Organizacja technologicznego przygotowania produkcji. Urządzenia technologiczne do produkcji Urządzenia technologiczne do produkcji

Racjonalna organizacja procesu produkcyjnego jest niemożliwa bez przeprowadzenia technologicznego przygotowania produkcji (TPP), które musi zapewnić pełną gotowość przedsiębiorstwa do produkcji sprzętu elektronicznego zgodnie z określonymi wskaźnikami techniczno-ekonomicznymi na wysokim poziomie technicznym przy minimalnych koszty pracy i materiałów.

Technologiczne przygotowanie produkcji to zespół metod organizacji, zarządzania i rozwiązywania problemów technologicznych w oparciu o kompleksową standaryzację, automatyzację i wyposażenie technologiczne. Opiera się na ujednoliconym systemie technologicznego przygotowania produkcji (GOST 14.002-83). Standardy ESTPP ustanawiają ogólne zasady organizacji zarządzania produkcją, przewidują stosowanie postępowych procesów technologicznych, standardowych urządzeń i wyposażenia technologicznego, środków mechanizacji i automatyzacji procesów produkcyjnych oraz prac inżynieryjnych, technicznych i zarządczych (GOST 14.001-83).

Główne zadania planowania Izby Przemysłowo-Handlowej: ustalanie składu, objętości i harmonogramu pracy według działów; określenie optymalnej kolejności i racjonalnego połączenia prac. Wyprodukowane bloki, zespoły montażowe i części sprzętu elektronicznego rozdzielane są pomiędzy wydziały produkcyjne, ustalane są koszty robocizny i materiałów, projektowane są procesy technologiczne i urządzenia. W takim przypadku rozwiązywane są następujące zadania.

Testowanie projektu produktu pod kątem wykonalności. Czołowi technolodzy przeprowadzają kontrolę technologiczną dokumentacji projektowej, oceniają poziom wykonalności projektu produktu i testują projekt produktu pod kątem wykonalności.

Prognozowanie rozwoju technologii. Badanie najlepszych praktyk w zakresie technologii i przygotowywanie rekomendacji do ich stosowania. Prowadzenie badań laboratoryjnych nad nowymi rozwiązaniami technologicznymi zidentyfikowanymi w procesie prognozowania.

Standaryzacja procesów technologicznych. Przeprowadza się analizę cech konstrukcyjnych części, zespołów montażowych i ich elementów, podsumowuje wyniki analizy i przygotowuje zalecenia dotyczące ich standaryzacji i opracowania standardowych procesów technologicznych (TTP).

Grupowanie procesów technologicznych. Analizowane i wyjaśniane są granice grup klasyfikacyjnych części i zespołów oraz opracowywane są grupowe specyfikacje techniczne.

Sprzęt technologiczny. Dokonuje się unifikacji i standaryzacji wyposażenia technologicznego, identyfikuje pracochłonne wyposażenie oryginalne oraz określa zapotrzebowanie na uniwersalne pojemniki na części i zespoły montażowe. Projektowanie i wyposażanie stanowisk pracy odbywa się zgodnie z grupowymi i standardowymi procesami technologicznymi.

Ocena poziomu technologicznego. Określa się poziom technologii w danym przedsiębiorstwie, ustala się główne kierunki i sposoby podnoszenia poziomu technologii.

Organizacja i zarządzanie procesem Izby Przemysłowo-Handlowej. Dystrybucja asortymentu części i zespołów montażowych pomiędzy biurami technologicznymi, identyfikacja wąskich gardeł w Izbie Przemysłowo-Handlowej i działania mające na celu ich eliminację, monitorowanie realizacji prac w Izbie Przemysłowo-Handlowej.

Rozwój procesów technologicznych. Opracowują nowe i ulepszają istniejące pojedyncze procesy techniczne i procesy kontroli technicznej półfabrykatów, części, montażu i testowania komponentów i produktów jako całości, a także przeprowadzają dostosowania procesów technicznych.

Projektowanie specjalnych urządzeń technologicznych. Wybór opcji specjalnego wyposażenia technologicznego produkowanego przez przemysł lub opracowanie specyfikacji technicznych jego projektu. Projektowanie narzędzi specjalnych, osprzętu, matryc, form i innego wyposażenia.

Opracowywanie standardów. Opracowanie solidnych technicznie standardów zużycia materiałów, kosztów pracy i czasu wykonywania operacji. Opracowanie kosztów kosztowych warsztatów w celu zapewnienia samodzielności działalności.

W zależności od wielkości partii wytwarzanych produktów REA, charakter procesu produkcji seryjnej może być bardzo zróżnicowany, zbliżając się do procesów produkcji masowej (w dużej skali) lub jednorazowego (w małej skali). Prawidłowe określenie charakteru projektowanego TP oraz stopnia jego wyposażenia technicznego, najbardziej racjonalnego dla danych warunków danej produkcji seryjnej, jest zadaniem bardzo trudnym, wymagającym od technologa zrozumienia rzeczywistej sytuacji produkcyjnej i bezpośrednich perspektyw dla danej produkcji. rozwój przedsiębiorstwa.

Przygotowanie technologiczne do produkcji sprzętu elektronicznego powinno zawierać optymalne rozwiązania nie tylko problemów zapewnienia wykonalności produktu, projektowania i produkcji, ale także przeprowadzenia zmian w systemie produkcyjnym w związku z późniejszą poprawą wytwarzalności i zwiększeniem wydajności produktów. Dlatego nowoczesny proces techniczno-technologiczny dla złożonych produktów radioelektronicznych powinien zostać zautomatyzowany i uznany za organiczny element CAD - zunifikowanego systemu automatyzacji projektowania, inżynierii i rozwoju technologicznego.

Etapy rozwoju procesu technologicznego.

Zasady opracowywania procesów technicznych określają zalecenia R50-54-93-88. Zgodnie z tymi zasadami rozwój TP składa się z ciągu etapów, których przebieg i charakter zależą od rodzaju produktu wprowadzanego do produkcji, rodzaju TP i rodzaju produkcji. W tabeli przedstawiono przykładowo etapy rozwoju instalacji i montażu podzespołów elektronicznych TP.

	Główne zadania sceny
Analiza danych źródłowych	Badanie dokumentacji projektowej. Analiza wykonalności projektu. Analiza wielkości produkcji produktu i określenie rodzaju produkcji
Wybór standardowego (podstawowego) TP	Określenie miejsca wyrobu w grupach klasyfikacyjnych TP. Podjęcie decyzji o wykorzystaniu istniejącej TP
Opracowanie schematu złożenia	Analiza składu produktu. Wybór części bazowej lub jednostki montażowej. Opracowanie schematu złożenia wraz z częścią bazową
Wyznaczenie trasy TP	Określenie kolejności operacji technologicznych. Wyznaczanie czasu jednostkowego T szt. na podstawie zadanego współczynnika konsolidacji operacji i wielkości produkcji. Dobór sprzętu i wyposażenia technologicznego
Rozwój operacji technologicznych	Opracowanie struktury operacji i kolejności przejść. Opracowanie schematów montażowych części podczas montażu i instalacji. Dobór wyposażenia technologicznego. Obliczanie modów stanowiących T szt. i obciążenie sprzętu
Obliczanie efektywności technicznej i ekonomicznej	Określenie kategorii pracy według klasyfikatora kategorii i zawodów. Dobór opcji eksploatacyjnych ze względu na koszt technologiczny
Analiza procesów technologicznych z punktu widzenia bezpieczeństwa	Dobór i analiza wymagań w zakresie hałasu, wibracji, narażenia na substancje szkodliwe. Dobór metod i środków zapewniających bezpieczeństwo środowiska ekologicznego
Przygotowanie dokumentacji technologicznej	Przygotowanie szkiców operacji technologicznych i map. Sporządzanie map tras i operacyjnych procesów technicznych
Opracowywanie specyfikacji technicznych dla sprzętu specjalnego	Pusty schemat bazowy. Określanie błędów bazowych i dokładności urządzeń. Określenie liczby detali i schematu ich mocowania. Sporządzanie schematów podłączenia urządzeń do urządzeń

Sprzęt technologiczny Produkcja REA obejmuje: wyposażenie technologiczne (w tym kontrolę i badania); wyposażenie technologiczne (w tym narzędzia i sterowanie); środki mechanizacji i automatyzacji procesów produkcyjnych.

Wyposażenie technologiczne to narzędzia produkcyjne, w których umieszczane są materiały lub przedmioty obrabiane oraz środki oddziałujące na nie w celu wykonania określonej części procesu. Wyposażenie technologiczne to narzędzia produkcyjne dodawane do urządzeń technologicznych w celu wykonania określonej części procesu. Środki mechanizacji to narzędzia produkcyjne, w których praca fizyczna człowieka jest częściowo lub całkowicie zastąpiona pracą maszynową, przy jednoczesnym zachowaniu udziału człowieka w obsłudze maszyn. Środki automatyzacji to narzędzia produkcyjne, w których funkcje sterujące realizują maszyny, przyrządy i komputery.

Skład wyposażenia technologicznego i wykorzystywanego wyposażenia technologicznego zależy od profilu warsztatów produkcyjnych REA.

Zaopatrzenie wyposażone jest w urządzenia do produkcji półfabrykatów ze standardowych profili i blach dla warsztatów mechanicznych, półfabrykatów PP, półfabrykatów do montażu ram z bloków, ram, stojaków itp. Cięcie arkuszy i roztapianie rolek z materiałów metalowych i niemetalowych odbywa się głównie za pomocą gilotyny i nożyc rolkowych. Materiały niemetalowe o grubości powyżej 2,5 mm tniemy na specjalnych maszynach przy użyciu pił tarczowych, przecinarek oraz tarcz ściernych i diamentowych.

Tłoczenie na zimno jest jedną z głównych metod wytwarzania części w produkcji sprzętu elektronicznego. 50-70% części wytwarza się metodą tłoczenia na zimno, natomiast pracochłonność części tłoczonych, pomimo ich dużego ciężaru właściwego, stanowi jedynie 8-10% całkowitej pracochłonności produkcji. Tłocznie wyposażone są w prasy mimośrodowe i korbowe, które należą do kategorii urządzeń uniwersalnych. W produkcji materiałów elektronicznych szeroko stosowano metodę tłoczenia element po elemencie, która polega na sekwencyjnej obróbce najprostszych elementów części (odcinków konturu zewnętrznego, otworów wewnętrznych, rowków itp.) na wymiennych matrycach. W ostatnich latach do produkcji tłoczenia wprowadzono roboty przemysłowe. Umożliwiają mechanizację operacji pomocniczych (podawanie pasków, taśm i detali, usuwanie i rozliczanie części itp.) przy obsłudze pras, przekształcaniu pras uniwersalnych w złożone zautomatyzowane zespoły.

Odlewnia i warsztat produkcji elementów z tworzyw sztucznych posiadają wysokowydajne maszyny do odlewania i prasowania oraz prasy automatyczne. Sprzęt ten pozwala na produkcję detali z minimalnymi naddatkami na obróbkę.

Udział obróbki mechanicznej części poprzez usuwanie wiórów w produkcji sprzętu elektronicznego jest nadal duży (30-35% całkowitej pracochłonności). Wraz z przejściem do produkcji nowych generacji sprzętu zmienia się jakościowa treść obróbki mechanicznej, staje się ona bardziej precyzyjna. Warsztaty mechaniczne wyposażone są głównie w tokarki i automaty, uniwersalne frezarki i wiertarki, szlifierki itp.

Mechanizacja i automatyzacja w warsztatach mechanicznych rozwija się w następujących obszarach: maksymalne wykorzystanie tokarek automatycznych, kucia na zimno i tokarek rewolwerowych; wprowadzenie maszyn sterowanych numerycznie i wykorzystanie robotów do mechanizacji prac pomocniczych; wyposażenie maszyn uniwersalnych w mechanizmy spełniające funkcję zaciskową, automatyczną załadowczą, kontrolno-pomiarową i inne; organizacja małych linii produkcyjnych z zamkniętymi cyklami technologicznymi dla określonych grup części.

Po obróbce mechanicznej na powierzchni części pozostają zanieczyszczenia. Jeszcze bardziej złożone są kwestie mycia zmontowanych zespołów i zespołów sprzętu, usuwania resztek topników lutowniczych i innych zanieczyszczeń wpływających na niezawodność sprzętu. Udoskonalanie technologii czyszczenia powierzchni części i elementów myjących postępuje w kierunku zastępowania wybuchowych, palnych i toksycznych rozpuszczalników organicznych wodnymi roztworami syntetycznych detergentów i alkalicznymi roztworami odtłuszczającymi. Zmniejszenie pracochłonności operacji czyszczenia osiąga się poprzez zastosowanie myjek przenośnikowych i rotacyjnych, wanien ultradźwiękowych, wirówek, instalacji z mechanizmami wibracyjnymi itp.

Galwanizernie, w zależności od ekonomicznie uzasadnionego poziomu mechanizacji, wyposażone są w różnego rodzaju urządzenia: automaty i linie automatyczne, które zapewniają bez interwencji człowieka przenoszenie części (zawieszeń, bębnów) z jednego stanowiska obróbki na drugie i ich trzymanie w kąpielach zgodnie z zadanym programem obróbki; zautomatyzowane systemy kontroli galwanizacji.

