"Бүх. Алдагдлаас хэрхэн ангижрах, компанийн хөгжил цэцэглэлтэд хүрэх вэ. Lean Manufacturing: үйлдвэрлэлд хэрэгжүүлэх зорилго, зарчим, арга хэрэгсэл. Lean үйлдвэрлэл гэж нэрлэдэг

Lean бол бүхэл бүтэн сэтгэлгээний арга юм. Таны ажлын урсгалыг оновчтой болгох сэтгэлгээ. Үүний тулд тэрээр үйл ажиллагааны зарчим, хэрэгслийг ашигладаг.

Lean Manufacturing буюу Lean үйлдвэрлэл нь Тоёотагийн үйлдвэрүүдийн үйлдвэрлэлийн системээс үүссэн. Америкийн судлаачид Тайчи Охногийн зарим санааг тайлбарлаж, түүний бүтээсэн системийг зөвхөн автомашины үйлдвэрлэлд төдийгүй бусад аль ч салбарт тохиромжтой гэж үзжээ.

Хямдхан үйлдвэрлэлийн үзэл баримтлалын үндэс нь хог хаягдлыг багасгах явдал юм. Бүтээгдэхүүний үнэ цэнийг нэмээгүй аливаа зүйлийг алдагдалд тооцдог. Зардлыг бууруулахын тулд ажлын явцыг аль болох оновчтой болгож, шаардлагатай бол хялбаршуулдаг. Lean-ийн өөр нэг чухал хэсэг бол шилдэгийг байнга эрэлхийлэх явдал юм.

Алдагдлын төрлүүд

Хог хаягдал, түүнийг багасгахын төлөө ажиллах нь энэ сэтгэлгээний томоохон хэсэг юм. Хямдхан үйлдвэрлэлийг бүтээгчид долоон төрлийн хог хаягдлыг тодорхойлдог. Өөр өөр эх сурвалжид тэдгээрийг өөрөөр нэрлэж болно.

Хэсэгчилсэн ажил. Бүтээгдэхүүн эсвэл бүрэлдэхүүн хэсэг нь бүрэн гүйцэд дуусаагүй тохиолдолд ямар ч ашиггүй, үнэ цэнэгүй болно. Энэ нь нөөц, цагийг дэмий үрсэн гэсэн үг юм.
Нэмэлт алхам эсвэл процесс. Эдгээр нь цаг хугацаа, хүчин чармайлт шаарддаг процессууд боловч бүтээгдэхүүнийг илүү үнэтэй болгодоггүй. Ийм үйл явц нь жишээлбэл тайлан бичих байж болно.
Шаардлагагүй функцууд эсвэл хэт их үйлдвэрлэл. Шинэ сонголт эсвэл функц нь ашигтай байж болох ч хэрэв хэрэглэгч хэрэгцээгүй бол энэ нь бүтээгдэхүүний үнэд нөлөөлөхгүй.
Олон ажил хийх, эргэн тойронд шилжих. Ажилтан бүр болон хамт олон нэг ажил дээр аль болох үр дүнтэй ажилладаг. Илүү олон ажлыг нэгэн зэрэг гүйцэтгэх тусам хөдөлмөрийн үр ашиг буурдаг.
Хүлээлт. Бусад үе шатанд үйл явц зогссон эсвэл удааширсан байж болзошгүй тул ажлын цагийг дэмий үрсэн.
Тээвэрлэлт эсвэл хөдөлгөөн. Ажилчид бие биенээсээ хол байх эсвэл угсрах/ажлын үйл явц өөрөө уртассан тохиолдолд үйлдвэрлэлийн үе шатуудаар дамжуулан бүтээгдэхүүний эд ангиудыг дамжуулах, дамжуулах хугацаа нэмэгддэг.
Согог. Гэмтэлтэй бүтээгдэхүүн нь үнэ цэнэ багатай эсвэл багийг согогийг засахад цаг алдахад хүргэдэг.

Алдагдлын эх үүсвэр

Мөн алдагдлын гурван төрөл буюу эх үүсвэр бий.

Муда- ашиггүй байдал, илүүдэл, үрэлгэн байдал. Эдгээр нь дээр дурдсан алдагдал юм.
Мур- тэгш бус байдал, хэмнэл дутагдалтай. Завсрын хуваарь, жигд бус үйлдвэрлэлийн улмаас үүсэх зардал.
Мури- үндэслэлгүй байдал, хэт ачаалал. Ажилчдын хэт их ачаалал, энэ нь тэднийг урт хугацаанд үр ашиггүй болгодог.

Нарийн зарчим

Хялбар үйлдвэрлэл нь хэд хэдэн зарчим, хэд хэдэн үнэт зүйлсийг агуулдаг. Үнэт зүйлс нь бүхэл бүтэн ойлголтыг тусгаж, тайлбарладаг тул энд илүү их үүрэг гүйцэтгэдэг.

Алдагдлыг арилгах.
Бататгах сургалт.
Эцсийн шийдвэрлэх мөчид шийдвэр гаргах.
Хугацаа хойшлуулах хугацааг багасгах.
Багаа хүндэтгэж, үр дүнтэй ажиллах.
Бүтээгдэхүүний бүрэн бүтэн байдал, чанар.
Том зургийг харж байна.

Зарчмууд нь дээд зэргийн чанарт хүрэх, зардлыг арилгах явдал юм. Тэдгээрийг хэрэгжүүлэх таван үе шат байдаг.

Бүтээгдэхүүний үнэ цэнийг тодорхойлох.<
Үнэ цэнийн урсгалыг тодорхойлох.
Энэ урсгалын тасралтгүй урсгалыг хангах.
Бүтээгдэхүүнийг татах боломжийг хэрэглэгчдэд олгох.
Шилдэг байдлын эрэл хайгуул.

Багаж хэрэгсэл

Lean нь өргөн хүрээний хэрэгслээр хангадаг. Зарим хэрэгсэл нь тоног төхөөрөмжийн өөрчлөлтийг зохицуулдаг, бусад нь ажлын байрыг зохион байгуулдаг, бусад нь ажлын үр дүнд дүн шинжилгээ хийдэг. Сонирхолтой нь ихэнх хэрэгслийг үйлдвэрлэлийн янз бүрийн салбарт ашиглах боломжтой байдаг. Тэдгээрийн заримыг энд оруулав.

Үнэ цэнийн урсгалын зураг

Үнэ цэнийн урсгалын зураглал нь бүтээгдэхүүний хөдөлгөөн эсвэл түүний тодорхой функцийг үе шаттайгаар дүрсэлсэн диаграмм юм.

Үе шат бүрийг тэгш өнцөгтөөр тодруулж, дараагийнхтай нь сумаар холбоно. Тэгш өнцөгтүүдийн гинжин хэлхээний доор бүтээгдэхүүн тус бүрт зарцуулж, тэдгээрийн хооронд шилжихэд зарцуулсан хугацааг дүрсэлсэн болно. Цагийн урсгалын зураглал дээр үндэслэн аль үе шатууд илүү удаан үргэлжлэх, мөн хүлээх эсвэл шилжихэд нийт хэдэн цаг, хоног зарцуулдгийг тооцоолоход хялбар байдаг.

5 "Яагаад?"

Тав Яагаад? - асуудлыг шийдвэрлэх арга. Энэ нь асуудал эсвэл алдагдлын үндсэн шалтгааныг олж мэдэх боломжийг танд олгоно. Үүнийг "Яагаад?" гэсэн таван асуултаас бүрддэг. асуудал илэрсэн үед. Үүний дараа шийдэл нь ихэвчлэн илүү тодорхой болдог.

5S

5S нь мөн ажлын байрны зохион байгуулалтыг сайжруулахад чиглэсэн туранхай хэрэгслүүдийн нэг юм. Энэ нь таны таамаглаж байгаагаар таван бүрэлдэхүүн хэсэг буюу алхмаас (5 алхам) бүрдэнэ.

Эрэмбэлэх гэдэг нь бүх зүйлийг шаардлагатай ба шаардлагагүй гэж хувааж, сүүлчийнхээс нь салгах явдал юм.
Эмх журам сахиулах гэдэг нь шаардлагатай зүйлсийг хялбархан хүрч болохуйцаар хадгалах ажлыг зохион байгуулах явдал юм.
Үүнийг цэвэр байлгах - ажлын байрыг тогтмол цэвэрлэх.
Стандартчилал - дээрх гурван алхмын стандартыг боловсруулах.
Сайжруулалт - тогтсон стандартыг хадгалах, сайжруулах.

Lean-ийн хэрэглээ

Хөнгөн үйлдвэрлэлийг үйлдвэрлэлийн салбарт хэрэгжүүлэхэд хамгийн ашигтай байдаг. Энэ бол Lean нь зардлыг нухацтай хэмнэж, бууруулах боломжийг олгодог. Сэтгэн бодох арга барил, арга хэрэгслийг аж ахуйн нэгжид болон жижиг багуудад нэвтрүүлэхэд тохиромжтой. Програм хангамжийн салбарт lean програм хангамж хөгжүүлэлт хүртэл бий болсон - Lean үзэл баримтлал, түүний зарчмуудыг ашигладаг аргачлал.

Тоёота компани туранхай үйлдвэрлэлийн технологийг өргөнөөр ашиглах эхлэлийг тавьсан. Түүний үлгэр жишээг дагаж олон томоохон компаниуд янз бүрийн хямралын үеэр зардлаа бууруулах арга замыг эрэлхийлж, Lean-д ирэв. Одоо АНУ-ын компаниудын 2/3 нь түүний зарчмыг баримталж байна. Арга зүйг түгээн дэлгэрүүлэхэд төрөөс дэмжлэг үзүүлсэнтэй холбоотой.

Орос улсад философи ашиглан ажлын үйл явцыг зохион байгуулахыг олон компани хүсдэггүй. Гэсэн хэдий ч томоохон компаниуд үйлдвэрлэлийн шинэ арга руу аажмаар шилжиж байна. Оросын төмөр зам, КАМАЗ, Эрхүү, Росатом компаниуд Lean-ийг амжилттай хэрэгжүүлж, үүний ачаар сайн үр дүнд хүрсэн.

Lean-ийн тухай уран зохиол

Хөнгөн үйлдвэрлэлийн тухай, уян хатан аргачлалын талаар олон янзын ном зохиол бичсэн байдаг. Lean-ийг ойлгож, хэрэгжүүлэхэд тань туслах гурван ном.

1. “Хялбар үйлдвэрлэл: Хэрхэн хог хаягдлыг арилгаж, компаниа цэцэглэн хөгжүүлэх вэ,” Жеймс П.Вомак, Даниел Жонс.

2. “Toyota Production System”, Taiichi Ohno.

3. “Ажилчдад алдагдалгүй үйлдвэрлэл”.

4. “Эхнээсээ бизнес. Lean Startup, Эрик Рис.

сахилга батаар

"Чанарын хэмжүүр ба чанарын менежмент"

ХӨНГӨН ҮЙЛДВЭРЛЭЛ

Оюутан В.С. Кротенко

Оршил

Хөнгөн үйлдвэрлэлийн түүх, түүний хөгжил

Долоон төрлийн алдагдал

Lean хэрэгслүүд

Дүгнэлт

Оршил

Өнгөц харахад хэмнэлттэй байх нь хэмнэлт, харамч, харамч байдал юм. Үнэн хэрэгтээ, хэмнэлттэй үйлдвэрлэл нь бүтээгдэхүүний чанар буурахад хүргэдэг зардлаа бууруулж чаддаггүй, харин токарь, банкир, төрийн албан хаагч, захирал гэх мэт ажлын байр бүрт байдаг алдагдлыг бууруулж чаддаг. Энэхүү хандлага нь бүтээгдэхүүн, үйлчилгээний чанарыг сайжруулах, хөдөлмөрийн бүтээмж, ажилтнуудын урам зоригийн түвшинг нэмэгдүүлэх боломжийг олгодог бөгөөд энэ нь эцсийн дүндээ аж ахуйн нэгжийн өрсөлдөх чадварын өсөлтөд нөлөөлдөг.

Ажлын зорилго нь туранхай үйлдвэрлэлийн зарчим, түүний зарчим, арга хэрэгсэл, тэдгээрийн шинж чанар, түүнчлэн Lean үзэл баримтлалыг практикт хэрэгжүүлэх боломж, үр дүнг нарийвчлан судлах, арга, хандлагыг хөгжүүлэх товч он цагийн тойм юм. үйлдвэрлэлийн удирдлагад

туранхай үйлдвэрлэл

1. Хөнгөн үйлдвэрлэлийн түүх, түүний хөгжил

“Бүдүүн үйлдвэрлэл” буюу “Тийм” гэсэн ойлголтыг “Дэлхийг өөрчилсөн машин” номын хамтран зохиогчдын нэг Америкийн Жон Крафчик гаргасан.

Тоёота Мотор Корпорацид 1943 онд ажиллаж, дэлхийн шилдэг туршлагыг тус компанид авчирсан Тайчи Охно (1912-1990) нь хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийн үндэслэгч эцэг гэж тооцогддог. 1950-иад оны дундуур тэрээр Тоёотагийн үйлдвэрлэлийн систем, TPS-ийг боловсруулж, хэрэгжүүлсэн бөгөөд барууны тайлбарт Lean Production, Lean Manufacturing эсвэл зүгээр л Lean гэж нэрлэгддэг болсон.

Мөн 1950-иад онд Тоёота компанид удирдлагын шинэ аргуудыг нэвтрүүлсэн түүний хамтран зүтгэгч, туслах Шигео Шингогийн Хөнгөн үйлдвэрлэлийн онолыг хөгжүүлэхэд ихээхэн хувь нэмэр оруулсныг тэмдэглэх нь зүйтэй.

Lean Manufacturing-ийн санааг анх Хенри Форд боловсруулж, хэрэгжүүлсэн. Гэхдээ эдгээр санаанууд нь тусдаа үйл явдлын шинж чанартай байсан бөгөөд ажилчдын ертөнцийг үзэх үзэлд нөлөөлсөнгүй. Шугаман, хямд өртөгтэй үйлдвэрлэл бий болж, Ford-T машин нь үнэ, чанар, сэтгэл ханамжийн түвшинд дэлхийд өрсөлдөгчгүй байв. Гэвч улс орны эдийн засаг эрчимтэй хөгжиж, зах зээл бусад улс орнуудад хаалттай, өргөн хүрээтэй хөгжих боломж байсан тул Фордын санаанууд өргөн тархсангүй. Одоо дэлхийн хамгийн том компаниуд болох Alcoa, Boeing болон бусад олон компаниуд Lean-ийг амжилттай ашиглаж байна.

Эхлээд Баруун болон Япон дахь Lean-ийг салангид үйлдвэрлэл, ялангуяа автомашины үйлдвэрлэлд ашигладаг байсан. Дараа нь уг үзэл баримтлалыг тасралтгүй үйлдвэрлэлийн орчинд, дараа нь худалдаа, үйлчилгээ, нийтийн аж ахуй, эрүүл мэнд, цэрэг арми, төрийн салбарт тохируулсан. Lean-ийн сонирхол татахуйц байдал нь систем нь 80% зохион байгуулалтын арга хэмжээ, ердөө 20% нь технологид оруулсан хөрөнгө оруулалтаас бүрддэг.

Lean нь аажмаар олон улсын менежментийн философи, Lean Thinking, тэр ч байтугай орчин үеийн нийгмийн Lean Culture болон хувирав. Lean соёлын гол зүйл бол хүний хүчин зүйл, багаар ажиллах явдал юм. Дасгалжуулалтын аргыг ашиглан ажилчдын сэтгэл хөдлөлийн оюун ухаан (EQ) бий болсон нь үүнийг ихээхэн дэмждэг. Өөр нэг чухал зүйл бол аажмаар боловч тасралтгүй сайжруулах аргыг (кайзен арга) ашиглан байнгын сайжруулалтыг эрэлхийлэх явдал юм. Одоо Lean нь зөвхөн аж ахуйн нэгж, байгууллага төдийгүй түүний үйлчлүүлэгчид, ханган нийлүүлэгчдийг хамарч, бүх нийгэмд хүрч байна. Үүнд Lean Enterprise Institute (АНУ) болон Lean Enterprise Academy (Их Британи) санаачилгаар зохион байгуулагддаг олон улсын болон бүс нутгийн олон улсын бага хурал тогтмол болдог. Олон улс оронд Хөнгөн үйлдвэрлэлийг дэлгэрүүлэхэд төрөөс дэмжлэг үзүүлдэг.

ОХУ-д 2006 онд Екатеринбург хотод Оросын анхны Леан форумыг зохион байгуулсны дараа Леан-ийн өргөн хэрэглээнд шилжиж эхэлсэн. 2007 онд ОХУ-ын 2-р Леан форум тэнд болсон. Илүү эрт Lean ашиглаж байсан анхны үйлдвэрүүд бол Горькийн автомашины үйлдвэр (ГАЗ групп), ВАЗ, КАМАЗ, Русал, Еврохим, Еврохим, VSMPO-AVISMA, OJSC KUMZ, Severostal-auto, Tutaevsky Motor Plant гэх мэт. Lean ашиглахад хувь нэмэр оруулдаг. Орос улсад (түүнчлэн Японд) технологи нь барууны соёлд, ялангуяа АНУ-д байдаггүй коллективист сэтгэл зүй юм.

Хөнгөн үйлдвэрлэлийн тухай ойлголт, мөн чанар

Lean Production/Lean Manufacturing гэдэг нь эрэлт хэрэгцээнд нийцсэн бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэх захиалгын хэмжээг боломжийн хэмжээгээр багасгахын зэрэгцээ чанарыг нь нэмэгдүүлэхэд чиглэгдсэн ложистикийн удирдлагын үзэл баримтлал юм; ашигласан нөөцийн нөөцийн түвшинг бууруулах; бүх бүрэлдэхүүнийг хамарсан үйлдвэрлэлийн боловсон хүчний тасралтгүй мэргэжил дээшлүүлэх; уян хатан үйлдвэрлэлийн технологийг нэвтрүүлэх, тэдгээрийг түншүүдийн харилцан үйлчлэлийн технологитой нэг хэлхээнд нэгтгэх.

Lean Manufacturing үзэл баримтлал нь янз бүрийн улс орнуудын удирдлагын хэд хэдэн дэвшилтэт туршлагыг нэгтгэж, нэгтгэсэн зүйл юм. Европт бүтцийн өөрчлөлтөд голчлон ажилчдын урам зориг, түүний дотор ажлын оновчтой хэлбэрийг бий болгоход тэдний оролцоо чухал байсан (мөн байгаа). Европ дахь туранхай гэдэг нь АНУ-тай харьцуулахад үйлдвэрлэлийг зохион байгуулахад урам зориг өгөх бүрэлдэхүүн хэсэгт илүү их анхаарал хандуулдаг гэсэн үг юм. АНУ-ын хандлага бол ур чадвар багатай ажиллах хүч авах, тэднийг хурдан сургах, боловсон хүчнийг үйлдвэрлэлийн өсөлтийн хурдтай нийцүүлэн хурдан сургах чадвар юм. Хэн нэгнийг халах, шинэ боловсон хүчин авахад амархан.

Lean Manufacturing үзэл баримтлалын дагуу аж ахуйн нэгжийн бүх үйл ажиллагааг хэрэглэгчдэд үнэ цэнийг нэмдэг үйл ажиллагаа, үйл явц, хэрэглэгчдэд үнэ цэнийг нэмдэггүй үйл ажиллагаа, процесс гэж хуваадаг. Lean Manufacturing-ийн зорилго нь үнэ цэнэ нэмдэггүй үйл явц, үйл ажиллагааг системтэйгээр бууруулах явдал юм - энэ бол сэтгэлгээний төрөл юм. Хялбар үйлдвэрлэлд дээд удирдлага болон аж ахуйн нэгжийн эхний хүний анхаарал чухал байдаг. Эхний хүн туранхай үйлдвэрлэлийг хэрэгжүүлэх талаар санаа зовж байгаа бол үр дүн нь гарах болно, хэрэв тэр сонирхолгүй бол энэ нь цаг хугацаа алдах болно. Орос болон өндөр хөгжилтэй орнуудад хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийг нэвтрүүлсэн туршлага нэг чухал онцлогтой. Оросын аж ахуйн нэгжүүдэд туранхай үйлдвэрлэлийн хэрэгсэлд, гадаадын байгууллагуудад туранхай үйлдвэрлэлийн үзэл суртал, корпорацийн менежментийн соёлыг төлөвшүүлэхэд ихээхэн ач холбогдол өгдөг. Гэсэн хэдий ч Lean хэрэгслүүд үзэл сурталгүйгээр ажиллахгүй. Гол асуудал бол оновчтой санал бодож, хэрэгжүүлэх явдал юм. Энэ тогтолцоог хэрэгжүүлэхэд дөхөм болох корпорацийн соёлыг бий болгох шаардлагатай байна. Байгууллагын соёл нь эргээд удирдагч болон түүний багийн зан төлөвт суурилдаг. Үйлдлүүд нь бодлуудаас гардаг бөгөөд үүнийг мэдэх нь чухал юм. Тиймээс, "зүтгүүр" бол зөв сэтгэлгээ бөгөөд дараа нь "машин" -ыг жагсаадаг - тодорхой Lean хэрэгслүүд.

Тиймээс Lean үзэл суртал нь Lean үйлдвэрлэлийг зохион байгуулах, бизнесийн үйл явцыг оновчтой болгох, зах зээлийн хамгийн их чиг баримжаа олгох, ажилтан бүрийн урам зоригийг харгалзан үзэх явдал юм.

Lean үйлдвэрлэл нь менежментийн шинэ философийн үндэс суурь болдог - Lean Thinking, Lean соёл.

Англи хэлнээс орчуулбал "Lean" гэдэг нь "туранхай, өөх тосгүй, туранхай" гэсэн утгатай. "Lean Production" ("Lean Manufacturing") - шууд утгаараа "өөх тосгүй үйлдвэрлэл", илүүдэл, алдагдалгүй үйлдвэрлэл.

Долоон төрлийн алдагдал

Хэрэглэгчийн нэмүү өртөгийг үндсээр нь нэмэгдүүлэхийн тулд долоон төрлийн алдагдлыг бууруулах шаардлагатай (муда, япон ?? ):

Эрэлт хараахан гараагүй байгаа бараа бүтээгдэхүүний хэт үйлдвэрлэл.

Дараагийн үйлдвэрлэлийн үе шатыг хүлээж байна.

Шаардлагагүй материалыг тээвэрлэх.

Тоног төхөөрөмж дутагдалтай эсвэл төгс бус дизайны улмаас нэмэлт боловсруулалтын үе шат шаардагдана.

Шаардлагатай хамгийн бага нөөцөөс бусад аливаа нөөц байгаа эсэх.

Ажлын явцад хүмүүсийн шаардлагагүй хөдөлгөөн (сэлбэг хэрэгсэл, багаж хэрэгсэл хайх гэх мэт).

Үйлдвэрлэлийн согогууд.

Ийм алдагдлын хоорондын хамаарлыг 1-р зурагт тодорхой харуулав.

Зураг 1 - Долоон төрлийн алдагдал

Мудыг арилгаснаар чанар сайжирч, үйлдвэрлэлийн хугацаа багасч, зардал багасна.

Мудыг арилгах асуудлыг шийдэхийн тулд туранхай үйлдвэрлэл нь кайзен ( ??) - үнэ цэнийг нэмэгдүүлэх, muda бууруулах зорилгоор үйл ажиллагааг тасралтгүй, тасралтгүй сайжруулах; tag-kanban аргыг ашиглан бүтээгдэхүүнийг татах ( ??) - өмнөх үйлдвэрлэлийн үе шатанд ажил эхлэх шаардлагатай байгааг мэдээлэх (жишээлбэл, эд анги бүхий хайрцагт хавсаргасан жижиг карт); poka-yoke алдаанаас урьдчилан сэргийлэх ( ????) - "тэнэггүй" - тусгай төхөөрөмж эсвэл арга, үүнээс болж согог нь ердөө л үүсдэггүй.

Үйлдвэрлэлийн процесст нуугдаж буй хог хаягдлыг илрүүлэх, арилгах нь үр ашгийн нөөцийг баталгаажуулахаас эхэлдэг бөгөөд энэ нь хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийг эзэмших ахиц дэвшлийг хянах механизм болдог.

Хөдөлгөөний алдагдал. Эдгээр нь бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэх, боловсон хүчний шилжилт хөдөлгөөнтэй холбоотой ажлын цагийн алдагдал юм. Энэ төрлийн алдагдлыг арилгах нь ажлын байрыг оновчтой төлөвлөх, зохион байгуулах, шаардлагатай элементийг хайх хугацааг багасгах, ажлын талбайн хяналт, багаж хэрэгсэл, төхөөрөмжийг оновчтой байрлуулах замаар хийгддэг. түүний хүлээлтийн байдлаас ашиглалтын төлөв рүү шилжих. Ийм алдагдлын жишээ нь, жишээлбэл, ажлын байран дахь бараа материалыг системгүй хадгалах явдал юм. Ийм алдагдлыг, жишээлбэл, ажлын байранд шууд, ажилчны харагдахуйц, хүрэх зайд багаж хэрэгслийг хадгалах жижиг тавиур суурилуулах замаар амархан арилгах боломжтой бөгөөд тавиур нь тодорхой харагдах тэмдэглэгээ (бичээс эсвэл тэмдэг) бүхий нүдээр тоноглогдсон байх ёстой. холбогдох тоног төхөөрөмж.

