo sa gating system, na may Ra = 1.6-0.8 µm; ang natitirang hindi gumaganang bahagi ng mga hulma ay maaaring gawin sa Rz = 40-10 microns. Para sa bahaging "Matrix", isang solong-cavity aluminum mold na may vertical connector ang idinisenyo. 2.3.6 Pagtatasa ng pagiging posible sa ekonomiya ng binuong teknolohiya
Kapag nagdidisenyo ng isang teknolohikal na proseso, kinakailangan upang masuri ang pagiging posible ng ekonomiya, i.e. gumawa ng magaspang na pagtatasa ng binuong teknolohiya batay sa makatwirang paggamit ng metal. Ito ay kilala: ang bigat ng paghahagis ay 18 kg, ang bigat ng gating-feeding system ay 40 kg, Ang bigat ng bahagi ayon sa pagguhit ay 12 kg. ani: kung saan ang Qex ay ang bigat ng paghahagis, kg. m. - bigat ng likidong metal bawat paghahagis: , ( 2.3.6.2)
kung saan ang Ql. Sa. - bigat ng gating-feeding system, kg. VG =18/ (18+ 40) *100% = 31%.
Rate ng paggamit ng workpiece: , (2.3.6.3)
kung saan si Qdet -
bigat ng bahagi ayon sa pagguhit, kg. KIZ= 12/18 =
0,66.
Rate ng paggamit ng metal: , (2.3.6.4)
kung saan Qн. R. - rate ng pagkonsumo ng metal bawat bahagi (paghahagis): , (2.3.6.5)
kung saan ang gop ay ang masa ng hindi na mababawi na pagkalugi at hindi nagamit na basura, kg: n. R.= 20;
KIM = 18/20 =0,9
Ang resulta ay: ang ani ay 31%, ang workpiece utilization factor ay 0.66, at ang metal utilization factor ay 0.9. Batay sa mga nakuhang halaga, maaari nating tapusin na ang nabuong teknolohikal na proseso ay magagawa sa ekonomiya batay sa makatwirang paggamit ng metal. 3. Matrix casting manufacturing technology
3.1 Teknolohiya ng pagmamanupaktura ng modelo
3.1.1 Paghahanda ng panimulang materyales
Sa mga kondisyon ng produksyon na ito, para sa paggawa ng mga modelo, isang komposisyon ng modelo ang ginagamit, ang mga panimulang materyales kung saan ay: grade A granulated carbide GOST 2081 (simula dito ay tinutukoy bilang urea), komposisyon ng modelo ZGV - 101, regenerated model mass ( pagkatapos nito ay tinutukoy bilang regenerate). Ang mga katangian ng komposisyon ng modelo ay napapailalim sa isang hanay ng mga kinakailangan na nakasalalay sa pagsasaayos, laki at layunin ng paghahagis, ang kinakailangang dimensional na katumpakan, uri ng produksyon, ang pinagtibay na opsyon sa teknolohiya para sa proseso ng pagmamanupaktura ng mga shell ng amag, mga kinakailangan para sa antas ng mekanisasyon at pang-ekonomiyang mga tagapagpahiwatig ng produksyon. Ang mga katangian ng komposisyon ng modelong ito ay sapat na tinitiyak ang paggawa ng mga de-kalidad na modelo na may sabay-sabay na paggawa ng komposisyon (kadalian ng paghahanda, kadalian ng paggamit, posibilidad ng pagtatapon). Paghahanda ng urea. Pagdurog ng urea. Ibuhos ang urea mula sa bag sa dibdib, pagkatapos ay durugin ito ng martilyo sa mga piraso na hindi hihigit sa 20 ´ 20´ 20mm. Paggiling ng urea. Ibuhos ang urea sa VM-50 vibrating mill gamit ang isang scoop. Buksan ang cooling valve ng vibration mill, pindutin ang "on" na buton. at gilingin ng 30-50 minuto. Sa pagtatapos ng proseso, pindutin ang "stop" button at isara ang cooling valve ng vibrating mill. Pagpapatuyo ng urea. Ibuhos ang urea sa lalagyan na may isang scoop, ang taas ng bulk layer ay hindi hihigit sa 15 cm. Ilagay ang lalagyan na may urea sa isang drying cabinet at patuyuin ito sa temperatura na 60 - 80 ° Mula sa 2 oras, hindi kukulangin, na may exhaust