Warsztaty produkcyjne PP wyposażone są w uniwersalny sprzęt przeznaczony specjalnie do produkcji tego typu wyrobów. Są to zmechanizowane i zautomatyzowane linie do obróbki chemicznej i elektrochemicznej, instalacje do nanoszenia fotomasek i druku siatkowego, maszyny CNC do obróbki mechanicznej oraz zautomatyzowane stanowiska kontroli tektury. Urządzenia CNC służą do wykonywania fotomasek i szablonów, wiercenia otworów montażowych oraz frezowania płytek PCB.

W lakierniach i lakierniach wysoki poziom mechanizacji osiąga się poprzez organizację technologicznych linii produkcyjnych. Komory malarskie i suszące z ręcznym montażem części zastąpiono komorami przejściowymi, a przenośniki służą jako urządzenia transportowe. Malowanie to jeden z rodzajów obróbki, w którym roboty znalazły zastosowanie jako autonomiczne jednostki posiadające niezależnie działające narzędzie natryskowe.

Warsztaty montażowe wyposażone są w sprzęt i wyposażenie zarówno uniwersalne, jak i specjalistyczne (linie przenośnikowe i stanowiska elektryków, sprzęt do przygotowania, montażu i lutowania podzespołów radiowych na panelu sterowania, stanowiska do monitorowania i regulacji parametrów funkcjonalnych zespołów montażowych itp.). Sprzęt CNC służy do instalowania i lutowania układów scalonych z planarnymi przewodami, a także do monitorowania obwodów elektrycznych ogniw. Sterowanie oprogramowaniem zapewnia automatyzację instalacji przewodów i kontrolę obwodów elektrycznych w modułach wszystkich poziomów.

Przedsiębiorstwa produkujące REA na układach scalonych na użytek prywatny wyposażone są w sprzęt stosowany w przemyśle elektronicznym: instalacje do dyfuzji, domieszkowania jonowego, utleniania termicznego, urządzenia do termicznego odparowania materiałów w próżni, a także montaż i uszczelnianie układów scalonych.

Ważnym wskaźnikiem działania urządzeń, urządzeń technologicznych i prawidłowości ich doboru jest stopień wykorzystania każdej maszyny i urządzenia indywidualnie i łącznie według opracowanego procesu.

Proces technologiczny wytwarzania konstrukcji spawanych ma na celu zapewnienie możliwości skrócenia czasu potrzebnego na jego opracowanie i obniżenie kosztów produkcji przy jednoczesnym osiągnięciu wysokiej produktywności, jakości i niezawodności wytwarzanych wyrobów.

O pomyślnym rozwiązaniu tego problemu w dużej mierze decyduje wyposażenie produkcji spawalniczej, a wybór opcji wyposażenia w każdym konkretnym przypadku powinien uwzględniać nie tylko techniczną wykonalność wykonania zaprojektowanych operacji zgodnie z wymaganiami, ale także techniczną i optymalność ekonomiczna.

Urządzenia techniczne do procesów technologicznych dzieli się zazwyczaj na dwie grupy.

Do pierwszej grupy zaliczają się środki techniczne zapewniające ogólną możliwość wykonywania operacji technologicznych z wykorzystaniem zaprojektowanych metod przetwarzania (tłoczenie, spawanie, obróbka skrawaniem itp.). Ta grupa urządzeń technicznych nazywana jest głównym wyposażeniem technologicznym. Dotyczy to automatycznych spawarek łukowych, źródeł prądu łukowego, spawarek itp.

Do drugiej grupy zalicza się urządzenia techniczne, których zadaniem jest ułatwienie produkcji lub stworzenie dogodnych warunków do wykonywania operacji technologicznych przy użyciu podstawowych urządzeń technologicznych ze względu na specyfikę przetwarzanych produktów. Sprzęt taki nazywany jest sprzętem technologicznym. Sprzęt spawalniczy jest produkowany przez wyspecjalizowane przedsiębiorstwa. W większości przypadków charakteryzuje się dużą uniwersalnością i jest przeznaczony do przeprowadzenia samego procesu spawania bez specyfikacji dotyczącej konkretnego przedmiotu obrabianego. Jednakże, w zależności od konstrukcji i cech technologicznych wytwarzanych konstrukcji, aby wykonać połączenia w tej czy innej formie, konieczne jest zabezpieczenie produktu w określonych pozycjach, przesunięcie lub obrócenie go podczas procesu spawania. Realizowane jest to poprzez zastosowanie oprzyrządowania technologicznego, jakim są urządzenia do mocowania i przemieszczania spawanych konstrukcji. Urządzenia tego typu nie tylko ułatwiają wykonanie połączeń, ale także redukują powstałe odkształcenia, zwiększają produktywność i zapewniają bezpieczne warunki pracy. Wreszcie spawanie jest z reguły nierozerwalnie związane z montażem łączonych części. Dlatego potrzebne są urządzenia do prac montażowych, które zapewnią spełnienie określonych warunków technicznych narzuconych z punktu widzenia wysokiej jakości wykonania połączeń spawanych i osiągnięcia parametrów projektowych konstrukcji. Za sprzęt lub urządzenia montażowe i spawalnicze uważa się cały wymieniony zespół urządzeń technicznych. Znaczenie sprzętu montażowego i spawalniczego w produkcji konstrukcji spawanych jest niezwykle duże. Jego zastosowanie w dużej mierze determinuje nie tylko wytwarzanie produktów wysokiej jakości, ale także osiągnięcie wysokich wskaźników produkcyjnych. Dlatego właściwy dobór i rozwój sprzętu montażowego i spawalniczego jest jednym z głównych zagadnień w przygotowaniu technologicznym produkcji spawalniczej jako całości.

W ogólnym bilansie środków produkcji specjalne urządzenia technologiczne zajmują najważniejsze miejsce i znajdują się obok urządzeń technologicznych. Jeśli jednak park sprzętu zmieni się nieznacznie wraz ze zmianą projektu produktu podczas przygotowania technologicznego, wówczas sprzęt technologiczny zwykle ulega radykalnym zmianom, a nawet całkowitej wymianie. Dlatego też koszty jego wytworzenia stanowią najważniejszą część kosztów przygotowania technologicznego. Tym samym w przemyśle lotniczym pracochłonność projektowania i wytwarzania urządzeń technologicznych sięga 60 - 80% całkowitej pracochłonności przygotowania technologicznego do produkcji masowej, a pod względem czasu wytwarzania - do 90% całego cyklu przygotowawczego. Dlatego zmniejszenie pracochłonności i czasu potrzebnego na stworzenie sprzętu jest jedną z głównych rezerw na zmniejszenie kosztów przygotowania produkcji. Znaczący efekt osiąga się poprzez normalizację sprzętu, opartą na zastosowaniu ujednoliconych i znormalizowanych części i zespołów.

Klasyfikacja sprzętu montażowego i spawalniczego. Sprzęt montażowy i spawalniczy z reguły zajmuje czołowe miejsce pod względem ciężaru właściwego w ogólnym wyposażeniu procesów technologicznych nowoczesnej produkcji spawalniczej. O jego charakterze decyduje wiele czynników, przede wszystkim cechy konstrukcyjne i technologiczne wytwarzanych konstrukcji; natomiast stopień wyposażenia procesów technologicznych w dużej mierze zależy od rodzaju produkcji. Procesy technologiczne są najlepiej przystosowane do produkcji masowej i na dużą skalę, a mniej do produkcji pojedynczej i na małą skalę. Tłumaczy się to głównie względami ekonomicznymi. Oferta używanego sprzętu montażowego i spawalniczego jest niezwykle szeroka i różnorodna. Jednak według szeregu cech można go podzielić na grupy różniące się cechami konstrukcyjnymi i możliwościami technologicznymi.

Ze względu na cel funkcjonalny i zadania realizowane w procesie technologicznym urządzenia montażowo-spawalnicze dzielą się na montażowe, spawalnicze oraz osprzęt montażowo-spawalniczy.

Urządzenia montażowe służą do montażu wytworzonych konstrukcji z pojedynczych części lub zespołów, zapewniając wymagane warunki techniczne i zabezpieczając je za pomocą gwoździ lub zdejmowalnych zacisków.

Urządzenia spawalnicze zapewniają wykonanie bezpośrednich operacji spawalniczych przy uzyskiwaniu złączy spawanych tego czy innego typu. W takich urządzeniach konstrukcje są instalowane w stanie zmontowanym, wstępnie ustalonym. W tym przypadku proces technologiczny wymaga połączenia osprzętu montażowego i spawalniczego.

Urządzenia montażowo-spawalnicze umożliwiają montaż i spawanie konstrukcji z jednej instalacji. W większości przypadków możliwe jest wyeliminowanie konieczności stosowania halsu.

W zależności od rodzaju produkcji, stopnia i zakresu zastosowania urządzenia dzieli się na uniwersalne, specjalistyczne i specjalne. Urządzenia uniwersalne mogą służyć do wykonywania operacji odpowiadających ich celowi funkcjonalnemu w odniesieniu do szerokiej gamy przetwarzanych konstrukcji, różniących się cechami konstrukcyjnymi i technologicznymi. Wraz ze wzrostem stopnia specjalizacji urządzeń zakres ich zastosowania gwałtownie maleje. Zatem specjalistyczne urządzenia służą do przetwarzania tylko określonej grupy podobnych produktów, które mają wspólne cechy konstrukcyjne i technologiczne oraz różnią się standardowymi rozmiarami. Jeszcze bardziej ograniczony jest zakres stosowania specjalnych urządzeń przeznaczonych do przetwarzania tylko określonego rodzaju produktu. Jednak wraz ze wzrostem specjalizacji urządzeń, ich dokładność i produktywność generalnie wzrastają. Dlatego takie urządzenia są zwykle używane przy wyposażaniu dużych programów produkcyjnych. W zależności od charakteru pracy i sposobu uruchamiania urządzenia dzieli się na ręczne, zmechanizowane i zautomatyzowane (lub automatyczne).

Ręczne urządzenia do pracy wymagają pracy ręcznej i są uruchamiane wysiłkiem pracownika. Urządzenia zmechanizowane napędzane są za pomocą pewnego rodzaju energii (sprężonego powietrza, cieczy, energii elektrycznej). Za urządzenia automatyczne uważa się urządzenia, w których nie tylko uruchamianie, ale także sterowanie odbywa się za pomocą pewnego rodzaju energii oprócz wysiłku operatora. W takim przypadku praca ludzka jest konieczna jedynie w celu skonfigurowania i uruchomienia. Urządzenia mogą być również szybko działające przy minimalnym czasie pomocniczym, jedno- i wielopozycyjne. W zależności od gabarytów i wagi produktów, urządzenia mogą być przenośne lub stacjonarne, a także stacjonarne, ruchome lub obrotowe w trakcie pracy.

Cel i cechy sprzętu montażowego i spawalniczego. Zastosowanie sprzętu montażowego i spawalniczego w procesie technologicznym wytwarzania konstrukcji spawanych wiąże się z rozwiązaniem szeregu problemów. Do najważniejszych z nich należy zapewnienie warunków wysokiej jakości złączy spawanych i konstrukcji produkcyjnych przy zadanych parametrach technicznych oraz osiągnięcie zamienności, uproszczenie technologii montażu i spawania, zmniejszenie pracochłonności i zwiększenie produktywności prac montażowych i spawalniczych, zapobieganie lub ograniczanie odkształceń spawalniczych.

Zastosowanie sprzętu montażowego i spawalniczego umożliwia poszerzenie możliwości technologicznych sprzętu spawalniczego i zapewnia warunki do stabilizacji jakości wykonywanej pracy. Stosowanie sprzętu montażowego i spawalniczego jest warunkiem koniecznym podniesienia ogólnego poziomu mechanizacji i automatyzacji produkcji spawalniczej. Urządzenia montażowe i spawalnicze mogą wchodzić w skład instalacji spawalniczych, być wbudowane w zmechanizowane i zautomatyzowane linie przepływowe, a dzięki wyposażeniu technologicznemu można mechanizować i automatyzować zarówno główne, jak i pomocnicze operacje procesów technologicznych. Z drugiej strony użytkowanie sprzętu montażowego i spawalniczego wiąże się z rozwiązywaniem problemów społecznych w produkcji spawalniczej. Zastosowanie nowoczesnych urządzeń pozwala na wyeliminowanie lub znaczne ograniczenie konieczności stosowania ciężkiej lub nieprodukcyjnej pracy oraz lepsze zapewnienie pracownikom warunków bezpieczeństwa. Zatem powszechne stosowanie sprzętu montażowego i spawalniczego jest ważnym czynnikiem postępu naukowo-technicznego produkcji spawalniczej, który umożliwia kompleksowe rozwiązywanie nie tylko złożonych problemów technicznych i ekonomicznych, ale także problemów o znaczeniu społecznym i publicznym. Analizując charakter sprzętu montażowego i spawalniczego należy zauważyć, że posiada on szereg cech odróżniających go od sprzętu stosowanego zwykle w innych procesach technologicznych związanych z obróbką i wytwarzaniem konstrukcji w inżynierii mechanicznej. Zatem w urządzeniach do obróbki mechanicznej zwykle mocuje się pojedyncze detale lub zespoły kilku części, wcześniej połączone ze sobą. Produkt do spawania jest zwykle montowany ze znacznej liczby różnych części, których montaż w osprzętach odbywa się sekwencyjnie, a ich mocowanie i mocowanie najczęściej odbywa się niezależnie od siebie.