Тээврийн алдагдал. Энэ төрлийн алдагдал нь материал, хагас боловсруулсан бүтээгдэхүүн, үйлдвэрлэлийн мэдээллийн эмх замбараагүй хөдөлгөөнтэй холбоотой бөгөөд эдгээр хөдөлгөөн нь үйлдвэрлэлийн бүтээгдэхүүнд үнэ цэнийг нэмдэггүй. Үйлдвэрлэлийн явцад бүтээгдэхүүн нь олон тооны эсрэг болон хөндлөн хөдөлгөөнд ордог бөгөөд энэ нь үйлдвэрлэлийн нийт хугацааны 50 гаруй хувийг эзэлдэг нөхцөл байдлыг хүн бүр мэддэг. Үүний шийдэл нь маршрутын технологи, тоног төхөөрөмжийн зохион байгуулалтыг дахин нягталж үзэх явдал юм.

Хэт боловсруулалтын алдагдал. Эдгээр нь бүтээгдэхүүнийг бүтээх явцад хэт их боловсруулалтанд өртсөнтэй холбоотой алдагдал бөгөөд энэ нь түүнд үйлчлүүлэгчийн шаардсан шинж чанарыг өгөх шаардлагагүй юм. Ийм дахин хуваарилалтыг илрүүлсэн тохиолдолд технологийн процессоос нэн даруй хасах шаардлагатай.

Сул зогсолтын алдагдал. Тэдгээрийг арилгахын тулд та төлөвлөсөн ажлын ачааллыг тэгшитгэж, үйл ажиллагааг синхрончлох хэрэгтэй. Үйлдвэрлэлийг багцаар нь ажиллуулахаас "нэг хэсэг рүү урсах" зарчимд шилжүүлэх замаар устгасан, өөрөөр хэлбэл. Lean зарчмуудыг хэрэгжүүлэх. Жишээ нь: Тоёота автомашины үйлдвэрлэл (том цуврал) болон Pratt & Whitney (жижиг цуврал) онгоцны хөдөлгүүрийн үйлдвэрлэл.

Илүүдэл үйлдвэрлэлийн алдагдал. Хэт үйлдвэрлэлийн алдагдал нь тухайн аж ахуйн нэгж одоогоор тодорхой хэрэглэгч байхгүй байгаа нөөцийг үйлдвэрлэхээс өөр аргагүй болсон үед их хэмжээний "багц" үйлдвэрлэлийн мөн чанараас үүдэлтэй юм. Энэ нь эргэлтийн хөрөнгийг хөдөлгөөнгүй болгох, эргэлтээс гаргахад хүргэдэг бөгөөд энэ нь аж ахуйн нэгжийн одоогийн санхүүгийн хэрэгцээг нэмэгдүүлж, эргэлтийн хөрөнгийн эргэлтэд сөргөөр нөлөөлж, санхүүгийн маневр хийх чадварыг эрс бууруулдаг. Энд нэг л арга бий - хэрэглэгчийн эрэлтээс илүү бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэхгүй байх, үйлдвэрлэлээ төлөвлөхдөө дор хаяж нэг сарын өмнө гаргасан борлуулалтын таамаглалд биш, харин зах зээлийн бодит хэрэгцээнд тулгуурлах.

Гэрлэлтийн алдагдал. Согог нь түүхий эд, материалын хаягдал ихсэх, эсвэл согогийг арилгахын тулд нэмэлт боловсруулалт хийдэг. Ямар ч байсан бидэнд алдагдал бий. Lean-ийн дагуу эдгээр төрлийн алдагдлыг арилгах арга нь согогоос хамгаалах, стандарт үйлдлийн карт ашиглах, үйлдвэрлэлийн үйл явцыг тасралтгүй сайжруулах, сайжруулах арга хэмжээ юм.

Илүүдэл бараа материалын алдагдал. Үндсэндээ эдгээр нь хэт үйлдвэрлэлийн алдагдалтай төстэй юм. “Нэг хэсэг рүү урсах” зарчим дээр суурилсан татах үйлдвэрлэл нь борлуулалтын таамаглал дээр тулгуурлан бус харин бодит үр дүнтэй эрэлт хэрэгцээнд тулгуурлан ажилладаг. Энэ нь бараа материалын оновчтой хэмжээг нарийн төлөвлөх боломжийг олгодог бөгөөд энэ нь тэдгээрт хөдөлгөөнгүй эргэлтийн хөрөнгийн хэмжээг эрс багасгадаг.

Хөнгөн үйлдвэрлэлийн үндсэн зарчим, зорилго, зорилтууд

Хялбар үйлдвэрлэл нь хэрэглэгчийн харилцаа, бүтээгдэхүүний дизайн, нийлүүлэлтийн сүлжээ, үйлдвэрлэлийн менежмент зэрэг үйлдвэрлэлийн бүхий л салбарт хог хаягдлыг арилгах зорилготой. Ийм үйлдвэрлэлийн зорилго нь хөдөлмөрийн хамгийн бага зардал, шинэ бүтээгдэхүүн бий болгох хамгийн бага хугацаа, бүтээгдэхүүнийг хэрэглэгчдэд баталгаатай хүргэх, хамгийн бага зардлаар өндөр чанартай байх явдал юм.

Хялбар үйлдвэрлэлийн үзэл баримтлал нь эрхэм зорилгоо боловсруулах, зорилго, зорилтыг бий болгоход оршино. Компани бүр өөрийн гэсэн байдаг. Энэ нь дараахь ажлуудад хүргэдэг.

саад тотгорыг тодорхойлох зарчмуудыг бүрдүүлэх;

аж ахуйн нэгжийн үйлдвэрлэлийн бүх системийн хүрээнд туршилтын төслүүдийг төлөвлөх, удирдах;

туранхай үйлдвэрлэлийг зохион байгуулах, ажиллуулах аж ахуйн нэгжийн стандартыг боловсруулах;

туршилтын төслүүдийн үр ашгийн үзүүлэлтүүд, тэдгээрийн оролцогчдыг урамшуулах аргуудын үнэлгээг бүрдүүлэх;

Корпорацын хэмжээнд ерөнхий хэрэглээний аж ахуйн нэгжийн хэлтсийн шилдэг туршлагыг хуулбарлах зохион байгуулалт (хамгийн бага зардлаар дээд зэргийн чанар).

Үүнд дараахь зарчмуудыг баримталснаар хүрнэ.

Татах үйлдвэрлэл (бүтээгдэхүүнийг үйлдвэрлэгчээс ногдуулахаас илүүтэйгээр хэрэглэгч "татаж авдаг"; дараагийн үйл ажиллагаа нь өмнөх үйлдлүүдийнхээ хэрэгцээг илтгэдэг).

Маш сайн чанар (анхны хүргэлт, "тэг согог" систем, асуудлыг эх сурвалж дээр нь илрүүлэх, шийдвэрлэх)

Үйлчлүүлэгчид нэмүү өртөг авчрахгүй бүх үйл ажиллагааг халах, бүх нөөцийг (хөрөнгө, хүн, газар) хамгийн дээд хэмжээнд ашиглах замаар мудаа багасгах.

Тасралтгүй сайжруулалт (зардлыг бууруулах, ашигласан бүтээгдэхүүн, мэдээллийн чанарыг сайжруулах, бүтээмжийг нэмэгдүүлэх).

Уян хатан байдал.

Эрсдэл, зардал, мэдээллээ хуваалцах замаар үйлчлүүлэгчтэй урт хугацааны харилцаа тогтоох.

Татах үйлдвэрлэл гэдэг нь дараагийн үйл ажиллагаа нь өмнөх үйлдлүүддээ хэрэгцээгээ илэрхийлдэг үйлдвэрлэлийн менежментийн арга юм.

Гурван төрлийн татах үйлдвэрлэл байдаг:

супермаркет татах систем (нөхөн төлөх/нөхөн олгох систем) - А төрлийн татах систем;

дараалсан татах систем - В төрлийн татах систем;

холимог татах систем - C төрлийн татах систем.

Супермаркет татах систем нь хамгийн алдартай. Үүний тусламжтайгаар үйлдвэрлэлийн үе шат бүрт энэ үе шатанд үйлдвэрлэсэн тодорхой хэмжээний бүтээгдэхүүнийг хадгалдаг агуулах - супермаркет байдаг. Үе шат бүрт супермаркетаас татан авсан бүтээгдэхүүнийнхээ хэмжээгээр үйлдвэрлэдэг. Дүрмээр бол супермаркетаас бараа бүтээгдэхүүнийг доод урсгалын процессоор хасах үед хэрэглэгч дээд талын процесс руу тусгай карт (канбан) эсвэл бусад хэрэгслээр дамжуулан татан авалтын талаарх мэдээллийг илгээдэг.

Процесс бүр нь супермаркетынхаа нөөцийг нөхөх үүрэгтэй тул үйл ажиллагааны удирдлага, тасралтгүй сайжруулах объектыг (кайзен) хайх нь тийм ч хэцүү биш юм. Гэсэн хэдий ч олон тооны төрлийн бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэсэн тохиолдолд түүний хэрэглээ төвөгтэй байдаг.

Нэг процессоор олон төрлийн бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэсэн тохиолдолд дараалсан татах системийг ашиглах нь зүйтэй. супермаркет дахь бүтээгдэхүүний төрөл бүрийн нөөцийг хадгалахад хэцүү эсвэл бараг боломжгүй үед. Бүтээгдэхүүнийг үндсэндээ захиалгаар хийдэг бөгөөд системийн нийт бараа материалыг хамгийн бага хэмжээнд байлгадаг. Тогтвортой систем нь үйлчлүүлэгчээс хүлээн авсан захиалгын хэв маягийн талаар сайн ойлголттой байх ёстой бөгөөд үүнийг урьдчилан таамаглах боломжтой богино хугацаатай байлгахыг шаарддаг. Ийм тогтолцооны үйл ажиллагаа нь маш хүчтэй манлайлал шаарддаг.

Холимог татах систем нь жагсаасан хоёр системийн хослолыг агуулдаг. 80/20 дүрэм хэрэгжсэн үед үүнийг ашиглахыг зөвлөж байна, өөрөөр хэлбэл. бүтээгдэхүүний нэр төрлийн багахан хэсэг (ойролцоогоор 20%) нь өдөр тутмын бүтээгдэхүүний хамгийн их хэсгийг (ойролцоогоор 80%) эзэлдэг бол.

Бүх төрлийн бүтээгдэхүүнийг үйлдвэрлэлийн хэмжээгээр нь том, дунд, жижиг, ховор захиалга гэсэн бүлэгт хуваадаг. "Ховор захиалга" бүлгийн хувьд дараалсан татах системийг ашиглахыг зөвлөж байна. Бусад бүлгүүдийн хувьд - супермаркет татах систем. Холимог татах системтэй бол сайжруулалтыг удирдах, хазайлтыг тодорхойлоход илүү хэцүү байх болно.

Lean хэрэгслүүд

Lean технологийг хэрэгжүүлсэн компаниуд туранхай байдалд хүрэхийн тулд дараахь дэлхийн хэрэгслийг ашиглаж болно.

Далд алдагдлыг арилгах.

5S ажлын байрны зохион байгуулалтын систем.

Хурдан солих (SMED).

Just in time (JIT) систем.

Шошго (канбан).

Алдаа гарахаас урьдчилан сэргийлэх.

Утгын урсгалын зураглал.

Кайзен арга болон бусад.

Далд алдагдлыг арилгах. Хялбар үйлдвэрлэлийн системд хог хаягдал гэдэг нь нөөцийг зарцуулдаг боловч хэрэглэгчдэд үнэ цэнийг бий болгодоггүй аливаа үйл ажиллагаа гэж тодорхойлогддог. Хоёр төрлийн алдагдал байдаг:

эхний төрлийн алдагдал нь үнэ цэнийг бий болгодоггүй, гэхдээ одоо байгаа технологи, үндсэн хөрөнгөөрөө орхиж болохгүй;

Хоёрдахь төрлийн алдагдал нь үнэ цэнийг бий болгодоггүй, гэхдээ тэдгээрийг хурдан арилгах боломжтой.

Тохиромжтой үйлдвэрлэл нь нийт боловсон хүчний оролцоотой дэг журам, цэвэр цэмцгэр байдал, сахилга батыг бэхжүүлэх, бүтээмжийг нэмэгдүүлэх, хөдөлмөрийн аюулгүй нөхцлийг бүрдүүлэх 5s системд суурилдаг. Энэхүү систем нь бараг зардалгүйгээр аж ахуйн нэгжийн дэг журмыг сэргээх (бүтээмжийг нэмэгдүүлэх, алдагдлыг бууруулах, согог, гэмтлийн түвшинг бууруулах) төдийгүй нарийн төвөгтэй, үнэтэй үйлдвэрлэлийг хэрэгжүүлэхэд шаардлагатай эхлэлийн нөхцлийг бүрдүүлэх боломжийг олгодог. ажилчдын ухамсар, тэдний ажилд хандах хандлагыг эрс өөрчилснөөр зохион байгуулалтын шинэчлэл, өндөр үр ашгийг хангах.

S - харааны хяналт, туранхай үйлдвэрлэлийг хангадаг ажлын байрны зохион байгуулалтын харилцан уялдаатай таван зарчим. Эдгээр зарчим тус бүрийн япон нэрийг англи хэлээр орчуулах нь "S" үсгээр эхэлдэг:

seiri (ангилах): шаардлагатай зүйлс - багаж хэрэгсэл, эд анги, материал, баримт бичгийг шаардлагагүй зүйлээс салгах;

seiton (зохицуулах): үлдсэн зүйлийг цэгцлэх: зүйл бүрийг байранд нь тавих;

seiso (цэвэршүүлэх): цэвэр ариун байдлыг хадгалах;

seiketsu (стандартчилал): эхний гурван S-ийг тогтмол гүйцэтгэх замаар нарийвчлалыг хадгалах.

шицүкэ (сахилга бат): эхний дөрвөн С-ийг дуусгах сахилга батыг баримтлах.

5S систем нь үйл ажиллагааны талбайн үр ашиг, хяналтыг мэдэгдэхүйц сайжруулж, байгууллагын соёлыг сайжруулж, цагийг хэмнэдэг ажлын байрны зохион байгуулалтын арга юм.

Хөнгөн үйлдвэрлэлийн зарим дэмжигчид зургаа дахь үзэл баримтлалыг нэвтрүүлж байна - үйлдвэрлэлд аюулгүй ажиллагааны журмыг боловсруулж, дагаж мөрдөх. Тоёота уламжлал ёсоор 4S системийг баримталдаг. Хэдэн S байх нь хамаагүй, гол зүйл бол энэ програм нь туранхай үйлдвэрлэлийн системийн салшгүй хэсэг юм.

Хурдан солих (SMED). Олон үйлдвэрлэгчид нэг том багцыг удаан хугацаанд боловсруулах нь хэд хэдэн жижиг багцын боловсруулалттай харьцуулахад илүү үр дүнтэй бөгөөд ашигтай байдаг гэдэгт итгэлтэй байдаг, учир нь сүүлийн тохиолдолд тоног төхөөрөмжийг байнга солих шаардлагатай байдаг.

Тоёота эсрэгээрээ гэдгийг ойлгосон. Хэрэв солих хугацаа мэдэгдэхүйц буурч, солих үйл явц нь өөрөө хялбарчлагдсан бол үүнийг илүү олон удаа хийх боломжтой бөгөөд үүний ачаар үйлчлүүлэгчдийн хүсэлтийг илүү сайн хангах болно.

Өнөөдөр үйлчлүүлэгчид захиалгаа хурдан, чанартай гүйцэтгэхийг сонирхож байна. Тиймээс жижиг, илүү уян хатан тоног төхөөрөмж дээр илүү хурдан солих хугацаа нь хэрэглэгчийн хүсэлтийг хариулахад хялбар болгож, зөв захиалгыг хүлээж байхдаа их хэмжээний бараа материал хадгалах зардлыг бууруулдаг.

Хурдан солих гол санаанууд нь дараах байдалтай байна.

зөвхөн тоног төхөөрөмжийг зогсоох замаар гүйцэтгэх дотоод өөрчлөлтийн үйлдлүүдийг онцлон тэмдэглэх (жишээлбэл, шинэ хэвийг суурилуулах);

тоног төхөөрөмж ажиллаж байх үед гүйцэтгэж болох гадаад солих үйлдлүүдийг тодруулах (жишээлбэл, шинэ хэвийг машинд хүргэх);

дараа нь дотоод өөрчлөлтийн үйл ажиллагааг гадаад болгон хувиргах.

Хэрэв өмнөх дотоод үйл ажиллагааны ихэнх нь гадаад руу хөрвүүлэгдсэн бол одоо тэдгээрийг бодит өөрчлөлтөөс өмнө болон дараа нь гүйцэтгэх боломжтой. Дараагийн алхам бол үлдсэн дотоод үйл ажиллагааны хугацааг багасгах явдал юм. Хурдан солих хэрэгслийг бүтээгч нь Шигео Шинго (1950-1960) юм. Өөрчлөлтийн хугацааг нэг оронтой минутаар хэмжих ёстой гэж тэр үзсэн, өөрөөр хэлбэл. 10 минутаас бага байх.

Just in time (JIT) систем. Зөвхөн шаардлагатай бараа бүтээгдэхүүнийг яг цагт нь, яг тохирсон хэмжээгээр үйлдвэрлэж нийлүүлдэг үйлдвэрлэлийн систем. JIT нь татах үйлдвэрлэл, такт хугацаа, тасралтгүй урсгал гэсэн гурван үндсэн элементийг ашигладаг. Хэдийгээр JIT систем нь энгийн боловч түүнийг хэрэгжүүлэхийн тулд хатуу сахилга бат шаарддаг.

Такт цагийн үзүүлэлтийн зорилго нь үйлдвэрлэлийн хурдыг хэрэглээний хурдтай яг тааруулах явдал юм. Энэ нь туранхай үйлдвэрлэлийн системийн "импульс" -ийг тодорхойлдог.

Процессын хурдыг ихэвчлэн такт хугацаагаар хэмждэг. (Жишээ нь: үйлдвэр өдөрт 480 минут ажилладаг, хэрэглэгчдийн эрэлт өдөрт 240 ширхэг энэ бүтээгдэхүүн. Такт хугацаа 2 минут.) Такт цагийг анх 1930-аад онд Германд нисэх онгоцны үйлдвэрлэлд удирдлагын хэрэгсэл болгон ашиглаж байжээ.

Тасралтгүй урсгал гэдэг нь нэг бүтээгдэхүүн (эсвэл нэг төрлийн жижиг багц бүтээгдэхүүн) хэд хэдэн боловсруулалтын үе шатыг аль болох тасралтгүйгээр үйлдвэрлэх, шилжүүлэх явдал юм. Түүнээс гадна өмнөх үе шат бүрт зөвхөн дараагийн шатанд шаардагдах зүйлийг л хийдэг.

Тасралтгүй урсгалыг мөн нэг хэсэг урсгал гэж нэрлэдэг ба "нэг хийсэн, хүргэсэн нэг". Тасралтгүй үйл явцын хувьд процессын үе шатуудын хооронд болон/эсвэл тэдгээрийн эхлэлийн цэгүүд дээр хийгдэж буй ажлыг багасгадаг. Агуулахаас авсан түүхий эд болон хэсэгчлэн боловсруулсан бүтээгдэхүүн, үйлчилгээг аль алиныг нь авч үзэж болно.

Шошго (канбан) нь татах систем дэх бүтээгдэхүүнийг үйлдвэрлэх, татан авах (шилжүүлэх) зөвшөөрөл, зааварчилгааг өгдөг мэдээллийн хэрэгсэл юм. Тагийг үр дүнтэй ашиглах зургаан дүрэм байдаг:

үйл явц - хэрэглэгчид шошгон дээр заасан бүрэн хэмжээгээр бүтээгдэхүүн захиалах;

ханган нийлүүлэгчийн процесс нь шошгон дээр заасан хэмжээ, дарааллаар бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэдэг;

шошгогүйгээр бүтээгдэхүүнийг үйлдвэрлэдэггүй, зөөдөггүй;

шошгыг бүх эд анги, материалд үргэлж хавсаргадаг;

Согогтой эд анги, буруу тоо хэмжээ нь дараагийн үйлдвэрлэлийн үе шатанд хэзээ ч шилждэггүй;

Бараа материалыг багасгах, шинэ асуудлуудыг илрүүлэхийн тулд та шошгоны тоог тогтмол багасгах хэрэгтэй.

Үйлдвэрлэлийг зохион байгуулах, бараа материалыг удирдах, засвар, үйлдвэрлэлийн хэлтэст логистикийг зохион байгуулах гэх мэт Канбан хэрэгслийг ашиглахыг зөвлөж байна.

Алдаа гарахаас урьдчилан сэргийлэх. Энэ арга нь алдаа гаргах магадлалыг арилгадаг. Ажилчид, инженерүүд, менежерүүд өөрсдөө алдаа гарахаас урьдчилан сэргийлэх журам, төхөөрөмжийг боловсруулдаг. Хаана, хэзээ алдаа гарахаас урьдчилан сэргийлэх нь асуудлаас зайлсхийх хамгийн хэмнэлттэй, хямд арга юм.

Алдаа илрүүлдэг боловч санал хүсэлт өгдөггүй хяналтыг үнэлгээ гэж нэрлэдэг.

Мэдээллийн хяналт нь хаана, хэзээ алдаа гарсан тухай мэдээлэл, мэдээллээр хангадаг хяналт юм. Энэ нь ирээдүйн алдаанаас урьдчилан сэргийлэхэд тустай байж болох юм.

Алдаа гарахаас нь өмнө илрүүлж, арилгах ба/эсвэл урьдчилан сэргийлэх хяналтыг эх сурвалж дээрх хяналт гэнэ. Зөвхөн эх сурвалж дээрх хяналт нь алдааг үйл явцын дараагийн үе шатуудад тархахаас сэргийлж, алдаанаас урьдчилан сэргийлэх эсвэл залруулахад шаардлагатай мэдээллээр хангадаг. Эх сурвалж дээрх хяналтыг мөн процессын хяналт гэж нэрлэдэг.

Утгын урсгалын зураглал. Бүтээгдэхүүний үйлдвэрлэлийн үйл явцыг цогцоор нь авч үзэх нь үнэ цэнийн урсгал, түүний бүх бүрэлдэхүүн хэсгүүдийн ерөнхий дүр зургийг өгдөг.

Үнэ цэнийн урсгалын зураглал нь хэрэглэгчийн захиалгыг биелүүлэхэд шаардлагатай материал, мэдээллийн урсгалын үе шат бүрийг харуулсан энгийн диаграмм юм.

Ихэнх үйл явц нь аливаа үйлдлийг гүйцэтгэх эсвэл бүтээгдэхүүн хүргэх хүсэлтээс эхэлж, хэрэглэгчдэд хүргэх замаар дуусдаг.

Үнэ цэнийн урсгалын зураглал нь бүтээгдэхүүнийг тээвэрлэхээс эхлээд түүхий эдийг хүлээн авах эсвэл арга хэмжээ авах хүсэлт хүртэл бүх үйл явцыг хамардаг.

Үнэ цэнийн урсгалын газрын зургийг гаргах нь үйл явц дахь далд алдагдлыг тодорхойлох боломжийг танд олгоно, энэ нь ихэвчлэн бүтээгдэхүүн, үйлчилгээний зардлын ихэнх хувийг бүрдүүлдэг.

Хэрэглээнээс эхлээд бүтээгдэхүүн/үйлчилгээг хүргэх хүртэлх замд материалын урсгал нь олон ажилчин, тоног төхөөрөмж (машин) дамжин өнгөрдөг. Мэдээллийн урсгал нь бүтээгдэхүүн/үйлчилгээний анхны хүсэлтээс үйлчлүүлэгч хүлээн авах хүртэл шилждэг.

Үнэ цэнийн урсгалын зураглал нь материалын болон мэдээллийн урсгалын аль алиных нь тайлбарыг агуулдаг. Юуны өмнө үнэ цэнийг бий болгох үйл явцын бодит, өнөөгийн байдлын газрын зургийг гаргадаг. Дараа нь энэхүү газрын зургийн тусламжтайгаар сайжруулалтыг харгалзан үйл явцын алсын хараа - үнэ цэнийг бий болгох үйл явцын ирээдүйн төлөв байдлын зураглалыг бий болгодог.

Тасралтгүй сайжруулалт (кайзен). Үргэлжлүүлэн сайжруулах хоёр түвшин байдаг: бүх үнэ цэнийн урсгалын кайзен ба үйл явцын кайзен.

Энэхүү үзэл баримтлал нь байгууллагын дотоод үйл явцыг нөөцийн хамгийн бага зарцуулалтаар тасралтгүй сайжруулах, сайжруулалтыг хэрэгжүүлэхэд бүх ажилчдыг татан оролцуулах зарчимд суурилдаг.

Хялбар үйлдвэрлэлийн аргыг хэрэгжүүлэх технологи

Хэрэгжүүлэх алгоритмыг найман үе шаттайгаар танилцуулж болно.