ventilation at air recirculation na naka-on. Ang drying mode ay kinokontrol gamit ang isang potentiometer KSPZ GOST7164, na tumatakbo sa awtomatikong mode. Ang urea ay natural na pinalamig sa temperatura ng silid. Ang mga lalagyan na may pinatuyong urea ay naka-imbak sa isang drying cabinet. Pagsala ng urea. Ang urea ay inilalagay sa mga runner na may isang scoop at durog sa loob ng 10 - 15 minuto. Maglagay ng lalagyan sa ilalim ng uka ng vibrating sieve, pagkatapos ay i-load ang durog na urea gamit ang isang scoop sa salaan at i-on ito sa pamamagitan ng pagpindot sa "Start" na buton. Pagkatapos salain ang urea, pindutin ang "Stop" button ng vibrating machine. Ang sifted urea ay ibinuhos sa isang lalagyan at inilagay sa isang drying cabinet. Ang paggiling at pagsala ng urea ay isinasagawa kaagad bago ang proseso ng paghahanda ng masa ng modelo. Paghahanda ng komposisyon ng modelo ng ZGV - 101. I-on ang pagpainit ng oven sa pamamagitan ng pagbubukas ng steam supply valve. Ang presyon ng singaw ayon sa pressure gauge ay dapat na 0.1 mPa (1 kgf/cm 2). I-load ang komposisyon ng modelo sa oven, maximum load na 40 kg o hindi hihigit sa 3/4 ng volume ng oven bath. Pagkatapos ay dinadala ang komposisyon ng modelo upang makumpleto ang pagtunaw, paminsan-minsang pagpapakilos gamit ang isang spatula. Kapag ang kumpletong pagkatunaw ng komposisyon ng modelo ay nakamit, ang temperatura nito ay sinusukat gamit ang isang thermometer. Ang temperatura ay dapat na 80 - 100 ° C. Sa pagtatapos ng proseso, ang presyon ng singaw ay nababawasan sa 0.04 - 0.05 mPa (0.4 - 0.5 kgf/cm 2), pagsasara ng balbula ng singaw. Mga Tala: Ang paghahanda ng pagbabagong-buhay ng modelo ay isinasagawa sa parehong paraan, ang komposisyon ng modelo ZGV - 101 at ang regenerate ay inihanda sa iba't ibang mga oven, ang hindi nagamit na komposisyon ng molten model ay maaaring itago sa oven sa steam pressure na hindi hihigit sa 0.05 mPa (0.5 kgf/cm). 2),
Pinapayagan, kung kinakailangan, na ihanda ang komposisyon ng modelo ng ZGV - 101 kasama ang pagdaragdag ng 1 %(sa bigat ng komposisyon) triethanolamine sa temperatura na 90 - 100 ° Sa masusing paghahalo sa loob ng 10 - 15 minuto. 3.1.2 Paghahanda ng model mass MV
Ang paunang paghahanda ng komposisyon ng modelo ay binubuo ng halili na pagtunaw ng mga bahagi at pagkatapos ay isumite ang mga ito sa operasyon ng paghahanda ng isang paste-like na komposisyon. Upang makuha ang paghahagis na ito, ang pinakaangkop ay mga komposisyon ng modelo ng 1st group. Ang mga komposisyon ng modelo ng iba pang mga grupo ay may isang bilang ng mga disadvantages: mayroon silang isang mataas na drop point, pagkabasa sa pamamagitan ng suspensyon at isang mataas na koepisyent ng pagpapalawak kapag pinainit, mataas na lagkit, atbp. Gagamitin namin ang modelo ng mass ZGV-101, dahil ito ay lubos na nakakatugon sa kinakailangan. Ang mga modelo na ginawa mula sa mass ng modelong ZGV-101 ay matibay, lumalaban sa init, tumpak, na may matigas at malinis na ibabaw; kapag nakaimbak sa isang tuyo na lugar, napapanatili nila nang maayos ang kalidad ng ibabaw at katumpakan ng sukat. Upang ihanda ang mass ng modelo ng MV, ginagamit ang komposisyon ng modelo na ZGV - 101 at urea. Ang ratio ng komposisyon ng modelo ng ZGV ay 101 at urea 1: 1 ayon sa timbang. para sa mga elemento ng gating system, ang MV model mass ay inihanda