W urządzeniach do obróbki skrawaniem mocowanie wyrobów powinno zapewniać ich całkowite unieruchomienie podczas obróbki. W uchwycie spawalniczym często konieczny jest swobodny ruch poszczególnych spawanych części na skutek zmian ich wymiarów podczas procesu nagrzewania i chłodzenia podczas spawania. W związku z tym często stosują kombinowany zespół części, który zapewnia sztywne mocowanie niektórych części w połączeniu z swobodną instalacją innych, zapewniając możliwość zmiany ich rozmiaru podczas ogrzewania i chłodzenia.

Urządzenia spawalnicze w odróżnieniu od urządzeń do obróbki skrawaniem z reguły nie podlegają większym siłom wynikającym z procesu obróbki (spawania) poza ciężarem samego montowanego produktu. Z drugiej strony, podczas sczepiania lub spawania często są one narażone na działanie wysokich temperatur. W związku z tym takie urządzenia muszą obejmować środki zmniejszające deformację konstrukcji powstającą pod wpływem wpływów temperatury. Dlatego w każdym konkretnym przypadku należy dokładnie przeanalizować warunki wykonywania operacji montażowych i spawalniczych, określić cechy ich powiązania z urządzeniami i uwzględnić je przy opracowywaniu sprzętu montażowego i spawalniczego.

Wyślij swoją dobrą pracę do bazy wiedzy jest prosta. Skorzystaj z poniższego formularza

Studenci, doktoranci, młodzi naukowcy, którzy wykorzystują bazę wiedzy w swoich studiach i pracy, będą Państwu bardzo wdzięczni.

Opublikowano na http://www.allbest.ru/

Wstęp

Rozdział 1. Wyposażenie techniczne produkcji

1.2 Metody analizy

Rozdział 2. Analiza wyposażenia technicznego

2.2 Wymagania dotyczące projektowania grup funkcjonalnych pomieszczenia

2.3 Zasady rozmieszczenia sprzętu. Wyposażenie warsztatów produkcyjnych

2.4 Analiza efektywności wykorzystania nieruchomości

Rozdział 3. Analiza działań podjętych w celu udoskonalenia technicznego wyposażenia produkcji

3.1 Analiza środków organizacyjnych i technicznych

3.2 Główne kierunki zwiększania efektywności przedsiębiorstwa

Wniosek

Bibliografia

Aplikacja

Wstęp

wyposażenie pomieszczeń wyposażenie techniczne

Obecnie catering publiczny zajmuje dominujące miejsce w porównaniu do jedzenia w domu. W związku z tym istnieje potrzeba dalszej mechanizacji i automatyzacji procesów produkcyjnych, jako głównego czynnika wzrostu wydajności pracy. Przemysł krajowy tworzy dużą liczbę różnych maszyn na potrzeby przedsiębiorstw gastronomicznych. Co roku opanowywane i wdrażane są nowe, coraz nowocześniejsze maszyny i urządzenia, zapewniające mechanizację i automatyzację pracochłonnych procesów produkcyjnych.

Tworzone i udoskonalane są nowe maszyny i sprzęt, które będą działać automatycznie, bez interwencji człowieka. Obecnie jednym z najważniejszych zadań w kraju jest radykalna reforma przyspieszająca postęp naukowo-techniczny w gospodarce narodowej. W gastronomii publicznej jest to szczególnie dotkliwe w przedsiębiorstwach, zdecydowana większość procesów produkcyjnych nadal odbywa się ręcznie. Istnieje wiele rodzajów zawodów, w których zatrudniana jest duża liczba pracowników o niskich kwalifikacjach. Dlatego radykalna restrukturyzacja w tym obszarze produkcji zakłada potrzebę powszechnej industrializacji procesów produkcyjnych, masowego wprowadzenia przemysłowych metod przygotowania i dostarczania produktów konsumentom.

Obecnie ogromna liczba organizacji i indywidualnych przedsiębiorców zajmuje się świadczeniem publicznych usług gastronomicznych, jako jeden z rodzajów działalności przedsiębiorczej. Jednocześnie publiczne placówki gastronomiczne, których zadaniem jest zaspokajanie potrzeb żywieniowych i rekreacyjnych, różnią się rodzajem, wielkością, a także rodzajem świadczonych usług.

Poziom wyposażenia technicznego przedsiębiorstwa determinuje efektywność wytwarzania produktów przy produkcji głównej oraz określa możliwość rytmicznej produkcji przy danych właściwościach konsumenckich.

Celem tej pracy jest rozważenie technicznego przygotowania produkcji jako organizacji istniejącego odrębnego przedsiębiorstwa.

Pisząc tę ​​pracę postawiłem sobie następujące zadania:

Rozważ koncepcję wyposażenia technicznego przedsiębiorstwa i jego zawartość;

Na przykładzie konkretnego przedsiębiorstwa rozważ wyposażenie techniczne przedsiębiorstwa gastronomicznego.

Rozwiązywanie problemów ekonomicznych, społecznych i innych przedsiębiorstwa jest bezpośrednio związane z szybkim postępem technicznym produkcji i wykorzystaniem jego osiągnięć we wszystkich obszarach działalności gospodarczej. W przedsiębiorstwie jest to realizowane tym skuteczniej, im bardziej zaawansowane jest techniczne wyposażenie produkcji, rozumiane jako zespół środków projektowych, technologicznych i organizacyjnych zapewniających rozwój i mistrzostwo w produkcji różnego rodzaju produktów, a także jako udoskonalanie wytwarzanych produktów.

Widzimy zatem, że proces przygotowania technicznego przedsiębiorstwa nie jest sam w sobie prostą instalacją sprzętu, ale złożonym zestawem wzajemnie powiązanych działań. W rzeczywistości jest to radykalna restrukturyzacja przedsiębiorstwa, zaczynając od wyposażenia, a kończąc na specjalizacji pracowników.

Rozdział 1. Wyposażenie techniczne produkcji

1.1 Istota i znaczenie technicznego wyposażenia produkcji

Głównymi celami technicznego wyposażenia produkcji w przedsiębiorstwie są: ukształtowanie postępowej polityki technicznej mającej na celu tworzenie bardziej zaawansowanych typów produktów i procesów technologicznych do ich produkcji; tworzenie warunków dla wysoce produktywnego, rytmicznego i rentownego działania przedsiębiorstwa; konsekwentne skracanie czasu technicznego przygotowania produkcji, jej pracochłonności i kosztów, przy jednoczesnej poprawie jakości wszystkich rodzajów prac.

Po pierwsze, konieczne jest zdefiniowanie wyposażenia technicznego przedsiębiorstwa, ponieważ dotyczy to każdego rodzaju szkoleń technicznych, niezależnie od tego, czy wprowadzamy indywidualne zmiany w produkcie, czy zakładamy nowe przedsiębiorstwo. Istnieje następująca definicja wyposażenia technicznego przedsiębiorstwa: „wyposażenie techniczne przedsiębiorstwa to zespół środków regulacyjnych i technicznych regulujących projektowanie, technologiczne przygotowanie produkcji oraz system wprowadzania wyrobów do produkcji”.

Z kolei wyposażenie techniczne przedsiębiorstwa jest częścią cyklu życia produktu, obejmującego przygotowanie techniczne, faktyczną produkcję i sprzedaż produktu.

Poziom technicznego przygotowania produkcji zależy od wielu czynników. Można je podzielić na grupy. Uwzględniając aspekty techniczne, ekonomiczne, organizacyjne i społeczne.

Czynniki techniczne - opracowywanie i wdrażanie standardowych i standardowych procesów technologicznych, stosowanie znormalizowanych i ujednoliconych urządzeń technologicznych; wykorzystanie systemów komputerowego wspomagania projektowania urządzeń technologicznych; zastosowanie zaawansowanych metod przetwarzania technologicznego; wprowadzenie półfabrykatów progresywnych w celu zmniejszenia pracochłonności obróbki mechanicznej i materiałochłonności produktów, zastosowanie aktywnych i obiektywnych środków technicznej kontroli jakości; automatyzacja kontroli nad realizacją harmonogramów sieciowych w zakresie projektowania i produkcji urządzeń technicznych.

Czynniki ekonomiczne - etapowe zaawansowane finansowanie technicznego przygotowania produkcji; udzielanie pożyczek preferencyjnych; utworzenie funduszu stymulującego rozwój nowych technologii.

Czynniki organizacyjne - rozwój i pogłębianie specjalizacji produkcyjnej; certyfikacja jakości procesów technologicznych i wytwarzanych urządzeń technologicznych, doskonalenie organizacji produkcji pomocniczej; poprawa relacji pomiędzy produkcją pomocniczą i główną; rozszerzenie współpracy wewnątrz przedsiębiorstwa z innymi przedsiębiorstwami, w ramach branży.

Wyposażenie techniczne przedsiębiorstwa to zespół środków normatywnych i technicznych, które regulują projektowanie, technologiczne przygotowanie produkcji oraz system wprowadzania wyrobów do produkcji.”

Działania te zapewniają, że przedsiębiorstwo jest w pełni przygotowane do wytwarzania wyrobów wysokiej jakości.

Widzimy zatem, że proces przygotowania technicznego przedsiębiorstwa nie jest sam w sobie prostą instalacją sprzętu, ale złożonym zestawem wzajemnie powiązanych działań. W rzeczywistości jest to radykalna restrukturyzacja przedsiębiorstwa, zaczynając od wyposażenia, a kończąc na specjalizacji pracowników.

Istnieje pewien system technicznego przygotowania produkcji. Jest to zespół powiązanych ze sobą procesów naukowo-technicznych zapewniających gotowość technologiczną przedsiębiorstwa do wytwarzania wyrobów o wysokich warunkach jakościowych. W miarę rozwoju przedsiębiorstwa wejście na rynek ze swoimi produktami będzie coraz trudniejsze. Ilość pracy poświęconej na instalację nowego sprzętu znacznie wzrośnie ze względu na złożoność i poziom przygotowania technologicznego produktu końcowego.

Zadania technicznego przygotowania produkcji rozwiązywane są na wszystkich poziomach i pogrupowane według czterech następujących zasad: zapewnienie wykonalności produktów; rozwój procesów technologicznych; projektowanie i produkcja urządzeń technologicznych; organizacja i zarządzanie technicznym przygotowaniem produkcji.

W celu opracowania standardowych procesów technologicznych dokonuje się klasyfikacji operacji technologicznych poprzez podzielenie ich od złożonych do prostych w celu uzyskania najmniejszych niepodzielnych elementów technologii zgodnie z ciągiem technologicznym całego procesu. Dla każdego niepodzielnego elementu lub operacji technologicznej opracowywany jest standard korporacyjny, który zapewnia kompleksowy opis wszystkich przejść, z których powstaje ta elementarna operacja, wraz ze wszystkimi niezbędnymi wyjaśnieniami i uwagami.

To wyposażenie techniczne zapewnia pełną gotowość przedsiębiorstwa do wytwarzania nowych wyrobów o danej jakości, które z reguły można wdrożyć na sprzęcie technologicznym o wysokim poziomie technicznym, zapewniającym minimalne koszty pracy i materiałów.

Typizacja, normalizacja i unifikacja technologiczna mają szczególnie duży wpływ, jeśli są przeprowadzane na poziomie standardów przedsiębiorstw i branż. Aby zapewnić wysoki poziom organizacyjno-techniczny produkcji oraz jakość wyrobów, ważną rolę odgrywa ścisłe przestrzeganie dyscypliny technologicznej, tj. dokładne wdrożenie opracowanego i wdrożonego procesu technologicznego na wszystkich operacjach, obszarach i etapach produkcji.

Czas potrzebny na techniczne przygotowanie produkcji można znacznie skrócić, jeśli pracochłonne operacje zostaną zmechanizowane i zautomatyzowane. O efektywności i stopniu automatyzacji i mechanizacji pracy decyduje ich charakter i treść.

Jednak opracowanie procesu produkcyjnego i technologii to nie wszystko. Do normalnego funkcjonowania przedsiębiorstwa musimy zapewnić normalną konserwację i dostawy wszystkich niezbędnych komponentów.

Podstawowa produkcja wymaga także zaopatrzenia w materiały, półprodukty, różnego rodzaju energię, narzędzia i transport. Wykonywanie wszystkich tych różnorodnych funkcji jest zadaniem działów pomocniczych przedsiębiorstwa: remontowego, instrumentalnego, energetycznego, transportowego, magazynowego itp.

