Rosatom 생산 시스템. RPS 도입으로 러시아 원자력 산업이 어떻게 파괴되고 있는지. 전문가의 내부 모습. AKP 창설의 역사, 그 본질

얼마 전 제 동료는 Rosatom의 고급 교육 과정을 위해 Obninsk에 있었습니다. 그래서 대화에서 AKP가 언급 되 자마자 만장일치로 분노와 분노가 터졌습니다. 절대적으로 불필요한 서류 작업이 엄청나게 많기 때문에 주요 작업에 남은 시간이 없었고 사람들은 퇴근 후에도 남아 있어야했으며 생산 자체는 운에 맡겨졌다고 모두가 말했습니다. 그렇다면 러시아 전역의 관리자, 엔지니어, 경제학자 등 완전히 다른 사람들의 날카로운 거부 반응을 일으킨이 약어는 무엇입니까?

AKP 창설의 역사, 그 본질

RPS는 2009년부터 구현된 로사톰의 생산 시스템이다. 이는 1945년부터 1975년까지 일본에서 개발된 토요타 린 생산 시스템(TPS)을 기반으로 한다. 특정 조건에서: 전후 일본은 폐허였으며 국가에는 다양한 유형의 신차(승용차, 소형 및 중형 트럭 등)가 소량 필요했습니다. 예를 들어 부품의 색상 차별화와 같은 일부 조항은 노동자의 문맹과 관련이 있으며 전후 기간에는 주로 농민이었습니다. 짜르 러시아처럼: 건초와 짚. 주요 아이디어는 올바른 부품을 올바른 장소에 적시에 배치하는 것입니다. 아이디어는 좋고 전혀 새로운 것이 아닙니다. 하지만 여기에 이 아이디어의 구현이 있습니다...

원자력 발전소의 연료 생산은 특히 전후 일본에서 자동차 생산과 근본적으로 다르지만 Rosatom은 직원과 함께 RPS 구현을위한 별도의 구조 (RPS 개발 이사 - S.A. Obozov)를 만들었습니다. 41명 중. RPS 구조는 러시아 원자력 발전소용 연료의 주요 생산업체인 Elektrostal의 기계 제작 공장을 포함하여 연료 회사 TVEL의 기업에서도 만들어졌습니다.

기업은 RPS 국을 조직하고 주요 업무에서 해방된 직원과 함께 워크샵을 통해 부서를 만들었습니다. 나는 Rosatom 전역에 걸쳐 JSC PSR의 중앙 직원이 아닌 석방된 사람들이 수백 명 있을 것이라고 생각합니다.

일반적으로 Toyota 린 생산 시스템은 소련 시대의 경제 또는 생산 조직에 관한 모든 교과서에서 이전에 알려진 기술 세트이며 실제로 성공적으로 적용되었습니다.

따라서 그들이 말했듯이 유명한 "풀 시스템"은 이전에 공장에서 사용되었던 상호 운영 잔고를 고려하여 생산을 계획하는 시스템에 지나지 않습니다.

Kaizen: 합리화 제안 및 발명의 제출 및 구현과 같은 자유로운 창의성을 장려하는 동시에 기술적 재장비에 대한 계획이 있었고 항상 그래왔습니다.

악명 높은 5C 원칙에 대해 이야기하는 것은 재밌습니다 (90 페이지 지침이 발행되고 철학 등급으로 승격 된 질서와 청결 확립!) - 먹기 전에 손을 씻는 것만 큼 유기적이며 워크샵도 있습니다. 그리고 이러한 문제를 지속적으로 다루고 있는 생산문화에 관한 공장위원회.

Andon, JIDOUKA(Jidoka): 결함을 다음 작업으로 이전하지 마십시오. 이전과 현재 모두 공장에서 발견된 결함을 제거하고 이에 대한 특별한 지침이 있습니다.

Gemba - 생산 회의는 생산 현장에서 개최되어야 합니다.

Muda는 최소화해야 하는 비생산적인 손실입니다.

이제 질문은 "어디로 갔나요?"입니다. 때때로 그들은 "젬바에게 무다를 제거하세요. "라고 대답합니다.

PSR - 생산직 근로자용 족쇄

따라서 이 전체 시스템은 잘 알려진 일련의 진부한 진실로 귀결됩니다. 3단계, 5개 질문, 14개 원칙 등 다양한 지표와 다양한 전략이 포함된 다수의 보조 및 추가 문서가 나타났습니다. 등등. 우리는 계획, 그래프, 표, 보고서, 장기 및 "야심찬" 계획 제시 등의 형태로 엄청난 양의 서류를 작성해야 합니다. 1년 동안 AKP 공장 웹사이트에는 약 90개의 문서가 나타났는데, 그 중 대부분은 100페이지 미만이었고, 지침과 주문도 넘쳐났습니다. 또한 생산의 세부 사항, 즉 제품의 품질(신뢰성)에 대한 특별한 요구 사항은 전혀 고려되지 않습니다.

기업은 처리 주기가 다른 고유한 장비를 보유하고 있습니다. 그러나 Toyota 컨설턴트가 이끄는 Rosatom의 RPS 팀이 도착하여 라인을 따라 걸으며 저장 장치에 연료봉(연료 요소)이 3-5개를 넘지 않아야 함을 나타냅니다. 이로 인해 한 장치에 장애가 발생하면 전체 라인이 가동 중단됩니다. 토론 시도에 대한 답은 단 하나뿐입니다. 일하는 방법을 모르기 때문에 귀하의 자리는 울타리 뒤에 있습니다.