Өөрчлөлтийн төлөөлөгчийг хайж олох (чамд хариуцлага хүлээх чадвартай удирдагч хэрэгтэй).

Lean системийн талаар шаардлагатай мэдлэгийг олж авах (найдвартай эх сурвалжаас).

Хямралыг олох эсвэл бий болгох (Lean-ийг нэвтрүүлэх сайн шалтгаан нь байгууллагын хямрал юм).

Стратегийн асуудалд бүү авт (боломжтой бол алдагдлыг арилгахаас эхэлж болно).

Үнэ цэнийн урсгалын газрын зураг (эхлээд одоогийн төлөв, дараа нь Lean-г нэвтрүүлсний дараа ирээдүй) бүтээх.

Үндсэн чиглэлээр аль болох хурдан ажлаа эхлүүлэх (үр дүнгийн талаарх мэдээллийг байгууллагын ажилтнуудад авах боломжтой).

Шууд үр дүнд хүрэхийг хичээ.

Кайзен системийг ашиглан тасралтгүй сайжруулалтыг хийх (дэлгүүрийн үнэ цэнийг бий болгох процессоос захиргааны процесс руу шилжих).

Хялбар байдлын соёлыг бий болгохын тулд та байгууллагын соёлыг өөрчлөх хэрэгтэй. Жишээ нь KUMZ ХК-ийн ажилтны санамж юм.

) Бид үнэхээр хүссэн бүхнээ хийж чадна.

) Бид үйлчилдэг зах зээлээ мэддэг.

) Бид бүтээгдэхүүнээрээ бахархаж, түүнд тохирсон үнээр үнэлдэг.

) Бид өдөр бүр өөрчлөгдөхийг хичээдэг бөгөөд үүний үр дүнд чанарын үсрэлт бий болно.

) Бид чийрэг, хөдөлгөөнтэй, санаачлагатай.

) Бид туранхай шийдлүүдийг тууштай баримталдаг.

) Бид албан тушаалаар бус үр дүнгээр шагнагддаг.

) Бид "Асуудалтай ирэх хэрэггүй, харин шийдлийн дагуу ирээрэй" гэсэн дүрмийг баримталдаг.

) Үүний зэрэгцээ бид: "Муу шийдвэр нь шийдвэргүй байснаас дээр" гэж хэлдэг.

) Хамгийн сүүлчийн зүйл бол "Дарга завгүй байгаа тул дарга нь байгаарай."

Хэрэгжүүлэх үр дүнтэй байдлын жишээ

Ерөнхийдөө Lean зарчмуудыг ашиглах нь дараахь үр нөлөөг бий болгодог.

бүтээмжийн өсөлт: 3-10 дахин;

сул зогсолтыг багасгах: 5-20 дахин;

үйлдвэрлэлийн мөчлөгийн хугацааг багасгах: 10-100 дахин;

агуулахын нөөцийг багасгах: 2-5 дахин;

согогийг бууруулах: 5-50 дахин;

шинэ бүтээгдэхүүний зах зээлд нэвтрэх хурдатгал: 2-5 дахин.

Хөнгөн үйлдвэрлэлийн хэрэгслийг нэвтрүүлэх гадаад, Оросын шилдэг туршлага нь дараахь үр дүнг өгдөг.

Электроникийн үйлдвэр. Үйлдвэрлэлийн процессын үе шатыг 31-ээс 9 болгон бууруулах. Үйлдвэрлэлийн мөчлөгийг 9-өөс 1 хоног болгон бууруулах. Үйлдвэрлэлийн талбайн 25% -ийг чөлөөлсөн. Зургаан сарын хугацаанд 2 сая орчим долларын хэмнэлт гаргасан.

Агаарын тээврийн салбар Захиалга өгөх хугацааг 16 сараас 16 долоо хоног болгон бууруулсан.

Автомашины үйлдвэр Чанарыг 40% -иар нэмэгдүүлнэ.

Өнгөт металлургийн . Бүтээмж 35%-иар нэмэгдсэн.

Том тонн даацтай хөлөг онгоцны их засвар. Үйлдвэрлэлийн талбайн 25% -ийг чөлөөлсөн. Нэг үндсэн үйл ажиллагааны цагийг 12 цагаас 2 цаг болгон бууруулах. 15 хоногийн дотор 400 орчим мянган доллар хэмнэнэ.

Автомашины эд ангиудын угсралт. Үйлдвэрлэлийн талбайн 20% -ийг чөлөөлөх. Шинэ үйлдвэрлэлийн барилга барихаас татгалзсан. Долоо хоногт ойролцоогоор 2.5 сая доллар хэмнэнэ.

Эмийн үйлдвэр. Хог хаягдлыг 6% -иас 1.2% хүртэл бууруулна. Цахилгаан эрчим хүчний хэрэглээг 56%-иар бууруулсан. Жилд 200 мянган доллар хэмнэдэг.

Өргөн хэрэглээний барааны үйлдвэрлэл. Бүтээмж 55%-иар нэмэгдсэн. Үйлдвэрлэлийн мөчлөгийг 25%-иар бууруулах. Бараа материал 35%-иар буурсан. Долоо хоногт ойролцоогоор 135 мянган доллар хэмнэнэ.

Lean-д зориулсан үйлдвэрлэлийн хэрэглээ

эм. Lean зарчим нь зөвхөн үйлдвэрлэлийн бизнест төдийгүй бусад салбарт, ялангуяа анагаах ухаанд үр дүнтэй болохыг баталсан. Мэргэжилтнүүдийн тооцоолсноор сувилахуйн ажилтнуудын цагийн 50 орчим хувийг өвчтөнд шууд зарцуулдаггүй.

Өвчтөн "зөв цагт, зөв газарт" тусламж авдаг хувь хүнд тохирсон анагаах ухаанд шилжиж байна. Өвчтөн олон тооны аялалд цаг алдахгүй байхын тулд эмнэлгийн байгууллагуудыг байрлуулах ёстой. Энэ нь өвчтөнд ихээхэн хэмжээний санхүүгийн зардал гарах, эмчилгээний үр нөлөө буурахад хүргэдэг.

2006 онд Lean Enterprise Academy-ийн санаачилгаар эрүүл мэндийн салбарт туранхай соёлыг нэвтрүүлэх асуудал сэдэвт ЕХ-ны анхны бага хурлыг зохион байгуулсан. Логистикийн технологийг ашиглан эмнэлгийн үйлчилгээ үзүүлэх боломжийг Анагаах ухаан нь дараахь зарчмууд дээр үндэслэсэн болно.

согоггүй илүү олон бүтээгдэхүүн, үйлчилгээг бий болгох;

алдагдлыг багасгах, арилгах, үр ашгийг нэмэгдүүлэх;

өвчтөн болон ажилчдын үйлчилгээний сэтгэл ханамжийг нэмэгдүүлэх;

зардлыг бууруулах;

өвчтөний аюулгүй байдлыг сайжруулах. "Зөв цагт, зөв газарт" чадварлаг ажилчдыг бэлтгэхэд туранхай соёл онцгой тустай. Үүнийг хийхийн тулд бид боловсролын салбарт хувь хүний сургалт руу шилжих хэрэгтэй бөгөөд энэ нь сургуулиудыг "сэтгэл зүйчлэх"гүйгээр боломжгүй юм. Сурган хүмүүжүүлэх логистик нь Lean соёлын зарчмуудыг pedagogy.mail-д нэвтрүүлэх боломжийг танд олгоно. Данийн шуудангийн хэлтэст хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийн нэг хэсэг болгон хөдөлмөрийн бүтээмжийг нэмэгдүүлэх, шуудангийн тээвэрлэлтийг хурдасгахын тулд санал болгож буй бүх үйлчилгээний томоохон хэмжээний стандартчиллыг хийсэн. Шуудангийн үйлчилгээг тодорхойлох, хянах зорилгоор “үнэ цэнийг нь тасралтгүй бий болгох газрын зураг”-ыг нэвтрүүлсэн. Шуудангийн ажилтнуудыг урамшуулах үр дүнтэй тогтолцоог боловсруулж, хэрэгжүүлсэн. Хялбар үйлдвэрлэлийн арга хэмжээний ачаар зардлыг 20% бууруулах боломжтой болж, захидал, илгээмж, захиалгын хэвлэлийг цаг тухайд нь хүргэх түвшин 87-аас 95% хүртэл нэмэгдэв.

Японы шуудангийн үйлчилгээнд хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийн үзэл баримтлалыг нэвтрүүлснээр хөдөлмөрийн бүтээмж 20%-иар нэмэгдэж, зардал жилд ойролцоогоор 30 тэрбум иенээр буурчээ.экологи. Орчин үеийн хотууд нь туранхай соёлын зарчмаас хол байдаг, Lean city (Lean city). Оршин суугчдын ажлын байр, үйлчилгээний төв болон бусад зүйл рүү шаардлагагүй шилжилт хөдөлгөөнийг арилгах шаардлагатай байна. Жишээлбэл, шаварыг устгаснаар түлшний зарцуулалтыг бууруулж, улмаар хүлэмжийн хийн ялгарлыг бууруулах боломжтой болно. Хүмүүст туранхай сэтгэхүйг зааж өгснөөр хэрэглээний нийгмээс байгаль орчны өндөр соёлтой Lean нийгэм рүү шилжих боломжтой болно. Хэдийгээр шинэ соёл, сэтгэлгээнд шилжих нь удаан хугацаа, ихээхэн зардал шаардагдах боловч Lean-ийн зарчмуудын дагуу үүнийг жижиг, тасралтгүй өөрчлөлтийн аргыг ашиглан хийх болно (Lean Logistics). Логистикийн нэгдэл ба Lean-ийн үзэл баримтлал нь үнэ цэнийн урсгалд оролцдог бүх пүүс, аж ахуйн нэгжүүдийг (Lean Enterprise) нэгтгэсэн татах системийг бий болгох боломжийг олгосон бөгөөд үүнд бараа материалыг хэсэгчлэн нөхөх боломжтой болсон. Барилгын бүх үе шатуудын үр ашгийг нэмэгдүүлэхэд чиглэсэн барилгын салбарын "Хиймэл үйлдвэрлэл" үзэл баримтлалын үзэл баримтлалд нийцсэн менежментийн стратеги.

Хялбар програм хангамж хөгжүүлэх. Програм хангамж хөгжүүлэхэд Lean зарчмуудыг тохируулах.

Дүгнэлт

Үйлдвэрлэл, угсралтаас эхлээд зочломтгой байдал, эрүүл мэнд, тээвэр, нийгмийн үйлчилгээ хүртэлх бүх систем, бүх үйл явцад далд алдагдал байдаг. Эдгээр хог хаягдлыг тодорхойлж, устгаснаар үйл ажиллагаагаа хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийн стандартын дагуу тогтмол үнэлдэг байгууллагуудад жил бүр сая сая доллар хэмнэнэ. Эдгээр алдагдал нь хэрэглэгчийн бодит хэрэгцээнд байгаа хэрэглэгчийн үнэ цэнийг нэмэлгүйгээр үйлдвэрлэлийн зардлыг нэмэгдүүлдэг. Мөн хөрөнгө оруулалтын эргэн төлөгдөх хугацааг нэмэгдүүлж, ажилчдын урам зоригийг бууруулахад хүргэдэг. Эдгээр алдагдлыг тодорхойлж, дараа нь арилгах ёстой.

Байгууллагад хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийг хэрэгжүүлэх нь зүйтэй гэсэн 9 шалтгаан бий.

Үйлдвэрлэлийн зардал өндөр.

Чанар муутай бүтээгдэхүүн.

Хуучирсан технологи.

Хуучирсан тоног төхөөрөмж.

Эрчим хүчний өндөр эрчимтэй.

Үйлдвэрлэлийн зардал өндөр.

Хүргэлтийн эцсийн хугацааг зөрчсөн.

Мэргэшсэн боловсон хүчин дутмаг

Зах зээл дэх өндөр өрсөлдөөн.

Эдгээр болон бусад асуудлыг шийдвэрлэх боломжийг бидэнд олгодог туранхай үйлдвэрлэлийн хэрэгсэл юм.

Хүмүүс хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийн тухай ярихад Хөнгөн менежмент, Японы Тоёота компанийн ололт амжилтыг байнга дурддаг. Өөр нэг үг байдаг - кайзен (тасралтгүй сайжруулалт). Бидний хувьд энэ бүх ер бусын үгс нь байгууллага өдөр бүр сайжирч, өдрөөс өдөрт ахиц дэвшил гаргах дэлхийн зорилтыг өөртөө тавьж байгааг харуулж байна. Урагшлах нь удирдагчдаас өөрсдөөс нь шалтгаална, учир нь арга хэрэгслийг нэвтрүүлэх нь хангалтгүй, удирдлагын соёл, менежерүүдийн зан байдлыг өөрчлөх хэрэгтэй.

Хорь гаруй жилийн өмнө Английн удирдлагын эрх мэдэлтэн Рег Реванс хэлэхдээ, хэрэв компанийн суралцах хурд нь гадны өөрчлөлтийн хурдаас бага байвал ийм компанийн хөгжил цэцэглэлт боломжгүй юм. Хурдасгасан сургалт нь бизнесийн оршин тогтнох, уян хатан байдал, дасан зохицох чадварыг олж авахад маш чухал юм. Бизнесүүд олон төрлийн ажилчдыг шаарддаг бөгөөд ялангуяа насан туршдаа суралцдаг хүмүүсийг үнэлдэг. Зүгээр л амьд үлдэхийн тулд хурдан суралцах шаардлагатай.

Хамтарсан үйлдвэр, Оросын аль ч үйлдвэр эцсийн бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэдэг, ханган нийлүүлэгч нь хэчнээн их дэмжлэг авсан ч үйл явцын үр дүнтэй удирдлагагүйгээр, алдагдлыг бууруулах байнгын ажиллагаагүйгээр оршин тогтнож чадахгүй.

Боловсон хүчний сургалтын үйл явц нь сайжруулах саналын тоонд тусгагдсан болно. Энэ асуудлыг шийдэхийн тулд Японы аж ахуйн нэгжүүдэд бараг бүх боловсон хүчин хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийн зарчим, арга хэрэгслийг сургаж, үйл явцыг тасралтгүй сайжруулахад идэвхтэй оролцдог. Жишээлбэл, Хонда-д ажилчин бүр долоо хоногт дунджаар нэг санал, Тоёота-д жилд 15 санал өгдөг. Манай аж ахуйн нэгжүүдэд ийм үйл ажиллагаа явуулахын тулд бид маш их ажиллах, хамгийн чухал нь суралцах шаардлагатай хэвээр байна.

Хөнгөн үйлдвэрлэлийн зарчим, аргыг хэрэглэх, түүний хэрэгслийг чадварлаг ашиглах нь бизнесийн аль ч салбарт өрсөлдөх чадварыг баталгаажуулна.

Ашигласан эх сурвалжуудын жагсаалт

Womack James P., Jones Daniel T. Lean үйлдвэрлэл. Алдагдлаас хэрхэн ангижрах, компанийхаа хөгжил цэцэглэлтэд хүрэх вэ. - М.,: "Alpina Publisher", 2012 он.

Шигео Шинго. Тоёотагийн үйлдвэрлэлийн системийг үйлдвэрлэлийн зохион байгуулалтын үүднээс судлах. - М: ICSI, 2010.

Голоктеев К., Матвеев I. Үйлдвэрлэлийн менежмент: ажилладаг багаж хэрэгсэл. - Санкт-Петербург: Петр, 2008.

Вомак Жеймс П., Жонс Даниел Т., Рус Даниел. Дэлхийг өөрчилсөн машин. - М.: Попурри, 2007.

Тайчи Оно. Тоёотагийн үйлдвэрлэлийн систем: масс үйлдвэрлэлээс холдож байна. - М: ICSI хэвлэлийн газар, 2012 он.

Багшлах

Сэдвийг судлахад тусламж хэрэгтэй байна уу?

Манай мэргэжилтнүүд таны сонирхсон сэдвээр зөвлөгөө өгөх эсвэл сургалтын үйлчилгээ үзүүлэх болно.
Өргөдлөө илгээнэ үүзөвлөгөө авах боломжийн талаар олж мэдэхийн тулд яг одоо сэдвийг зааж өгч байна.

үйлдвэрлэлийн fayol менежмент туранхай

Lean Manufacturing (цаашид lean, lean management, lean production гэх) нь 20-р зууны дунд үеэс Тоёота компанид үүссэн, улмаар Америкийн судлаачдын боловсруулсан зардлыг бууруулах, үйлдвэрлэлийн үйл явцын чанарыг сайжруулахад чиглэсэн арга хэмжээний систем юм.

Хөнгөн үйлдвэрлэлийн зорилго:

1) зардлыг, түүний дотор хөдөлмөрийг бууруулах;
2) шинэ бүтээгдэхүүн боловсруулах хугацааг багасгах;
3) бүтээгдэхүүн бий болгоход шаардагдах хугацааг багасгах;
4) үйлдвэрлэлийн болон агуулахын талбайг багасгах;
5) бүтээгдэхүүнийг хэрэглэгчдэд хүргэх баталгаа;
6) тодорхой зардлаар дээд зэргийн чанар, эсвэл тодорхой чанарын хамгийн бага зардал.

Хөнгөн үйлдвэрлэлийн философийн үндсэн элементүүд:

1) бүх хэлбэрээр алдагдлыг арилгах;
2) үйлдвэрлэлийн үйл явцыг сайжруулахад аж ахуйн нэгжийн бүх ажилтнуудыг татан оролцуулах;
3) сайжруулах ажлыг тасралтгүй хийх ёстой гэсэн санаа.

Тоёота нь үйлдвэрлэл, үйлчилгээний аль алинд нь янз бүрийн төрлийн аж ахуйн нэгжүүдэд тохиолддог долоон төрлийн алдагдлыг тодорхойлсон. Арилгахын төлөөх тэмцэл нь "арвич хямгачлах" философийн үндэс болсон.

1) Илүүдэл бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэх. Тоёота компанийн мэргэжилтнүүдийн үзэж байгаагаар хог хаягдлын хамгийн том эх үүсвэр нь аж ахуйн нэгжийн үйлдвэрлэлийн дараагийн шатанд шаардагдах хэмжээнээс илүү их бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэж байна.
2) Зохион байгуулалтын болон техникийн шалтгааны улмаас зогсолт. Тоног төхөөрөмж болон ажилчдын сул зогсолтыг хэмжихэд түгээмэл хэрэглэгддэг хэмжүүрүүд нь тоног төхөөрөмжийн үр ашиг ба ажилчдын бүтээмж юм. Одоохондоо хэрэгцээгүй байгаа ажил дээр ажиллаж байгаа машинистын сул зогсолт нь тийм ч ойлгомжтой биш юм.
3) Тээвэрлэлт. Аж ахуйн нэгжийн хэмжээнд материал, эд ангиудын шилжилт хөдөлгөөн, түүнчлэн дуусаагүй бүтээгдэхүүнийг хоёр буюу гурав дахин дахин ачих (шилжүүлэн ачих) нь тухайн аж ахуйн нэгжийн эцсийн бүтээгдэхүүнд үнэ нэмдэггүй. Цех дэх технологийн тоног төхөөрөмжийн зохион байгуулалтыг өөрчлөх, технологийн үйл ажиллагааны хоорондын зайг багасгах, түүхий эд, хагас боловсруулсан бүтээгдэхүүнийг тээвэрлэх оновчтой маршрутыг тогтоох, ажлын байрны байршлыг зөв сонгох замаар та алдагдлын хэмжээг бууруулж чадна.
4) Технологийн үйл явц. Алдагдлын эх үүсвэр нь өөрөө технологийн процесс байж болно. Үйлдвэрлэлийн зарим үйл ажиллагаа нь бүтээгдэхүүний эд анги, материал боловсруулах үйл явцын буруу дизайн, эсвэл тоног төхөөрөмжийн засвар үйлчилгээ муу зэргээс үүдэлтэй байдаг. Тиймээс үйлдвэрлэлийн зохион байгуулалтыг сайжруулах явцад тэдгээрийг өвдөлтгүй арилгах боломжтой.
5) Бараа материал. Аливаа нөөц нь аж ахуйн нэгжийн удирдлагуудыг татан буулгах боломжийг хайж олоход түлхэц өгөх ёстой. Гэсэн хэдий ч та хувьцааны харагдах байдлыг үүсгэдэг шалтгаануудаас эхлэх хэрэгтэй: эдгээр шалтгааныг арилгаснаар та хувьцааны хэмжээг бууруулж (эсвэл бүрэн арилгах) хүрч чадна.
6) Ажлын байран дахь ажилтны хөдөлгөөн. Ажилтан гаднаас нь харахад завгүй мэт харагдах ч бодит байдал дээр ажил нь ямар ч нэмүү үнэ цэнийг бий болгодоггүй. Шаардлагагүй хөдөлгөөнөөс үүсэх алдагдлыг бууруулах өргөн хүрээний эх үүсвэр бол ажлыг хялбаршуулах явдал юм.
7) Гэмтэлтэй бүтээгдэхүүн. Бүтээгдэхүүний чанар муутайн улмаас үйлдвэрлэлийн алдагдал ихэвчлэн нэлээд их байдаг. Бүтээгдэхүүний чанарыг хадгалахад шаардагдах нийт зардал нь нийтээр төсөөлж байснаас хамаагүй өндөр байдаг тул эдгээр зардлын шалтгааныг олж тогтоох нь чухал юм.

Жеффри Лайкер Жеймс Вомак, Даниел Жонс нарын хамт Тоёотагийн үйлдвэрлэлийн туршлагыг судалжээ. “Тоёотагийн арга зам: Дэлхийн тэргүүлэгч компанийн удирдлагын 14 зарчим” номондоо тэрээр найм дахь төрлийн хог хаягдлыг онцолсон: ажилчдын хэрэгжээгүй бүтээлч чадавхи (цаг хугацаа, санаа, ур чадвар, сайжруулах, туршлага хуримтлуулах боломжоо алдах. сонсох цаг байхгүй ажилчдад анхаарал хандуулахгүй байх).

Чет Марчвински, Жон Шок нар алдагдлын хоёр эх үүсвэрийг онцлон тэмдэглэв - мура ба мури нь "тэгш бус байдал", "хэт ачаалал" гэсэн утгатай.

Мури - дизайны ачаалал (төсөл, хөдөлмөрийн стандарт) -тай харьцуулахад илүү их хурд, хурдтай, урт хугацааны туршид илүү их хүчин чармайлтаар ажиллах үед тохиолддог тоног төхөөрөмж эсвэл операторуудын хэт ачаалал.

Жеймс Вомак, Даниел Жонс нар "Хиймэл үйлдвэрлэл: Хог хаягдлыг хэрхэн арилгах, компанийг цэцэглүүлэх вэ" номондоо дараах хэмнэлттэй менежментийн зарчмуудыг тодорхойлсон.

1) Бүтээгдэхүүний үнэ цэнийг тодорхойлох.
2) Бүтээгдэхүүний үнийн урсгалыг тодорхойлох.
3) Бүтээгдэхүүний үнэ цэнийг бий болгох тасралтгүй урсгалыг бий болгох.
4) Бүтээгдэхүүнийг хэрэглэгч татах.
5) Шилдэг байхыг эрмэлзэх.

Ялангуяа JIT систем нь тасралтгүй урсгалыг хангах чадвартай, гэхдээ зөвхөн өөрчлөлтийн хугацааг мэдэгдэхүйц багасгасан тохиолдолд л. Тоног төхөөрөмжийг солих хугацааг багасгах нь нэг төрлийн үйл ажиллагаанаас нөгөөд шилжих хугацааг багасгана гэсэн үг юм. Энэ нь зарим эд ангиудыг бага зэрэг хийх, машиныг дахин тохируулах, бусад эд ангиудыг бага зэрэг хийх гэх мэт боломжтой болгодог. Өөрөөр хэлбэл, дараагийн үйлдвэрлэлийн үе шатанд шаардлагатай үед л эд ангиудыг үйлдвэрлэх боломжтой (мөн хийх ёстой).

Хялбар үйлдвэрлэлийн үндсэн зарчмууд нь компаниуд үйлдвэрлэлийн үйл явцыг бий болгодог тодорхой хэрэгслүүд байдаг гэсэн үг юм.

Тайичи Охно Тоёотагийн үйлдвэрлэлийн систем нь жидока систем ба яг цагтаа гэсэн хоёр тулгуур дээр суурилдаг гэж бичжээ.

Цаг хугацаанд нь хүргэх нь төлөвлөлт, менежментийн арга бөгөөд үйлдвэрлэлийн философи бөгөөд зорилго нь хэрэглэгчдийн эрэлт хэрэгцээг өндөр чанартай, хог хаягдалгүйгээр нэн даруй хангах явдал юм.

"Яг цагтаа" хүргэх гэсэн нэр томъёо нь энэ ойлголтын агуулгыг шууд утгаараа илэрхийлдэг. Энэ нь бараа, үйлчилгээг яг шаардлагатай үед нь гаргаж, нийлүүлнэ гэсэн үг юм: эрт биш, учир нь тэд бараа материалд хүлээж байх болно, эсвэл дараа нь, учир нь үйлчлүүлэгчид тэднийг хүлээх хэрэгтэй болно. JIT-ийн үзэл баримтлалд агуулагдах цаг хугацааны хүчин зүйлээс гадна энэ үзэл баримтлалд чанар, үр ашгийн шаардлагыг багтаасан болно.