W produkcji pomocniczej i konserwacji może pracować do 50% siły roboczej zakładu. Z całkowitego wolumenu prac pomocniczych i konserwacyjnych transport i magazynowanie stanowią około 33%, naprawy i konserwacja środków trwałych - 30, konserwacja instrumentalna - 27, konserwacja energetyczna - 8 i inne prace - 12. Zatem naprawy, energia, oprzyrządowanie usługi transportowe i magazynowe stanowią około 88% całkowitego wolumenu tych prac. Wzrost efektywności technicznego utrzymania produkcji jako całości zależy w dużej mierze od ich właściwej organizacji i dalszego doskonalenia.

W przedsiębiorstwie tworzony jest zakład naprawczy, aby zapewnić racjonalną pracę środków trwałych produkcji przy minimalnych kosztach. Do głównych zadań zakładu remontowego należy: konserwacja i naprawa trwałego majątku produkcyjnego; instalacja nowo zakupionego lub wyprodukowanego sprzętu przez samo przedsiębiorstwo; modernizacja sprzętu operacyjnego; produkcja części zamiennych i komponentów (w tym do modernizacji urządzeń), organizacja ich przechowywania; planowanie wszelkich prac konserwacyjnych i naprawczych, a także opracowywanie środków poprawiających ich efektywność.

Podczas eksploatacji poszczególne części maszyn i urządzeń ulegają zużyciu. Przywrócenie ich wydajności i właściwości użytkowych osiąga się poprzez naprawę, eksploatację i konserwację sprzętu. Podstawą tego w przedsiębiorstwach jest system utrzymania i naprawy środków trwałych, będący zespołem powiązanych ze sobą przepisów, środków i decyzji organizacyjnych, mających na celu utrzymanie i przywracanie jakości eksploatowanych maszyn, mechanizmów, konstrukcji, budynków i innych elementów środki trwałe.

Wiodącą formą systemu konserwacji technicznej i naprawy sprzętu w przedsiębiorstwach jest system planowej konserwacji zapobiegawczej sprzętu (PPR). Przez system PPR rozumie się zespół zaplanowanych działań mających na celu opiekę, nadzór i naprawę sprzętu. Prace konserwacyjne i naprawcze sprzętu w systemie PPR obejmują: opiekę nad sprzętem, konserwację remontową oraz naprawy okresowe. Pielęgnacja sprzętu polega na przestrzeganiu zasad eksploatacji technicznej, utrzymywaniu porządku na stanowisku pracy, czyszczeniu i smarowaniu powierzchni roboczych.

Naprawy okresowe obejmują mycie urządzeń, wymianę oleju w układach smarowania, sprawdzanie dokładności urządzeń, przeglądy i naprawy planowe – bieżące, średnie i większe. Czynności te wykonywane są przez ekipę remontową firmy według ustalonego harmonogramu. Nie każdy sprzęt podlega myciu w ramach samodzielnej operacji, a jedynie ten, który pracuje w warunkach dużego zapylenia i zanieczyszczenia.

Wszystkie urządzenia podlegają okresowym przeglądom. Ich zadaniem jest identyfikacja stopnia zużycia części, regulacja poszczególnych mechanizmów, eliminowanie drobnych usterek oraz wymiana zużytych lub zagubionych elementów złącznych. Podczas przeglądu sprzętu wyjaśniany jest również zakres nadchodzących napraw i termin ich realizacji. Naprawy bieżące to najmniejszy rodzaj napraw planowych wykonywanych w celu zapewnienia lub przywrócenia funkcjonalności urządzenia. Polega na częściowym demontażu maszyny, wymianie lub odnowie poszczególnych jej podzespołów i części oraz naprawie części niewymiennych.

Przeciętna naprawa różni się od bieżącej większym wolumenem pracy i liczbą zużytych części wymagających wymiany.

Remont - całkowite lub prawie całkowite przywrócenie zasobu jednostki poprzez wymianę (przywrócenie) dowolnej jej części, w tym podstawowych. W związku z tym zadaniem remontu generalnego jest doprowadzenie urządzenia do stanu w pełni odpowiadającego jego przeznaczeniu, klasie dokładności i wydajności. Progresywne systemy utrzymania opierają się na realizacji tylko dwóch rodzajów napraw planowych w trakcie cyklu naprawczego – bieżących i głównych, czyli tj. bez przeciętnych napraw.

Dla każdego rodzaju sprzętu ustalany jest standardowy czas trwania cyklu naprawy. Cykl naprawy to najmniejszy powtarzający się okres działania sprzętu, podczas którego wszystkie ustalone rodzaje konserwacji i napraw są przeprowadzane w określonej kolejności. Ponieważ wszystkie z nich przeprowadzane są w okresie od rozpoczęcia eksploatacji urządzenia do jego pierwszego remontu głównego lub pomiędzy dwoma kolejnymi remontami głównymi, za cykl napraw definiuje się także okres eksploatacji urządzenia pomiędzy dwoma kolejnymi remontami głównymi.

Okres pomiędzy naprawami to okres pracy urządzenia pomiędzy dwiema kolejnymi naprawami planowymi. Okres między przeglądami to okres eksploatacji urządzenia pomiędzy dwoma regularnymi przeglądami lub pomiędzy kolejną planową naprawą i przeglądem. Okres naprawy to czas, w którym sprzęt jest bezczynny w celu naprawy.

Głównymi wskaźnikami technicznymi i ekonomicznymi charakteryzującymi pracę serwisu naprawczego przedsiębiorstwa są: pracochłonność oraz koszty konserwacji i naprawy każdego rodzaju sprzętu, udział personelu naprawczego w ogólnej liczbie pracowników, procent przestojów sprzętu dla naprawy w związku z funduszem czasu pracy, zużycie materiałów pomocniczych na urządzenie.

Rosnące znaczenie skutecznej konserwacji i naprawy urządzeń dla sprawnego funkcjonowania produkcji wymaga ich dalszego doskonalenia. Najważniejsze sposoby tego doskonalenia to:

Terminowe zaopatrzenie przedsiębiorstwa w części zamienne i elementy złączne, wzmocnienie dyscypliny w przestrzeganiu umów dostaw pomiędzy przedsiębiorstwami przemysłowymi a przedsiębiorstwami produkującymi komponenty do swoich urządzeń;

Rozwój systemu oddziałów obsługi technicznej przez producentów sprzętu;

Stosowanie zaawansowanych metod i technologii wykonywania prac naprawczych;

Większość procesów zachodzących w przedsiębiorstwie, od podstawowej produkcji po naprawę urządzeń, wymaga zaopatrzenia w różnego rodzaju energię. Zadania tego podejmuje się zarządzanie energią przedsiębiorstwa. Celem sektora energetycznego jest nieprzerwane świadczenie wszystkim oddziałom przedsiębiorstwa niezbędnych rodzajów usług energetycznych przy minimalnych kosztach utrzymania tej usługi. Aby to zrobić, jego wysiłki powinny być ukierunkowane na rozwiązanie następujących głównych zadań:

Organizacja i planowanie racjonalnego zużycia energii przez wszystkie działy przedsiębiorstwa;

Nadzór nad poprawną pracą urządzeń elektroenergetycznych, ich konserwacją i naprawą;

Opracowywanie i wdrażanie działań oszczędzających zasoby energii.

Głównym źródłem w nowoczesnych warunkach jest scentralizowane zaopatrzenie przedsiębiorstwa w surowce energetyczne do ogólnych celów przemysłowych: energię elektryczną, parę wodną, ​​​​gorącą wodę - z regionalnych elektrociepłowni.

Racjonalne wykorzystanie zasobów energii zakłada ścisłą regulację ich produkcji i zużycia.

Ze względu na kierunek użytkowania rozróżnia się energię technologiczną, silnikową, oświetleniową i grzewczą. Główne sposoby racjonalizacji zużycia energii w tych obszarach to: eliminacja bezpośrednich strat paliw i energii; właściwy dobór surowców energetycznych; wykorzystanie wtórnych zasobów energii; doskonalenie technologii i organizacji produkcji głównej; prowadzenie ogólnych działań ekonomicznych mających na celu oszczędzanie paliwa i energii. Działania eliminujące bezpośrednie straty paliw i energii w sieciach, rurociągach, urządzeniach technologicznych i energetycznych. Najważniejsze jest tutaj systematyczne monitorowanie stanu sieci i rurociągów oraz wdrażanie działań zapobiegawczych w związku ze zmianami warunków ich pracy.

Wyposażenie techniczne produkcji odbywa się zgodnie z projektem przygotowania technicznego, który składa się z następujących punktów:

Dobór i rozmieszczenie urządzeń technologicznych, instalacji chłodniczych, zasilania, komunikacji sanitarnej;

Określenie metod usuwania odpadów produkcyjnych i ich recyklingu;

Obliczanie liczby personelu produkcyjnego i technicznego, określenie okresu zwrotu przedsiębiorstwa i jego rentowności;

Organizacja technologicznego procesu produkcyjnego przedsiębiorstwa jako całości i jego poszczególnych warsztatów;

Opracowanie schematu zagospodarowania przestrzennego budynku spełniającego proces technologiczny.

To nie wszystkie punkty, które należy wziąć pod uwagę przy przeprowadzaniu technicznego przygotowania produkcji, ale stanowią one podstawę.

Opracowano następujący plan technicznego przygotowania produkcji:

1. Określenie technologii (formatu) wytwarzania wyrobów;

2. Ilość przetworzonych surowców i półproduktów oraz odpadów produkcyjnych;

3. Ilość i rodzaje urządzeń technologicznych niezbędnych do produkcji, przepływy ładunków;

4. Rozmieszczenie urządzeń w procesie technologicznym i jego charakterystyka, rozmieszczenie urządzeń;

5. Organizacja przyjęcia i magazynowania surowców.

Zasoby materialne stanowią część kapitału obrotowego przedsiębiorstwa. Kapitał obrotowy to te środki produkcji, które w każdym cyklu produkcyjnym ulegają całkowitemu zużyciu, przenoszą całą swoją wartość na gotowe produkty i w trakcie procesu produkcyjnego zmieniają lub tracą swoje właściwości konsumenckie.

Kapitał obrotowy obejmuje: 1) materiały podstawowe i pomocnicze, paliwa, energię i półprodukty otrzymane z zewnątrz; 2) narzędzia o niskiej wartości i zużywające się oraz części zamienne do naprawy sprzętu; 3) produkcja w toku i półprodukty własnej produkcji; 4) pojemnik.

Kapitał obrotowy, z wyjątkiem narzędzi i urządzeń o niskiej wartości, produkcji w toku oraz półproduktów własnej produkcji, a także energia, zaliczany jest do zasobów materialnych.

Należy zauważyć, że przy podziale środków produkcji na środki trwałe i obrotowe w praktyce dopuszcza się pewne całkiem uzasadnione konwencje. Narzędzia i sprzęt są podzielone na dwie części. Pierwsza z nich obejmuje narzędzia i sprzęt o niskiej wartości i szybko zużywającym się (o żywotności poniżej roku). Należą do funduszy odnawialnych. Druga część, obejmująca wszystkie pozostałe narzędzia i sprzęt, dotyczy środków trwałych.

Największą część zasobów materialnych przedsiębiorstwa stanowią materiały podstawowe. Należą do nich przedmioty pracy, które są wykorzystywane do wytwarzania produktów i stanowią ich główną treść.

Do materiałów pomocniczych zalicza się materiały zużywane w procesie obsługi produkcji lub dodawane do materiałów głównych w celu zmiany ich wyglądu i innych właściwości.

1.2 Metody analizy

Rozpoczynając analizę zużycia materiałów, przede wszystkim określa się ich względne oszczędności lub nadmierne zużycie. W tym celu obliczają, ile materiałów przedsiębiorstwo powinno zużyć, biorąc pod uwagę faktyczną wielkość produkcji i osiągnięty asortyment produktów przy zachowaniu zaplanowanych standardów, i porównują tę ilość z rzeczywistym zużyciem.

Planowane zużycie przelicza się na podstawie rzeczywistej wielkości produkcji jedynie dla materiałów podstawowych, paliw procesowych i tego rodzaju materiałów pomocniczych, których zużycie jest bezpośrednio związane z wytworzeniem głównych produktów przedsiębiorstwa. Zużycie pozostałych materiałów nie zależy bezpośrednio od wielkości produkcji i dlatego nie podlega przeliczeniu. Względne oszczędności lub marnotrawstwo materiałów E m określa się według wzoru:

gdzie R f jest rzeczywistym zużyciem materiałów;

R p – planowane zużycie materiałów;

W p – plan produkcji;

W f - rzeczywista moc wyjściowa.

Ponieważ obliczenia takie dla wszystkich rodzajów produktów i całej gamy materiałów są zbyt pracochłonne, dla uproszczenia często przeprowadza się je w ujęciu całkowitym w oparciu o koszt zużytych materiałów lub według grupowego asortymentu materiałów, w oparciu o wielkość produkcji produktu w pieniądzu warunki. W niektórych przypadkach, jeśli konieczna jest analiza użycia najrzadszych lub najdroższych materiałów, przeprowadza się określone przeliczenie dla poszczególnych ich typów.

Jedną z przyczyn naruszenia norm zużycia materiałów są przerwy w systemie dostaw materiałów, naruszenia kompletności i terminów dostaw materiałów.