이 모든 것은 모든 질병에 대한 보편적인 약과 유사하며 돌팔이라고 불립니다. 또한, 상호 배타적인 작업이 설정되어 클래스 간 운영 백로그를 제거하는 동시에 생산성을 높입니다. 이것은 매춘 업소에서 높은 도덕성을 키우는 것만큼이나 부자연 스럽습니다. 매춘 업소 주인은 다음과 같이 말합니다. “소녀 여러분, 아침에 우리는 Natasha Rostova의 밝은 이미지를 공부하고 있습니다. 클라이언트. 그리고 그 주제를 충분히 다루지 않는 사람은 누구나 경찰의 지역 사회 청소에 참여하게 될 것입니다.”

수많은 지표, 그래프, 다이어그램, 보고서는 유명한 Schweik 문제에서와 같이 생산성 증가와 동일한 연관성을 가지고 있습니다. 4층짜리 집이 있고 각 층에는 8개의 창문이 있으며 지붕에는 지붕창 2개와 굴뚝 2개가 있습니다. 각 층에는 2명의 임차인이 있습니다. 이제 말해 보세요, 여러분, 도어맨의 할머니는 몇 년에 돌아가셨나요? 이는 마치 설거지를 하기 전에 주부가 벽의 중간쯤에 그래프를 그리고 그 안에 씻은 포크의 모든 부분과 물, 비누, 전기의 소비량을 표시하고 생산성을 계산하는 것과 같습니다.

다음은 "소규모 그룹에 대한 규정"(MG: 6~10명) 문서에서 발췌한 내용입니다. DPA(생산 분석 위원회)의 형식은 부서와 MG(12~20개 그래프, 그 중 다수는 그래프)에 설정됩니다. 특수 프로그램을 사용하여 색상을 가공하고 가공한 경우), 이 경우 시간별 생산량 분석을 수행해야 합니다. MG 리더는 MG 멤버 중 가장 자격을 갖춘 직원입니다. 저것들. 가장 유능한 직원(8명 중!)은 모든 데이터가 전자 데이터베이스에 있지만 불필요한 종이 조각을 작성했다는 이유로 투옥되며 더 이상 시간이 없습니다. 글쎄요, 엔지니어들은 이 모든 것을 부서의 확장된 볼륨에 작성하고 일부 지표는 후보자의 논문에 적합합니다.

수년에 걸쳐 AKP는 너무 많이 성장하여 자급자족할 수 있게 되었고, 일반적으로 엄청난 양의 서류를 발행하여 기능하게 되었습니다. 일반적으로 생산이 필요하지 않으며 자체적으로 작동할 수 있습니다.

그리고 숫자 감소는 자발적인 명령에 의해 수행됩니다. AKP 노동자조차도 노동 생산성과 수십 장의 사진 사이의 연관성을 설명할 수 없기 때문에 주기적으로 한 번에 한 사람씩 꼬집습니다. 제품의 품질과 신뢰성이 크게 좌우되는 인력을 목표로 제거합니다. 우수한 자격을 갖춘 직원은 단순히 해고되고 엔지니어링 및 기술 관리자는 해고되어 종이 바다에 빠져 일을 할 수 없게 됩니다. 보통. 그리고 더 나쁜 것은 Rosatom의 PSR 근로자 상륙 파티가 공장에 상륙했으며 (우리보다 몇 배 더 높은 급여로) 연료봉 및 조립품 생산 부서의 책임자 인 동료가 때때로 세 명으로 둘러싸여 있다는 것입니다. 한 사람은 즉시 도표를 그려야 하고, 다른 사람은 그림을 그리고 테이블을 채우라고 요구하고, 세 번째 사람은 또 다른 "슈퍼마켓"(수십 개의 쓸모없는 종이 조각이 부착된 쓸모없는 스탠드)을 만들기 위해 100개의 자석이 필요합니다. 자석). 사람은 단순히 일을 할 수 없습니다. 그리고 당신은 그들을 보낼 수 없습니다. 그들은 즉시 감독에게 불평하기 위해 달려갑니다.

그리고 정말로 전문가가 있으면 좋을 것입니다. 그렇지 않으면 최근 그들 중 한 명이 나에게 "그런 통치자"라고 물었고 몸짓으로 설명하려고 노력했지만 결국 사각형이 필요하다는 것이 밝혀졌습니다! 물론 그들은 테이블, 그래프, 다이어그램을 구성하기 위한 복잡한 프로그램을 소유하고 있지만 모든 활동은 이동 방향에 수직으로 향하는 노력입니다. 아무리 늘려도 속도는 증가하지 않지만 반대로 마찰력의 증가로 인해 감소합니다. 평행한 현실을 참는 것은 여전히 가능하겠지만, 이 수직의 세계가 우리를 심연으로 밀어넣을까 두렵습니다.

비경제적 샤머니즘 이념으로서의 AKP

AKP는 강압과 선전의 요소로 구성되어 있으며 그 안에 더 많은 것이 무엇인지, 그것이 무엇과 유사한지를 분석했습니다. 종교 재판과 십자군 시대의 교회 또는 선동 프로퍼티를 사용하는 20-30년대 커미사르 중 하나를 결정했습니다. 그것은 샤머니즘적 커미사르(샴코라)와 같은 후자에 더 가깝습니다.