JIT арга нь үйлдвэрлэлийн зохион байгуулалтын уламжлалт арга барилаас юугаараа ялгаатай вэ? Үйлдвэрлэлийг зохион байгуулах уламжлалт хандлага нь үйлдвэрлэлийн үйл явцын үе шат бүр нь үйлдвэрлэсэн бүтээгдэхүүнийг бараа материалд "оруулдаг" гэж үздэг. Энэ нөөц нь ерөнхий процессын "доод" хэсэгт байрлах дараагийн үйлдвэрлэлийн үе шатанд зориулсан буфер бараа материал юм. Энэхүү дараагийн үйлдвэрлэлийн үе шат нь бараа материалаас үйлдвэрлэлийн явцад байгаа бараа материалыг авч, боловсруулж, дараагийн буферийн бараа материалд шилжүүлдэг. Эдгээр бараа материалууд нь үйлдвэрлэлийн үе шат бүрийг хөрш зэргэлдээх үе шатуудаас тусгаарладаг хил хязгаарын үүрэг гүйцэтгэдэг. Буфер нөөц нь үйлдвэрлэлийн үе шат бүрийг харьцангуй бие даасан болгодог тул хэрэв А шат ямар нэг шалтгаанаар ажиллахаа больсон (жишээ нь, тоног төхөөрөмжийн эвдрэл гэх мэт) В шат нь дор хаяж хэсэг хугацаанд ажиллах боломжтой. "С" хэсэг нь хоёр буфер нөөцөөр дэмжигдсэн тул цаашид үргэлжлүүлэн ажиллах боломжтой бөгөөд энэ бүх нөөц дууссаны дараа л үйл ажиллагаагаа зогсооно. Гэсэн хэдий ч энэхүү харьцангуй тусгаарлалт нь бараа материал бий болгох (эргэлтийн хөрөнгийг дэмий үрэх) болон дамжуулах чадвар буурах (хэрэглэгчийн хүсэлтэд удаан хариу үйлдэл үзүүлэх) зардлаар ирдэг. Энэ нь үйлдвэрлэлийг зохион байгуулах уламжлалт аргын эсрэг гол аргумент юм.

Цаг хугацаанд нь үйлдвэрлэх явцад үйлдвэрлэсэн бүтээгдэхүүнийг үйлдвэрлэлийн дараагийн шатанд шууд нийлүүлдэг. Одоо үйлдвэрлэлийн аль ч үе шатанд гарч буй асуудлууд нь үйлдвэрлэлийн бүх үйл явцад өөр өөр нөлөө үзүүлдэг. Жишээлбэл, А үе шат бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэхээ больсон бол В үе шат үүнийг шууд анзаарч, С үе шат маш хурдан анзаарах болно. А үе шатанд гарсан асуудал одоо бүхэл бүтэн системд хурдан мэдэгддэг, учир нь энэ асуудал нь бүхэлдээ системд нөлөөлдөг. Үүний үр дүнд асуудлыг шийдвэрлэх үүрэг нь зөвхөн "А" боловсон хүчинд оногдоод зогсохгүй аж ахуйн нэгжийн нийт боловсон хүчнийг хамарч байна. Энэ нь үл тоомсорлох нь хэтэрхий чухал тул асуудлыг хурдан шийдэх магадлалыг ихээхэн нэмэгдүүлдэг. Өөрөөр хэлбэл, үйлдвэрлэлийн үе шатуудын хооронд бараа материалын хуримтлал үүсэхээс сэргийлж, аж ахуйн нэгж байгууллагын дотоод үр ашгийг нэмэгдүүлэх механизмыг хүлээн авдаг.

Жидока (автономичлол) нь хүний оюун ухааныг автомат төхөөрөмжид нэвтрүүлэх бөгөөд энэ нь согогийг бие даан илрүүлж, дараа нь үйлдвэрлэлийн шугамыг даруй зогсоож, тусламж хэрэгтэй байгааг дохио өгдөг. Бие даасан байдал нь давхар үүрэг гүйцэтгэдэг. Энэ нь үйлдвэрлэлийн алдагдлын чухал бүрэлдэхүүн хэсэг болох хэт үйлдвэрлэлийг арилгаж, гэмтэлтэй бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэхээс сэргийлдэг.

Эдгээр хоёр системээс гадна туранхай үйлдвэрлэлийн дараах элементүүдийг ялгаж салгаж болно: канбан, "таван S" систем, нийт бүтээмжийн засвар үйлчилгээ (TPM), хурдан солих (SMED), кайзен.

Японы нэр томъёонд "канбан" гэсэн нэр томъёо нь карт эсвэл дохиог хэлдэг. Энэ карт нь энгийн удирдлагын хэрэгсэл юм; Энэ нь JIT системд ашигладаг шиг татах төрлийн хяналтын систем дэх материалын урсгалыг идэвхжүүлэхэд (дохио) ашигладаг. Янз бүрийн төрлийн канбан тэмдгүүд байдаг: хөдөлгөөнт канбан эсвэл хөдөлгөөнт канбан. Шилжүүлгийн канбан нь материалыг бараа материалаас хасаад дараагийн хэсэг рүү илгээх боломжтой гэсэн дохиог өмнөх хэсэгт өгөхөд ашигладаг.

Үйлдвэрлэлийн канбан нь тухайн эд анги эсвэл нэгжийг дараа нь бараа материалд шилжүүлэхээр гаргаж болно гэсэн үйлдвэрлэлийн процесст дохио юм.

Худалдагч Канбан нь ханган нийлүүлэгчид материал эсвэл эд ангиудыг үйлдвэрлэлийн тодорхой хэсэг рүү чиглүүлэх дохио өгөхөд ашиглагддаг. Энэ талаараа энэ нь хөдөлгөөнт канбантай төстэй боловч дотооддоо бус гадны ханган нийлүүлэгчидтэй харилцахдаа ихэвчлэн ашиглагддаг.

Ямар ч төрлийн канбаны системийг ашигладаг байсан ч үндсэн зарчим нь үргэлж ижил байдаг: канбан хүлээн авах нь нэг нэгж бүтээгдэхүүн эсвэл стандарт багцыг шилжүүлэх, үйлдвэрлэх, хүргэхийг өдөөдөг. Хэрэв хоёр канбан хүлээн авбал энэ нь хоёр нэгж бүтээгдэхүүн эсвэл хоёр стандарт багц бүтээгдэхүүнийг зөөх, үйлдвэрлэх, хүргэх дохио юм.

Канбан системийг ашиглах хоёр дүрэм байдаг. Тэдгээрийг нэг ба хоёр картын систем гэж нэрлэдэг. Нэг картын систем нь хамгийн энгийн учраас ихэвчлэн ашиглагддаг. Энэ нь зөвхөн хөдөлгөөнт канбан (эсвэл гадны эх сурвалжаас материал хүлээн авах худалдагчийн канбан)-ыг л хэрэглэнэ. Хоёр картын систем нь хөдөлгөөн, үйлдвэрлэлд канбан ашигладаг.

"Таван S" систем нь алдагдлыг бууруулах үндсэн дүрмийг агуулдаг.

1) Ангилах (Серти - Сеири) хийх. Шаардлагагүйг нь хасаад, хэрэгтэйг нь хадгал.
2) Өөрийн ажлын байрыг бий болгох (Seiton - Seyton). Хэрэгцээний хэрэгслээ шаардлагатай үед хялбархан хүртэх боломжтой дарааллаар байрлуул.
3) Ажлын талбайгаа цэвэрхэн байлга (Seiso). Багаж хэрэгслийг цэвэр, эмх цэгцтэй байлгах; Ажлын байр нь хог хаягдал, шороогүй байх ёстой.
4) Стандартчилах (Seiketsu - Seiketsu). Стандартад нийцсэн бүх зүйлд хэм хэмжээ тогтоо.
5) Тодорхой дэг журмыг сахиж сур (Shitsuke - Shitsuke). Стандарт дэг журмыг сахих, үүгээрээ бахархах хэрэгцээг бий болгох.

Эдгээр дүрмүүд нь гадаад дэг журам, багаж хэрэгсэл, бусад шаардлагатай зүйлсийг зохион байгуулах тодорхой зохион байгуулалт, ажлын орчны цэвэр байдал, стандартчилалд анхаарлаа хандуулдаг. Эдгээр нь ажлын орчинд тогтворгүй байдлыг бий болгодог тодорхойгүй байдал, хүлээлт, шаардлагатай мэдээллийг хайхтай холбоотой бүх боломжит алдагдлыг арилгах зорилготой юм. Шаардлагагүй бүх зүйлийг арилгаж, багаж хэрэгсэл, хүрээлэн буй орчныг цэвэр, эмх цэгцтэй байлгаснаар та шаардлагатай дэг журамд хүрч, шаардлагатай зүйлсийг үргэлж нэг газар байрлуулж чадна. Энэ нь дангаараа аливаа ажлыг хөнгөвчлөхөөс гадна дуусгахад зарцуулах хугацааг багасгадаг.

Нийт бүтээмжтэй засвар үйлчилгээ (TPM)-ийн зорилго нь тоног төхөөрөмжийн төлөвлөгдөөгүй зогсолтоос үүдэлтэй үйл явцын нөхцлийн хэлбэлзлийг арилгах явдал юм. Энэ нь тоног төхөөрөмжийн засвар үйлчилгээг сайжруулах боломжийг тодорхойлоход бүх ажилчдыг татан оролцуулснаар хүрдэг. Энэ үйл явцыг хариуцах хүмүүсийг тоног төхөөрөмжийн ашиглалтын хариуцлагыг хүлээн зөвшөөрч, ердийн засвар үйлчилгээ хийх, энгийн засвар хийхийг зөвлөж байна. Тоног төхөөрөмжийн засвар үйлчилгээний ийм зохион байгуулалттайгаар ашиглалтын мэргэжилтнүүд ур чадвараа дээшлүүлэх, мэргэжлийн сургалтаа гүнзгийрүүлэхэд илүү их цаг зарцуулах боломжтой бөгөөд энэ нь илүү өндөр түвшний үйлчилгээний системийг бий болгох, томоохон үйлдлийн системүүдийн үйлчилгээний чанарыг сайжруулахад шаардлагатай юм.

Түргэн шилжүүлэлт (SMED) нь тоног төхөөрөмжийг солих хугацааг (нэг төрлийн ажлаас нөгөөд шилжүүлэхэд шаардагдах хугацаа) авч үздэг. Тоног төхөөрөмжийг солих хугацааг багасгахын тулд янз бүрийн аргаар хийж болно, жишээлбэл: шаардлагатай багаж хэрэгсэл, тоног төхөөрөмжийг хайхад зарцуулсан цагийг багасгах, өөрчлөлтийг удаашруулж болзошгүй асуудлыг урьдчилан шийдвэрлэх, солихдоо ижил арга барилыг байнга ашиглах.

Кайзен систем нь үйлдвэрлэлийн үйл явцыг тасралтгүй сайжруулах, хөгжүүлэх, бизнесийн үйл явц, менежментийг дэмжих, түүнчлэн амьдралын бүхий л салбарт чиглэгддэг. Япон хэлэнд "кайзен" гэдэг үг нь "тасралтгүй сайжруулах" гэсэн утгатай. Энэхүү стратеги дээр үндэслэн менежерүүдээс эхлээд ажилчид хүртэл хүн бүр сайжруулах үйл явцад оролцдог бөгөөд түүнийг хэрэгжүүлэхэд харьцангуй бага материаллаг зардал шаардагдана. Кайзен философи нь бидний амьдралыг бүхэлд нь (ажил, нийтийн болон хувийн) тасралтгүй сайжруулахад чиглүүлэх ёстой гэж үздэг (Зураг 10). Кайзен болон бусад Lean Manufacturing хэрэгслүүдийн хоорондын холболтыг Зураг дээр үзүүлэв. арван нэгэн.

Цагаан будаа.

Lean Manufacturing-ийг хэрэгжүүлэхийн тулд Жеймс Вомак дараах алгоритмыг санал болгосон (Зураг 12):

1) Өөрчлөлтийн төлөөлөгч, удирдагчийг ол. Ихэвчлэн энэ үүргийг компанийн удирдагчдын нэг гүйцэтгэдэг. Энэ нь удахгүй болох өөрчлөлтийг хариуцаж чадах удирдагчдын нэг байх нь чухал юм.
2) Хялбар үйлдвэрлэлийн системийн талаар шаардлагатай мэдлэгийг олж авах. Өөрчлөлтийн төлөөлөгч нь туранхай үйлдвэрлэлийн үзэл санааг шингээсэн байх ёстой бөгөөд энэ нь түүний хувьд хоёрдахь шинж чанартай байх ёстой, эс тэгвээс бүх өөрчлөлтүүд үйлдвэрлэлийн анхны уналтад шууд зогсох болно. Өнөө үед мэдлэг олж авах олон арга бий. Эдгээрт олон тооны зөвлөх компаниудын зохион байгуулдаг сургалтууд (семинар, сургалтууд) одоо хомсдолгүй байгаа уран зохиол орно. Хөнгөн үйлдвэрлэлийг амжилттай хэрэгжүүлсэн аж ахуйн нэгжүүдийн аль нэгэнд зочлох нь маш ашигтай байх болно.
3) Хөшүүрэг болох хямралыг ашиглах эсвэл бий болгох. Байгууллагад "Хямрал" үйлдвэрлэлийг нэвтрүүлэх сайн сэдэл нь хямрал юм. Харамсалтай нь олон бизнесийн удирдагчид ноцтой асуудалтай тулгарсан үед л туранхай хандлагыг ашиглах хэрэгтэйг ойлгодог.
4) Үнэ цэнийн урсгалыг тайлбарла. Нэгдүгээрт, материал, мэдээллийн урсгалын өнөөгийн байдлыг тусга. Дараа нь харилцагчийн хувьд үнэ цэнийг бий болгодоггүй үйл ажиллагаа, процессуудыг хасах ирээдүйн төлөвийн газрын зургийг үүсгэ. Үүний дараа одоогийн байдлаас ирээдүйд шилжих төлөвлөгөөг тодорхойл.
5) Хүн бүрт хүртээмжтэй, гэхдээ чухал, харагдахуйц үйл ажиллагаануудыг аль болох хурдан эхлүүлэх. Ихэнх тохиолдолд өөрчлөлтийн үр дүн хамгийн их харагдахуйц биет үйлдвэрлэлийн процессоос эхлэхийг зөвлөж байна. Нэмж дурдахад, та компанийн хувьд маш чухал боловч маш муу хийгддэг процессуудаас эхэлж болно.

Цагаан будаа.

6) Хийсэн ажлынхаа үр дүнг аль болох хурдан авахыг хичээ. Шуурхай санал хүсэлт нь "Бүдүүн үйлдвэрлэлийн" үзэл баримтлалын хамгийн чухал шинж чанаруудын нэг юм. Шинэ арга хэрхэн үр дүнд хүрч байгааг ажилчид өөрсдийн нүдээр харах ёстой. Байгууллага үнэхээр өөрчлөгдөж эхэлж байгааг харах нь тэдний хувьд сэтгэл зүйн хувьд чухал юм.
7) Тохиромжтой боломж гармагц цаашаа яв. Орон нутгийн анхны үр дүнд хүрсний дараа үнэ цэнийн урсгалын бусад хэсэгт өөрчлөлт хийж эхлэх боломжтой. Хямдралтай үйлдвэрлэлийн цар хүрээг тэлэх хэрэгтэй. Жишээлбэл, аргачлалыг үйлдвэрлэлээс оффис руу шилжүүлэх, тасралтгүй сайжруулах практикийг ашиглах (кайзен).

Оросын аж ахуйн нэгжүүдийн үйлдвэрлэлийн системийг нэвтрүүлэх, сайжруулах нь гадаадын компаниудыг сохроор дуурайлган хийдэггүй, харин хөрөнгө оруулалтын бус аргуудыг ашиглан санхүү, эдийн засгийн шаардлагатай тодорхой үр дүнд хүрэх зорилготой юм.

Одоогийн байдлаар дэлхийн улс орнуудад багаж хэрэгсэл, арга техник, арга барил, үзэл баримтлал, гүн ухааны хувьсал өөрчлөлт нь үйлдвэрлэлийн тогтолцооны төрлүүдийг ихээхэн ялгаатай болгоход хүргэсэн. Хамгийн ирээдүйтэй системийг Япон, Баруун, Америкийн байгууллагууд харуулж байна. Тэдний дунд гол байрыг дэлхий даяар харьцангуй саяхан алдартай болсон үйлдвэрлэлийн систем эзэлдэг - Lean Production гэсэн ойлголтыг орос хэл рүү орчуулбал "Lean Production" гэсэн утгатай. Дотоодын болон гадаадын уран зохиолд Lean, TPS (Тоёота үйлдвэрлэлийн системийн товчлол) гэсэн нэрс бас байдаг.

Хөнгөн үйлдвэрлэл гэдэг нь бүх зардал, алдагдлыг бууруулах, хөдөлмөрийн бүтээмжийг нэмэгдүүлэхэд чиглэсэн арга, арга, хэрэгслийн цогц гэж ойлгогддог.

Өндөр хөгжилтэй орнуудын бараг бүх үйлдвэрүүдэд Lean Manufacturing гэдэг ойлголт нь зах зээлд манлайлах, аж үйлдвэрийг хөгжүүлэх стратеги гэдгийг хүлээн зөвшөөрдөг. TPS нь Оросын аж ахуйн нэгжүүдэд сүүлийн хэдэн жилд л хэрэгжиж эхэлсэн. Харин хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийн тогтолцоог хэрэгжүүлж эхэлсэн эдгээр компаниуд үйл ажиллагаандаа бодит үр дүнд аль хэдийн хүрсэн байна.

Тоёотагийн үйлдвэрлэлийн системийг бий болгох түүх 20-р зууны 50-аад оноос Японд эхэлсэн. Тайоти Охно болон түүний хамтрагч Шигео Шингу нар 30 жилийн турш Тоёотагийн үйлдвэрт үр ашгийг нэмэгдүүлэх аргуудыг бий болгож, боловсруулж, сайжруулж, үйлдвэрлэлийн менежментийн ур чадвар, мэдлэгийг судалж, системчилсэн. Хөгжил дээр үндэслэн TPS үйлдвэрлэлийн системийг эцэст нь Tayoti Ohno бүтээсэн. Зорилтот зардлын менежментийн зарчмууд дээр суурилсан систем нь автомашины үйлдвэрлэлийн өртгийг бууруулахад гайхалтай үр дүнд хүрсэн. Дараа нь энэ системийг Америкт, дараа нь Баруун Европт, сүүлийн жилүүдэд Орост судалж, хэрэгжүүлж эхэлсэн.

Хялбар үйлдвэрлэлийн үзэл баримтлалын үндэс нь аж ахуйн нэгжийн хэмжээнд зардал, янз бүрийн төрлийн алдагдлыг системтэйгээр бууруулах, ашгийг алдагдуулахгүйгээр үнийн түвшинг бууруулах явдал юм. Энэ нь богино хугацаанд үйлдвэрлэсэн бүтээгдэхүүний хэрэглээний шинж чанар, чанарыг сайжруулах замаар хийгддэг. Энэ бүхэн нь зөвхөн борлуулж буй бүтээгдэхүүн төдийгүй аж ахуйн нэгжийн өрсөлдөх чадварыг нэмэгдүүлдэг.

Lean Manufacturing үзэл баримтлалын хүрээнд олон арга байдаг. Хамгийн алдартай нь дараахь зүйлүүд юм.

1) 5S систем - үр дүнтэй ажлын байр бий болгох технологи;

2) кайзен - тасралтгүй сайжруулалт;

3) Just-in-Time систем - "яг цагт нь";

4) SMED систем - тоног төхөөрөмжийг хурдан солих;

5) канбан гэх мэт.

Тохиромжтой үйлдвэрлэлийн тогтолцооны арга тус бүрийг нарийвчлан авч үзье.

Хөнгөн үйлдвэрлэлийн тогтолцоог хэрэгжүүлэх нь 5S аргачлалаас эхлэх ёстой. Энэ арга нь ажлын байрыг (орон зай) зохион байгуулах, оновчтой нөхцлийг бүрдүүлэх, цэвэр байдал, эмх цэгц, дэг журам, эрчим хүч, цаг хугацаа хэмнэх зэрэгт хамаарна. Зөвхөн ийм нөхцөлд л хэрэглэгчийн бүх шаардлагыг хангасан согоггүй бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэх боломжтой. 5S аргачлалыг хэрэгжүүлэхэд дараах 5 алхам орно.

Алхам 1. Seiri - шаардлагагүй зүйлсийг ангилах, арилгах. Энэ үе шатанд ширээний компьютер дээрх бүх зүйлсийг шаардлагатай ба шаардлагагүй гэж хуваадаг. Дараа нь шаардлагагүй зүйлсийг устгаж, ажлын байрыг аюулгүй болгож, соёлыг сайжруулдаг.

Алхам 2. Seiton - дэг журмыг сахиулах, өөрийгөө зохион байгуулах, зүйл бүрийн хувьд түүний байршлыг тодорхойлох. Ширээний компьютер дээр байгаа зүйлсийг хялбархан ашиглах боломжтой байхаар байрлуулах хэрэгтэй.

Алхам 3. Seiso - ажлын байрыг системтэйгээр цэвэрлэх, цэвэр байдлыг хадгалах, тоног төхөөрөмжийг сайтар цэвэрлэх.

Алхам 4. Seiketsu - үйл явцыг стандартчилах, өөрөөр хэлбэл өмнөх гурван алхамыг бичгээр нэгтгэх. Тоног төхөөрөмжийн засвар үйлчилгээ, аюулгүй ажиллагааны дүрэм журам болон бусад баримт бичгийг бүрдүүлэх.

Алхам 5. Шицүкэ - сахилга бат, дэг журмыг сайжруулах. Ажлын байрны засвар үйлчилгээ нь компанийн тогтоосон стандартын дагуу байх ёстой бөгөөд үүнийг байнга сайжруулж байх ёстой.

Хоёрдахь арга нь кайзен (Япон хэлнээс орчуулсан "кай" - өөрчлөлт, "зэн" - сайн) - бүх бизнесийн үйл явцыг аажмаар тасралтгүй сайжруулах, өдөр бүр, аж ахуйн нэгжийн бүх ажилчид тасралтгүй хийдэг. Тиймээс өөрчлөлтийг хувь хүн тодорхой цагт биш, харин хүн бүр, өдөр бүр хийдэг. Ийм өөрчлөлтийг жишээлбэл, ажлын байрны зохион байгуулалтаар бууруулж болно

багаж хэрэгсэл, материалыг хайх, эсвэл тоног төхөөрөмжийн ажиллагааг сайжруулах, засвар үйлчилгээ хийх, эвдрэлийн тоог багасгах гэх мэт. Сайжруулалтын жагсаалтыг эцэс төгсгөлгүй үргэлжлүүлж болно, гол зүйл бол сайжруулалт ажилчин бүрд өдөр бүр тохиолддог бөгөөд ингэснээр үйлдвэрлэл сайжирч, ажилчдын ажил үр дүнтэй, аюулгүй байх болно.

Just-in-Time системийн мөн чанар (Англи хэлнээс "яг цагт нь") нь дараах байдалтай байна: үйлдвэрлэлд бүтээгдэхүүнийг шилжүүлэх, материал, нөөц, түүхий эд нийлүүлэгчдээс хүргэх үйл явц яг цагтаа явагддаг. Багцууд нь өмнөх багц дууссаны яг тэр мөчид боловсруулагдахаар ирдэг бөгөөд энэ нь ажилчдын зогсолт, эд ангиудыг боловсруулахыг хүлээхгүй гэсэн үг юм.

SMED систем нь ажлын хурдад огт нөлөөлөхгүйн тулд хамгийн богино хугацаанд тоног төхөөрөмжийг дахин тохируулах үйл явц юм.

Дотоодын аж ахуйн нэгжүүдэд хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийн тогтолцооны жагсаасан аргуудыг ашиглахдаа энэхүү системийн үндэс нь үндсэн үзэл баримтлал болох философийн хүрээнд тэдгээрийн нэгэн зэрэг органик нэгдэл гэдгийг санах нь зүйтэй. Тиймээс, Тоёотагийн үйлдвэрлэлийн системийг хэрэгжүүлэхдээ системийн бие даасан хэрэгслийг контекстээс нь салгаж, өөр байгууллагын туршлагыг сохроор хуулж болохгүй. Энд юуны түрүүнд үзэл санаа, философи хэрэгтэй байна.

Аж ахуйн нэгжүүдэд туранхай үйлдвэрлэлийг нэвтрүүлэх нэгдсэн дүрэм журам, арга барил байдаггүй; Гэсэн хэдий ч зарим менежментийн мэргэжилтнүүд өвөрмөц алгоритм, хэрэглээний дарааллыг боловсруулахыг оролдож байна

Хөнгөн үйлдвэрлэл. Тухайлбал, Lean Enterprise Institute-ийн ерөнхийлөгч, үүсгэн байгуулагч

Жеймс Вомак дараах хэрэгжүүлэх алгоритмыг бүтээжээ.