Aby wyjaśnić stan faktyczny w realizacji planu logistycznego, sprawdzana jest kompletność i terminowość dostaw.

Kompletność dostawy ustala się w następujący sposób: oblicza się całkowity koszt materiałów, które powinny zostać odebrane zgodnie z planem oraz koszt rzeczywistych odbiorów w zaplanowanym zakresie. W takim przypadku wpływy ponadplanowe lub nieplanowane nie są wliczane do wielkości dostaw rzeczywistych.

W celu sprawdzenia dotrzymania planowanych terminów dostaw, przypadki opóźnień wypisuje się z danych o odbiorze materiałów wskazując, o ile dni ta dostawa materiałów była opóźniona.

Dotrzymywanie terminów dostaw jest ściśle powiązane ze stanem zapasów magazynowych. Aby ocenić zmiany w zapasach, szczegółowo rejestruje się wszystkie przypadki, w których rzeczywisty stan zapasów był niższy od normalnego poziomu, i ustala się przyczyny każdego z tych przypadków. Często analiza przepływu zapasów może zastąpić sprawdzenie zgodności z planowanymi terminami dostaw, gdyż wskaźniki te są ze sobą ściśle powiązane.

Terminowe zaopatrzenie produkcji w zasoby materialne zależy od wielkości i kompletności zapasów produkcyjnych w magazynach przedsiębiorstwa.

Zapasy przemysłowe to środki produkcji, które trafiły do ​​magazynów przedsiębiorstwa, ale nie zostały jeszcze włączone w proces produkcyjny. Utworzenie takich zapasów pozwala zapewnić zaopatrzenie warsztatów i stanowisk pracy w materiały zgodnie z wymaganiami procesu technologicznego. Należy zauważyć, że znaczna część zasobów materialnych jest kierowana na tworzenie rezerw.

Zmniejszanie zapasów zmniejsza koszty ich utrzymania, zmniejsza koszty, przyspiesza rotację kapitału obrotowego, co w efekcie zwiększa zyski i opłacalność produkcji. Dlatego bardzo ważna jest optymalizacja poziomu zapasów.

Zarządzanie zapasami w przedsiębiorstwie polega na realizowaniu następujących funkcji:

opracowywanie standardów magazynowych dla całego asortymentu materiałów zużywanych przez przedsiębiorstwo;

prawidłowe rozmieszczenie zapasów w magazynach firmy;

organizowanie skutecznej kontroli operacyjnej nad stanami zapasów i podejmowanie niezbędnych działań w celu utrzymania ich normalnego stanu;

stworzenie niezbędnej bazy materialnej do umieszczenia zapasów i zapewnienia ich bezpieczeństwa ilościowego i jakościowego.

Wyposażenie i wyposażenie techniczne przedsiębiorstw w główne środki produkcji oraz efektywność ich wykorzystania to ważne czynniki, od których zależą wyniki działalności gospodarczej, w szczególności jakość, kompletność i terminowość pracy, a w konsekwencji wielkość produkcji , jego koszt i kondycja finansowa przedsiębiorstwa.

Celem analizy jest określenie wyposażenia przedsiębiorstwa i jego oddziałów strukturalnych w środki trwałe oraz poziom ich wykorzystania według wskaźników ogólnych i szczegółowych; ustalić przyczyny zmian ich poziomu; obliczyć wpływ wykorzystania środków trwałych na wielkość produkcji i inne wskaźniki; zbadać stopień wykorzystania mocy produkcyjnych przedsiębiorstwa i sprzętu; identyfikować rezerwy na zwiększenie efektywności wykorzystania środków trwałych.

Głównym celem analizy finansowej jest uzyskanie niewielkiej liczby kluczowych (najbardziej informacyjnych) parametrów, które dają obiektywny i dokładny obraz sytuacji finansowej przedsiębiorstwa, jego zysków i strat, zmian w strukturze aktywów i pasywów, w rozliczenia z dłużnikami i wierzycielami, przy czym analityk i menadżer (menedżer) mogą interesować się zarówno bieżącym stanem finansowym przedsiębiorstwa, jak i jego prognozami na bliższy lub dłuższy okres, tj. oczekiwane parametry kondycji finansowej.

Jednak nie tylko granice czasowe decydują o alternatywności celów analizy finansowej. Zależą one także od celów podmiotów analizy finansowej, tj. określonych użytkowników informacji finansowych.

Cele analizy osiągane są w wyniku rozwiązania pewnego, powiązanego ze sobą zestawu problemów analitycznych. Zadanie analityczne to określenie celów analizy, z uwzględnieniem możliwości organizacyjnych, informacyjnych, technicznych i metodologicznych analizy. Ostatecznie najważniejszym czynnikiem jest ilość i jakość informacji źródłowych. Należy mieć na uwadze, że okresowa księgowość lub sprawozdanie finansowe przedsiębiorstwa to jedynie „surowa informacja” sporządzana w trakcie wdrażania procedur księgowych w przedsiębiorstwie. Aby podejmować decyzje zarządcze w obszarach produkcji, sprzedaży, finansów, inwestycji i innowacji, zarządzanie potrzebuje ciągłej świadomości biznesowej w istotnych kwestiach, która jest wynikiem selekcji, analizy, oceny i koncentracji surowych informacji. konieczny jest analityczny odczyt danych źródłowych ze względu na cele analizy i zarządzania. Podstawową zasadą analitycznego czytania sprawozdań finansowych jest metoda dedukcyjna, tj. od ogółu do szczegółu, ale należy go stosować wielokrotnie. W trakcie takiej analizy odtwarzana jest historyczna i logiczna sekwencja faktów i wydarzeń gospodarczych, kierunek i siła ich wpływu na wyniki działalności.

Praktyka analizy finansowej wypracowała już podstawowe zasady czytania (metody analizy) sprawozdań finansowych. Wśród nich jest 6 głównych metod:

analiza horyzontalna (czasowa) - porównanie każdej pozycji sprawozdawczej z okresem poprzednim;

analiza pionowa (strukturalna) - określenie struktury końcowych wskaźników finansowych, określenie wpływu każdej pozycji sprawozdawczej na wynik jako całość;

analiza trendu - porównanie każdej pozycji raportowania z liczbą poprzednich okresów i określenie trendu, tj. główny trend dynamiki wskaźnika, oczyszczony z wpływów przypadkowych i indywidualnych cech poszczególnych okresów. Za pomocą trendu kształtowane są możliwe wartości wskaźników w przyszłości, dlatego przeprowadzana jest obiecująca analiza prognoz;

analiza wskaźników względnych (współczynników) - obliczenie zależności pomiędzy poszczególnymi pozycjami raportu lub pozycjami różnych form raportowania, określenie zależności pomiędzy wskaźnikami;

analiza porównawcza (przestrzenna) to zarówno analiza wewnątrzgospodarcza zbiorczych wskaźników sprawozdawczych dla poszczególnych wskaźników przedsiębiorstwa, spółek zależnych, oddziałów, warsztatów, jak i analiza międzygospodarcza wskaźników danego przedsiębiorstwa ze wskaźnikami konkurencji, z branżą średnie i średnie dane ekonomiczne;

analiza czynnikowa - analiza wpływu poszczególnych czynników (przyczyn) na wskaźnik efektywności z wykorzystaniem deterministycznych lub stochastycznych technik badawczych.

Analiza bezwzględnych wskaźników zysku;

Analiza względnych wskaźników rentowności;

Analiza kondycji finansowej, stabilności rynku, płynności bilansu, wypłacalności przedsiębiorstwa;

Analiza efektywności wykorzystania pożyczonego kapitału;

Diagnostyka ekonomiczna kondycji finansowej przedsiębiorstwa i ocena ratingowa emitentów.

Istnieje wiele informacji ekonomicznych na temat działalności przedsiębiorstw i wiele sposobów analizy tej działalności. Analiza finansowa oparta na sprawozdaniach finansowych nazywana jest klasyczną metodą analizy. Analiza finansowa gospodarstwa wykorzystuje jako źródło informacji inne dane księgowe systemu, dane dotyczące technicznego przygotowania produkcji, informacje regulacyjne i planistyczne itp.

Źródła danych do analizy: biznes plan przedsiębiorstwa, plan rozwoju technicznego, formularz nr 1 „Bilans przedsiębiorstwa”, formularz nr 5 „Załącznik do bilansu przedsiębiorstwa” sekcja 3 „Materiał podlegający amortyzacji”, formularz Nr 11 „Raport o dostępności i ruchu środków trwałych”, formularz BM „Bilans mocy produkcyjnych”, dane o przeszacowaniu środków trwałych (formularz nr 1-przeszacowanie), karty inwentaryzacyjne do rozliczania środków trwałych, szacunki projektowe , dokumentacja techniczna itp.

Analizę rozpoczyna się zwykle od zbadania wolumenu środków trwałych, ich dynamiki i struktury (tabela 1). Środki trwałe przedsiębiorstwa dzielą się na przemysłowo-produkcyjne i nieprzemysłowe oraz środki na cele nieprodukcyjne. Zdolność produkcyjną przedsiębiorstwa wyznaczają przemysłowe aktywa produkcyjne. Ponadto zwyczajowo rozróżnia się część aktywną (maszyny i urządzenia robocze) oraz część pasywną funduszy, a także wyodrębnia podgrupy zgodnie z ich przeznaczeniem funkcjonalnym (budynki przemysłowe, magazyny, maszyny robocze i energetyczne, sprzęt, przyrządy pomiarowe i urządzeń, pojazdów itp.).

Taka szczegółowość jest niezbędna do identyfikacji rezerw na zwiększenie efektywności wykorzystania środków trwałych w oparciu o optymalizację ich struktury. W tym przypadku bardzo interesujący jest stosunek części aktywnych i pasywnych, mocy i maszyn roboczych, ponieważ produktywność kapitału, rentowność kapitału i kondycja finansowa przedsiębiorstwa w dużej mierze zależą od ich optymalnej kombinacji.

Tabela 1. Dostępność, przepływ i struktura trwałych aktywów produkcyjnych

	Dostępność na początku roku	Otrzymano w ciągu roku	Wypadło w ciągu roku	Dostępność pod koniec roku
Budynki i konstrukcje
Maszyny energetyczne
Pracujące maszyny
Urządzenia pomiarowe
Inżynieria komputerowa
Pojazdy
Narzędzia
Razem aktywa produkcyjne

Jak wynika z tabeli 1, w okresie sprawozdawczym nastąpiły istotne zmiany w dostępności i strukturze środków trwałych. Ich kwota wzrosła o 1600 tysięcy rubli, czyli o 12%. Znacząco wzrósł udział aktywnej części funduszy, co należy ocenić pozytywnie.

Duże znaczenie ma analiza ruchu i stanu technicznego środków trwałych produkcyjnych, która przeprowadzana jest na podstawie sprawozdań finansowych (formularz nr 5). W tym celu obliczane są następujące wskaźniki:

współczynnik odnowienia (Kobn), charakteryzujący udział nowych środków w ich łącznej wartości na koniec roku.

Sprawdzana jest realizacja planu wprowadzenia nowego sprzętu, uruchomienia nowych obiektów i naprawy środków trwałych. Określa się udział sprzętu zaawansowanego w jego ogólnej liczbie i dla każdej grupy maszyn i urządzeń oraz udział sprzętu zautomatyzowanego.

Aby scharakteryzować strukturę wieku i starzenie się, fundusze grupuje się według czasu eksploatacji (do 5, 5-10, 10-20 i więcej niż 20 lat) i oblicza się średni wiek sprzętu.

Z informacji zawartych w tabeli 2 wynika, że ​​w ciągu roku sprawozdawczego stan techniczny środków trwałych w przedsiębiorstwie uległ pewnej poprawie w związku z ich intensywniejszą odnową.

Zaopatrzenie przedsiębiorstwa w określone rodzaje maszyn, mechanizmów, urządzeń i pomieszczeń ustala się poprzez porównanie ich rzeczywistej dostępności z planowanym zapotrzebowaniem niezbędnym do realizacji planu produkcyjnego. Ogólne wskaźniki charakteryzujące poziom wyposażenia przedsiębiorstwa w podstawowe aktywa produkcyjne to stosunek kapitału do pracy oraz techniczne wyposażenie pracy.

Wskaźnik całkowitego stosunku kapitału do pracy oblicza się jako stosunek średniorocznej wartości przemysłowych aktywów produkcyjnych do średniej liczby pracowników na największej zmianie (co oznacza, że ​​pracownicy zatrudnieni na innych zmianach korzystają z tych samych środków pracy).

Tabela 2. Dane o ruchu i stanie technicznym środków trwałych

Indeks	Poziom wskaźnika
	Ostatni rok	Rok sprawozdawczy	Zmiana
Czynnik odnowienia
Okres odnowienia, lata
Stopień ścieralności
Tempo wzrostu
Stopień zużycia
Współczynnik użyteczności
Średni wiek sprzętu, lata

Poziom technicznego wyposażenia pracy określa się na podstawie stosunku kosztu sprzętu produkcyjnego do średniej liczby pracowników na najdłuższej zmianie. Tempo jego wzrostu porównuje się z tempem wzrostu wydajności pracy.