목표 달성 방법: 비용 절감 - 비경제적, 성과 평가도 비경제적입니다. 이데올로기는 토템 기호가 있는 무속 숭배를 더 연상시킵니다. 그래프, 보고서, 표, 다이어그램, 계획이 잔뜩 있는 거대한 스탠드, 그중 일부는 작업자가 30분마다 작성해야 합니다. 금기 시스템 - 회선에 8명 이하가 있어야 합니다(현재는 6명 이하, 가까운 미래에는 -5명). 반대해서는 안 됩니다. 우리와 함께하지 않는 사람은 우리를 반대하는 사람입니다. 모든 스탠드에는 새로운 사진이 있어야 합니다. 바닥은 5C 원칙, 의식 및 스탠드에서 주문을 낭송하는 방식으로만 세척해야 합니다.

최고 샴코르의 도착에 대한 생산 노동자의 반응은 인민위원의 도착에 대한 농민의 반응과 정확히 동일합니다. 농민이 곡물과 가축을 숨긴 경우 우리는 연료봉을 숨기고 라인에서 제거합니다. 왜냐하면 3-5개의 연료봉의 상호 운용 잔고와 제품이 담긴 컨테이너를 사용하여 구석구석에 밀어넣는 것이 불가능하기 때문입니다. 워크샵. 작업자가 앉아서 프로세스의 정상적인 과정을 모니터링하거나 기술 문서를 작성하는 것을 보면 가장 좋아하는 질문은 그가 왜 앉아 있느냐는 것입니다. 그리고 그들은 교환원이 무엇을 해야 하는지 말하지 않습니다. 탁발승처럼 회전하거나 점프하여 즐겁게 비명을 지르는 것입니다. 왜냐하면 그들 자신도 모르기 때문입니다.

심각한 문제를 해결하는 대신 AKP 관리자는 거지의 창의력에 참여합니다. "모자 대신 모자를 사용하자!"

또는 더 나쁜 것은 기술적으로 입증되지 않은 아이디어가 제시되어 생산 붕괴를 초래할 수 있다는 것입니다. 즉, 하나의 연료 카트리지에 대한 연료봉을 지속적으로 제조한 다음 다른 연료 카트리지에 대해 반복해야 하는 등의 작업이 필요합니다. 그리고 카세트의 연료 요소는 농축도가 다릅니다. 다른 유형으로 전환하려면 연료 알갱이를 제거하고 장비를 재구성해야 합니다. 자동차를 생산할 때에도 M10 너트만 먼저 만들고 장비를 재조립하고, M14, 장비를 재조립하고, M16 등을 조립하는 등 1대의 자동차가 조립되는 사이클을 반복하는 것과 같다. 그들이 말했듯이 코멘트가 없습니다! 그리고 일본인은 일반적으로 말도 안되는 것 외에는 아무것도 부를 수없는 범주적인 형태로 제안을 내놓았습니다.

법정 문서에서 RPS는 다음과 같은 유형의 활동을 수행하는 컨설팅 회사로 지정됩니다.

비즈니스 및 경영 문제에 대한 컨설팅;

기업 효율성 분석, 생산 프로세스 최적화, 교육 및 교육 실시, 비생산적 손실 감소를 목표로 하는 기술 도입을 위한 서비스 제공.

분명히 AKP는 권한을 크게 초과하여 모든 Rosatom 기업(2015년 3월 31일 현재 332개 계열사)에 전이를 퍼뜨리고 아무 책임도 지지 않고 모든 사람을 지휘합니다.

그리고 경영 이론의 관점에서 볼 때 RPS는 일종의 무책임한 뺨입니다 (과학에 따르면 피드백이없는 시스템은 무엇을 하든지 생산에 책임이 있습니다).

2013년 보고서에 따르면(2항. RPS OJSC에는 지점이나 대표 사무소가 없습니다. 기업의 RPS 사무국과 작업장의 면제 근로자는 어디에서 왔습니까? 그런 다음 컨설팅 서비스를 제공할 때 입찰을 거쳐야 합니다. 계약을 체결하고 결과에 따라 보상을 지급해야 합니다. 기업은 OJSC "PSR"을 위해 업무를 수행하고 보고도 하는 것으로 나타났습니다!

모든 것이 뒤집어졌습니다! AKP 이사회를 제외하고 다른 모든 것은 불법입니다. 위에서 부과 된 일종의 이니셔티브 일뿐입니다. 요즘에는 연료봉을 만드는 것보다 '그림'을 그리는 사람이 더 많아졌습니다.

소련 시대에 언제 쟁기질하고, 파종하고, 수확해야 하는지, 감자를 심는 깊이 등을 지시했던 지역 위원회의 비유가 떠오릅니다. 그것이 어떻게 끝났는지 모두가 알고 있습니다. 그러나 적어도 그들은 자신의 지시에 책임이 있었습니다. 그래서 1959년 랴잔 지역위원회 제1서기는 고기 계획을 세 차례나 이행한 공로로 사회주의 노동영웅 표창을 받았고, 1년 뒤 소를 모두 칼 밑에 넣었다는 이유로 총을 쏘았고 더 이상 고기가 없었습니다. 아니면 우유. 이것들은 스스로 쏘지 않을 것입니다. 그들은 모든 것에 대해 생산을 비난할 것입니다. 분석은 80개 지표에 따라 수행되지 않고 180개 지표에 따라 "슈퍼마켓"에서 30분마다가 아니라 5분마다 등의 서류를 작성해야 합니다. 등등. 그러나 소는 거의 남아 있지 않습니다.