1) өөрчлөлтийн төлөөлөгчийг олох. Ихэвчлэн тэр идэвхтэй менежер-удирдагч бөгөөд гол санаачлага түүнээс гардаг;

2) туранхай үйлдвэрлэлийн системийн талаар шаардлагатай мэдлэгийг олж авах;

3) хямралыг илрүүлэх, бий болгох;

4) алдагдлыг дараа нь олж тогтоох, арилгах зорилгоор үнэ цэнийн урсгалын зураглалыг бий болгох;

5) төлөвлөсөн үндсэн чиглэлд ажлын хэрэгжилт;

6) үр дүнг нэн даруй авах хүсэл;

7) Кайзен системийн дагуу тасралтгүй сайжруулалт хийх.

Таны харж байгаагаар алгоритм нь үйл ажиллагаа, зөвлөмжийг нэлээд хялбаршуулсан байдлаар жагсаасан бөгөөд энэ нь аж ахуйн нэгжид хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийн системийг хэрэгжүүлэх онцлог шинж чанарыг дахин нотолж байна. Менежерүүд үйлдвэрлэлийн системээ энгийн үйлдвэрлэлийн систем болгон шинэчлэх ёстой. Гэсэн хэдий ч хэрэв энэ нь амжилтанд хүрвэл компанийн үйл ажиллагаанд томоохон өөрчлөлт гарах болно гэдгийг тэмдэглэх нь зүйтэй.

Жишээлбэл, КамАЗ автомашины үйлдвэр нь 2005 оноос хойш туранхай үйлдвэрлэлийн системийн зарчмуудыг дагаж мөрдөж эхэлсэн. Тус компани нь үйлдвэрлэлийн технологийн циклийг сайжруулах чиглэлээр 50 гаруй төсөл хамгаалсан тусгайлан бэлтгэгдсэн менежерүүдтэй бөгөөд одоо үүнийг доод албан тушаалтнууддаа зааж байна. TPS аргуудын дагуу янз бүрийн өөрчлөлт, шинэчлэлтүүд хийгдэж эхэлсэн. Тухайлбал, КамАЗинструментспецмаш ХК-ийн хэвний цехэд шаардлагагүй есөн машиныг (маш бүтээмж багатай, байнга эвдэрч гэмтдэг) илрүүлж, устгасан нь бүх тоног төхөөрөмжийн төлөвлөгөөт бус зогсолтыг гурав дахин бууруулсан. Мөн тухайн аж ахуйн нэгжийн балансад байгаа (ойролцоогоор 1900 га) газрын ашиглалтыг оновчтой болгох ажил хийгдэж байна.

Ашиглагдаагүй талбайг түрээслэх эсвэл зарахаар төлөвлөж байгаа бөгөөд ингэснээр засвар үйлчилгээний зардлын оронд ашиг авчрах болно.

Тиймээс одоо байгаа бүх үйлдвэрлэлийн системүүдийн дотроос хамгийн амжилттай, ирээдүйтэй нь Японы Тоёота - Тоёота үйлдвэрлэлийн систем (TPS) буюу өнгөрсөн зууны 50-аад онд бүтээгдсэн, Таёчи Охно гуч гаруй жилийн хугацаанд шинэчлэгдсэн туранхай үйлдвэрлэлийн систем юм. Энэ нь үйлдвэрлэлийн үйл явц болон бүхэл бүтэн аж ахуйн нэгжийг сайжруулах олон арга хэрэгсэл, аргуудыг агуулдаг. Эдгээрт юуны түрүүнд 5S систем, Кайзен, Канбан, SMED, Just-in-Time зэрэг аргууд орно. Зөвхөн системийн үндсэн санаан дээр үндэслэн тэдгээрийг хамтран ашиглах нь тухайн аж ахуйн нэгжид хүссэн үр дүнд хүрэх боломжийг олгоно. Үүнийг хэрэгжүүлэхэд нэг арга байхгүй, гэхдээ зарим шинжээчид зөвхөн ерөнхий шинж чанартай алгоритмуудыг боловсруулахыг хичээж байгаа тул компаниуд уг системийг "хүрч", туршилт, алдаагаар хэрэгжүүлэх шаардлагатай болдог.

Оросын аж ахуйн нэгжүүдэд туранхай үйлдвэрлэлийн тогтолцоог хэрэгжүүлэх онцлог шинж чанаруудыг судалж үзээд өрсөлдөх чадварыг нэмэгдүүлэхийн тулд компаниуд үйлдвэрлэлийн системээ нэвтрүүлэх, өөрчлөх, сайжруулах шаардлагатай байгааг олж мэдэв. Гэсэн хэдий ч энэ нь ихэнх байгууллагуудад хүндрэл учруулдаг нэлээд хөдөлмөр их шаарддаг үйл явц юм. Үүнээс гадна өнөөдөр үр дүнтэй тогтолцоог бий болгоход саад болж буй гадаад, дотоод хүчин зүйлүүд олон байна. Тухайлбал, мэдээлэл дутмаг, мэргэшсэн мэргэжилтэн дутмаг, улс орны эдийн засгийн байдал хүнд байна. Гэсэн хэдий ч сүүлийн жилүүдэд үйлдвэрлэлийн систем, ялангуяа туранхай үйлдвэрлэлийн тогтолцооны тухай ойлголтыг хөгжүүлэх нь түгээмэл болж байна. TPS нь КамАЗ, ГАЗ, Русал болон бусад компаниудад амжилттай хэрэгжиж байна. Тэд өөрсдийн үйл ажиллагаанд кайзен, 5S систем, канбан, цаг тухайд нь тоног төхөөрөмжийг хурдан солих гэх мэт туранхай үйлдвэрлэлийн системийн олон аргыг ашигладаг. Хамгийн гол нь тэдний үйлдвэрлэлийн системүүд нь нэг бүрчлэн боловсруулсан философи дээр суурилдаг бөгөөд энэ нь туранхай үйлдвэрлэлийн системийг хэрэгжүүлэх гол цэг юм. Үр дүнтэй үйлдвэрлэлийн системийг ашиглах нь зардлыг мэдэгдэхүйц бууруулж, хөдөлмөрийн бүтээмжийг нэмэгдүүлж, үйлдвэрлэлийн үйл явцыг сайжруулж, санхүүгийн өндөр үр дүнд хүрч, аж ахуйн нэгжийн өрсөлдөх чадварыг дээшлүүлж, бусад олон чанарын болон тоон өөрчлөлтийг бий болгоно.

бага зардал гаргах

Хялбар үйлдвэрлэл нь:

Үйлчлүүлэгчийн захиалга болон барааг тээвэрлэх хоорондох хугацааг багасгахын тулд алдагдлыг тодорхойлох, арилгах арга замыг эрэлхийлэх системтэй арга;
бүх үе шатанд хүний нөөц, хөрөнгийн хөрөнгө оруулалт, үйлдвэрлэлийн орон зай, материал, цаг хугацаа бага шаарддаг бизнесийн үйл явц.

Энэхүү аргачлал нь ажилчдын үйл ажиллагааны тав тух, аюулгүй байдлыг харгалзан илүүдэл бараа материал, үйл ажиллагааны хоцрогдол, сул зогсолт, шаардлагагүй хөдөлгөөн зэрэг бүх илрэл дэх алдагдалтай тэмцэхэд чиглэгддэг.

Үйл ажиллагааны төлөвлөгөө:

1. Тодорхой шинж чанартай, тодорхой үнэ бүхий тодорхой бүтээгдэхүүний хүлээгдэж буй үнэ цэнийг сонирхсон хэрэглэгчидтэй ярилцах замаар тодорхойлох.
2. Бүтээгдэхүүний төрөл тус бүрээр хэрэглэгчийн хүлээж буй үнэ цэнийг бий болгох бүх урсгалыг тодорхойлох: үзэл баримтлалаас эхлээд хэрэглэгчдэд хүрэх бүтээгдэхүүн хүртэл.
3. Хэрэглэгчийн хүлээгдэж буй үнэ цэнийг бий болгох урсгалын хөдөлгөөнийг зохион байгуулах, өөрөөр хэлбэл аж ахуйн нэгж, тоног төхөөрөмжид бус, харин бүтээгдэхүүн, түүний "хэрэгцээ" дээр анхаарлаа төвлөрүүлэх.
4. Хэрэглэгчийн дуу хоолойг байнга сонсож, хэрэгцээтэй үед нь аж ахуйн нэгжээс бүтээгдэхүүнээ татах боломжийг олгох.

Хямдхан үйлдвэрлэлийн үндсэн арга, санааг Х.Форд дэвшүүлсэн бөгөөд өнгөрсөн зууны 20-иод онд Фордын үйлдвэрүүдэд хэрэглэж байсан ч Японд анх удаа бүрэн хэрэгжиж эхэлсэн. Тоёота компани нь нөөцийг зарцуулж, нэмүү өртөг шингээдэггүй, өөрөөр хэлбэл хэрэглэгч төлөхийг хүсэхгүй байгаа үйл ажиллагааг багасгах, хасах зорилготой системийг бий болгосон.

Өнөөдөр энэ системийг Тоёотагийн үйлдвэрлэлийн систем (TPS) гэж нэрлэдэг бөгөөд түүний зарчим, хэрэгсэл нь түүний Америк хувилбар болох Lean Production системд тусгагдсан байдаг. Ихэнх элементүүд нь Зөвлөлтийн хувилбарт байсан - хөдөлмөрийн шинжлэх ухааны зохион байгуулалт (БИШ).

Хялбар үйлдвэрлэл гэдэг нь бүх боломжит зардлыг бууруулах, бүтээмжийг нэмэгдүүлэхэд чиглэсэн арга, арга юм. Эдгээр хэрэгслүүд нь үндсэндээ компанийн үйлдвэрлэлийн хэсэгт чиглэгддэг. Үйлдвэрлэлийн системийг хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийн зарчимд тулгуурлан өөрчилснөөр бид дотоод алдагдлыг (бараа материал, шилжилт хөдөлгөөн гэх мэт) бууруулж, нэгэн зэрэг хүмүүс, байр, эрчим хүчийг чөлөөлдөг.

Ажилтны хүчин чармайлт нь хэрэглэгчийн байр сууринаас бүтээгдэхүүнд үнэ цэнийг нэмдэггүй, улмаар компанийн нэмүү (өсгөх) үнэ цэнийг нэмэгдүүлэхгүй байх үйл ажиллагаанд төвлөрдөг.

Нэмэлт мэдээлэл:

1. Хөнгөн үйлдвэрлэлийн тухай ойлголтыг ойлгоход хялбар боловч хамгийн хэцүү нь өдөр тутмын ажлын нэг хэсэг болгох явдал юм.
2. Хөнгөн үйлдвэрлэлийг амжилттай хэрэгжүүлэхийн тулд компанийн соёлыг өөрчлөх шаардлагатай.
3. Хөнгөн үйлдвэрлэлийн үзэл баримтлал нь хэрэглэгчдийн эрх ашиг, эрэлт хэрэгцээг дээд зэргээр харгалзан үзэхэд чиглэгддэг.
4. Хэрэв та бүх төрлийн алдагдлыг бууруулах тал дээр байнга анхаарч байвал хүртэх үр өгөөжид бараг хязгаар байхгүй.
5. Хялбар үйлдвэрлэл гэдэг нь үйлдвэрлэсэн бүтээгдэхүүний чанарыг тогтоосон шаардлагад нийцүүлэхэд чиглэсэн арга юм. TPS системийн дагуу чанартай ажиллах зарчмыг гурван БИЧГҮЙ гэж тодорхойлсон: гэмтэлтэй бэлдэцийг ажилд авахгүй байх, гэмтэлтэй бүтээгдэхүүн хийхгүй байх, гэмтэлтэй бүтээгдэхүүнийг дараагийн үйл ажиллагаанд шилжүүлэхгүй байх.
6. TPS - Toyota Production System (Toyota Production System) гэсэн товчлол нь тухайлбал: Thinking Production System - Thinking Production System гэсэн утгатай.

Өндөр зохион байгуулалттай үйл явц нь шаардлагагүй зардлаас бүрэн зайлсхийх, орчин үеийн зах зээлд амжилттай өрсөлдөх боломжийг олгодог.

Ажилчдын оролцоо дутмаг, компанид өөрчлөлт оруулахад хүндрэлтэй байдаг.

Завсрын нөөцийг хуримтлуулахгүйгээр захиалга хүлээн авсны дараа шаардлагатай бүтээгдэхүүнийг хамгийн богино хугацаанд хүргэх.

Хөнгөн үйлдвэрлэлийг хэрэгжүүлэх

Lean үйлдвэрлэл гэдэг нь бизнесийн үйл явцыг оновчтой болгоход чиглэгдсэн, зах зээлийн хамгийн дээд баримжаатай, ажилтан бүрийн урам зоригийг харгалзан үздэг менежментийн үзэл баримтлал юм. Хөнгөн үйлдвэрлэл нь менежментийн шинэ философийн үндэс суурь болдог. Зорилго нь: шинэ бүтээгдэхүүн бий болгоход шаардагдах хөдөлмөрийн зардал, цаг хугацааг багасгах; бүтээгдэхүүнийг хэрэглэгчдэд хүргэх баталгаа; хамгийн бага зардлаар дээд зэргийн чанар. Үндсэн санаа нь нөөцийг зарцуулдаг боловч үнэ цэнийг бий болгодоггүй аливаа үйл ажиллагаанаас хог хаягдлыг арилгах явдал юм.

Энэ системийг үндэслэгч Тайичи Охно долоон төрлийн хог хаягдлыг тодорхойлсон: хэт үйлдвэрлэлийн улмаас; хүлээлтийн улмаас цаг хугацаа; шаардлагагүй тээвэрлэлтийн үед; шаардлагагүй боловсруулалтын алхмуудын улмаас; илүүдэл нөөцийн улмаас; шаардлагагүй хөдөлгөөний улмаас; гэмтэлтэй бүтээгдэхүүн гаргасантай холбоотой. Мөн алдагдлын хоёр эх үүсвэр бий - "даац хэтэрсэн ачаалал" ба "ачааллын жигд бус байдал" нь эцэстээ гэмтэлтэй бүтээгдэхүүнийг гаргахад хүргэдэг.

Хэт их үйлдвэрлэл. Илүүдэл үйлдвэрлэлийг ихэвчлэн илүүдэл хэмжээний бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэх эсвэл бодит эрэлт үүсэхээс өмнө дутуу үйлдвэрлэх гэж нэрлэдэг. Цехүүдэд хэт их үйлдвэрлэл нь илүүдэл бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэхэд хүргэдэг бөгөөд оффисуудад шаардлагагүй баримт бичиг, илүүдэл мэдээлэл бий болгоход хүргэдэг. Илүүдэл бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэх эсвэл дутуу үйлдвэрлэх нь нэмэлт материал, хөдөлмөрийн нөөцийн хэрэглээ, илүүдэл бүтээгдэхүүнийг хадгалах хэрэгцээтэй холбоотой тул үр ашгийг нэмэгдүүлэхэд хувь нэмэр оруулдаггүй. Энэ нь ажилчдыг шаардлагатай хэмжээнээс илүү хурдан ажиллахад хүргэдэг бөгөөд энэ нь бусад алдагдал дагалддаг.

Илүүдэл үйлдвэрлэлийн улмаас үүссэн алдагдлыг арилгахын тулд дараахь зүйлийг хийх шаардлагатай.

Өмнөх үйл ажиллагаа нь дараагийн үйлдлүүдийг найдвартай хангахуйц технологийн процессыг хөгжүүлэх;
- үйл явцын ажлын байр бүрт үйлдвэрлэлийн норм, стандартыг тогтоох;
- үйлдвэрлэлийг хугацаанаас нь өмнө эхлүүлэхээс урьдчилан сэргийлэх дохио өгөх.

Хүлээлт. Аливаа хүлээлт - хүмүүс, баримт бичиг, тоног төхөөрөмж, мэдээлэл - үргэлж алдагдалтай байдаг. Хүлээнэ гэдэг нь зогсолтгүй ажиллах гэсэн үг бөгөөд энэ нь бүх үйл явцыг зогсооход хүргэдэг. Хүлээж байхдаа нэмүү өртөг бий болдоггүй бөгөөд хэрэглэгч нь угаасаа сул зогсолтын төлбөрийг төлөх дургүй байдаг. Энэ төрлийн алдагдлыг илрүүлэхэд хамгийн хялбар байдаг. Тэд ялангуяа ажилчдыг бухимдуулдаг. Аль ч оффис дээр ажилчид даргаасаа гарын үсэг зурах, завгүй тоног төхөөрөмж ашиглах боломж, утсаар ярих, ханган нийлүүлэгчдээс материал хүлээн авах гэх мэтийг удаан хугацаагаар хүлээх тохиолдол гардаг.

Баримт бичигт ямар гарын үсэг үнэхээр шаардлагатай байгааг шинжлэх, шаардлагагүй бүх зүйлийг арилгах, шинэ журмыг стандартчилах;
- ажилчдыг бие биенээ орлож чадахуйц холбогдох мэргэжлээр сургах;
- бэлэн байгаа хөдөлмөрийн нөөцийг оновчтой ашиглахын тулд өдрийн турш ажлын ачааллыг жигд хуваарилах;
- үйлдвэрлэлийг шаардлагатай бүх тоног төхөөрөмжөөр хангаж, худалдан авсан бүтээгдэхүүн, материалыг цаг тухайд нь хангах.

Хэт боловсруулалт. Илүүдэл үйлдлүүд нь хэрэгжүүлэхэд илүү их мөнгө төлөхийг хүсдэггүй хэрэглэгчдэд шаардлагагүй үйлдлүүд гэж тооцогддог. Ихэнхдээ ийм үйл ажиллагаа нь шаардлагагүй үйлдэл (жишээлбэл, өөр өөр ажилчдын гүйцэтгэсэн ажлыг харилцан шалгах), хэт олон тооны гарын үсэг цуглуулах, баримт бичиг, ажлын үр дүнг шаардлагагүй авч үзэх зэрэг орно.

Энэ төрлийн алдагдлыг арилгахын тулд танд дараахь зүйлс хэрэгтэй болно.

Нэмүү өртөг бий болгож буй бүх ажилд дүн шинжилгээ хийх, шаардлагагүй бүх үйлдлийг оновчтой болгох, арилгах;
- баримт бичигт ямар гарын үсэг зурах шаардлагатайг тодорхойлж, шаардлагагүй бүх зүйлийг арилгах.

Илүүдэл бараа материал. Байгууллагад байгаа аливаа илүүдэл бараа материал нь алдагдал юм. Ийм хангамжийг хадгалахад нэмэлт зай шаардагдах бөгөөд гарц, үйлдвэрлэлийн талбайг эмх замбараагүй болгосноор аюулгүй байдалд сөргөөр нөлөөлдөг. Бүтээгдэхүүний эрэлт өөрчлөгдөхөд эдгээр бараа материал шаардлагагүй болж, хуучирч болзошгүй. Хөнгөн үйлдвэрлэл нь бараа материалын талаарх бидний бодлыг эрс өөрчлөхийг шаарддаг. Илүүдэл бараа материал нь түүнийг удирдахад нэмэлт хүчин чармайлт шаардагдана гэсэн үг бөгөөд шаардлагатай зүйлээ олохын тулд овоолсон цаас, материалыг эргүүлснээр бусад үйлдвэрлэлийн процессыг удаашруулж болно.

Энэ төрлийн алдагдлыг арилгахын тулд танд дараахь зүйлс хэрэгтэй болно.

Үйлдвэрлэлийн урсгалын доод хэсэгт байрлах хэрэглэгчдэд шаардлагатай хэмжээний бүтээгдэхүүнийг талбай, ажлын байр бүрт үйлдвэрлэх;
- үйлдвэрлэлийн талбайн төлөвлөлт, тэдгээрийн ачааллыг стандартчилах;
- үйлдвэрлэлийн үйл явцын дараагийн хэсгүүдэд шаардлагатай бүх зүйлийг товлосон цагт нь хүлээн авах, үйлдвэрлэлийн явцад материалын цаашдын хөдөлгөөнийг хойшлуулахаас зайлсхийх.

Нэмэлт хөдөлгөөнүүд. Тухайн үйл ажиллагааг амжилттай дуусгахын тулд шаардлагагүй аливаа хөдөлгөөн нь дэмий юм. Хийсэн хөдөлгөөн бүр нь бүтээгдэхүүн, үйлчилгээний нэмүү өртөгийг нэмэгдүүлэх ёстой тул ийм хөдөлгөөнийг хог хаягдлын хэлбэр гэж үздэг. Ихэнхдээ хөдөлмөрийн үйл явцын үр дүнгүй зохион байгуулалт, ажлын байрны буруу зохион байгуулалт нь жүжигчдийн шаардлагагүй хөдөлгөөнийг үүсгэдэг - алхах, хүрэх, гулзайлгах гэх мэт.

Энэ төрлийн алдагдлыг арилгахын тулд танд дараахь зүйлс хэрэгтэй болно.

Албан байгууллагын хэмжээнд баримт бичгийн хавтас, шүүгээ, шүүгээг стандартчилах, өнгөт кодчилолыг аль болох өргөн ашиглах;
- файлуудыг (хүснэгт дээрх баримт бичиг эсвэл компьютерт цахим хэлбэрээр) тэдгээрт хандах хандалтыг хөнгөвчлөх байдлаар зохион байгуулах;
- оффисын төв хэсэгт нийтлэг оффисын тоног төхөөрөмжийг байрлуулах, оффисын эргэн тойрон дахь ажилчдын тоог багасгах нэмэлт тоног төхөөрөмж худалдан авах.

Согог эсвэл дахин боловсруулалтаас үүдэлтэй алдагдал. Дахин засварлах зардал, эсвэл аль хэдийн хийгдсэн, согог илэрсэн ажил нь алдагдлын ангилалд багтах нь гарцаагүй, учир нь шаардлагатай хэмжээнээс хэтэрсэн аливаа ажил нь шаардлагагүй бөгөөд энэ нь аж ахуйн нэгжийн алдагдлыг нэмэгдүүлдэг. Гэмтлийн алдагдалд согогийг засах эсвэл дахин боловсруулах ажлын хэвийн урсгал тасалдсанаас болж бүтээмж алдагдах зэрэг орно. Энэ төрлийн хог хаягдлыг тодорхойлоход бусад төрлийн хог хаягдлаас хамаагүй хялбар байдаг.

Согогоос гарах алдагдлыг арилгахын тулд танд дараахь зүйлс хэрэгтэй болно.

Ажлын стандартчилсан арга барил, албан бичгийн баримт бичгийн хэлбэрийг нэвтрүүлэх;
- ажлыг хөнгөвчлөх туслах хэрэгслүүдийг боловсруулж хэрэгжүүлэх.

Тээвэр. Шаардлагатай хэмжээнээс илүү зайд тээвэрлэх, эсвэл түр зуурын байршил бий болгох, хадгалах, агуулах, материал, хүмүүс, мэдээлэл, баримт бичгийг нэг газраас нөгөө рүү шилжүүлэх - энэ бүхэн цаг хугацаа, эрчим хүч алдахад хүргэдэг. Материал болон худалдан авсан эд зүйлсийг эцсийн цэгтээ хүрэх хүртлээ үйлдвэр дотор хэд хэдэн удаа нэг газраас нөгөө рүү зөөдөг. Мэдээжийн хэрэг, эдгээр бүх хөдөлгөөн нь алдагдалд хүргэдэг. Түүнчлэн, бүтээгдэхүүнийг түр хадгалах газарт байрлуулах нь эвдрэл, алдагдал, хулгайд өртөх магадлалыг нэмэгдүүлж, аж ахуйн нэгжийн хэвийн хөдөлгөөнд саад учруулдаг.

Илүүдэл тээвэрлэлтээс үүдэлтэй алдагдлыг арилгахын тулд дараахь зүйлийг хийх шаардлагатай.

Аливаа тээврийн хэрэгслийн зайг багасгах;
- материалыг түр хадгалах, хадгалах бүх газрыг устгах.

Эдийн засгийн үр ашгийг тодорхойлох асуудал нь туранхай үйлдвэрлэлийн арга хэмжээг хэрэгжүүлэх түвшин, цар хүрээг зөв харгалзан үзэх, дүн шинжилгээ хийх хэрэгцээг урьдчилан тодорхойлдог. Энэ нь үр ашгийг тодорхойлохын тулд хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийн үзэл баримтлалыг хэрэгжүүлэх цар хүрээг нэмэгдүүлэх, аж ахуйн нэгжийн ашгийг нэмэгдүүлэх хоорондын хамаарлыг тогтоох гэсэн тоон шинжилгээ, хэмжилтийн аргыг ашиглах шаардлагатай гэсэн үг юм.

Аж ахуйн нэгжид хэмнэлттэй үйлдвэрлэл

Хөнгөн үйлдвэрлэл гэдэг нь байгууллагын үйл ажиллагааг тасралтгүй сайжруулах, урт хугацааны өрсөлдөх чадварыг бий болгоход чиглэсэн үйлдвэрлэлийн зохион байгуулалтын тогтолцоо юм.

Дэлхийн туршлагаас харахад туранхай үйлдвэрлэлийн хэрэгслийг хэрэгжүүлснээр дараах үр дүн гарч байна.