mula sa model regenerate, Ang mass ng modelo mula sa ZGV-101 at mula sa regenerate ng modelo ay inihanda sa iba't ibang mga thermostat. Pagkakasunod-sunod ng proseso. I-on ang thermostat na may glycerin heating. Ang index ng potentiometer KSP - 3 ay nakatakda sa temperatura na 75 - 80 ° C. Ang pagkatunaw ng komposisyon ng modelo ay hinalo sa pugon na may isang spatula upang matiyak ang kumpletong pagkawala ng mga hindi natunaw na piraso at sediment. Ilagay ang balde sa daliri ng kalan, ikiling ang kalan sa pamamagitan ng pagpihit ng pingga at punan ito ng komposisyon ng modelo. Pagkatapos ay ang balde kasama ang mga nilalaman nito ay tinimbang at ang resulta ay naitala sa isang piraso ng papel. Ibuhos ang matunaw sa thermostat, maiwasan ang pagtapon, at timbangin ang walang laman na balde, at ire-record din ang resulta. Kinakalkula ang dami ng komposisyon ng modelo. Kung kinakailangan (kung ang dami ng komposisyon ng modelo na ibinuhos sa termostat ay hindi sapat), ulitin ang operasyon. Ang inirekumendang halaga ng komposisyon ng modelo na ibinuhos sa termostat ay 8-12 kg, ngunit hindi hihigit sa 14 kg. Sukatin ang temperatura ng komposisyon ng modelo gamit ang isang thermometer. Ang temperatura ng pagkatunaw bago mag-load ng urea ay dapat na 75 - 85 ° SA. Ang urea ay inilalagay sa isang pre-weighed empty bucket na may scoop. Timbangin ang balde na may urea at i-load ang nasusukat na halaga gamit ang isang scoop sa thermostat bath sa 2 o 3 hakbang, na hinahalo ang masa gamit ang isang spatula pagkatapos ng bawat pagkarga. Ilagay ang stirrer sa ibabaw ng thermostat bath at ibaba ito sa pamamagitan ng pagpindot sa "Down" button hanggang sa tuluyang lumubog ang mga blades. Isara ang thermostat na may takip at i-on ang stirrer. Pukawin ang halo sa buong taas nito hanggang sa makuha ang isang homogenous na masa. Ang mga bukol ng urea ay hindi pinapayagan sa natapos na masa ng modelo. Oras ng paghahalo 20 - 30 minuto. Dahil sa mataas na mga kinakailangan para sa dimensional na katumpakan at kalidad ng ibabaw ng paghahagis, ang kalidad ng mga panimulang materyales ay sistematikong sinusubaybayan at ang mga katangian ng komposisyon ng modelo ay nasuri. Kinokontrol nila ang lakas, ductility, tigas, paglaban sa init, paglambot, pagkatunaw, pag-aapoy, mga punto ng kumukulo, lagkit, density, nilalaman ng abo, pagkalikido, volumetric at linear na pag-urong, pagpapalawak kapag pinainit, kalidad ng ibabaw ng mga modelo o mga espesyal na sample. 3.1.3 Pagpili, pagkalkula, mga katangian ng kagamitan at teknolohiya para sa paghahanda ng masa ng modelo
Upang ihanda ang masa ng modelo, ginagamit namin ang modelo ng pag-install na PB 1646, ang mga katangian nito ay ibinibigay sa Talahanayan 3.1 Talahanayan 3.1 - Mga teknikal na katangian ng modelo ng pag-install PB 1646: Mga Parameter Pinakamataas na produktibidad, l/h63 Pinakamataas na presyon sa pipeline ng langis, MPa1 Temperatura ng model mass sa outlet, ˚С70-80 Air content sa model mass, %0-20 Temperatura ng tubig sa pumping-heating station, ˚С40 -90 Steam pressure, MPa0.11-0.14 Steam temperature , ˚С100-110Consumption: steam, kg/h compressed air, m 3/h ng tubig, m 3/h 25 0.5 1 Lakas ng pampainit, kW24 Naka-install na kapangyarihan, kW34.1 Pangkalahatang sukat, mm: haba lapad taas 1100 900 1300 Timbang, kg500 Рр=38324.24/ (1812*20) =1.06; R h = 1,06/2 = 0,53.