Pożądane jest, aby tempo wzrostu wydajności pracy przewyższało tempo wzrostu technicznego wyposażenia siły roboczej. W przeciwnym razie nastąpi spadek produktywności kapitału.

Wyposażenie techniczne firmy oraz wysoko wykwalifikowani specjaliści zapewniają jej wysoką konkurencyjność i stanowią znaczną część jej potencjału produkcyjnego.

Rozdział 2. Analiza wyposażenia technicznego

2.1 Ogólna charakterystyka przedsiębiorstwa

OJSC „TPP” (Przedsiębiorstwo Handlowo-Produkcyjne) obejmuje:

Stołówka Urzędu Miejskiego na 100 miejsc, zlokalizowana pod adresem: ***********, ul. Sowiecka, 80, t.8*********

Sklep spożywczy na 50 miejsc, mieszczący się pod adresem: Nowotroitsk, ul. Gorkogo, 12, Główna działalność przedsiębiorstwa:

produkcja i sprzedaż produktów obiadowych, produktów kulinarnych, półproduktów, sprzedaż produktów zakupionych i powiązanych.

Od 1995 roku przedsiębiorstwo jest instytucją budżetową, przeniesioną do nowych warunków biznesowych z prowadzeniem planu kont dla przedsiębiorstw samofinansujących się.

W 1999 roku przedsiębiorstwo, korzystając ze środków budżetowych, wymieniło stary sprzęt na nowy, zakupiło nowe, niedostępne wcześniej maszyny lub nowsze modele.

Tym samym pod koniec 1998 roku firma otrzymała do swojej dyspozycji 4 nowe piece (w sumie 6), 2 nowe maszynki do mielenia mięsa (w sumie 3), 2 miksery dla działu kulinarnego z wymianą starych, krajalnicę do chleba , 2 nowe zmywarki (w sumie 3), 2 kuchenki, 1 stary agregat chłodniczy wymieniony na nowszy. Cały nowy sprzęt w okresie sprawozdawczym był objęty serwisem gwarancyjnym dostawcy, który był przeprowadzany w miarę potrzeb przez cały okres sprawozdawczy.

„Ilość aktywów ekonomicznych będących w dyspozycji przedsiębiorstw” jest wskaźnikiem uogólnionej wartości wyceny aktywów wykazanych w bilansie przedsiębiorstwa.

„Udział czynnej części środków trwałych.” Zgodnie z dokumentami regulacyjnymi aktywną część środków trwałych stanowią maszyny, urządzenia i pojazdy. Wzrost tego wskaźnika oceniamy pozytywnie.

„Szybkość zużycia” jest zwykle stosowana w analizach jako charakterystyka stanu środków trwałych. Dodanie tego wskaźnika do 100% (lub jednego) to „współczynnik sprawności”.

„Współczynnik odnowienia” – pokazuje, jaką część środków trwałych dostępnych na koniec okresu sprawozdawczego stanowią nowe środki trwałe.

„Stan emerytalny” - pokazuje, jaka część środków trwałych została sprzedana ze względu na zły stan techniczny i inne przyczyny.

2.2 Wymagania dotyczące projektowania grup funkcjonalnych pomieszczenia

Pomieszczenia zakładów gastronomicznych, w zależności od ich rodzaju, pojemności, charakteru produkcji i formy obsługi, łączone są w grupy funkcjonalne.

W placówkach gastronomicznych korzystających z surowców wszystkie pomieszczenia są łączone w następujące elementy:

do przyjmowania i przechowywania produktów;

do mechanicznej obróbki kulinarnej surowców i produkcji półproduktów kulinarnych;

dla konsumentów;

urzędnik;

techniczny.

W placówkach gastronomicznych zajmujących się półproduktami kulinarnymi ich produkcja jest wyłączona z procesu produkcyjnego. Pod tym względem pomieszczenia takich przedsiębiorstw są połączone w następujące grupy funkcjonalne:

do przyjmowania i przechowywania produktów i półproduktów;

do obróbki na zimno półproduktów i przetwórstwa zieleniny dostarczanej jako surowiec;

do produkcji wyrobów kulinarnych i cukierniczych;

dla konsumentów;

urzędnik;

techniczny.

Z kolei grupy funkcjonalne lokali składają się z szeregu odrębnych lokali, z których każdy podlega określonym wymaganiom projektowym.

Magazyny.

W magazynach przedsiębiorstw gastronomicznych prowadzone jest krótkotrwałe składowanie surowców i półproduktów kulinarnych niezbędnych do funkcjonowania przedsiębiorstwa, a także elementów wyposażenia materiałowego i technicznego oraz odpadów.

Zawierają:

komory chłodnicze do przechowywania mrożonego mięsa;

Komory chłodnicze do przechowywania schłodzonego mięsa, drobiu i podrobów;

komory chłodnicze do przechowywania ryb (jeżeli przedsiębiorstwo działa na surowcach);

izba produktów mlecznych i tłuszczowych oraz gastronomia;

izba warzyw, owoców, napojów, pikli i ziół;

komora na odpady żywnościowe;

spiżarnia ziemniaczano-warzywna;

spiżarnia z suchą karmą;

spiżarnia kontenerowa;

pomieszczenie do przechowywania zapasów;

pokój magazyniera.

W przedsiębiorstwie działającym w kulinarnych zakładach mięsnych i rybnych zamiast komór chłodniczych do mięsa, drobiu, podrobów i ryb projektuje się komorę na półprodukty kulinarne.

Skład i wielkość powierzchni magazynowych zależą od pojemności przedsiębiorstwa. Magazyny mogą być zlokalizowane w piwnicach, piwnicach i dowolnych innych piętrach budynków. Nie powinny one jednak być przejezdne.

Zaleca się rozmieszczenie komórek i pomieszczeń magazynowych w płaszczyźnie jednej kondygnacji jako jedną bryłę - w północnej lub północno-wschodniej części budynku. Konfiguracja wszystkich pomieszczeń powinna być prostokątna, bez występów, ponieważ w przeciwnym razie prowadzi to do irracjonalnego wykorzystania przestrzeni.

Nie zaleca się umieszczania komór chłodniczych obok kotłowni, kotłowni, natrysków i innych pomieszczeń o wysokiej temperaturze i wilgotności, powyżej lub poniżej tych pomieszczeń. Nie należy ich także umieszczać pod pomieszczeniami produkcyjnymi, które posiadają odpływy do odprowadzania wody (pralnie, łazienki) oraz pod pomieszczeniami o podwyższonej temperaturze (gorącarnia, cukiernia, hala wyrobów mącznych itp.).

Spiżarnia warzywna powinna znajdować się nie wyżej niż pierwsze piętro. Oświetlenie komór chłodniczych i spiżarni warzywnej jest wyłącznie sztuczne. Do przechowywania suchych produktów wymagane jest jasne, suche pomieszczenie. Wskazane jest umieszczenie tej spiżarni obok cukierni lub pomieszczenia na produkty mączne. Unikaj bliskości miejsc o dużej wilgotności powietrza.

W przedsiębiorstwach o pojemności ponad 100 miejsc wejście do grupy pomieszczeń magazynowych jest projektowane oddzielnie od wejścia dla personelu obsługi.

Pomieszczenia przemysłowe.

Skład zakładów produkcyjnych zależy od rodzaju przedsiębiorstwa, jego mocy produkcyjnych, charakteru procesu produkcyjnego (obróbka surowców lub półproduktów) oraz formy świadczenia usług.

Zaplecze produkcyjne przedsiębiorstw bazujących na surowcach obejmuje:

sklepy z ciepłą i zimną wodą,

mięso,

ptasia noga,

podejrzany,

warzywo,

lokal na produkty mączne lub sklep cukierniczy,

mycie naczyń i przyborów kuchennych,

krojownia chleba,

pokój kierownika produkcji.

Skład pomieszczeń przedsiębiorstw zajmujących się półproduktami kulinarnymi różni się tym, że zamiast sklepów mięsnych i rybnych (mięsno-rybnych) mają one warsztat przygotowawczy (do wykańczania półproduktów) oraz zakład przetwórstwa ziół, gdyż oraz myjnię półproduktów.

Projektując zakłady gastronomiczne, na zakłady produkcyjne nakłada się szereg wymagań, które uwzględniają wymagania naukowej organizacji pracy. Warsztaty powinny być zlokalizowane w wydzielonych pomieszczeniach na parterach budynku (warzywa - nie wyżej niż pierwsze piętro) z następującą orientacją względem kierunków kardynalnych: warzywnia - na wschód i południe, reszta - na północ, północny wschód , północny zachód.

Sklepy nie powinny być sklepami przechodnimi, wyjątek stanowią działy warsztatów połączone sekwencyjnym procesem technologicznym, np. jeśli cukiernia posiada wydziały ugniatania i pieczenia, wydział wykańczania itp.

Pomieszczenia produkcyjne muszą być ze sobą połączone, a także posiadać dogodną komunikację z szeregiem innych pomieszczeń.

Warsztaty produkcyjne muszą mieć naturalne światło, z wyjątkiem myjni i krojalni chleba

Sklep mięsny

Przeznaczone do przetwórstwa mięsa (wołowina, jagnięcina, wieprzowina) oraz produkcji półproduktów kulinarnych (duże kawałki, porcje, małe kawałki itp.). Powinien mieć dogodną komunikację z grupą magazynową, hot shopem, sklepem kulinarnym (jeśli przedsiębiorstwo takowe posiada).

Sklep mięsny może posiadać dedykowaną linię do przetwarzania drobiu i podrobów. Pracownia ta wyposażona jest w urządzenia mechaniczne, chłodnicze i pomocnicze (stoły, wanny), które instalowane są zgodnie z procesem technologicznym przetwarzania surowców i wytwarzania półproduktów.

Sklep rybny

Przeznaczone do przetwórstwa ryb, owoców morza oraz do produkcji półproduktów: specjalnie ciętych tusz, porcjowanych kawałków, wyrobów mielonych, filetów, ogniw z jesiotra. Warsztaty rybne zlokalizowane są w jednym pomieszczeniu na parterze budynku, uwzględniając dogodną komunikację z przechowalnią ryb i gorącym sklepem. Warsztat rybny wyposażony jest w pomocnicze urządzenia mechaniczne i chłodnicze, instalowane zgodnie z procesem technologicznym przetwarzania ryb i wytwarzania półproduktów.

Sklep mięsny i rybny

W przedsiębiorstwach zajmujących się surowcami, przy stosunkowo niewielkiej ilości przetworów mięsnych i rybnych, projektuje się warsztat mięsno-rybny, który z reguły mieści się na pierwszym piętrze budynku, mając na uwadze dogodną komunikację z magazynami i Gorąca hala Stanowiska pracy w warsztacie połączone są w linie technologiczne do przerobu wędlin mięsnych, drobiowych i rybnych, wyposażone w odpowiedni sprzęt – mechaniczny, chłodniczy i pomocniczy.

Sklep warzywny

Przeznaczony do przetwórstwa ziemniaków, warzyw korzeniowych, kapusty, warzyw sezonowych, ziół oraz do produkcji półproduktów: ziemniaków obranych surowych, warzyw korzeniowych i cebuli świeżych obranych, kapusty białej obranej świeżej, przetworzonych korzeni i ziół. Sklepy warzywne o stosunkowo małej pojemności zaprojektowano na parterze w jednym pomieszczeniu. Powinien być wygodnie podłączony do spiżarni warzywnej, sklepów z ciepłą i chłodnią. W warsztacie wyznaczono stanowiska pracy do przetwórstwa niektórych rodzajów warzyw, wyposażone głównie w urządzenia mechaniczne i pomocnicze. Ponadto stosuje się specjalny sprzęt ułatwiający pracę pracowników: stoły do ​​czyszczenia ziemniaków i warzyw korzeniowych, stoły do ​​obierania cebuli.

Hala przedprodukcyjna i obróbka zieleni

Przeznaczony dla przedsiębiorstw pracujących na półproduktach.

Hala przedprodukcyjna przeznaczona jest do obróbki wykańczającej, cięcia, szlifowania itp. półprodukty pochodzące od przedsiębiorstw zaopatrzeniowych. W warsztacie przetwórstwa zieleni przygotowywane są warzywa, warzywa, jagody i owoce, które dostarczane są do przedsiębiorstwa w postaci surowców. Pikle przetwarzane są w tym samym warsztacie.

Hala przedprodukcyjna i zakład obróbki zieleni powinny mieć dogodną komunikację z magazynami, chłodniami i chłodniami oraz myciem półproduktów.

Hala przedprodukcyjna wyposażona jest w urządzenia mechaniczne, chłodnicze i pomocnicze. Zgodnie z wymogami sanitarnymi w warsztacie należy zapewnić wydzielone stanowiska pracy do obróbki półproduktów mięsnych, rybnych i warzywnych, wyposażone w urządzenia zgodnie z zabiegami technologicznymi.

Pracownia obróbki zieleni wyposażona jest w różnego rodzaju urządzenia pomocnicze (wanny, stoły, regały).

Gorące i zimne sklepy.

Przeznaczone do wszystkich obiektów gastronomii publicznej, niezależnie od ich pojemności, w których znajdują się sale do obsługi konsumentów.