재무 흐름을 RPS로 재분배

RPS 직원은 기업의 모든 활동 유형에서 일정 비율의 절감액을 받으므로 모든 문서에 3개의 마법 문자 "PSR"이 삽입됩니다. 최근 현장 인력은 2배 가까이 줄었고 계획은 30% 늘렸지만 급여는 그대로 유지되고 있다. 기존 기준에 따르면 현장 인력은 2배 더 많아야 합니다. 분명히 절약된 자금은 RPS 구조를 유지하는 데 사용됩니다. 2011년 9월 30일부터 2011년 말까지 프로토콜 1번에 따르면 42,105,000 루블이 하나의 RPS 작업에만 할당됩니다. 기술 이사는 워크샵 팀에게 다음과 같은 정보를 전달했습니다. 2011년 공장 수익은 17억 루블이었고 2012년에는 2억 루블로 계획되었으며 모두 RPS를 통해 분배될 것입니다. 2012 년에 OJSC "PSR"은 상담을 위해 277,264,000 루블을 받았으며 이는 중앙 사무소에만 해당되며 Rosatom 전체에 걸쳐 수백 명의 직원과 공식적으로 근로자 및 엔지니어로 등록되어 있지만 잔액이 부족한 RPS에만 종사하는 수백 명을 고려한 것입니다. 전국 (올해 4 월-소치에서)의 기업, 집회 (컨퍼런스라고 부름) 금액은 몇 배 더 커질 것입니다. 이제 AKP 작업자는 자신에게 알려진 기준에 따라 생산 테이블에서 부스러기를 풀 것입니다(기분이 좋고 탐욕이 완전히 목이 졸리지 않은 경우).

조지 오웰이 위대한 작가로 여겨지는 것은 괜한 일이 아닙니다. 또한 1945년에는 그의 저서 『동물농장』이 출판되었다. 우리의 상황은 그곳에서 매우 정확하게 예측됩니다.

“때때로 농장은 점점 부유해지고 있지만 이러한 풍요는 돼지를 제외하고는 동물과는 아무런 관련이 없는 것처럼 보이기 시작했습니다. 물론 그들은 자신의 일을 게을리하지 않았습니다. Squealer가 설명하는 데 지치지 않았기 때문에 그들에게는 농장 작업을 감독하고 조직하는 끝없는 책임이 주어졌습니다. 그들이 한 일의 대부분은 단순히 동물의 이해를 넘어서는 일이었습니다. 예를 들어, Squealer는 돼지들이 매일 "요약", "보고서", "분", "메모"와 같은 신비한 것들을 고민한다고 설명했습니다. 그것은 크고 촘촘하게 쓰여진 종이였으며, 종이가 가득 차자 난로에서 시트가 태워졌습니다. 농장의 번영은 이 작업에 달려 있다고 Squealer는 설명했습니다. 하지만 그래도 돼지들은 노동으로 음식을 만들지 않았고, 그 많은 무리는 언제나 식욕이 뛰어났습니다.”

AKP 활동의 결과. 종말의 시작

그리고 AKP 직원의 모든 활동은 이 귀여운 동물의 습관과 유사합니다. 공터의 모든 도토리는 이미 먹었고 참나무 아래에서 파기가 시작되었습니다. 그리고 참나무 뿌리가 이미 노출되어 있다는 사실은 그들을 괴롭히지 않습니다. 예? – 제발: 2011년 여름 원자력 발전소 중 한 곳에서 3개의 카세트가 감압되었고 원자로의 연료 요소가 부식된 것이 발견되었습니다. 이는 긴급 상황입니다. 그리고 이러한 사건은 놀랄 만큼 규칙적으로 반복되기 시작했습니다. 아주 최근에 하나의 원자로를 시동하는 동안 연료 집합체의 구성 요소가 떨어지기 시작했습니다. 수정에는 수백만 (수천만?) 루블이 소요됩니다. 그리고 이 연료봉과 조립체는 작업자들이 한 작업에서 다른 작업으로 뛰어다니는 지역에서 정밀하게 제작되고, 엔지니어들은 널빤지처럼 수십 미터에 걸쳐 선을 따라 그림을 그리느라 바쁩니다. 그리고 3년 전보다 생산 라인에 남아 있는 직원 수가 2배나 줄었습니다. 그리고 일본 컨설턴트가 이끄는 Rosatom의 AKP 팀 약 15 명이 도착하고 한 명을 더 해고해야한다고 신중하게 말합니다. 연료봉의 신뢰성에 의존하는 용접공 및 기타 숙련공은 다른 작업을 수행해야 하므로 본업에 소요되는 시간이 부족합니다. 어떤 종류의 완전한 제품 관리가 가능합니까? 품질이 급격히 저하되면서 부품 공급이 지연되기 시작했습니다. 이런 일이 이전에는 일어난 적이 없었습니다. 최근에 우리는 결함이 있는 부품을 받았는데, 그 부품으로 원자로에 설치할 수 없는 2개의 연료 어셈블리를 조립했는데, 이는 약 2천만 루블의 손실입니다.