yun. ang kinakailangang bilang ng mga pag-install para sa paghahanda ng komposisyon ng modelo ay 2. 3.1.4 Paggawa ng part model
Kasama sa proseso ng paggawa ng mga modelo sa mga hulma ang paghahanda ng amag, pagpasok ng komposisyon ng modelo sa lukab nito, paghawak sa modelo hanggang sa tumigas, pag-disassemble ng amag at pag-alis ng modelo, pati na rin ang paglamig ng modelo sa temperatura ng production room. Mga kinakailangan para sa mga amag. Ang mga amag ay pinapayagang gamitin kung sila ay may ibinigay na pasaporte na may konklusyon sa kanilang pagiging angkop. Bago simulan ang trabaho, suriin ang kondisyon ng amag; ang mga gumaganang bahagi nito ay hindi dapat magkaroon ng mga nicks, malalim na marka o iba pang mga depekto na nagpapalala sa geometry at hitsura ng modelo. Ang mga clamping device ay dapat na maayos na gumagana. Ang mga nalalabi ng komposisyon ng modelo ay hindi pinahihintulutan sa bumubuo ng mga ibabaw at paghihiwalay ng mga eroplano ng amag. Bago magtrabaho, lubricate ang gumaganang mga lukab ng amag gamit ang isang brush na may isang pampadulas ng sumusunod na komposisyon: etheraldehyde fraction (simula dito ay tinutukoy bilang EAF) - 95 - 97%, castor oil - 3 - 5%. Kinakailangang isaalang-alang na ang labis na pagpapadulas ay lumalala sa kalidad ng ibabaw ng mga modelo. Ang amag ay binuo sa mahigpit na pagkakasunud-sunod para sa ganitong uri. Ang mga clamp ay dapat na mahigpit na higpitan, gamit ang mga susi kung kinakailangan. Ang temperatura ng amag ay may mahalagang, kadalasang mapagpasyang impluwensya sa kalidad ng mga modelo. Bago simulan ang trabaho, ang mga hulma ay karaniwang pinainit sa pamamagitan ng pagpapakilala ng isang komposisyon ng modelo sa kanila. Sa kasong ito, ang una (isa o dalawa) na mga modelo ay ipinadala para sa remelting. Ang pinakamainam na temperatura ng amag ay depende sa mga katangian ng komposisyon at hugis ng mga modelo. Para sa komposisyon ng modelong ito ito ay nasa loob ng 22 - 28º C. Ang mga pagbabagu-bago sa temperatura ng amag ay nagdudulot ng pagbaba sa dimensional na katumpakan ng mga modelo, at ang mababang temperatura nito ay nagpapataas ng mga panloob na stress sa mga modelo at humahantong sa pag-warping at pag-crack sa kanila. Sa panahon ng disassembly upang alisin ang mga modelo at mag-ipon ng mga hulma, kadalasan ay wala silang oras upang palamig sa pinakamainam na temperatura. Samakatuwid, ang sapilitang paglamig ay ginagamit sa pamamagitan ng paglubog sa kanila sa tubig o paghihip sa kanila. Pagpindot sa komposisyon ng modelo. Ang pagpindot sa komposisyon ng modelo ng MV ay isinasagawa gamit ang mga pneumatic presses. Ang pinagsama-samang amag ay naka-install sa press table upang ang pagpuno ng butas ay nasa ilalim ng pneumatic press rod. Susunod, ang isang baso ay pinili para sa pagpindot sa komposisyon ng modelo depende sa dami ng modelo, o ayon sa mga tagubilin sa detalyadong teknolohiya. Dapat tiyakin ng stroke ng baras na ang amag ay puno ng pinakamababang natitira sa komposisyon ng modelo (mula dito ay tinutukoy bilang press residue) sa salamin. Lubricate ang suntok at salamin na may pampadulas, ilagay ang baso sa plato, at i-load ang komposisyon ng modelo dito gamit ang isang scoop mula sa isang thermostat o holding furnace. Ang temperatura ng komposisyon ng modelo ay pinananatili sa loob ng 60 - 85 ° C gamit ang KSPZ potentiometer. Sa panahon ng trabaho, ang komposisyon ng modelo ay pana-panahong halo-halong may isang mekanikal na panghalo ng masa. Maglagay ng baso na may bahagi ng komposisyon ng modelo sa butas ng pagpuno, magpasok ng suntok sa baso at pindutin ito. Tapos na ang pressure aging. Susunod, ang presyon ay inalis, ang salamin ay tinanggal, ang suntok ay nakuha at ang press residue ay tinanggal. Ang pagpindot sa mass ng modelo ay isinasagawa gamit ang M31 pneumatic presses Ang kinakailangang halaga ng kagamitan ay kinakalkula gamit ang formula: saan Q- taunang dami ng trabaho na isinagawa sa ganitong uri ng kagamitan, mga pcs.; Fd - aktwal na taunang oras ng pagpapatakbo ng kagamitan, h; SAR -
kinakalkula ang pagiging produktibo (10% mas mababa kaysa sa nameplate); RH- hindi pantay na koepisyent; para sa mass production: H
= 1 - 1,2; RR = ( 130933.7·1) / (2030·20) = 1.22; Ang intensity ng paggamit ng kagamitan na may kaugnayan sa aktwal na oras na magagamit ay kinokontrol ng load factor Rh,
dapat nasa loob ito Rh = 1,22/2 =0,61.