Sklepy gorące i zimne przeznaczone są do przygotowywania dań gorących, przekąsek i deserów przeznaczonych do sprzedaży na halach, a także produktów kulinarnych przeznaczonych do sprzedaży w sklepach kulinarnych.

Ciepłe i chłodnie należy projektować na parterach budynku z oknami skierowanymi w stronę elewacji dziedzińca. Warsztaty znajdują się na tym samym poziomie co sale. Jeżeli przedsiębiorstwo posiada kilka sal zlokalizowanych na różnych piętrach, warsztaty należy projektować na piętrze, na którym znajduje się hala z największą liczbą miejsc siedzących. Na pozostałe piętra wyposażone w pomieszczenia wydawania gotowe produkty kulinarne transportowane są specjalną windą (czasami projektuje się kilka sklepów gorących i chłodniczych).

Warsztaty muszą mieć dogodną komunikację między sobą, a także z innymi lokalami: myciem stołów i przyborów kuchennych, warsztatami przygotowania i obróbki zieleni (jeśli przedsiębiorstwo działa na półproduktach) lub sklepami mięsno-rybno-warzywnymi (jeśli przedsiębiorstwo operuje na surowcach), sklep kulinarny i pomieszczenia magazynowe. W zależności od formy obsługi, sklepy gorące i chłodnie muszą posiadać dogodne połączenie z lokalami dystrybucji żywności. W przypadku obsługi przez kelnerów warsztaty przylegają bezpośrednio do sali wydawania dań, w przypadku obsługi w trybie samoobsługi sąsiadują z halami, na terenie których zlokalizowane są linie wydawania.

Gorąca hala wyposażona jest w urządzenia cieplne, mechaniczne, chłodnicze i pomocnicze. Układ urządzeń jest liniowo-grupowy, co pozwala na ich rozmieszczenie zgodnie z procesami technologicznymi. Urządzenia pomocnicze instaluje się w niezależnych liniach przebiegających równolegle do linii urządzeń cieplnych.

W chłodni pomieszczenia do przygotowywania zimnych przekąsek i dań słodkich wyposażone są w stoły produkcyjne z pojemnikami chłodniczymi i zjeżdżalniami. Urządzenia chłodnicze (szafy, sekcje niskotemperaturowe) instalowane są albo w osobnej linii, albo w linii stołów produkcyjnych.

Urządzenia mechaniczne, zarówno w chłodniach, jak i w chłodniach, powinny być rozmieszczane z uwzględnieniem wygodnej obsługi wszystkich linii produkcyjnych.

Sklep cukierniczy

Został zaprojektowany jako niezależne przedsiębiorstwo lub jest częścią niektórych restauracji i kawiarni. Pracownia produkuje szeroką gamę produktów z różnych rodzajów ciast - drożdżowe, kruche, ciasto francuskie, ciasto parzone, a także może wytwarzać półprodukty drożdżowe, ciasto kruche, ciasto francuskie.

Skład lokalu cukierni zależy od ilości wytwarzanych dziennie wyrobów cukierniczych lub od ilości spożywanej mąki.

Dla cukierni o pojemności do 5 tys. produktów projektuje się:

dział wyrabiania ciasta;

dział krojenia i pieczenia produktów;

pomieszczenie do obróbki jaj (owoskopia, mycie i dezynfekcja);

sprzęt do mycia.

W cukierniach o większej pojemności przewidziano dodatkowe pomieszczenia do przeprowadzania różnych operacji technologicznych.

Zgodnie z procesem technologicznym warsztat wyposażony jest w następujący sprzęt: mechaniczny, termiczny, chłodniczy, pomocniczy. Urządzenia na terenie warsztatu rozmieszczane są zgodnie z procesem technologicznym, z zachowaniem dopuszczalnych odległości, prostopadle do okien, aby zapewnić normalne oświetlenie.

Mycie naczyń

Pomieszczenie to przeznaczone jest we wszystkich placówkach gastronomii, niezależnie od ich rodzaju i pojemności, które posiadają pomieszczenia do obsługi konsumentów.

Strefa zmywania zastawy stołowej, umieszczona na planie budynku, powinna mieć dogodne połączenie z halą i gorącym sklepem (w przypadku samoobsługi) lub ze strefą serwowania i obsługi (w przypadku obsługi kelnerskiej) oraz z komorą na odpady. Oświetlenie tutaj może być sztuczne. Pralnia wyposażona jest w urządzenia mechaniczne i pomocnicze. Zgodnie z normami sanitarnymi oprócz zmywarki konieczne jest zainstalowanie pięciu wanien myjących na wypadek awarii maszyny.

Podobne dokumenty

Środki trwałe przedsiębiorstwa jako ważny element jego bazy materialno-technicznej, znaczenie ich wzrostu i doskonalenia dla zwiększania obrotów, zysków i doskonalenia wyposażenia technicznego. Ocena efektywności wykorzystania środków.

streszczenie, dodano 12.07.2011


Pojęcie i rola bazy materialno-technicznej handlu, metody analizy ekonomicznej państwa, rozwój i efektywność jego wykorzystania. Kierunki i perspektywy zwiększenia efektywności wykorzystania bazy materiałowo-technicznej danego przedsiębiorstwa.

praca na kursie, dodano 15.12.2016


Istota środków trwałych i ich klasyfikacja, źródła ich powstawania i odtwarzania oraz wskaźniki efektywności użytkowania. Analiza wyposażenia przedsiębiorstwa w środki trwałe w OJSC „Promyshlenny” obwodu bijskiego, rezerwy na wzrost.

praca magisterska, dodana 15.04.2014


Analiza działalności gospodarczej jako naukowa podstawa podejmowania decyzji zarządczych w przedsiębiorstwie. Bezpieczeństwo i wyposażenie techniczne przedsiębiorstw. Dostępność, przepływ i struktura trwałych aktywów produkcyjnych. Skład aktywów i pasywów spółki.

test, dodano 24.08.2010


Pojęcie, istota, znaczenie i klasyfikacja majątku przedsiębiorstwa. Efektywność wykorzystania trwałych aktywów produkcyjnych. Analiza czynnikowa produktywności kapitału. Ocena rentowności przedsiębiorstwa. Analiza udostępnienia trwałych aktywów produkcyjnych.

praca na kursie, dodano 29.06.2013


Znaczenie i istota ekonomicznej efektywności produkcji, jej rodzaje. Określenie uogólnionych i zróżnicowanych wskaźników efektywności produkcji PU „Nefteburservice” RUE PO „Belorusneft”. Zwiększenie efektywności przedsiębiorstwa.

praca na kursie, dodano 07.02.2008


Koncepcja wykorzystania wyposażenia technologicznego przedsiębiorstwa, jego istota jako wskaźnik efektywności, analiza ekstensywnego wykorzystania. Analiza wielkości produkcji i sprzedaży produktów, wykorzystania zasobów materiałowych, kondycji finansowej.

praca na kursie, dodano 05.04.2009


Wskaźniki efektywności ekonomicznej produkcji. Główne kierunki zwiększania wydajności pracy. Sposoby poprawy efektywności wykorzystania środków trwałych. Główne kierunki zwiększania efektywności wykorzystania zasobów materialnych.

teza, dodana 26.10.2008


Uzasadnienie systemu działań modernizujących bazę techniczną przedsiębiorstwa przetwórstwa mięsnego w celu zwiększenia efektywności produkcji. Badanie głównych trendów i czynników wpływających na poziom efektywności ekonomicznej w Procyon LLC.

teza, dodano 27.10.2017


Znaczenie identyfikacji i wykorzystania zapasów wewnątrzprodukcyjnych w zwiększaniu efektywności przedsiębiorstwa, istota zapasów wewnątrzprodukcyjnych, ich klasyfikacja i analiza. Środki efektywnego wykorzystania zidentyfikowanych zasobów Forsazh LLC.

Proces technologiczny (TP) – część procesu produkcyjnego obejmująca działania mające na celu zmianę, a następnie określenie stanu przedmiotu produkcji.

Przygotowanie technologiczne produkcji (TCI) to zespół środków zapewniających posiadanie przez przedsiębiorstwo kompletnych kompletów dokumentacji projektowej, technologicznej oraz urządzeń technologicznych niezbędnych do wytworzenia danej ilości wyrobów o ustalonej jakości.

Przygotowanie technologiczne do produkcji nowych wyrobów rozwiązuje następujące problemy:

• zapewnienie wykonalności projektów produktów;
• opracowywanie procesów technologicznych i metod ich kontroli;
• projektowania i wytwarzania urządzeń technologicznych i nie
  wyposażenie standardowe (specjalne);
• organizacja i zarządzanie procesem Izby Przemysłowo-Handlowej.

Procesy technologiczne opracowywane są przez technologa w formie harmonogramu, który ustala etapy rozwoju produktu, wykaz prac nad procesem techniczno-technologicznym oraz czas ich realizacji, skład jednostek wykonawczych i odpowiedzialnych wykonawców dla każdej jednostki.

Projektując proces technologiczny można opracować kilka wariantów, a następnie wybrać taki, który przy pozostałych czynnikach umożliwi wytworzenie produktu przy najniższych kosztach jego wytworzenia, tj. po najniższym koszcie.

Ogólne zasady opracowywania procesów technologicznych określa GOST 14.301-83.

Nowe procesy technologiczne zwykle nie są od razu wprowadzane do produkcji, ale najpierw są testowane w warsztatach eksperymentalnych, po czym w warsztatach głównych przeprowadza się debugowanie.

Przygotowanie technologiczne produkcji może być zorganizowane według systemów scentralizowanych, zdecentralizowanych lub mieszanych.

Dzięki scentralizowanemu systemowi Izba Handlowo-Przemysłowa jest skoncentrowana w dziale głównego technologa. System zdecentralizowany polega na rozproszeniu szkoleń technologicznych pomiędzy głównymi działami produkcyjnymi, gdzie technolog pełni jedynie rolę menadżera. Mieszany system organizacji szkoleń technologicznych polega na tym, że rozwój odbywa się częściowo w dziale głównego technologa, a częściowo w halach produkcyjnych.

Opracowywanie, akceptowanie i wdrażanie do produkcji nowych procesów technologicznych odbywa się zgodnie z wymaganiami norm serii ISO 9000.

Operacje technologiczne

Operacje technologiczne (TO) to kompletna część procesu technologicznego wykonywana na jednym stanowisku pracy. Na przykład operacje będą obejmować tłoczenie płyt transformatorowych, impregnację cewek, wyżarzanie płyt transformatorowych.

Operacja technologiczna charakteryzuje się niezmiennością sprzętu lub miejsca pracy i pracowników, a także procesem ciągłym. Operacja TP jest jednostką planowania produkcji. Na podstawie sumowania czasu poszczególnych operacji określane jest zapotrzebowanie na pracę, planowany jest załadunek sprzętu itp.

Operacje podzielone są na ustawienia, pozycje i przejścia.

Instalacja - część konserwacji wykonywana przy stałym zamocowaniu.

Przykład: podczas nawijania odcinków uzwojenia bezindukcyjnego o przekroju wielowarstwowym, w celu uzyskania przeciwnego kierunku zwojów, przy wypełnianiu jednego odcinka drutem rama jest obracana o 180° i ponownie mocowana we wrzecionie nawijarki.

Pozycja - stałe położenie zajmowane przez trwale zamocowany przedmiot obrabiany lub zespół montażowy wraz z urządzeniem względem narzędzia lub nieruchomego elementu wyposażenia, służące do wykonania określonej części operacji.

Przykład: podczas nawijania kilku uniwersalnych uzwojeń na jedną ramę z zachowaniem określonych odstępów między nimi konieczne jest przesunięcie ramy w urządzeniu nawijarki, a każda nowa pozycja jest pozycją operacji nawijania.

Przemiana - ukończona część TO, charakteryzująca się stałością trybów, użytego narzędzia i powierzchni powstałych w wyniku obróbki lub połączenia podczas montażu. Znakiem początku nowego przejścia jest zmiana jednego z elementów:

• tryb technologiczny;
• narzędzie lub zestaw narzędzi przedmiotu obrabianego.

Przykład: montaż ramki, wyciągnięcie końcówki przewodu z uzwojenia, splatanie przewodu z przewodem, lutowanie, mocowanie końcówek przewodów do ramy, uzwojenie. Przygotowanie ERE do montażu: prostowanie, cynowanie, formowanie.

Charakterystyka procesów technologicznych

Cykl konserwacji - odstęp czasu od rozpoczęcia do zakończenia okresowo powtarzających się operacji, niezależnie od ilości jednocześnie wytwarzanych wyrobów.

Intensywność pracy - ilość czasu poświęconego na wykonanie zadania technicznego lub jego części.

Najczęściej brana jest pod uwagę złożoność operacji:

• główny czas technologiczny (zmiany kształtu, wielkości, wyglądu, struktury i właściwości przedmiotu pracy);
• czas pomocniczy (montaż i mocowanie, uruchamianie i zatrzymywanie maszyn, dosuwanie i odsuwanie narzędzi, przesuwanie części na maszynie, pomiary kontrolne);
• czas obsługi stanowiska pracy:
  • techniczne - regulacja systemu, wymiana narzędzi, usuwanie wiórów z części roboczych,
  • organizacyjne – czyszczenie, smarowanie, porządkowanie maszyny;

• czas przerw na odpoczynek i naturalne potrzeby pracownika.