Хөдөлмөрийн бүтээмжийг 35-70% -иар нэмэгдүүлэх;
Үйлдвэрлэлийн мөчлөгийн хугацааг 25-90% бууруулах;
Согогийг 58-99% бууруулах;
Бүтээгдэхүүний чанарыг 40% -иар нэмэгдүүлэх;
Сайн нөхцөлд байгаа тоног төхөөрөмжийн ашиглалтын хугацааг 98.87% хүртэл нэмэгдүүлэх;
Үйлдвэрлэлийн талбайг 25-50% чөлөөлнө.

"Хямдхан үйлдвэрлэл"-ийн санааг анх Хенри Форд боловсруулж, хэрэгжүүлсэн гэдгийг тэмдэглэх нь зүйтэй. Гэхдээ эдгээр санаанууд нь тусдаа үйл явдлын шинж чанартай байсан бөгөөд ажилчдын ертөнцийг үзэх үзэлд нөлөөлсөнгүй. Шугаман, хямд өртөгтэй үйлдвэрлэл бий болж, Ford-T машин нь үнэ, чанар, үйлчилгээний түвшний хувьд дэлхийд өрсөлдөгчгүй байв. Гэвч улс орны эдийн засаг эрчимтэй хөгжиж, зах зээл нь бусад орны хувьд хаалттай, өргөн хүрээтэй хөгжих боломжууд байсан тул Генри Фордын санаанууд өргөн тархсангүй. Японд ийм боломж байгаагүй тул нөөцийг зүй зохистой ашиглах, бүх төрлийн алдагдлыг арилгах, ажилчдын идэвх санаачилга, хариуцлагыг нэмэгдүүлэх, чанар, журмыг байнга сайжруулж байх замаар тэр даруйд нь явжээ. "Хямдралтай үйлдвэрлэл"-ийн зарчим, аргыг боловсруулж хэрэгжүүлэх төв нь дэлхийн компаниудын үйлдвэрлэлийн системээс хамгийн шилдэгийг нь зээлсэн Тоёота автомашины компани байв. 1980 он гэхэд Япон улс эдийн засгаа сэргээж, дэлхийн хамгийн үр ашигтай үйлдвэрлэлийн системийг бий болгоод зогсохгүй бусад улс орнуудад идэвхтэй тэлэлтээ эхлүүлсэн.

Орос руу буцаж ирэхдээ би байгууллагад хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийг хэрэгжүүлэх нь зүйтэй гэсэн 9 шалтгааныг тодруулахыг хүсч байна.

1. Үйлдвэрлэлийн зардал өндөр.
2. Чанар муутай бүтээгдэхүүн.
3. Хуучирсан технологи.
4. Хуучирсан тоног төхөөрөмж.
5. Эрчим хүчний өндөр эрчимтэй.
6. Үйлдвэрлэлийн зардал өндөр.
7. Хүргэлтийн хугацааг зөрчсөн.
8. Мэргэшсэн боловсон хүчний дутагдал.
9. Зах зээл дэх өндөр өрсөлдөөн.

Эдгээр болон бусад асуудлыг шийдвэрлэх боломжийг бидэнд олгодог туранхай үйлдвэрлэлийн хэрэгсэл юм.

Хүмүүс хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийн тухай ярихад Хөнгөн менежмент, Японы Тоёота компанийн ололт амжилтыг байнга дурддаг. Өөр нэг үг байдаг - кайзен (тасралтгүй сайжруулалт).

Бидний хувьд энэ бүх ер бусын үгс нь байгууллага өдөр бүр сайжирч, өдрөөс өдөрт ахиц дэвшил гаргах дэлхийн зорилтыг өөртөө тавьж байгааг харуулж байна. Урагшлах нь менежерүүдээс өөрсдөөс нь шалтгаална, учир нь арга хэрэгслийг нэвтрүүлэх нь хангалтгүй, удирдлагын соёл, менежерүүдийн зан байдлыг өөрчлөх хэрэгтэй.

Ижевск хотод болох “Тоёотагийн жишээн дээр тулгуурлан lean-ийн алсын хараа ба хэрэгжилт” бага хурлын үеэр эдгээр асуудлуудыг хэлэлцэх юм. Хурлаар орчин үеийн байгууллагад хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийн хэрэгслийг хэрэгжүүлэх практик асуудлыг хэлэлцэх нь чухал юм.

Lean бол сэтгэлгээний төрөл юм

Хямдралтай үйлдвэрлэлд ахлах удирдлага, аж ахуйн нэгжийн анхны хүмүүсийн анхаарал чухал байдаг. Эхний хүн туранхай үйлдвэрлэлийг хэрэгжүүлэх талаар санаа зовж байгаа бол үр дүн нь гарах болно, хэрэв тэр сонирхолгүй бол энэ нь цаг хугацаа алдах болно. Lean бол сэтгэлгээний төрөл юм. Орос болон өндөр хөгжилтэй орнуудад хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийг нэвтрүүлсэн туршлага нэг чухал онцлогтой. Оросын аж ахуйн нэгжүүдэд туранхай үйлдвэрлэлийн хэрэгсэлд, гадаадын байгууллагуудад туранхай үйлдвэрлэлийн үзэл суртал, корпорацийн менежментийн соёлыг төлөвшүүлэхэд ихээхэн ач холбогдол өгдөг. Үзэл баримтлалгүйгээр туранхай үйлдвэрлэлийн хэрэгсэл ажиллахгүй гэдгийг анхаарна уу. Гол асуудал бол оновчтой санал бодож, хэрэгжүүлэх явдал юм. Энэ тогтолцоог хэрэгжүүлэхэд дөхөм болох корпорацийн соёлыг бий болгох шаардлагатай байна. Байгууллагын соёл нь эргээд удирдагч болон түүний багийн зан төлөвт суурилдаг. Үйлдлүүд нь бодлуудаас гардаг бөгөөд үүнийг мэдэх нь чухал юм. Тиймээс зүтгүүр нь зөв сэтгэлгээ, дараа нь вагонууд нь эгнүүлэн тавьдаг - тодорхой Lean хэрэгслүүд.

Дүрэм - 5 яагаад

Менежерүүдийн үйл ажиллагааны хувьд, туранхай үйлдвэрлэлийн системд тэд ажилтныг шийтгэх биш харин асуудлын шалтгааныг олоход чиглүүлэх шаардлагатай болно. Яагаад бүтэлгүйтэл гарсан, алдаа юунаас болсон бэ гэдгийг ойлгох нь чухал вэ? Бүх зүйлийг саадгүй хийх ёстой гэсэн менежерийн үзэл бодол буруу байна - аливаа бизнест хэн ч алдаанаас ангид байдаггүй бөгөөд тэднээс сургамж авах ёстой. Алдаа бол үйл явцыг оновчтой болгох хөшүүрэг, дахин давтагдахгүй байх, нэг удаа, бүрмөсөн арилгах арга зам юм. Орчин үеийн менежерүүд алдаа дутагдлыг эрэлхийлж, өөртөө энгийн даалгавруудыг тавьдаг, энэ нь буруу юм - даалгавар нь нарийн төвөгтэй байх ёстой бөгөөд тэдгээрийг шийдвэрлэхэд гаргасан алдаа нь бүх зүйлийн дарааллаар байдаг.

Lean хэрэгслүүд нь өөрөө энгийн боловч тэдгээрийг хэрэгжүүлэхэд хүчин чармайлт шаардагдана. Тоёотагийн философийг дагаж, Lean бол таамаглал дэвшүүлж, түүнийг туршиж, батлахыг эрэлхийлдэг шинжлэх ухаан юм. Бүх салбарт: аюулгүй байдал, чанар, зардал - амжилтанд хүрэх гол хүчин зүйл нь байгууллагын соёл, удирдагчийн зан байдал байх болно. Түүний бодлыг хурдан өөрчлөх боломжгүй (Toyota 60 гаруй жилийн турш үүнийг хийж байна). Гэхдээ хэрэв та ажилчдад шинэ арга барилыг харуулж, хэрэгсэл сонгоход нь туслах юм бол тэд ийм ажлын бүх давуу талыг олж харах болно.

Тохиромжтой үйлдвэрлэл нь нийт боловсон хүчний оролцоотой дэг журам, цэвэр цэмцгэр байдал, сахилга батыг бэхжүүлэх, бүтээмжийг нэмэгдүүлэх, хөдөлмөрийн аюулгүй нөхцөлийг бүрдүүлэх 5 С системд суурилдаг. Энэхүү систем нь бараг ямар ч зардалгүйгээр аж ахуйн нэгжийн дэг журмыг сэргээх (бүтээмжийг нэмэгдүүлэх, алдагдлыг бууруулах, согог, гэмтлийн түвшинг бууруулах) төдийгүй нарийн төвөгтэй, үнэтэй ажлыг хэрэгжүүлэхэд шаардлагатай эхлэлийн нөхцлийг бүрдүүлэх боломжийг олгодог. үйлдвэрлэл, зохион байгуулалтын шинэчлэл, ажилчдын ухамсар, тэдний ажилд хандах хандлагыг эрс өөрчилснөөр тэдний өндөр үр ашгийг хангах.

Хялбар үйлдвэрлэлийн систем

Тохиромжтой үйлдвэрлэлийн тогтолцооны танилцуулсан тодорхойлолт нь энэхүү үзэл баримтлалын мөн чанарыг маш товчоор илэрхийлж байна. Энэ тодорхойлолтын зарим заалтыг дэлгэхийг оролдъё.

Хялбар үйлдвэрлэлийн үзэл баримтлалын чухал зарчим бол тасралтгүй сайжруулалт, энэ үйл явцад бүх багийн оролцоо юм.

"Үйлчлүүлэгчийн үнэ цэнийг тодорхой тодорхойлсон" гэдэг нь үйлчлүүлэгчийн үнэ цэнэ гэж юу болохыг ойлгох явдал юм. Энд та зөвхөн өөрийн мэдлэгт найдаж болохгүй. Хэрэглэгчийн үнэ цэнийн бүх бүрэлдэхүүн хэсгүүдийг, заримдаа бүтээгдэхүүн/үйлчилгээний эцсийн хэрэглэгчтэй шууд тодорхойлох ажлыг хийх ёстой. Энэ нь хэрэглэгчийн шаардлагыг хамгийн бүрэн дүүрэн, хамгийн бага зардлаар хангах баталгаа юм (хэт их хөдөлмөрийг арилгана).

Хэрэв компани хэмнэлттэй үйлдвэрлэл эрхэлдэг бол хэрэглэгч, худалдан авагч, үйлчлүүлэгч, хамтрагч болон өөрийн ажилчдын эрх ашгийг нэгдүгээрт тавьж, үүнээс хүн бүр ашиг хүртэж байна гэсэн үг. Тиймээс хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийг хэрэгжүүлэх нь компанийг түншүүд, үйлчлүүлэгчдэд танилцуулах хамгийн сайн нэрийн хуудас юм.

"Хөдөлмөр багатай, жижиг үйлдвэрлэлийн талбайд, бага хөрөнгөтэй, бага хугацаанд" - хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийн үзэл баримтлалд энэ нь бүх төрлийн алдагдлыг (хэт үйлдвэрлэл, шаардлагагүй боловсруулалт, хүлээгдэж буй алдагдал, тээврийн алдагдал, боловсон хүчний шилжилт хөдөлгөөн) арилгахыг хэлнэ. , хаягдал).

Хямдралтай үйлдвэрлэлийн үзэл баримтлал нь хэмнэлттэй үйлдвэрлэлд шилжихэд менежерүүдэд зориулсан удирдамжийг хангадаг таван зарчим дээр суурилдаг.

Бүтээгдэхүүний гэр бүл бүрийн үнэ цэнийг хэрэглэгчийн үүднээс тодорхойл.
- Бүтээгдэхүүний гэр бүл бүрийн үнэ цэнийн урсгалын бүх үе шатыг тодорхойлж, боломжтой бол үнэ цэнийг бий болгодоггүй үйл ажиллагааг арилгах.
- Үйлчлүүлэгч рүү чиглэсэн урсгалын дагуу бүтээгдэхүүний жигд хөдөлгөөнийг баталгаажуулах хатуу дарааллаар үнэ цэнийг бий болгох үйл ажиллагааг зохион байгуулах.

Урсгалын хэлбэрийг дуусгасны дараа үйлчлүүлэгчдэд өмнөх шатнаас үнэ цэнийг "татах" боломжийг бий болгоно.

Үнэ цэнийг тодорхойлсны дараа үнэ цэнийн урсгалыг тодорхойлж, үргүйдэл үүсгэдэг алхмуудыг арилгаж, татах системийг бий болгодог - үнэмлэхүй үнэ цэнийг бий болгож, ямар ч хог хаягдалгүй төгс төгөлдөр байдалд хүрэхийн тулд бүх үйл явцыг шаардлагатай бол олон удаа давтах болно. .

Түлхэх үйлдвэрлэл, татах үйлдвэрлэл гэж юу вэ гэдгийг тодорхой болгох хэрэгтэй.

Түлхэх үйлдвэрлэл гэдэг нь урьдчилан таамагласан эрэлт хэрэгцээнд үндэслэн бүтээгдэхүүнийг хамгийн дээд хурдаар том багцаар боловсруулж, дараагийн үйл явцын бодит хурд, хэрэглэгчийн (хэрэглэгчийн) хэрэгцээнээс үл хамааран бүтээгдэхүүнийг дараагийн үйлдвэрлэлийн үе шат эсвэл агуулахад шилжүүлэх явдал юм. Ийм тогтолцооны хүрээнд туранхай үйлдвэрлэлийн хэрэгслийг хэрэгжүүлэх нь бараг боломжгүй юм.

Супермаркет татах систем нь хамгийн алдартай. Үүний тусламжтайгаар үйлдвэрлэлийн үе шат бүрт энэ үе шатанд үйлдвэрлэсэн тодорхой хэмжээний бүтээгдэхүүнийг хадгалдаг агуулах - супермаркет байдаг. Үе шат бүрт супермаркетаас хасагдсан хэмжээний бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэдэг. Дүрмээр бол супермаркетаас бараа бүтээгдэхүүнийг доод урсгалын процессоор хасах үед хэрэглэгч дээд талын процесс руу тусгай карт (канбан) эсвэл бусад хэрэгслээр дамжуулан татан авалтын талаарх мэдээллийг илгээдэг.

Холимог татах систем - жагсаасан хоёр системийг хослуулан хэрэглэдэг. 80/20 дүрэм хэрэгжсэн үед үүнийг ашиглахыг зөвлөж байна, өөрөөр хэлбэл. бүтээгдэхүүний нэр төрлийн багахан хэсэг (ойролцоогоор 20%) нь өдөр тутмын бүтээгдэхүүний хамгийн их хэсгийг (ойролцоогоор 80%) эзэлдэг бол.

Бүх төрлийн бүтээгдэхүүнийг үйлдвэрлэлийн хэмжээгээр нь том, дунд, бага, ховор захиалга гэсэн бүлэгт хуваадаг. "Ховор захиалга" бүлгийн хувьд дараалсан татах системийг ашиглахыг зөвлөж байна. Бусад бүлгүүдийн хувьд - супермаркет татах систем. Холимог татах системтэй бол сайжруулалтыг удирдах, хазайлтыг тодорхойлоход илүү хэцүү байж болно.

Хямдралтай үйлдвэрлэлийн үзэл баримтлал нь үйлдвэрлэлийн үйл явц дахь нөөцийг, ялангуяа түр зуурын хэмнэлтийг нэмэгдүүлэхэд чиглэгддэг. Энэхүү үзэл баримтлалын үндсэн зарчим нь үнэ цэнийг нэмдэггүй, түүнийг бууруулдаггүй үйл явцыг (жишээлбэл, илүүдэл бараа материалд хүргэдэг процессууд, хүлээгдэж буй процессууд, шаардлагагүй тээвэрлэлтийн процессууд, шаардлагагүй боловсруулалтын процессууд, согог үүсгэдэг процессууд гэх мэт) тодорхойлох, арилгах явдал юм. .

Үнэ цэнийн урсгал гэдэг нь бүтээгдэхүүнийг үйл явцын бүх үе шатыг дамжих боломжийг олгодог үнэ цэнийг бий болгодог ба үнэ цэнийг үүсгэдэггүй бүх үйл ажиллагааг хэлнэ.

1) үзэл баримтлалыг боловсруулахаас эхлээд анхны бүтээгдэхүүнийг гаргах хүртэл,
2) захиалга хүлээн авахаас эхлээд хүргэлт хүртэл. Эдгээр үйл ажиллагаанд үйлчлүүлэгчээс хүлээн авсан мэдээллийг боловсруулах, мөн бүтээгдэхүүнийг үйлчлүүлэгч рүү шилжүүлэх үед өөрчлөх үйл ажиллагаа орно.

Удирдлагын практикт хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийг өргөнөөр нэвтрүүлэхэд бизнесийн үйл явцын тодорхойлолт зайлшгүй шаардлагатай байсан нь тодорхой болсон.

Бизнесийг харилцан уялдаатай, харилцан үйлчлэлийн үйл явцын цуглуулга гэж тодорхойлж болно. Дараа нь, хэрэв бид үйл явц бүрийг сайтар тайлбарлаж, үйл явц хоорондын хамаарлыг судалбал аливаа бизнес хэрхэн ажилладагийг ойлгох бөгөөд энэ тайлбарыг янз бүрийн зорилгоор ашиглах боломжтой болно.

Хөнгөн үйлдвэрлэлийн системийг практикт ашиглахын тулд бизнесийн үйл явц, өөрөөр хэлбэл бүтээгдэхүүн, үйлчилгээнийхээ төлбөрийг төлөхөд бидэнд мөнгө авчирдаг бизнесийн хамгийн чухал үйл явцыг системтэйгээр дүрслэх чадвартай байх шаардлагатай.

Үйл явцыг хэрхэн харж сурах вэ? Аж ахуйн нэгжид юуны түрүүнд машин, аппарат, тээврийн систем, ажилдаа завгүй байгаа хүмүүсийг бид хардаг.

Үйл явц гэдэг нь ямар нэгэн бүтээгдэхүүн ба/эсвэл үйлчилгээг авахад чиглэсэн үйлдлүүдийн дараалал юм. Түүнээс гадна эдгээр үйлдлүүд нь цаг хугацаа, орон зайд хуваарилагддаг. Эдгээр үйлдлүүдийг нэг цэгээс нэг дор харах нь ховор. "Тэгээд юу гэж?" - чи хэлж байна. Процессууд үргэлжилж байна, бүх зүйл ажиллаж байна. Яагаад тэдгээрийг баримтжуулж, дүрслэн бичээд байгаа юм бол одоо байгаа шигээ бүгдийг толгойдоо байлгахад хангалттай биш гэж үү?

Юуны өмнө үйл явцыг тайлбарлах нь мэдээлэл солилцох үйл явцыг хурдасгаж, цаг алдалгүй, алдаатай шийдвэр, үйлдэл хийх эрсдлийг бууруулдаг.

Үйл явцыг үгээр дүрсэлж болох ч үгийг өөрөөр ойлгодог. Үүнтэй холбогдуулан хамгийн харагдахуйц, олон нийтэд хүртээмжтэй зүйл бол үйл явцын харааны зургийг ашиглан бизнесийн үйл явцыг дүрслэн харуулах явдал юм.

Юуны өмнө, цаашид сайжруулах эхлэлийн цэгийг хангахын тулд одоо байгаа үйл явцын тодорхойлолт хэрэгтэй байна. Үйл явцын одоогийн тодорхойлолттой бол бид "хамгийн тохиромжтой" үйл явцыг бий болгож, түүнд шилжих төлөвлөгөөг гаргаж чадна. Үүний дараа л хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийн үзэл баримтлалын дагуу үйл явцыг тасралтгүй сайжруулж эхэлдэг.

Хялбар үйлдвэрлэлийн хэрэгслүүд

Нийт бүтээмжтэй засвар үйлчилгээ (TPM) нь эвдрэл, хэт их засвар үйлчилгээний улмаас тоног төхөөрөмжийн сул зогсолттой холбоотой алдагдлыг бууруулахад тусалдаг хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийн хэрэгслүүдийн нэг юм. TPM-ийн гол санаа бол тоног төхөөрөмжийн засвар үйлчилгээний үйл явцад зөвхөн холбогдох үйлчилгээг төдийгүй аж ахуйн нэгжийн бүх ажилтнуудыг татан оролцуулах явдал юм. TPM-ийг хэрэгжүүлэх амжилт нь бусад хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийн хэрэгслийн нэгэн адил аргачлалын санааг боловсон хүчний ухамсарт хүргэж, эерэгээр хүлээн авч байгаатай холбоотой юм.

TPM аргачлалын онцлог нь түүний үндсэн дээр одоо байгаа үйлчилгээний системийг илүү дэвшилтэт систем болгон жигд, төлөвлөгөөтэй өөрчлөх боломжтой юм.

Үүний тулд TPM-ийн хэрэгжилтийн замыг үе шат бүрээр маш тодорхой зорилгыг баримталдаг, хамгийн чухал нь маш бодит үр нөлөөг өгдөг үе шат болгон танилцуулах нь тохиромжтой.

1. Гэмтлийг цаг алдалгүй засах - одоо байгаа засвар үйлчилгээний системийг сайжруулах, сул талыг олох оролдлого.
2. Урьдчилан таамаглалд суурилсан засвар үйлчилгээ - тоног төхөөрөмжийн асуудлын талаархи мэдээлэл цуглуулах, тэдгээрийн дараачийн дүн шинжилгээ хийх ажлыг зохион байгуулах. Тоног төхөөрөмжийн урьдчилан сэргийлэх засвар үйлчилгээг төлөвлөх.
3. Засварлах засвар үйлчилгээ - системчилсэн эвдрэлийн шалтгааныг арилгахын тулд засвар үйлчилгээний явцад тоног төхөөрөмжийг сайжруулах.
4. Автономит засвар үйлчилгээ - ашиглалтын болон засвар үйлчилгээний ажилтнуудын хооронд тоног төхөөрөмжийн засвар үйлчилгээний чиг үүргийг хуваарилах.
5. Тасралтгүй сайжруулалт нь аливаа туранхай үйлдвэрлэлийн хэрэгслийн зайлшгүй шинж чанар юм. Үнэн хэрэгтээ энэ нь ашиглалт, засвар үйлчилгээний явцад алдагдлын эх үүсвэрийг тасралтгүй хайх, тэдгээрийг арилгах арга замыг санал болгох үйл ажиллагаанд боловсон хүчнийг татан оролцуулах гэсэн үг юм.

Визуал удирдлага гэдэг нь бүх багаж хэрэгсэл, эд анги, үйлдвэрлэлийн үе шат, үйлдвэрлэлийн системийн гүйцэтгэлийн талаархи мэдээллийг тодорхой харагдахуйцаар зохион байгуулж, үйл явцад оролцож буй хэн бүхэн системийн төлөвийг нэг дороос үнэлэх боломжтой болгох явдал юм.

Харааны менежментийг хэд хэдэн үе шаттайгаар хэрэгжүүлдэг.

1-р шат. Ажлын байрыг зохион байгуулдаг, энэ нь 5S-ийн бүх хүч чадал, боломжуудыг ашиглах шаардлагатай үе шат юм.
Үе шат 2. Ажлын байран дахь чухал мэдээллийг дүрслэн харуулав: аюулгүй байдал, чанар, үйл ажиллагаа хэрхэн хийгддэг, тоног төхөөрөмжийг юу, хэрхэн ашиглах тухай мэдээлэл.
Үе шат 3. Тодорхой үйл явцын үр дүн, гүйцэтгэлийн үзүүлэлтүүдийг дүрслэн харуулдаг.
4-р шат: Энэхүү дүрслэгдсэн мэдээлэлд үндэслэн шийдвэр гаргах үйл явцыг танилцуулна.

Стандарт үйлдлийн журам (SOP) нь аливаа үйлдвэрлэлийн үйл ажиллагааны дарааллыг алхам алхмаар тодорхойлсон баримт бичиг юм.

Аман заавар нь мартагдаж, гажуудсан тул тэдгээрийг бичгээр солих ёстой - SOP.
- SOP-ийг ойлгоход их цаг хугацаа шаардагдахгүй тул визуал тэмдэг, зураг, диаграмм, гэрэл зураг гэх мэтийг ашиглах хэрэгтэй.
- Үйл ажиллагааны дарааллын өөрчлөлтийг тусгахын тулд SOP нь байнга шинэчлэгдэж байх ёстой.
- SOP боловсруулахдаа ажилтнуудыг оролцуулах ёстой бөгөөд энэ нь түүний найдвартай байдлыг баталгаажуулж, татгалзах шалтгаан болохгүй.

Just-In-Time (JIT) нь зөвхөн шаардлагатай үед материал, үйлчилгээ болон бусад нөөцөөр хангах замаар үйлдвэрлэлийн мөчлөгийн хугацааг багасгах арга юм.