yun. kinakailangang bilang ng mga pagpindot: 2 piraso. Talahanayan 3.2 - Mga teknikal na katangian ng M31 pneumatic press Mga Parameter Pinakamataas na produktibidad: bilang ng mga pagpindot kada oras 250 Mass extrusion force, Pa (1-4) - 10 5Maximum pressing volume, l10 Mould compression force, kg1300 Outlet temperature ng model composition, ˚С70 Installed power, kW1.5 Cylinder diameter, mm175 Piston stroke, mm150 Pangkalahatang sukat, mm: haba lapad taas 1010 590 1556 Timbang, kg1750 3.1.5 Kontrol ng mga modelo at ang kanilang pagtatapos
Ang pagtatapos ng mga modelo at paghahanda ng mga ito para sa pagpupulong ay isinasagawa nang magkasama sa pamamagitan ng pagsubaybay sa kanilang kalidad. Ang mga modelo ay dapat na linisin at ang kanilang kalidad ay kontrolado lamang pagkatapos na sila ay itago hanggang sa ganap na lumamig - hindi bababa sa 5 oras. Ang mga bitak, hindi hinang, hindi pinupunan, mga marka ng lababo, pag-warping at iba pang malalaking depekto ay hindi pinapayagan sa mga modelo. Ang mga burr at flash sa mga modelo ay inalis kasama ang mga eroplanong naghihiwalay ng amag gamit ang isang kutsilyo. Ang mga depekto at pagkamagaspang sa mga ibabaw ng modelo ng paghahagis ay kuskusin ng isang mainit na kutsilyo at isang malinis na napkin, gamit ang komposisyon ng modelo: ceresin 50 - 80%, petrolyo jelly 20 - 50%. Ginagamit ang electric stove para magpainit ng mga kutsilyo. Sa modelo, pinahihintulutan na ayusin ang mga solong depekto sa anyo ng mga bula ng hangin, mga marka ng timbang, mga gasgas, maliit na hindi dumaan na mga bitak, atbp. komposisyon ng modelo KPTs - 1b, nang hindi lumalabag sa mga sukat ng modelo ng paghahagis. Upang alisin ang mga mumo, punasan ang modelo ng gauze o isang napkin at hipan ng naka-compress na hangin. 3.1.6 Pagtitipon ng mga bloke ng modelo
Piliin ang mga kinakailangang elemento ng gating system para sa pag-assemble ng block ayon sa detalyadong teknolohiya. Ang mga modelo ay binuo sa mga bloke gamit ang isang sanggunian ng larawan o sketch ayon sa mga tagubilin gamit ang isang "gagamba". Suriin ang pagkakaroon ng mga numero ng bahagi ng cast (mga selyo). Ang casting serial number at alloy grade ay nakasulat gamit ang isang karayom sa modelo, gating system (profit) at sa sample para sa chemical analysis. Sa kita, ang mga air vent ay ginawa upang alisin ang hangin mula sa lukab ng bloke ng modelo sa panahon ng air-ammonia drying. Upang madagdagan ang pagdirikit sa kakayahang kumita ng modelo ng frame, ang isang mesh ay inilapat gamit ang isang karayom (ang lalim ng uka ay humigit-kumulang 1 mm, ang laki ng mesh ay mas mababa sa 30 ´ humigit-kumulang 30mm). I-assemble ang block papunta sa "spider" gamit ang isang soldering iron ayon sa sketch ng detalyadong teknolohiya, isang control sample para sa pag-assemble ng block. Kung kinakailangan, ang mga solder joint ay pinahiran ng komposisyon ng modelo na KPTs-1b gamit ang isang brush. Ang mga undercut sa mga bloke, mga bitak, mga cavity, mga puwang sa mga lugar ng paghihinang, mga mantsa ng komposisyon ng modelo at pinsala mula sa isang mainit na panghinang na bakal ay hindi pinapayagan. Kapag naghihinang ng isang