하루 동안 제작 작업을 한 적이 없는 것으로 보이는 AKP의 일부 젊은 여성은 현장에서 매일 회의를 열어야 한다고 제작 감독에게 화를 내며 질책했습니다. 우리는 작업장에 18미터 길이의 그림이 있는 스탠드를 설치하고(사람들은 즉시 이를 통곡의 벽이라고 불렀습니다) 공장 경영진과 주요 작업장 경영진이 매일 그곳에 모입니다. 이때 긴급 상황이 발생하고 관리가 현장에 없으면 잘못된 결정이 내려질 수 있으며 여기에서 카세트와 결함 있는 구성 요소의 감압이 발생합니다. 나는 오랫동안 기업에서 일해 왔으며 그렇게 무겁고 억압적이고 절망적 인 분위기를 본 적이 없으며, 더 나아가 우리 위에 놓인 무능한 감독자와 운전사, 사과 자들의 활동에 대한 날카로운 거부에 물들었습니다. 말도 안 돼요. 생산의 특정 특성으로 인해 우리는 유능하고 자격을 갖춘 직원을 보유하고 있으며 그들은 모든 것을 보고 이해하며 이 모든 바카날리아에 대한 가장 일반적인 반응은 "불합리함, 광기, 불의"입니다. 2009년에 MSZ OJSC의 주가가 11,400루블이었다면 2013년 7월 16일에는 1,800루블이었습니다. 시장은 아름다운 그림과 유사과학 텍스트에 속일 수 없습니다.

그런데, AREVA사의 연료봉 제조현장에서는 일본인이 주도하는 이러한 활동을 회사 경영진이 금지하고 있으며, 그들의 제품에 대한 거부는 단 한 명도 없습니다!

아무데도 도로. 세계와 러시아에서의 Toyota 시스템 적용

이용 가능한 사실을 바탕으로 반대편에서 문제를 살펴 보겠습니다. 지구 반대편을 여행한 린 제조 전문가 커티스 퀴린(Curtis Quirin)은 생각해 보면 린 제조 시스템을 성공적으로 구현한 회사는 단 3개 회사뿐이라고 한탄합니다. 이들은 토요타, 혼다, 다나허이다. 이 생산 시스템을 구현하기 시작한 다른 모든 기업은 표면적으로는 린 제조 도구를 사용하고 있습니다. 그리고 이러한 노력은 낭비됩니다. 저것들. 시스템은 어디에도 뿌리를 내리지 못하고 있으며 위에서 언급한 3개 회사는 시스템 덕분이 아니라 시스템에도 불구하고 운영될 가능성이 높습니다.

러시아 산업의 예: 니즈니 노브고로드 카이젠(Nizhny Novgorod Kaizen)

러시아 자동차 산업에서 일본의 린 제조 기술을 사용한 최초의 기업은 GAZ였습니다. 2005년부터 이 시스템은 Gorky 자동차 공장의 모든 기업에서 운영되기 시작했습니다. 여기에는 '사람이 우리의 가장 소중한 자산', '생산 현장에 집중', '지속적인 일상 개선', '고객을 생각한다'라는 4가지 원칙이 포함되어 있습니다. 니즈니노브고로드 사람들은 너무 많이 "개선"하고 "생각"하여 볼가 생산을 중단했고 정부는 380억 루블을 GAZ(당시 환율로 12억 달러)에 쏟아부어야 했습니다. 분명히 그들의 모든 지식인은 힘과 재정적 자원은 우리가 말하는 "사진"을 공개하는 데 사용되었지만 더 이상 자동차에 에너지나 돈이 남아 있지 않았습니다.

과학과 기술에는 결과의 반복성(재현성)이라는 것이 있습니다. 결과가 반복되지 않으면(우리가 관찰하는 바) 이는 더 이상 시스템이 아닙니다.

이제 주요 교사인 Toyota에 대해 살펴보겠습니다. 그들은 결함이 있는 제품을 생산하는 세계적인 선두주자입니다. 토요타의 결함 있는 차량에 대한 리콜은 이미 관행이 된 것으로 보인다.

Toyota는 처음으로 미국 시장에 자동차를 판매하면서 2009년 미국에서 480만 대 이상의 결함 자동차를 리콜한 자동차 제조업체 목록에서 첫 번째가 되었습니다. 이 내용은 The Detroit Free Press에서 보도했습니다. 그리고 다른 해에는 그 수가 수백만 명에 달합니다. 예를 들어 2012년에는 약 1천만 명입니다.

그리고 마지막으로 2014년 3월, Toyota는 미국 역사상 전례 없는 최대 규모의 벌금을 지불했습니다. 이는 시기 적절하지 않은 결함 수리 및 소비자기만(미국 법무부 공식화)에 대해 12억 달러로, 이로 인해 심각한 사고와 사망이 발생했습니다. 2014년 4월 – 결함이 있는 차량 670만 대에 대한 리콜.

다음은 두 번째 제네바 모터쇼의 Toyota에 대한 리뷰입니다. “가장 슬픈 광경은 일본 브랜드의 스탠드에서 나타났습니다. 러시아인에게만 그리고 광고를 통해서만 높은 생산 수준이 알려진 도요타 박람회는 유럽 대중에 의해 무시되었습니다.”

두 번째 체르노빌이 필요합니까?

원자력 산업에서는 단 한 번의 실패도 긴급 상황입니다. 최근까지 수년 동안 그런 실패는 없었습니다. 그러나 우리 선생님은 수백만 번의 실패를 경험하셨습니다!!! AKP가 같은 속도로 활동을 계속한다면 폭발하는 원자로가 곧 이륙하는 수력 발전기(Sayano-Shushenskaya 수력 발전소)와 인공위성을 갖춘 낙하 로켓에 추가될 것입니다. 원자로가 어떻게 사고를 당할 수 있는지 상상조차 할 수 있습니다. CPS 카세트에서 케이싱 벽을 따라 있는 일련의 연료봉이 실수로 다른 농축을 갖게 되면 고르지 않은 가열로 인해 카세트가 구부러지고 비상 재설정이 필요한 경우 카세트가 단순히 걸리게 됩니다. 물론 핵폭발은 발생하지 않지만 과열된 증기로 인해 원자로 뚜껑이 찢어지거나 입구 및 출구 파이프를 통해 1차 회로 장비가 파괴될 수 있습니다.