Багцын эзэлхүүнийг эдийн засгийн хувьд хамгийн бага хэмжээнд хүртэл бууруулах (хамгийн тохиромжтой нь нэг нэгж бүтээгдэхүүн).
- Хүний нөөцийн тоо, материал, тоног төхөөрөмжийн хэмжээг тэнцвэржүүлэх.
- Бүтээгдэхүүнийг "татах". Одоогийн үйл ажиллагааны гүйцэтгэл нь дараагийнх нь хэрэгцээ шаардлагаас хамаарч тодорхойлогддог.
- Бүтээгдэхүүний байдал, тоног төхөөрөмжийн ачааллыг хянах дуу дүрсний хэрэгслийг ашиглах.
- Бүтээгдэхүүний хөдөлгөөнийг хамгийн доод түвшинд хүргэх шийдвэр гаргах үйл явцыг хуваарилах.

Үнэ цэнийн урсгалын зураглал нь эцсийн хэрэглэгчдэд бүтээгдэхүүн, үйлчилгээг үзүүлэхэд шаардлагатай материал, мэдээллийн урсгалыг дүрсэлсэн нэлээд энгийн бөгөөд харааны график диаграм юм. Үнэ цэнийн урсгалын зураглал нь урсгалын саад бэрхшээлийг нэн даруй харж, дүн шинжилгээн дээр үндэслэн бүх бүтээмжгүй зардал, үйл явцыг тодорхойлох, сайжруулах төлөвлөгөө боловсруулах боломжийг олгодог.

Газрын зураг гэдэг нь бизнесийн үйл явцын үнэ цэнийг бий болгох урсгалын (материал, мэдээллийн) тодорхой хэлбэрээр дүрслэгдсэн дүрслэл юм. Газрын зураглалыг “байгаагаар нь”, “байх ёстой”, “болно” гэсэн утгаар гүйцэтгэдэг.

Энэхүү хэрэгслийг ашиглан үнэ цэнийн урсгалын зураглалыг бий болгож, үнэ цэнийг бий болгох цаг хугацаа, үнэ цэнийн урсгалд байгаа хог хаягдлыг тодорхой тодорхойлох болно.

Бүтээлийн урсгалын зураглал нь үнэ цэнийг бий болгох явцад материал, мэдээллийн урсгалыг харуулах хэрэгсэл юм. Үнэ цэнийг бий болгох хугацаа нь тухайн бүтээгдэхүүнийг хэрэглэгчдэд төлөхөд бэлэн байхаар өөрчлөх ажлыг дуусгахад шаардагдах хугацаа гэж үздэг. Үнэ цэнийн урсгал гэдэг нь бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэхэд шаардлагатай бүх үйл ажиллагаа (үнэ нэмэх ба нэмүү өртөг шингээдэггүй) юм.

Харамсалтай нь практикээс харахад манай улсын алдагдал нь үйл явцын арслангийн хувийг эзэлдэг бөгөөд тэдгээрийн хэмжээ 80% -д хүрдэг - энэ нь Кайзен системийн үйл ажиллагааны талбар юм: тасралтгүй сайжруулах; хог хаягдлыг арилгах замаар сайн сайхны төлөө тэмүүлэх арга зам; алдагдлыг арилгах санал.

Хэрэглэгчийн хэрэгцээ байнга өсөн нэмэгдэж байгааг хүн бүр мэддэг бөгөөд энэ нь хэрэглэгчийн хэрэгцээг тодорхой бүтээгдэхүүн болгон хувиргахад чиглэгддэг тул сайжруулах үйл явц тасралтгүй явагддаг гэсэн үг юм.

Утгын урсгалын зураглал нь дараах алхмуудыг агуулна.

Энэ үе шатанд аливаа бүтээгдэхүүн (эсвэл гэр бүлийн бүтээгдэхүүн) бий болгох үйл явцын нарийвчилсан тайлбарыг бий болгож, бүх үйл ажиллагаа, төлөв байдал, шаардагдах хугацаа, ажилчдын тоо, мэдээллийн урсгал гэх мэтийг тусгасан болно.

Одоогийн төлөв байдлын газрын зургийг бүтээх зорилго нь: аливаа хэрэглэгчийн үнэ цэнийг бий болгож буй үйлдлүүд болон түүнийг үүсгэдэггүй үйлдлүүдийг тодорхойлох явдал юм.

Сүүлчийнх нь зарим нь зайлшгүй шаардлагатай байж болох бөгөөд үүнийг арилгах боломжгүй (жишээлбэл, нягтлан бодох бүртгэл), ийм үйл ажиллагааг аль болох оновчтой болгох хэрэгтэй, заримыг нь багасгах эсвэл оновчтой болгох (жишээлбэл, тээвэрлэлт, агуулах). Үүнийг хийхийн тулд бүтээгдэхүүний чанар, шинж чанарт тавигдах хэрэглэгчийн шаардлагыг тодорхой болгодог.

Ямар ч нөхцөлд өөрчлөх боломжгүй бүтээгдэхүүний шинж чанар, гэрээгээр өөрчилж болох шинж чанаруудыг тодорхойлсон. Зөвхөн ийм мэдээлэлд үндэслэн хэрэглэгчийн үнэ цэнэ хаана бий болж, хаана бий болоогүй байгааг нарийн тодорхойлох боломжтой.

Ирээдүйн улсын газрын зураг нь төлөвлөсөн бүх өөрчлөлтийг хэрэгжүүлсний дараа хамгийн тохиромжтой төлөвийг тусгасан болно. Мөн нуугдмал алдагдлыг дараа нь арилгах зорилгоор тогтоодог.

Ирээдүйд шилжих арга замыг тодорхойлох, тодорхой үүрэг даалгавар, эцсийн хугацаа, хэрэгжүүлэх үүрэг бүхий хүмүүсийг томилох.

Баригдсан чанар нь бүтээгдэхүүний чанарыг үйлдвэрлэлийн цэг дээр шууд удирдах аргачлал юм.

Баригдсан чанарын үндсэн зарчим:

1. Ажилтан нь гэмтэл гарсан эсвэл тоног төхөөрөмж эвдэрсэн тохиолдолд конвейерийг зогсоох чадвар (Жидока).
2. Хазайлтыг автоматаар илрүүлж, зогсоож байхаар тоног төхөөрөмжийг төлөвлөх.
3. Үйлдвэрлэлийн шугам дээр (Андон) асуудлыг мэдээлэх системийг ашиглах.
4. Операторын санамсаргүй алдаа, технологийн дутагдлаас урьдчилан сэргийлэх арга техникийг ашиглах (Poka-Yoke).
5. Чанарын хяналтын журмыг стандартчилах, хяналтын үүрэг хариуцлагыг тоног төхөөрөмжийн операторуудад хуваарилах.

Хөнгөн үйлдвэрлэлийн жишээ

Татарстаны аж ахуйн нэгжүүдэд Бүгд Найрамдах Улсын Үйлдвэр, худалдааны яамны санаачилгаар "Хөнгөн үйлдвэрлэлийн аргачлал"-ыг нэвтрүүлэх чиглэлээр бараг гурван жилийн турш идэвхтэй ажил хийгдэж байна.

Өнөөдөр бүгд найрамдах улсын эдийн засгийн янз бүрийн салбараас 80 гаруй аж ахуйн нэгж, байгууллага техник технологи, хөнгөн үйлдвэр, нефть хими, эрчим хүч, хөдөө аж ахуй, тээвэр, харилцаа холбоо, орон сууц, нийтийн аж ахуй, эрүүл мэнд: КамАЗ зэрэг техник технологи хэрэгжүүлэх төслийг боловсруулахад нэгджээ. ХК, "Елабуга" ХК-ийн автомашины үйлдвэр, "Сергогийн нэрэмжит үйлдвэр" Холбооны улсын нэгдсэн аж ахуйн нэгж, "Казань хөдөлгүүрийн үйлдвэрлэлийн нийгэмлэг" ХК, "С.П. Горбуновын нэрэмжит Казанийн нисэхийн үйлдвэрлэлийн холбоо" ХК болон бусад.

Төрөл бүрийн салбар дахь аж ахуйн нэгжүүдийн үйлдвэрлэлийн үйл ажиллагаанд хэмнэлттэй технологийг ийм өргөнөөр түгээх, ашиглахад салбар хоорондын ажлын хэсэг тусалж байна.

Хэдэн жилийн турш хэмнэлттэй технологийг системтэйгээр ашиглаж ирсэн бүгд найрамдах улсын аж ахуйн нэгжүүдэд "Хиймэл үйлдвэрлэлийн технологи" нэвтрүүлсний үр нөлөө нь ялангуяа мэдэгдэхүйц юм.

Зардлыг оновчтой болгох, хөдөлмөрийн бүтээмжийг нэмэгдүүлэх төслүүдийг хэрэгжүүлэх ажлын хүрээнд КАМАЗ-д 360 мянган кв. м талбайтай, эдийн засгийн үр нөлөөг олж авсан - 16 тэрбум рубль, үйлдвэрлэлийн системийг хөгжүүлэх зардал нь эдийн засгийн үр ашгийн 1% -иас бага байв.

Энэ оны намар КамАЗ нь КамАЗ болон Даймлер нарын хамтарсан төсөл болох Lean үйлдвэрлэлийн технологийг ашиглан үйлдвэрлэлийг зохион байгуулах, удирдах систем болох Маяк төслийг эхлүүлсэн. Маяк төслийг үндсэн угсрах шугам дээр зөвхөн нэг шугамаар хэрэгжүүлснээр хоёр ээлжээр ажиллах үед автомашины үйлдвэрлэлийн хэмжээг жилд 48 мянган ширхэг хүртэл нэмэгдүүлэх боломжтой.

“ЭлАЗ” компанид “Хиймэл үйлдвэрлэл”-ийн философийг хэрэгжүүлэх ажлын хүрээнд мянга гаруй ажилчдыг сургаж, 37 байгууллагын дотоод сургагч багшийг бэлтгэжээ. 11 лавлагаа сайт бий болгож, сайжруулах 2 мянга орчим саналыг танилцуулж, 180 төсөл хэрэгжүүлсэн. Нөөцийг хэмнэх эдийн засгийн үр ашиг нь 290 сая гаруй рубль байв.

Өөр нэг жишээ бол Казанийн хөдөлгүүрийн үйлдвэрлэлийн холбоо юм. Үйлдвэрийн туршилтын талбайд Lean Manufacturing хэрэгслийг нэвтрүүлснээр үйл ажиллагааны тоог 2 дахин, хөдөлгөөний зайг 22 дахин, эд анги боловсруулах үйлдвэрлэлийн циклийг 4 дахин бууруулах боломжтой болсон.

Ерөнхийдөө "Хөнгөн үйлдвэрлэл"-ийн зарчим, арга хэрэгслийг хэрэгжүүлэх замаар явж буй аж ахуйн нэгжүүд хамгийн бага хөрөнгө оруулалтаар дараахь үр дүнд хүрдэг: хөдөлмөрийн бүтээмжийг 70% хүртэл нэмэгдүүлэх; чанарын өсөлт - 60% хүртэл; үйлдвэрлэлийн орон зайг чөлөөлөх - 50% хүртэл; согогийг бууруулах - дунджаар 65%; хөрөнгө оруулалтын төслүүдийг хэрэгжүүлэх хугацааг багасгах - 20% хүртэл.

Тохиромжтой үйлдвэрлэлийн философийг нэвтрүүлсний үр дүнд ажилчид, инженерийн ажилтнууд, аж ахуйн нэгжийн менежерүүдийн сэтгэл зүй, сэтгэл зүй өөрчлөгдөж байгааг тэмдэглэх нь зүйтэй.

Хөнгөн үйлдвэрлэлийн үзэл баримтлал

"Үйлдвэрлэл" гэсэн ойлголт "кайзен" системтэй бараг нэгэн зэрэг гарч ирэв. Аж ахуйн нэгж нь хамгийн бага согог, хог хаягдал, хог хаягдал, ажлын орон зайг багасгах, хэрэгцээгүй ажил хийхгүй байх, нөөцийг хамгийн үр ашигтай ашиглахад анхаарч ажиллахыг “хямдхан үйлдвэрлэл” гэсэн үзэл баримтлалыг баримталдаг.

Lean Production үзэл баримтлалын гарал үүсэл нь инженер Ко. 1940-өөд оны сүүлээр мэргэжил нэгт нөхдийнхөө хамт Америкийн үйлдвэрүүдээр зочилж, Тоёота Мотор компанийн үйлдвэрлэлийн системийг зохион байгуулах үндэс суурийг тавьсан Т.

Т.Оно автомашины үйлдвэрлэлийн системийг бий болгох энгийн зорилтуудыг боловсруулсан: хэрэглэгчийн шаардлагын дагуу машин үйлдвэрлэх, нэн даруй хүргэх, завсрын бараа материал хадгалахгүй байх. Үйлдвэрлэлийн бүх үе шатанд чанарыг баталгаажуулж байж л үүнийг хийх боломжтой гэж тэрээр дүгнэсэн.

Энэхүү систем нь Тоёота үйлдвэрлэлийн систем (TPS) гэж нэрлэгдэх болсон бөгөөд түүний зарчим, техникийг хожим Америкт Lean Manufacturing нэрээр дахин нэвтрүүлж, дэлгэрүүлсэн.

TPS үүсгэх эхний үе шатанд дараахь хэрэгслийг ашигласан.

1.Үйлдвэрлэлийн бүх шатанд хэрэгцээгүй бараа материал бүрдүүлдэг “түлхэх” системээс татгалзаж, “цагт нь татдаг” системд шилжих.
2. Бие даасан байдал - ажилчдад гэмтэлтэй эд анги, угсралтыг дараагийн үйл ажиллагаанд оруулахгүйн тулд конвейер эсвэл үйлдвэрлэлийг зогсоох эрхийг олгох.
3. Удирдлагын төвлөрлийг сааруулах - үйлдвэрлэлийн системийн талаарх мэдээлэлд нээлттэй хандах, ажил гүйцэтгэгчдийн бие даасан байдал, хариуцлагыг өргөжүүлэх, тэдний ажлын гүйцэтгэлтэй холбоотой асуудлын шийдвэр гаргахад оролцох.
4. Бүтээгдэхүүний загвар гаргахдаа үйлдвэрлэлийн шаардлагыг харгалзан үзэх - модульчлагдсан загвар, нийлүүлэгчдийн нийлүүлж буй эд ангиудын загварт оролцох.
5. Согогийг арилгах, учир нь өөрөөр хэлбэл, түүхий эд, хагас боловсруулсан бүтээгдэхүүний нөөц (нөөц) байхгүй тохиолдолд үйлдвэрлэх боломжгүй юм.

Уламжлалт масс үйлдвэрлэлд голчлон найман төрлийн хог хаягдал байдаг бөгөөд эдгээрийг арилгах нь Хялбар үйлдвэрлэлийн зорилго юм.

Хэт их үйлдвэрлэл - үйл явцын дараагийн шатанд шаардагдах хэмжээнээс эрт, хурдан үйлдвэрлэх;
илүүдэл бараа материал гэдэг нь түүхий эд, завсрын бүтээгдэхүүн эсвэл үйлдвэрлэлийн үйл явцын нэг зүйлийн урсгалын аливаа илүүдэл орц юм;
гэмтэлтэй бүтээгдэхүүн - шалгах, ангилах, устгах, зэрэглэлийг бууруулах, солих, засварлах шаардлагатай бүтээгдэхүүн;
нэмэлт (хэт их) боловсруулалт эсвэл хөдөлгөөн - хэрэглэгчийн бодлоор илүүдэл үнэ цэнийг (үнэ цэнэ) нэмэгдүүлэхгүй байх нэмэлт хүчин чармайлт;
хүлээх - хүний нөөц (хөдөлмөр), материал, тоног төхөөрөмж, мэдээлэл хүлээхтэй холбоотой ажлын тасалдал;
хүмүүс - боловсон хүчний ур чадвар, туршлага, сэтгэцийн болон бүтээлч чадварыг бүрэн ашиглаагүй;
Тээврийн алдагдал нь үйлдвэрлэлийн хүрээнд эд анги, материалын шаардлагагүй хөдөлгөөн юм.

Нэмж дурдахад олон зохиогчид алдагдлын нэмэлт төрлүүдийг онцлон тэмдэглэсэн байдаг, жишээлбэл, дараахь үйлдлүүдээс бүрддэг "хуурамч эдийн засаг": хямд, чанар муутай түүхий эд ашиглах; чанарыг бууруулахад хүргэдэг дизайныг хялбарчлах; шаардлагатай чиг үүргийг гүйцэтгэх чадваргүй болоход хүргэдэг орон тооны цомхотгол; олон төрлийн бүтцийн элементүүд, хэрэгсэл, үйлдвэрлэлийн аргуудыг стандартчилах, нэгтгэх боломжтой үед.

Lean нь бүх төрлийн хог хаягдлыг багасгахад байнга анхаарал хандуулдаг бол хүрч болох үр өгөөжид хязгаар байхгүй гэсэн үндэслэл дээр суурилдаг.

Бидний өмнө нь хянаж үзсэн TRS хэрэгслүүдээс гадна систем нь дараахь зүйлийг санал болгодог.

1. Ажлын байранд хэв журам тогтоох, цэвэр цэмцгэр байдал, сахилга батыг сахин хөдөлмөрийн зохион байгуулалт, чанарыг сайжруулах зорилгоор “5S”;
2. "кайзен"-ийг тасралтгүй сайжруулах;
3. Value Stream Management (VSM);
4. Үйл явцын зураглал - үйл ажиллагааны мэдээлэл, материал, бараа материал, хэмжүүр (стандарт шинж чанар) -ын урсгалыг харуулсан үйл явцын график дүрслэл;
5. Алдаанаас хамгаалах систем – эрсдэл, болзошгүй бүтэлгүйтэл, үр дагаврыг олон түвшний шинжилгээнд үндэслэн шийдвэр гаргах;
6. Багцын хэмжээг хамгийн бага хэмжээнд хүртэл бууруулах;
7. Харааны хяналтын хэрэгсэл - бүх багаж хэрэгсэл, эд анги, үйлдвэрлэлийн үйл ажиллагаа, үзүүлэлтүүд нь харагдахуйц байх тул үйл явцыг сонирхож буй болон оролцож буй хүн бүр системийн байдлыг нэг дор ойлгох боломжтой. Оператор бүр юу хийх ёстойг харуулахын тулд харааны мэдээллийн хэрэгслүүд (карт, газрын зураг, диаграмм гэх мэт) өргөн хэрэглэгддэг;
8. Үйл ажиллагааны оновчтой дараалалд үндэслэн тоног төхөөрөмжийг байрлуулах сайтар бодож боловсруулсан төлөвлөгөө. Ажлын хэсэг, багаж хэрэгслийг ойрхон, тохиромжтой байрлуулах;
9. Хэвийн ажил. Ажилчдын хөдөлгөөнийг (эргономик) харгалзан алдагдалгүй, тогтсон (стандарчилсан) аргын дагуу ажлыг гүйцэтгэх. Стандартчилал, нэгдмэл байдлыг бүтээгдэхүүний загвар, ашиглалтын үе шатнаас эхлэн ашигладаг;
10. Ажил гүйцэтгэх, сайжруулах тал дээр багаар ажиллах;
11. Ажлын явц дахь чанар. Чанарын баталгаажуулалтын үйл явцыг шалгах, удирдах ажлыг дараагийн шатанд орж буй бүтээгдэхүүн шаардлагатай чанартай эсэхийг шалгадаг операторууд гүйцэтгэдэг;
12. Шаардлагатай зүйлсийг хадгалах газар. Түүхий эд, эд анги, мэдээлэл, багаж хэрэгсэл, ажлын стандарт, журам нь шаардлагатай газарт байрладаг;
13. Үйлдвэрлэлийн уян хатан байдал. Тоног төхөөрөмжийг хурдан тохируулах, багаж хэрэгслийг өөрчлөх чадвар нь нэг ажлын байранд илүү өргөн хүрээний бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэх, багцын хэмжээг багасгах боломжийг олгодог;
14. Туршилтын төсөл. Үйлдвэрлэлд хамгийн их саад тотгорыг сонгосон. "Кайзен блиц" (гэнэтийн довтолгоо) гэж нэрлэгддэг арга барилыг ашиглан ахиц дэвшлийг сайжруулж, дараа нь бусад хамгийн чухал асуудлын талбарт үйлдлээ шилжүүлэх;
15. Тоног төхөөрөмжийн нийт үр ашиг, алдагдлын шинжилгээ. Парето диаграмыг ашиглан алдагдлыг тодорхойл, тэдгээрийг арилгах нь хамгийн их өгөөжийг өгөх болно.

Lean-ийг нэвтрүүлэх нь дараах алхмуудыг агуулна.

1. Удирдлага нь хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийг хэрэгжүүлэхээр шийдсэн. Энэ үе шатанд ажилтнууд шийдвэрийнхээ шалтгааныг тайлбарлах, зорилгоо сонгох, багаа бүрдүүлэх, төлөвлөгөө гаргах, туранхай үйлдвэрлэлийг хэрэгжүүлэхэд шаардлагатай нөөцөөр хангах шаардлагатай. Ахлах удирдлага тууштай байх, өдөр тутмын ажилд оролцох, дэмжлэг үзүүлэх ёстой.
2. Анхны хэрэгжүүлэх объектыг сонгох (туршилтын төсөл). Эдгээр зорилгын үүднээс материаллаг болон хөдөлмөр их шаардсан 1-ээс 3 хүртэлх процессыг сонгон, сайжруулснаар ихээхэн үр дүнд хүрэх боломжтой.
3. Ажилтнуудын сургалт. Хөнгөн үйлдвэрлэлийг нэвтрүүлэх бүх оролцогчид, удирдлага болон энгийн үйл явцын гүйцэтгэгчид хоёулаа сургалтанд хамрагдах ёстой. Сургалтын зорилго нь зорилго, түүнд хүрэх арга хэрэгслийг (цаг хугацаанд нь ашиглах технологи, ашигласан хэрэгсэл, үйл явц, бүтээгдэхүүнийг үнэлэх арга) ойлгох явдал юм.
4. Дахин зохион байгуулагдсан үйл явцыг “байгаагаар нь” зураглах.
5. Одоогийн үйл явцын шинж чанарыг (хэмжих) тооцоолох.
6. "Болох ёстой" үйл явцын зураглал.
7. Дахин зохион байгуулагдсан үйл явцын хэмжүүрийн тооцоо, хэрэв үр ашиг бага байвал түүнийг цаашид сайжруулах.
8. Төслийн хэрэгжилт.
9. Кайзен үйл явцыг тасралтгүй сайжруулах төлөвлөгөө гаргаж хэрэгжүүлэх.
10. Туршилтын төслөөс хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийг нэвтрүүлэх туршлага нь бусад процессуудад аажмаар хэрэгжиж байна.

Мэргэжилтнүүдийн үзэж байгаагаар "хямдхан үйлдвэрлэл" гэдэг ойлголтыг ерөнхийдөө цаг хугацаанд нь (JIT) систем, чанарын нийт удирдлага (TQM), тоног төхөөрөмжийн нийт засвар үйлчилгээ (TPM) болон үйлдвэрлэлийн удирдлагын цогц арга хэрэгслийн цогц юм. боловсон хүчний менежментийн арга, үүнд багийн зохион байгуулалтын хөдөлмөр, шийдвэр гаргахад ажилчдын оролцоо. Үүний зэрэгцээ даалгавар, агуулга, хэрэглэгдэх хэрэгслийн хувьд энэ нь "кайзен" системээс үндсэндээ ялгаатай биш гэдгийг олон мэргэжилтнүүд тэмдэглэж байна.

Хялбар үйлдвэрлэлийн зарчмууд

Lean зарчим нь 1950-иад онд Форд Моторс компанийн бүтээн байгуулалтаас санаа авсан Японы шинэ бүтээл юм. Америкийн угсрах үйлдвэр машиныг гэртээ хийхээс хамаагүй илүү үр ашигтайгаар хэрхэн бүтээж байгааг харсны дараа Японы хоёр захирал Toyota үйлдвэрлэлийн системийг (TPS) бүтээжээ. Энэхүү арга барил нь Toyota корпорацийг Японы даруухан компаниас автомашины үйлдвэрлэлийн олон улсын аварга компани болгоход тусалсан. Үнэн хэрэгтээ ихэнх автомашин үйлдвэрлэгчид эдийн засгийн уналтад нэрвэгдэж байсан энэ үед Тоёота хагас жилийн хугацаанд цэвэр ашиг нь өмнөх оны мөн үеэс 23.2%-иар өссөн байна. Аж ахуйн нэгжийн орлого ердөө 8% -иар өссөнтэй холбоотойгоор ашгийн энэхүү өсөлт гарсан гэдгийг тэмдэглэх нь зүйтэй. "Өнөөдөр бусад компаниуд оршин тогтнохын төлөө тэмцэж байх үед Тоёота мөнгө олсоор байна" гэж Шарма хэлэв.

TPS-ийг Тоёота компанид байршуулсны дараа тус компанийн түншүүдийг оролцуулалгүй бол системийн боломжит ашиг тусын ихэнх нь хэрэгжихгүй нь тодорхой болсон. Тиймээс 1970-аад онд. Ёшики Ивата болон Тоёота корпорацийн шинэ зарчмуудыг сонирхогч бусад хүмүүс эдгээр зарчмуудыг өргөнөөр сурталчлах зорилготой Шинжүцү зөвлөх компанийг байгуулжээ. Шинжүцү Данахер конгломерат дахь Jacobs Equipment Company-ийн тоормосны үйлдвэртэй хамтран ажиллаж, түүнийг АНУ-ын анхны туранхай үйлдвэрлэлийн үйлдвэр болгон өөрчлөхөд тусалсан. Үүний үр дүнд Америкийн Кентакки мужид Тоёота нийлүүлэгчийг дэмжих төв (TSSC) нээгдсэний дараа TPS систем АНУ-д өргөн тархсан.