modelo, kinakailangan upang linisin ang lugar ng paghihinang, na gumagawa ng maayos na mga paglipat mula sa feeder hanggang sa modelo. Ang isang sample ay ibinebenta sa gating system para sa pagsusuri ng kemikal, ayon sa detalyadong teknolohiya. Ang index ng materyal ay ipinahiwatig sa lahat ng mga elemento ng sistema ng gating gamit ang isang tagasulat. Ang pinagsama-samang bloke ay hinipan ng naka-compress na hangin at pinunasan ng isang tuyong tela upang alisin ang mga mumo mula sa ibabaw. Susunod, kinakailangan ang isang panahon ng paghawak upang ganap na palamig ang lahat ng bahagi ng bloke ng modelo sa temperatura ng production room. Ang naka-assemble na unlined block ay naka-imbak nang hindi hihigit sa 7 araw. 3.1.7 Kontrol sa pagharang
Sinusuri nila sa pamamagitan ng panlabas na inspeksyon ang kalidad at tamang pagpupulong ng bloke ng modelo ayon sa mga sketch at mga pamantayan ng larawan. Kasama rin sa ipinag-uutos na pagsusuri ang pagsuri sa kalidad ng pagdikit ng mga elemento ng gating system sa modelo nang biswal. Ang mga bitak, gaps, leaks, at sinkhole ay hindi pinapayagan dito. Suriin ang presensya at kawastuhan ng mga marka ng index ng materyal sa bahagi at sa lahat ng mga elemento ng gating system. 3.2 Teknolohiya sa paggawa ng ceramic shell
Ang casting mold ay isang tool para sa pagproseso ng tinunaw na metal upang makakuha ng mga casting na may mga tinukoy na sukat, pagkamagaspang sa ibabaw, istraktura at mga katangian. Ang batayan ng nawalang paraan ng paghahagis ng waks ay ang shell: isang piraso, mainit, hindi bumubuo ng gas, gas-permeable, matibay, na may makinis na ibabaw ng contact, tumpak. Dalawang uri ng mga shell ang kilala, depende sa paraan ng kanilang paggawa: multilayer, na nakuha sa pamamagitan ng paglalapat ng isang suspensyon na sinusundan ng pagwiwisik at pagpapatuyo, at dalawang-layer, na nakuha sa pamamagitan ng electrophoresis. Ang teknolohiyang ito ay gumagamit ng isang multilayer na shell. Ang ibabaw ng bloke ng modelo ay nabasa sa suspensyon sa pamamagitan ng paglubog at agad na binuburan ng butil na materyal. Ang suspensyon ay sumusunod sa ibabaw nito at tumpak na nagpaparami ng pagsasaayos; ang butil na materyal ay ipinakilala sa layer ng suspensyon, nabasa nito, inaayos ang suspensyon sa ibabaw ng bloke, lumilikha ng balangkas ng shell at pinalapot ito. 3.2.1 Paghahanda ng panimulang materyales
3.2.1.1 Paghahanda ng hydrolyzed ethyl silicate
Pinagmulan ng mga materyales: § Ethyl silicate 40 GOST 26376-80; § Solvent - ethyl alcohol (head fraction); § Hydrochloric acid - GOST 3118-77; § Distilled water; § Acetic acid. 1. Hydrolysis ng ETS Hydrolysis -Ito ang proseso ng pagpapalit ng mga pangkat ng ethoxyl na nakapaloob sa ethyl silicate (C 2N 5O) hydroxyl (OH) na nakapaloob sa tubig. Ang ethyl silicate ay sumasailalim sa hydrolysis upang bigyan ito ng mga katangian ng isang binder. Ang hydrolysis ay sinamahan ng polycondensation (ang kumbinasyon ng iba't ibang o magkaparehong mga molekula sa isa na may pagbuo ng mga polimer at paglabas ng pinakasimpleng sangkap) (C 2H 5O) 4+H 2O=Si(C 2H 5O) 3OH+C 2H 5OH Talahanayan 3.3 - Komposisyon ng hydrolyzed ETS -40