체르노빌에서도 핵폭발은 없었습니다. 비상 보호 막대가 내려지지 않아 열폭발만 발생했습니다. 그리고 최근 인력의 급격한 감소와 한 명의 작업자가 여러 작업을 수행함에 따라 오류가 발생할 가능성이 높아졌습니다. 정보 마지막 날, 우라늄 농축용 원심분리기 생산 공장에서 원심분리기 1개 제조 시간이 거의 10분의 1로 단축되었다는 팡파르와 함께 발표되었습니다! 한 번. 이제 남은 것은 분해되기 시작하고 신체에 매우 유익한 육불화 우라늄이 주변 공기에 나타날 때까지 기다리는 것입니다.

일본인의 '이타주의'

그리고 마지막으로, 마지막 것입니다. 저는 Toyota가 그들과 공유하고 린 제조 시스템에 대한 교육을 제공하려는 의지와 열망에 감동한 사람들을 보고 놀랐습니다. 그들은 아마도 공짜 치즈가 쥐덫에만 들어 있다는 사실을 모르거나 이것이 쥐에게만 적용되는 것이라고 생각할 것입니다. 특히 Virgil의 사람들에 대해서는 "선물을 가져 오는 Danaans를 두려워하십시오." 우랄 코사크인 나의 할머니는 그들을 “낯선 사람들”이라고 불렀습니다.

Toyota 자체는 자신이 만든 시스템에서 벗어나고 있습니다. Toyota의 품질 관리는 세계화의 압력으로 인해 변화하고 있습니다. 회사는 더 이상 자기 개선에 의존하지 않고 표준을 엄격하게 준수합니다. Toyota는 러시아(공장)에서 일본과 동일한 효율성으로 절대적인 품질을 위해 노력하고 비용을 절감할 수 있다고 믿습니다. 이는 정확하며 모든 것이 시간이 있습니다.

잘못된 점은 도요타가 낡고 비용이 많이 드는 시스템을 나머지 세계에 강요하고 있다는 것입니다. 일본인이 자국과 회사의 애국자라는 것은 누구나 알고 있으며, 그들의 시스템으로 경쟁자를 약화시키는 것은 놀라운 일이 아니며, 세계화 시대에는 전 세계가 경쟁자입니다. 군사 과학에서는 이것을 미끼라고 부릅니다. 적군 비행기가 탱크와 총의 합판 모형을 폭격합니다. 생산 과정에서 이것은 디자인이 무료로 제공되는 기적의 증기 기관차와 비교할 수 있습니다. 사실, 증기의 절반이 휘파람을 불고 기관차는 거의 기어 다니지 않지만 토론은 금지되어 있습니다. 우리와 함께 있지 않은 사람은 우리를 반대하는 사람입니다. 그런데 일본에서 온 컨설턴트가 와서 경적 소리가 30km 떨어진 곳에서만 들릴 수 있으니 그 힘을 더욱 높여야 한다고 말했습니다. 그리고 그들은 기관차가 멈출 때까지 그것을 늘릴 것입니다. 이것이 GAZ에서 일어난 일입니다.

그러나 나는 최근 결정 (공장 이익의 8.5 배 감소 계획, 대부분의 이익을 RPS로 이전, 물질적 자원 절약에 대한 보너스 지급 중단)을 고려하여 관리자가 다음과 같이 의견을 형성했습니다. RPS는 구조를 만들고 재정적 흐름을 닫기 위해 미립자 파동, 체스 오프닝 이론 등 모든 이론을 사용할 수 있습니다. 그리고 그들은 타고난 섬세함에서 Toyota 시스템을 가져 와서 생산 직원이 너무 긴장하지 않고 여전히 더 현실적이며 GAZ에서 테스트되었습니다.

내 생각에는 몇 년 안에 정부가 10억 달러로 관리할 수 없을 것 같다. Bosch의 붓이나 Kafka의 펜에 걸맞는 환상적인 그림이 나타나고 있으며, 그의 "The Trial"보다 더 터무니없습니다. 수석 컨설턴트인 Mr. Hayashi가 일본에서 도착하여 모든 Rosatom 공장을 돌아다니며 몇 차례에 걸쳐 분 동안 전혀 낯선 일에 80세 노인을 매의 눈으로 바라보는 연출은 악몽처럼 지시를 내린다. 그러나 악몽을 꾼 후 깨어나 안도의 한숨을 쉬면 여기서 반대조차 할 수 없으며 입을 열 시간도 갖기도 전에 공장 밖으로 날아갈 것입니다. 간단한 ( 상태에 따라 보일 수 있습니다) 컨설팅 회사는 매우 높은 지지를 받고 있습니다.

발문. (비문?)

AKP는 아무것도 책임지지 않고 유용한 것을 생산하지 않으며 그 기능이 원자력 산업의 지속적인 존재에 위험을 초래하는 새로 생성된 구조로 재정 흐름을 재분배하기 위한 이념적 표지입니다. 터미네이터와 마찬가지로 이 구조는 설득될 수도 없고 확신할 수도 없으며 파괴될 수밖에 없습니다. 그렇지 않으면 원자력 산업이 파괴될 것입니다. 그리고 "성공으로 인한 현기증"이라는 기사와 같은 절반의 조치도 여기서는 도움이 되지 않습니다. 그들은 잠시 진정되지만 다시 임무를 수행하게 될 것입니다. 결국 참나무는 여전히 서 있고 아직 그 아래에서 모든 도토리가 파낸 것은 아닙니다.