TPS системийг зохион бүтээснээс хойшхи жилүүдэд туранхай зарчим нь Японы автомашины үйлдвэрлэлээс хальж, бусад үйлдвэр, нутаг дэвсгэрт тархсан. Азид байрладаг олон улсын ихэнх аж ахуйн нэгжүүд Lean хөтөлбөрт аль хэдийн хамрагдсан байдаг. АНУ-ын автомашин үйлдвэрлэгчид Lean зарчмуудыг аль хэдийн ашиглаж байгаа ч бусад салбарууд шинэ боломжуудыг сонирхож эхэлж байна.

Яг цаг хугацаанд нь үйлдвэрлэх гэх мэт өөр арга техникийг ашигласан АНУ-ын үйлдвэрлэлийн компаниуд өөрсдийн үйлдвэрүүдэд хэмнэлттэй үйлдвэрлэлийн аргыг хурдан нэвтрүүлж, бий болгож чадсан. Ашиг орлого багатай салбарууд, тухайлбал автомашин, үйлдвэрлэлийн компаниуд тэргүүлэгчдийн тоонд багтжээ.

Lean зарчмуудыг ихэвчлэн зургаан Сигма аргачлалтай хослуулдаг бөгөөд энэ нь мөчлөгийн төгс чанар, давтагдах боломжийг олгодог. Моторола (АНУ)-ын эрдэмтэн, ахлах инженер Билл Смит согогийг тоолох стандартчилсан аргыг гаргаж ирснээр энэ үзэл баримтлалыг АНУ-д боловсруулсан. Энэхүү үзэл баримтлал нь стандарт хазайлтыг илэрхийлэхийн тулд статистикт өргөн хэрэглэгддэг Грекийн сигма үсгийн нэрээр нэрлэгдсэн. GE, Allied Signal, Tyco зэрэг олон төрлийн компаниудын ашигладаг Six Sigma програмууд нь бизнесийн үйл явцыг бүхэлд нь сайжруулахын тулд мэдээллийн нарийвчилсан шинжилгээг ашигладаг. Энэхүү аргачлалыг хэрэгжүүлэх эцсийн зорилго нь нэг саяд 3.4-аас илүүгүй согогтой байх явдал юм. Lean болон Six Sigma зарчмуудын хослол нь тогтвортой үр өгөөжийг хангахад тусалдаг.

Хямдхан үйлдвэрлэлийн арван зарчим:

1. Дээд удирдлагаас дэмжлэг үзүүлэх. Ямар нэгэн арга хэмжээ авахаасаа өмнө компанийхаа шийдвэр гаргагчдын дэмжлэгийг аваарай. "Хэрэв та аж ахуйн нэгжээ туранхай аж ахуйн нэгж болгон өөрчлөхийг хүсч байгаа бол ахлах удирдлага төлөвлөгөө нь юу болохыг ойлгож байгаа эсэхийг шалгаарай" гэж TBM-ийн Шарма хэлэв. Эмерсоны Хамби нэмж хэлэхдээ: "Та зөвхөн дунд шатны удирдлага, удирдах албан тушаалтнууд биш, дээрээс нь доош нь хүртэл аж ахуйн нэгжийн бүх түвшинд хүрсэн арга барилыг авах хэрэгтэй."
2. Ханцуйгаа шамлана. Хялбар зарчмууд нь үр дүнг эрс сайжруулж чадна. Гэхдээ үүнийг хийхэд хялбар гэж хэлж болохгүй. "Олон хүмүүс нарийн төвөгтэй асуудлуудыг хурдан шийдвэрлэхийг эрэлхийлдэг" гэж Шарма хэлэв.
3.Харилцаж, суралц. Пеллагийн Ван Зантен хэлэхдээ: "Бид бүгд нэг хуудсанд байгаа эсэхийг шалгахын тулд дуусгахын өмнө, дуусах үеэр болон дараа нь харилцахад маш их цаг зарцуулсан." - Харилцаа холбоо зайлшгүй шаардлагатай. Бид амжилтанд хүрсэн үедээ үүнийгээ тайлагнадаг." Эмерсоны Стивен нэмж хэлэв: "Сурах зүйл их байна. Мэдлэгийг бий болгож, хүмүүсийг сургаж, дээд амжилт тогтоо."
4. Бэлтгэл сургуулилтаа бүү алдаарай. Хөнгөн үйлдвэрлэлийн зарчмууд нь олон уламжлалтай зөрчилддөг. "Компанийн сэтгэлгээг өөрчлөхийн тулд хангалттай удаан хугацаа зарцуулаарай" гэж Паркер зөвлөж байна "Хэрэв [ажилчид] эхний сургалтын мөчлөгийн дараа түүндээ хүрч чадахгүй бол өөр нэг цикл хий Компанийн соёл өөрчлөгдөж байгаа гэдэгт итгэлтэй байна." Lean зарчмуудыг хэрэгжүүлэх нь зөвхөн үйлдвэрлэлийн үйл явцыг өөрчилдөг гэдгийг санах нь зүйтэй. Аж ахуйн нэгжийн үйл ажиллагааны бүх тал өөрчлөгддөг - ажилчдын бүтээмжийг тодорхойлох аргаас эхлээд бэлэн бүтээгдэхүүнийг хэрэглэгчдэд хүргэх хугацааг тодорхойлох арга хүртэл.
5. Тохиромжтой хэмжүүрүүдийг ашиглах. Амжилт, бүтэлгүйтлийг хэрхэн хэмжихээ өөрчил. "Хуучин зардлын бүртгэлийн системд хамгийн үнэтэй тоног төхөөрөмж 24/7 ажиллаж байвал үр дүн маш сайн байсан" гэж Паркер тэмдэглэв. "Үнэлгээний шалгуурыг өөрчлөхгүй бол туранхай зарчим амжилтанд хүрэхгүй" гэж тэр хэлэв. Амжилтанд хүрэх уламжлалт шалгуурууд болох үр ашиг, ашиглалтыг хариу үйлдэл үзүүлэх чадвар, хүргэх хугацаа, бараа материалын эргэлтийн хугацаа, бүтээгдэхүүний чанараар солих ёстой.
6. Түншүүддээ тусал. "Хэрэв та Lean-ийг өөрийн аж ахуйн нэгжээс хэтрүүлэхгүй бол ханган нийлүүлэгчдийнхээ дургүйцлийг төрүүлэх болно" гэж Oracle-ийн Моди анхааруулж байна. Үнэн хэрэгтээ хамгийн амжилттай туранхай компаниуд бүтээгдэхүүний чанарыг сайжруулах, үйлдвэрлэлийг хялбарчлахын тулд ханган нийлүүлэгчдээ бүтээгдэхүүн боловсруулах ажилд татан оролцуулдаг. Тэд мөн харилцааны арга барилыг сайжруулж, нийлүүлэлтийн сүлжээг бүхэлд нь хүргэх хугацааг багасгах чиглэлээр хамтран ажиллаж байна.
7. Томоохон сэтгэ. Компани үйлдвэрлэлийн мөчлөгийг богиносгодог тул туршилтыг илүү хурдан, өвдөлтгүй хийх боломжтой. Тиймээс сайжруулах оролдлого бүр асар их нөөц бололцоотой бөгөөд бүтэлгүйтсэн ч ноцтой үр дагаваргүйгээр хэрэгжүүлэх боломжтой. "Эргэлзээтэй нөхцөл байдалд зоригтой бай" гэж Ван Зантен зөвлөж байна.
8. Лавлах цэгүүдээ өөрчил. "Ялалт зарлах гэж бүү яар" гэж Шарма зөвлөж байна. Пелла корпорацийн Ван Зантен нөөцийг хэмнэх арга туршлагыг хэрэгжүүлснээс хойш нэг жилийн дараа мэдээллийн технологийн захирал нь түүнээс үр дүнгийн талаар тайлан бэлтгэхийг хүссэн тухай дурсах дуртай. "25% орчим" гэж Ван Зантен тооцоолжээ. Жилийн дараа МТ-ийн захирал мөн л ийм асуулт тавьсан ч энэ удаад 10% хариулт өгсөн байна. Энэхүү жишээ нь туранхай үйлдвэрлэл нь хог хаягдлыг багасгах, бизнесээ сайжруулах шинэ арга замыг байнга олж харахад тусалдаг шинэ нүдний шилтэй адил гэдгийг харуулж байна. "Та илүү ихийг хийх тусам танд илүү их боломж нээгдэж байна" гэж Пеллагийн хунтайж нэмж хэлэв.
9. Амжилтанд итгэ. "Тасралтгүй сайжруулалт (Кайзен арга) нь амьдралын хэв маяг юм" гэж 1980-аад оноос хойш нөөц хэмнэх аргыг ашиглаж ирсэн аж үйлдвэрийн конгломерат Данахерын төлөөлөгч хэлэв. Зөвхөн байнгын анхаарал, шинэ зарчмуудад тууштай байх нь компанид давуу талтай байх боломжийг олгоно. "Бид Lean-ийг шашин гэж хүлээн зөвшөөрсөн үйлчлүүлэгчид илүү их үр дүнд хүрсэн болохыг олж мэдсэн" гэж Моди хэлэв.
10. Холын аялалд бэлд. Lean нь эхний зорилгодоо хүрсний дараа зогсдоггүй бөгөөд энэ нь тодорхой эхлэх, дуусах хугацаатай хязгаарлагдмал төсөл биш юм. Харин энэ нь удирдлагаас байнга дэмжиж байх ёстой бизнес эрхлэх хэв маяг юм. "Удирдлагын зүгээс сонор сэрэмжтэй байх хэрэгтэй" гэж Паркер хэлэв. "Та үргэлж илүү сайн арга замыг эрэлхийлэх хэрэгтэй" гэж Oracle-ийн Европ дахь салангид үйлдвэрлэлийн захирал Роберт Азаведо нэмж хэлэв.

Хялбар үр ашиг

LIN арга нь хэрэглэгчийн хэрэгцээг илүү сайн хангахын зэрэгцээ бага нөөцийг ашиглахын зэрэгцээ жижиг талбайд, бага тоног төхөөрөмжөөр, хүний хүчин чармайлтыг бага хугацаанд, бага хугацаанд ашиглах боломжийг олгодог.

Тохиромжтой үйлдвэрлэлийн замыг сонгосон фирмүүд бүтээмжийг ойролцоогоор хоёр дахин нэмэгдүүлж, үйлдвэрлэлийн хугацааг хурдасгаж, үйлдвэрлэлийн орон зайг хоёр дахин, бараа материалаа хоёр дахин багасгах боломжтой - бараг ямар ч санхүүгийн зардалгүйгээр.

Үргэлж биш, гэхдээ ихэвчлэн шинэ үнэтэй тоног төхөөрөмж худалдан авах шаардлагагүй, шинэ материал, технологид шилжих шаардлагагүй, үйлдвэрлэлийг компьютержуулах, үнэтэй ERP системийг хэрэгжүүлэх шаардлагагүй гэх мэт. Та зүгээр л аж ахуйн нэгжийн менежментийн соёл, аж ахуйн нэгжийн янз бүрийн түвшин, хэлтэс хоорондын харилцааны тогтолцоо, ажилчдын үнэ цэнийн чиг баримжаа олгох тогтолцоо, тэдний харилцааг өөрчлөх хэрэгтэй.

Иймээс туранхай үйлдвэрлэлийн зарчмуудыг ашиглах нь ихээхэн үр дагавартай байж болно. Профессор О.С.Виханский "Үйлдвэрлэлийн арга хэрэгсэл, арга хэрэгслийг ашиглах нь аж ахуйн нэгжийн үр ашиг, хөдөлмөрийн бүтээмж, бүтээгдэхүүний чанарыг сайжруулах, өрсөлдөх чадварыг нэмэгдүүлэхэд ихээхэн хэмжээний хөрөнгө оруулалт хийхгүйгээр хүрэх боломжийг олгодог" гэж үзэж байна.

Хялбар үйлдвэрлэлийн хаягдал

Хөнгөн үйлдвэрлэл нь долоон төрлийн хог хаягдлыг ялгадаг.

1. Илүүдэл үйлдвэрлэлийн алдагдал (бүтээгдэхүүнийг илүүдэл үйлдвэрлэх).
2. Тээврийн алдагдал (түүхий эд, бүтээгдэхүүн, материалын хэт их хөдөлгөөн).
3. Хүлээлтийн алдагдал (ажлын цагаар үйлдвэрлэлийн үйл ажиллагаа явуулдаггүй).
4. Бараа материалын улмаас учирсан алдагдал (түүхий эд, материал, хагас боловсруулсан бүтээгдэхүүн хэт их байх).
5. Гэмтэлтэй (гажигтай) бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэхтэй холбоотой алдагдал.
6. Шаардлагагүй боловсруулалтын хаягдал (үнэ цэнэ нэмдэггүй эсвэл шаардлагагүй функцийг нэмсэн боловсруулалт).
7. Шаардлагагүй хөдөлгөөнөөс үүдэлтэй алдагдал (үйлдвэрлэлийн үйл ажиллагаатай шууд холбоогүй).

Ажлын ихэнх цагийг алдагдалд зарцуулдаг бөгөөд зөвхөн 1/8 нь үнэ цэнийг бий болгож, үүний дагуу ашиг олоход зарцуулдаг.

Мөн "хэт ачаалал" ба "тэгш бус байдал" гэсэн утгатай мури ба мура гэсэн алдагдлын өөр 2 эх үүсвэрийг ялгах нь заншилтай байдаг.

Мура - эцсийн хэрэглэгчийн эрэлтийн хэлбэлзлээс бус харин үйлдвэрлэлийн системийн онцлогоос шалтгаалсан ажлын хуваарийн хэлбэлзэл, эсвэл үйл ажиллагааг дуусгахын тулд ажлын жигд бус хурдац нь операторуудыг яаравчлахад хүргэдэг гэх мэт ажлын гүйцэтгэлийн жигд бус байдал. тэгээд хүлээ. Ихэнх тохиолдолд менежерүүд төлөвлөлтийг жигдрүүлж, ажлын хурдыг анхаарч үзэх замаар тэгш бус байдлыг арилгах боломжтой.
Мури - дизайны ачаалал (төсөл, хөдөлмөрийн стандарт) -тай харьцуулахад илүү их хурд, хурдтай, урт хугацааны туршид илүү их хүчин чармайлтаар ажиллах үед тохиолддог тоног төхөөрөмж эсвэл операторуудын хэт ачаалал.

Илүүдэл үйлдвэрлэлийн алдагдал

Ашиг орлогоо нэмэгдүүлэх хамгийн тодорхой арга замуудын нэг бол аж ахуйн нэгжийн бүтээмжийг нэмэгдүүлэх явдал юм. Гэсэн хэдий ч, дээд менежерүүд бүтээмжийг эрэлхийлэхдээ хэрэглэгчдийн худалдан авахыг хүсч буй бүтээгдэхүүний хэмжээ нь зах зээлийн эрэлт хэрэгцээгээр тодорхойлогддог гэдгийг мартдаг. Өчигдөр л хомсдож байсан бүтээгдэхүүн агуулахад хуримтлагдах мөч гэнэт ирдэг.

Хэт үйлдвэрлэл гэдэг нь хэрэглэгчийн хэрэгцээнээс илүү их бараа бүтээгдэхүүн үйлдвэрлэх явдал юм.

Хохирлын эх үүсвэр:

Хадгалах нэмэлт зардал;
материал, нөөцийг хэт их ашиглах;
хүргэх хуваарийг зөрчсөн;
борлуулалтад албадан хөнгөлөлт үзүүлэх.

Сайжруулах арга замууд:

Зөвхөн цаг хугацаанд нь, зөвхөн үйлчлүүлэгчийн хүссэнээр үйлдвэрлэх;
жижиг багцаар үйлдвэрлэх;
хурдан солих.

Тээврийн алдагдал

Аливаа их эсвэл бага төвөгтэй үйлдвэрлэл нь түүхий эд, хагас боловсруулсан бүтээгдэхүүнийг эцсийн бүтээгдэхүүн болгон хувиргах үйл ажиллагааны дараалал юм. Гэхдээ эдгээр бүх материалыг үйл ажиллагааны хооронд шилжүүлэх шаардлагатай. Мэдээжийн хэрэг тээвэр бол үйлдвэрлэлийн салшгүй хэсэг боловч харамсалтай нь түлш, цахилгаан эрчим хүч, тээврийн паркийг хадгалах, тээврийн дэд бүтцийг (зам, гараж, гүүрэн гарц гэх мэт) зохион байгуулахад зардал шаардагддаг боловч харамсалтай нь үнэ цэнийг огт бий болгодоггүй. . Үүнээс гадна тээвэрлэлт нь цаг хугацаа их шаарддаг бөгөөд бүтээгдэхүүнийг гэмтээх эрсдэлтэй байдаг.

Хохирлын эх үүсвэр:

Материал/бүтээгдэхүүнийг дотоод болон гадаад хэрэглэгчдэд хүргэх хүртэл зөөх хугацаа алдах;
бүтээгдэхүүний хэт их үйлдвэрлэл, хадгалах явцад муудах.

Сайжруулах арга замууд:

Үнэт зүйлийг зөөвөрлөх маршрутыг хянах, дахин төлөвлөлтийн улмаас шаардлагагүй хөдөлгөөнийг багасгах, үүрэг хариуцлагыг дахин хуваарилах, алслагдсан бараа материалыг арилгах;
үнэт зүйлсийн бие махбодийн хөдөлгөөнд зориулсан зайг багасгах;
оператор ба тоног төхөөрөмжийн хоорондох зайг багасгах.

Хүлээгдэж буй алдагдал

Материалыг (эд анги, хагас боловсруулсан бүтээгдэхүүн) боловсруулж эхлэхийг хүлээхтэй холбоотой алдагдал нь төлөвлөлтийн үйл явц ба үйлдвэрлэлийн үйл явц хоорондоо уялдаа холбоогүй байгааг харуулж байна. Төлөвлөлтийн үйл явц нь өөрөө нэлээд төвөгтэй байдаг, учир нь энэ нь олон тооны хүчин зүйлийг шинжлэхийг шаарддаг. Ийм хүчин зүйлүүд нь: хэрэглэгчийн захиалгын бүтэц, түүхий эдийн зах зээлийн байдал, тоног төхөөрөмжийн гүйцэтгэл, ээлжийн хуваарь гэх мэт. Жинхэнэ оновчтой төлөвлөлт нь математикийн нухацтай сургалт, борлуулалт, худалдан авалт, үйлдвэрлэлийн үйлчилгээ хоорондын нарийн харилцан үйлчлэлийг шаарддаг.

Хүлээх шалтгаанууд:

Үйл ажиллагааны янз бүрийн дамжуулалт;
хэрэглэгчдийн хэрэгцээнд зориулж бус, харин тоног төхөөрөмжийг ачихаар төлөвлөх;
өндөр хүчин чадалтай үйл ажиллагаанд зориулж овоолгын .

Сайжруулах арга замууд:

Захиалгад суурилсан үйлдвэрлэлийн уян хатан төлөвлөлт;
хамгийн бага бүтээмжтэй талбайн нэвтрүүлэх чадварыг нэмэгдүүлэх;
захиалга байхгүй тохиолдолд үйлдвэрлэлийн үйл явцыг түдгэлзүүлэх;
Ажилчид болон тоног төхөөрөмжийн уян хатан хуваарь.

Бараа материалын улмаас учирсан алдагдал

Бараа материал нь царцаасан мөнгө, i.e. гүйлгээнээс хасагдаж үнэ цэнээ алдсан мөнгө.

Хохирлын эх үүсвэр:

Үйлдвэрлэлийн хүндрэлийг нуун дарагдуулдаг, үйлчлүүлэгчдэд үнэ цэнэ нэмдэггүй, цаг тухайд нь хүргэх материал, бүтээгдэхүүний тусгай агуулах;
материал, хагас боловсруулсан бүтээгдэхүүнийг компаниас төлсөн боловч хүргэх шатанд .

Сайжруулах чиглэлүүд:

Хадгалах хугацаа урттай бүтээгдэхүүний эрэлтийн дүн шинжилгээ;
хөрвөх чадваргүй бараа материалын үнийн өөрчлөлтийн цаг тухайд нь дүн шинжилгээ хийх, хөрвөх чадваргүй бараа материалын талаархи гомдлын дүн шинжилгээ;
үйлдвэрлэл, борлуулалтыг тэнцвэржүүлэх;
бараа материалын динамик байдалд дүн шинжилгээ хийх, үйл ажиллагааны хооронд материал, түүхий эдийн нөөцийг бууруулах.

Согогоос үүдэлтэй алдагдал

Хэрэглэгчийн шаардлагад нийцээгүй бүтээгдэхүүнийг гаргах нь түүхий эд, ажлын цаг, хөдөлмөрийн зардал, боловсруулалтын зардал, согогийг арилгахад хүргэдэг.

Хохирлын эх үүсвэр:

Хяналт шалгалт, хяналтын үйл ажиллагааны зардал;
гэмтэлтэй бүтээгдэхүүнийг дахин боловсруулах;
засч залруулах боломжгүй согогийг арилгах.

Сайжруулах чиглэлүүд:

Хяналт шалгалтын үр дүнтэй, оновчтой байдалд хяналт тавих;
үйл явцын параметрүүд ба чанарын хоорондын холбоог бий болгох;
үйлдвэрлэлийн зогсолттой холбоотой хаягдлыг дахин боловсруулах эдийн засгийн үндэслэлийн тооцоо;
өндөр чанартай ажлыг урамшуулах, чанар муутай ажлыг шийтгэх;
чанарын хяналтыг үйлдвэрлэлийн процесст нэгтгэх;
согогоос урьдчилан сэргийлэх системийг нэгтгэх (Poka-Yoke).

Шаардлагагүй боловсруулалтын хаягдал

Хэрэглэгч зөвхөн түүний хувьд үнэ цэнэтэй бүтээгдэхүүний шинж чанарыг төлөхөд бэлэн байна. Жишээлбэл, хэрэглэгч зурагтын гэр нь хар (цагаан, мөнгө гэх мэт) байх ёстой гэж бодож байгаа ч танд зөвхөн ногоон хуванцар байгаа бөгөөд хайрцгийг хийснийхээ дараа хүссэн өнгөөрөө будаж байгаа бол энэ нь бас хэрэггүй зүйл юм. боловсруулах. Эцсийн эцэст, үүнд цаг хугацаа, хүмүүс, тоног төхөөрөмж, будаг шаардагддаг боловч хэрэглэгчдэд үнэхээр үнэ цэнэтэй бие нь аль хэдийн үйлдвэрлэгдсэн байдаг.

Хохирлын эх үүсвэр:

Бүтээгдэхүүнийг хэрэглэгчийн шаардсан байдалд хүргэх;
оператор тасралтгүй байх шаардлагатай автомат төхөөрөмж;
Бүтээгдэхүүнийг хэрэглэгчдийн шаардсанаас илүү сайн болгох, шаардлагагүй функцуудыг нэмж эсвэл согогийг далдлах үйлдвэрлэлийн алхмуудыг хийх.

Сайжруулах чиглэлүүд:

Нэмэлт боловсруулалт шаарддаггүй түүхий эдийг худалдан авах;
аж ахуйн нэгжээс гадуур нэмэлт боловсруулалтын процессыг арилгах (аутсорсинг);
бүтээгдэхүүнийг сайжруулах хэрэгцээг судлах;
Тогтвортой үр дүнд хүрэх нь тэдгээрийг сайжруулахаас илүү дээр юм.

Шаардлагагүй хөдөлгөөнөөс үүдэлтэй алдагдал

Алдагдалд хүргэдэг шаардлагагүй хөдөлгөөнийг илүү энгийнээр нэрлэж болох юм - дэмий хоосон зүйл, ингэснээр тэдний үндэслэлгүй байдал, эмх замбараагүй байдлыг онцолдог. Хөндлөнгөөс харахад ийм хөдөлгөөн нь маш их үйл ажиллагаа мэт санагдаж болох ч сайтар нягталж үзэхэд хэрэглэгчдэд үнэ цэнийг бий болгоход хувь нэмэр оруулахгүй байгааг анзаарах болно.

Хохирлын эх үүсвэр:

Ажил гүйцэтгэх үед шаардлагагүй шилжилт, хөдөлгөөн, тохиргоо;
ажлын гүйцэтгэлийн стандарт дутагдал эсвэл буруу;
хөдөлмөрийн сахилга бат дутмаг.

Сайжруулах чиглэлүүд:

Үйл ажиллагааны стандартад нийцэж байгаа эсэхэд хяналт тавих;
гүйцэтгэлийн стандартыг боловсруулах буюу сайжруулах;
үнэ цэнийг бий болгодоггүй үйл ажиллагааг тодорхойлох, арилгах;
ажлын үр дүнгийн хариуцлагын хуваарилалт;
ажилчдыг зөв ажилд сургах (5S);