ETS -401 lGOST 26371 -74 EAF1.15 lOST 18 -121-80 N 2Mga 80 ml- HCl40 mlGOST 3118 -72
Ang hydrolysis ng ethyl silicate upang makakuha ng mga solusyon sa binder ay isinasagawa gamit ang isang acidified na solusyon ng tubig sa alkohol o acetone, dahil ang ethyl silicate at tubig ay natutunaw nang maayos sa kanila. Upang mapabilis ang reaksyon ng hydrolysis, ginagamit ang mga acid, kadalasang hydrochloric acid HCl. Karaniwan, ang hydrolyzed ethyl silicate solution (ESS) ay naglalaman ng 0.2 -0.3% HCl. Pagkakasunod-sunod ng proseso. Paghahanda ng acidified na tubig: isang sinusukat na dami ng acid ay ibinuhos sa distilled water at halo-halong. Magdagdag ng acidified solvent na tubig sa isang halaga » 10% ng kabuuang halaga ng solvent at ihalo nang lubusan. Ibuhos sa hydrolyzer ½ bahagi ng ETS-40, i-on ang paghahalo at ibuhos ½ bahagi ng acidified na tubig. Ang halo ay hinalo sa loob ng 8.10 minuto. Ibuhos sa hydrolyzer ½ bahagi ng kabuuang halaga ng solvent na inilaan para sa diluting ETS-40 at ang natitirang bahagi ng orihinal na ETS-40. Haluin ng 2.3 minuto. Ibuhos ang natitira sa acidified na tubig sa hydrolyzer, at pukawin ang pinaghalong para sa 8.15 minuto. Ang natitirang bahagi ng solvent ay ibinuhos, ang halo ay hinalo sa loob ng 10.15 minuto. I-off ang hydrolyzer. Kabuuang oras ng hydrolysis 35.40 minuto, temperatura ng hydrolysis » 45 ° C. Ibuhos ang hydrolyzate sa pinakintab na mga lalagyan at palamig sa temperatura ng silid .
Ang buhay ng istante ng hydrolyzate ay hindi hihigit sa 3 araw mula sa petsa ng paggawa nito. Ang hydrolyzate ay dapat magbigay ng mga sumusunod na tagapagpahiwatig: 2 = 18¸ 22 %= 0,18¸ 0,24 %
Lagkit - 9,5¸ 11.5 centistokes. Ang lagkit ng hydrolyzate ay sinusuri bago ibigay para magamit. 3.2.1.2 Paghahanda ng distensilimanite
Ang nagreresultang distensilimanite ay na-calcined sa electrically heated chamber furnaces sa 950 -1000 ° C sa loob ng 3 oras. Ang taas ng ibinuhos na layer sa kawali ay 120 -130 mm. Ang calcined distensilimanite concentrate ay sinasala sa pamamagitan ng isang salaan. Ang calcination mode ay naitala sa diagram. Ang Distensilimanite ay sinusubaybayan para sa nilalaman ng hindi nakatali na bakal. Ang pinapayagang content ay mula 0.09 hanggang 1.0%. 3.2.2 Paghahanda ng ceramic suspension
Suspensyon para sa mga form ng shell -Ito ay isang suspensyon ng mga solidong bilugan na particle ng isang refractory base ng iba't ibang laki sa isang likido. Ang ceramic suspension ay inihanda batay sa hydrolyzate o sillimanite. Ang kinakalkula na halaga ng hydrolyzate ay ibinubuhos sa pamamagitan ng isang salaan (80 - 90%) sa lalagyan para sa suspensyon, na lubusang nililinis ng anumang natitirang lumang pintura. Ilagay ang turnilyo ng panghalo ng pintura sa ibabaw ng lalagyan, ibababa ito sa nais na taas, at i-on ito. Ang Sillimanite ay ibinubuhos gamit ang isang scoop sa maliliit na bahagi. Para sa suspensyon sa unang layer, ang tinatayang ratio ng mga materyales ay: 3.5 kg ng sillimanite bawat 1 litro ng hydrolyzate. Upang gawing simple ang pagsasaayos ng lagkit ng suspensyon, inirerekumenda na ihanda ito nang may lagkit sa itaas na limitasyon ayon sa Talahanayan 3.4