V.N. Kartashov, 엔지니어 기술 센터 55, PJSC MSZ

메모:

이 기사는 2011년 11월부터 작성되었으므로 일부 수치는 오래되었을 수 있습니다.

안녕하세요 타티아나.

2015년 9월 27일에 있었던 러시아 원자력 산업 70주년 기념일과 관련하여, 바로 이 업계 기업 중 한 기업의 직원이 작성한 두 개의 기사를 게시해 주시기 바랍니다. 나는 이 기사가 러시아의 안녕을 바라는 사람들의 시선을 사로잡고 이 기사를 공식적으로 소개할 기회를 갖기를 진심으로 바랍니다. 이 기사를 쓴 사람은 수년 동안 기업에서 일한 원자력 산업 베테랑 연금 수급자입니다. 나는 충분하고 잃을 것이 없었기 때문에 상처받은 모든 것을 감히 썼습니다. 젊은 사람들이 훨씬 더 조심스럽습니다. 저는 이 사람을 개인적으로 알지 못합니다. 그래서 객관성을 위해 공장에서 일하는 다른 사람들과 이야기를 나눴습니다. 공장 인트라넷에 첫 글이 올라간 뒤 사람들이 다가와 악수를 했다고 한다. 모두가 AKP에 대해 매우 부정적인 평가를 갖고 있습니다.

일반적으로 PSR의 조치는 근로자 수의 상당한 (그리고 저자가 주장한 바와 같이 치명적) 감소, 재료비 감소 (임금 수준 유지 또는 감소를 통한 포함) 및 노동 강도 증가. 기사에서 볼 수 있듯이, 겉으로는 좋아 보이는 목표가 치명적인 칵테일을 만들 수 있습니다!

그건 그렇고, 내 생각에이 기사는 중국 폭발 이후 블로그에서 인기를 얻은 "사보타주 가능한 대상"이라는 주제와 "사보타주 전쟁 방법"이라는 주제에 쉽게 들어 맞을 것입니다.

러시아 원자력 기술의 가장 중요한 성과는 품질과 신뢰성입니다. 이 기사를 읽은 사람이라면 기사에 쓰여진 모든 내용이 사실이라면 원자력 기술 분야의 선두주자로서 러시아의 명성이 심각한 타격을 받을 것이라는 점을 분명히 알 수 있습니다. 제가 보기에 명성을 훼손하는 것은 러시아뿐만 아니라 소비자 국가(주로 개발도상국)에게도 심각한 문제로 가득 차 있습니다. 원자력 발전소는 이들 국가에 꼭 필요한 값싼 에너지원입니다. 물론, 아무것도 폭발하지 않고 지역을 감염시키고 실제로 원자 폭탄에 살고 있다는 것을 이해하는 주민들의 마음을 사로잡는 일이 없다면 말이죠.

나는 또한 우리 원자력 산업의 붕괴 계획이 실현된다면, 이 사업에서 러시아의 틈새 시장을 맹세한 친구들이 차지하게 될 것인지, 아니면 이것이 세계 원자력 산업의 세계적인 붕괴와 불신을 (완전히) 시작하게 될 것인지 매우 관심이 있습니다. ? 대답은 분명하지 않습니다. 이론적 계산 이상으로 진행되지 않기를 바랍니다.

그 사이... Vykhino 전기 창고 책임자인 Denis Litvinov는 m24.ru에 "모스크바 지하철에서 일본의 5S 작업 공간 구성 시스템 도입이 시작되었습니다"라고 말했습니다. 그는 새 시스템이 수리된 장치의 신뢰성을 크게 높이는 린 제조 프로그램의 일부가 될 것이라고 강조했습니다. 결과적으로 고장 횟수가 줄어들고 승객 안전 수준이 높아집니다. 2017년까지 지하철의 모든 전기 창고의 수리 및 운영 부서에 5S 시스템이 구현될 것으로 예상됩니다.”

단어의 첫 글자로 구성된 다의미적 약어는 해독하기 어려운 경우가 많습니다. 이는 주변 텍스트가 여러 옵션을 가정할 이유를 제공하지 않는 경우 특히 그렇습니다. 약어 PSR은 무엇을 의미합니까? 그러한 문자 조합의 해독이 검토 대상이 될 것입니다. 가장 일반적인 옵션을 살펴 보겠습니다.

PSR이란 무엇입니까: 디코딩

참고 출판물에 따르면 이 조합은 사회주의 혁명당을 단축하는 데 사용되었습니다. 그러한 협회는 더 이상 존재하지 않습니다. 그러나 이제 정치에는 또 다른 정당인 "정의로운 러시아"가 있습니다. 다른 맥락에서 이는 이 금속의 비율을 나타내는 두 자리 숫자와 결합된 PSR 은납땜의 이름일 수 있습니다.

이 명칭은 Rosatom Production System의 관리 원칙을 설명하는 데 자주 사용됩니다. 자연재해나 자연재해의 경우 RRP는 일반적으로 수색 및 구조를 의미합니다. 또한 이 프로필에 있는 전문가의 준비 수준(스포츠 대회)을 훈련하고 테스트하는 포괄적인 프로그램이라고 할 수도 있습니다.

신청 옵션

덜 일반적으로 사용되지만 여전히 발견되는 약어 AKP도 있습니다. 이를 해독하면 가장 예상치 못한 조합이 발생할 수 있습니다. 1946년까지 Izhevsk Arms Plant에서 생산된 공압 스포츠 총에 주목해야 합니다. 이는 또한 농장 동물에게 먹이를 줄 때 완전한 균형 잡힌 식단을 의미합니다.