Wydajność - liczba wyrobów wyprodukowanych w jednostce czasu:

Opłacalność TP - koszt technologiczny:

st = cm + sz + scr,

gdzie cm to koszt materiałów; sz - płace; SCR - wydatki warsztatowe (energia, naprawy i amortyzacja sprzętu, narzędzi, wyposażenia, smarowania, chłodzenia i innych materiałów).

Dokładność TP - stopień zgodności parametrów jakościowych wyrobów z dopuszczalnymi odchyleniami według specyfikacji i dokumentacji projektowej; dokładność parametrów geometrycznych - wymiary, kształt, względne położenie części i ich powierzchni, określone na rysunku; jednorodność różnych właściwości wytwarzanych wyrobów: sprężystych, magnetycznych, dynamicznych itp.; jednolitość wskaźników jakości: wydajność, rozwinięta moc, ciśnienie, produktywność itp. Ocenia się go za pomocą takich parametrów jak np. procent wydajności, współczynnik dokładności, współczynnik obciążenia. Dokładność wymiarowa części charakteryzuje się tolerancją.

Jakość warstwy wierzchniej części - wynik działania jednej lub kilku kolejno stosowanych metod technologicznych, charakteryzujący się: chropowatością, falistością, właściwościami fizyko-mechanicznymi warstwy wierzchniej, składem chemicznym.

Niezawodność TP - zdolność procesu technologicznego do zapewnienia wytwarzania produktów o wymaganym poziomie jakości przy regulowanym cyklu produkcyjnym przy ustalonych kosztach pracy i materiałów.

Stabilność TP - właściwość TP polegająca na zachowaniu parametrów i prawa rozkładu błędów jakościowych produktu w czasie.

Narzędzia realizacji procesów

Sprzęt technologiczny - narzędzia produkcyjne, w których sprzedawane są materiały i przedmioty obrabiane, środki oddziaływania na nie oraz, jeśli to konieczne, źródła energii w celu wykonania określonej części procesu.

Sprzęt technologiczny - narzędzia produkcyjne dodawane do urządzeń technologicznych w celu wykonania określonej części procesu.

Sprzęt technologiczny (STO) – zespół urządzeń i akcesoriów technologicznych oraz środków mechanizacji i automatyzacji przejazdów pomocniczych. Dzielimy je na uniwersalne, specjalne i specjalistyczne.

Specjalny odnosi się do sprzętu zaprojektowanego i wyprodukowanego do wykonywania jednej określonej operacji. Przebudowa takiej maszyny w celu wykonywania innych operacji w procesie produkcyjnym jest niemożliwa lub możliwa do wykonania po znacznej modernizacji.

Specjalistyczne odnosi się do sprzętu specjalnie zaprojektowanego do wytwarzania produktów o podobnym TP. Maszyny specjalistyczne nie są uniwersalne, ale można je skonfigurować do obróbki określonej grupy produktów.

Linia- zespół urządzeń technologicznych, głównych i pomocniczych (transport, dźwig, instalacja itp.) (co najmniej dwa zespoły) rozmieszczonych w ciągu działań TP.

Linie zmechanizowane- linie, w których zmechanizowana jest technologia transportu i innych operacji pomocniczych.

Linie automatyczne- system urządzeń do automatycznego wykonywania operacji technologicznych, transportowych i innych bez interwencji człowieka, którego funkcje sprowadzają się do regulacji, monitorowania i sterowania. Zautomatyzowane linie- linie, na których nie wszystkie funkcje załadunku, rozładunku, przemieszczania itp. realizowane są automatycznie.

Dyscyplina technologiczna

Poprawa jakości produktów jest jednym z głównych zadań technologów. Wsparcie technologiczne dla produktów wysokiej jakości wymaga wysokiej kultury produkcji, tj. dobrze wyszkolona i zdyscyplinowana kadra, stan urządzeń technologicznych na wymaganym poziomie technicznym w granicach dopuszczalnego zużycia, dokładne przestrzeganie reżimów przy niewielkim błędzie pomiarowym ich parametrów, jednorodność przyjmowanych materiałów, półproduktów i komponentów według wskaźniki instalacji, racjonalna organizacja kontroli, przestrzeganie higieny produkcji. Za te pytania odpowiedzialny jest technolog. Naruszenie każdego z wymienionych punktów prowadzi do pojawienia się wad. Technolog musi umieć zidentyfikować przyczyny powiązania wad z czynnikami je wywołującymi.

Dyscyplina technologiczna - jest to dokładna zgodność TP z wymaganiami dokumentacji projektowej i technologicznej.

Organizowanie kontroli dyscypliny technologicznej jest jednym z zadań głównego technologa.

Kontrola systematyczna organizowana jest siłami i środkami przedsiębiorstwa, a kontrola wydziałowa – siłami i środkami kontrolowanego przedsiębiorstwa.

Podczas przeprowadzania kontroli sprawdzane jest:

• zgodność z sekwencją operacji i przejść;
• zgodność z nazwami sprzętu, akcesoriów i środków
  kontrola wymagań TD;
• zgodność materiałów i komponentów z wymaganiami TD;
• zapewnianie stanowisk pracy dla kadry projektowej i technicznej;
• zgodność stanu sprzętu, wyposażenia i obiektów
  kontrola dokumentów operacyjnych;
• zapewnienie bezpieczeństwa operacji.

Wyniki kontroli dokumentuje się protokołem.
Kontrola może być: systematyczna; kontrola; lotny; oddziałowy.

Systematyczna kontrola przeprowadzane przez technologów, przedstawicieli działu kontroli jakości (dział kontroli technicznej) i mistrzów produkcji (kierownicy działów).

Kontrola inspekcji przeprowadzane przez technologów, OGT (dział głównego technologa), przedstawicieli działu kontroli jakości, przedstawicieli warsztatu.

Lotny kontrolę przeprowadzają przedstawiciele Klienta.

Oddziałowy kontrolę przeprowadzają przedstawiciele ministerstwa, główna kontrola jakości.

Źródłami informacji do analizy udostępnienia środków trwałych są formularze sprawozdawczości księgowej nr 1, 5, formularz sprawozdawczości statystycznej nr 11 „Informacje o dostępności i przepływie środków trwałych i innych aktywów niefinansowych”, biznesplan, PBU „ Rachunkowość środków trwałych” oraz Wytyczne dotyczące rachunkowości środków trwałych.

Zaopatrzenie przedsiębiorstwa w środki trwałe ustala się dla poszczególnych ich rodzajów poprzez porównanie ich rzeczywistej dostępności z planowanym zapotrzebowaniem. Ogólne wskaźniki to współczynnik kapitału do energii i współczynnik kapitału do energii. Do obliczeń należy wziąć koszt wszystkich środków trwałych, w tym leasingowanych; Koszt środków trwałych objętych konserwacją lub wynajmowanych innym organizacjom nie jest brany pod uwagę.

Analiza składu środków trwałych pozwala na podjęcie działań optymalizujących ich strukturę w celu zwiększenia efektywności wykorzystania środków. Zmiana wielkości środków trwałych ustalana jest poprzez porównanie ich dostępności na koniec roku z dostępnością na początku roku, a także z danymi sprawozdawczymi z lat ubiegłych. Wzrost udziału czynnej części majątku trwałego wynika z wyposażenia technicznego i pojazdów spółki.

W cyklu życia środków trwałych następuje ich ruch, charakteryzujący się następującymi wskaźnikami.

Stawka odnowienia:

Kobn = Fvv / Fk.g. ,(6.2.1)

gdzie Fvv to koszt środków trwałych wprowadzonych w ciągu roku;

Fk.g. – wartość środków trwałych na koniec roku.

Współczynnik odnowienia charakteryzuje koszty mające na celu poprawę stanu technicznego środków trwałych i modernizację urządzeń.

Stopień ścieralności:

Kvyb = Fvyb / Fn.g. ,(6.2.2)

gdzie Fvyb to koszt środków trwałych wycofanych w ciągu roku;

Fn.g. – wartość środków trwałych na początek roku.

Wzrost wartości majątku trwałego może nastąpić na skutek: oddania do użytku nowych obiektów, nabycia używanych środków trwałych, nieodpłatnych wpływów, czynszu, przeszacowania.

Zmniejszenie wartości środków trwałych może nastąpić na skutek: zbycia ze względu na zły stan i zużycie, sprzedaży, nieodpłatnego przeniesienia na bilans innych przedsiębiorstw, amortyzacji środków trwałych, najmu długoterminowego.

Tempo wzrostu:

Kprir = ∆Ф / Fn.g.= (Fvv – Fvyb) / Fn.g.(6.2.3)

Stan techniczny cechuje:

Stopień zużycia:

Ki = I/Fp,(6.2.4)

gdzie jestem ubrany;

Фп – koszt początkowy środków trwałych.

Współczynnik użyteczności:

Kg = Fost / Fn, (6.2.5)

gdzie Fost jest wartością rezydualną środków trwałych,

Kg = 1 – Kiz. (6.2.6)

Wzrost stawki amortyzacji może wynikać z: przejścia na przyspieszoną metodę naliczania amortyzacji, nabycia lub otrzymania od innych przedsiębiorstw środków trwałych o poziomie amortyzacji większym niż średni dla organizacji, niskich stawek renowacji i modernizacji produkcji.

W związku z możliwością wyboru liniowej i przyspieszonej metody naliczania amortyzacji, różne wyniki zostaną uzyskane dla wartości końcowej środków trwałych, której wartość jest odzwierciedlona w pierwszej części bilansu „Aktywa trwałe” oraz będzie to miało wpływ na wskaźniki poziomu wyposażenia przedsiębiorstwa w środki trwałe, opłacalność ich wykorzystania, płynność i wypłacalność przedsiębiorstwa. Przykładowo, w przypadku zastosowania jednej z metod przyspieszonej amortyzacji kwota amortyzacji będzie większa niż w przypadku metody memoriałowej liniowej, w wyniku czego opłacalność użytkowania środków trwałych zostanie zaniżona ze względu na spadek zysku z powodu zawyżonych kosztów . Jednocześnie zmniejszy się ilość aktywów trudnych do zbycia w strukturze bilansu, zwiększając płynność bilansu i wypłacalność spółki, a obciążenia podatkowe organizacji z tytułu podatku dochodowego wzrosną również zmniejszyć.

Kwota amortyzacji z jednej strony jest pieniężnym wyrazem utraty właściwości fizycznych i techniczno-ekonomicznych środków trwałych i odzwierciedla wartość ich amortyzacji. Naliczona kwota amortyzacji, kumulująca się, staje się źródłem niezbędnym do odtworzenia trwale zużytych środków trwałych. Jest utożsamiany z własnymi źródłami finansowania, jednak jak pokazuje praktyka, nie jest wykorzystywany zgodnie z przeznaczeniem.

Natomiast kwota odpisów amortyzacyjnych zaliczana jest do kosztów produkcji lub dystrybucji, znajduje odzwierciedlenie w odpowiednich rachunkach kosztów produkcji i stanowi jeden ze składników kosztu własnego, a przy sprzedaży produktów część przychodów. Schemat ruchu amortyzacji można przedstawić w następujący sposób:

naliczona amortyzacja → koszt własny → sprzedaż produktów → odpis amortyzacyjny → nabycie środków trwałych w wyniku amortyzacji.

Wskazane jest analizowanie dynamiki składu i ruchu środków trwałych w powiązaniu z cyklem życia produktu i wynikami finansowymi organizacji.

Na etapie narodzin produktu nabywane są nowe technologie i sprzęt, aktywnie wprowadzane są innowacje, ale zysk z tej produkcji jest niewielki lub nieobecny, ponieważ wytworzony ulepszony produkt nie jest powszechnie sprzedawany.

Etap rozwoju charakteryzuje się intensywnym rozwojem systemów technologicznych (sprzętu, środków technicznych, technologii), na produkty których istnieje popyt masowego konsumenta, a tempo wzrostu przychodów przewyższa tempo wzrostu kosztów.

Faza dojrzałości to stabilność w użytkowaniu sprzętu i technologii, która jest dobrze znana konkurentom, ale nie następuje dalsze doskonalenie systemu technologicznego, a środki trwałe stają się przestarzałe. Wyprodukowane towary są sprzedawane, ale zyski są zmniejszane w wyniku redystrybucji segmentów rynku na korzyść innych producentów.

Na etapie starości, korzystając z wyeksploatowanego fizycznie i moralnie sprzętu oraz przestarzałej technologii produkcji, nabywcy tracą zainteresowanie produktami, ponieważ istnieją produkty o lepszej jakości, cenie i innych cechach lub zmieniają się gusta i preferencje kupujących, które nie zostały uwzględnione przez producentów. W efekcie zwiększa się tempo spadku wolumenów sprzedaży, zawęża się asortyment towarów i pojawia się ryzyko nierentowności. Wymagana jest dywersyfikacja, ponowne wyposażenie techniczne i modernizacja produkcji.