기술 문서에서는 이를 나사식(자체 클램핑) 드릴 척 또는 분리 가능한 연결 프로파일이라고 부를 수 있습니다. RPS는 공사를 준비할 때 지형, 계획, 토질 등을 포함한 공사(재건축, 보수)에 대한 설계(사전설계) 비용을 말한다.

AKP: 로사톰

이것의 주요 메시지는 무엇입니까? 많은 구조에서 Sberbank(PSSB), KamAZ(PSK) 및 기타 문제와 같은 유사한 방법을 개발하려고 했습니다. RPS(Rosatom)의 창시자는 방법론을 결정할 때 입증된 거대 산업 기업의 경험을 고려했다고 주장합니다. 따라서 기본 모델에는 TOYOTA 생산 시스템 개발의 일부가 포함되었습니다. 그러나 그 기초는 국내 노동 조직에 남아 있었다. 사실, 합리적인 경영 접근 방식과 관련이 없거나 충돌하는 불필요한 모든 것은 제거되었습니다.

직원의 근무처 구성부터 해당 기업의 핵심 제품에 대한 철저한 분석, 경쟁력 파악까지 가장 가치 있는 일을 진행했습니다. 생산 프로세스를 관리하고 Rosatom의 주요 기업과 자회사에서 이를 테스트하기 위한 보편적인 접근 방식을 만드는 데 중점을 두었습니다.

주요 목표가 설정되고 도구 사용 방법이 개발되었으며 프로세스 및 노동 자원에 대한 명확한 진단이 확립되어 결국 소비자의 요구를 완전히 충족시키고 가능한 최고 수준의 제품 품질을 보장할 수 있었습니다.

구조 작업

이러한 맥락에서 SGP는 스포츠 관광 대회로 가장 흔히 이해됩니다. 참가 신청서는 등록된 등산 클럽 팀, 수색 및 구조 팀, 비상 상황부 부서에서만 제출되는 것이 아닙니다. 교육 기관 대표단과 운동선수 그룹도 경쟁할 수 있습니다. 이것은 단순한 관광이 아니라 장애물이 결합된 원거리에서의 특별한 극한 유형의 팀 경쟁이라는 점을 이해해야 합니다. 바쁜 일정, 작업 조건 충족의 연속성, 단계 완료의 복잡성 등 이 모든 것이 경쟁을 실제 수색 및 구조 작업과 최대한 유사하게 만듭니다.

이러한 훈련은 정보가 충분하지 않고, 미리 생각해 둔 행동 계획도 없고, 입증된 경로도 없고, 참가자의 건강과 심지어 생명에 실질적인 위험이 있는 상황에서 행동하는 방법을 가르칩니다. 어떤 사람들에게는 그것은 극도의 아드레날린, 위험과 플레이이지만 챔피언십과 시상대를 위한 것은 아닙니다. 그곳에서는 접근 가능한 탐색 보조 장치를 사용하여 험난한 지형을 탐색하는 방법을 가르칩니다. 도중에 자연적, 특수적 장애물을 극복하고, 혹독한 환경에서 생존하고, '피해자'를 찾아 응급처치를 하고, 대피가 가능한 곳으로 이송해야 합니다.

납땜 작업

PSR은 다양한 금속 및 합금을 수리하는 데 사용됩니다. 다양한 비율의 3성분 조성(은, 아연, 구리)이 가장 널리 사용됩니다. 솔더에는 일반적으로 숫자가 있습니다. 총 질량(PSr-40, PSr-50 등) 중 은의 양에 따라 다릅니다.

일반적으로 제품은 작은 코일의 스트립 또는 와이어 형태로 생산됩니다. 솔더를 사용하면 부품을 단단하고 잘 연결하고 이음새의 균열을 밀봉합니다. 철금속과 비철금속 모두에 똑같이 좋습니다. 아연, 구리 외에도 인, 카드뮴, 니켈, 망간을 첨가할 수 있습니다. 땜납의 녹는점은 처리되는 재료의 온도보다 낮아야 합니다.

결과적인 솔기는 강도 외에도 부식에 강합니다. 진동, 충격 및 다양한 유형의 변형에 대한 높은 저항성을 기록하는 것도 중요합니다. 이러한 특성 덕분에 은 기반 납땜은 전기 산업의 전도성 연결과 기계 공학의 다양한 유형의 납땜에 사용될 수 있습니다.

당사자

"사회주의 혁명가"의 혁명적 활동은 지난 세기의 역사를 통해 알려져 있습니다. 그들의 정치세력의 약칭은 AKP이다. 해독은 명확하고 이해하기 쉽습니다: 사회주의 혁명당. 1917년에 그들은 권력을 유지할 수 없었지만 2월에는 최대의 지지를 얻었습니다. 당시 총 당원 수는 100만 명을 넘어섰다. 그러나 혁명적인 대중은 이미 10월에 역사를 다시 썼습니다.

2006년에 결성된 "A Just Russia"의 약어에는 AKP라는 약어도 있습니다. 당은 사회주의 혁명가들의 추종자가 아니다. 그러나 일부 회원들은 유사한 이념과 선언된 원칙 때문에 “사회주의 혁명가”라고 불립니다.

지도자들이 말했듯이 정치 교육의 목표는 국가 경제 발전의 결과가 일반 시민의 진정한 복지와 연관되는 사회적 평등을 기반으로 공정한 국가를 건설하는 것입니다. 밝고 기억에 남는 슬로건 중에는 누진세, 사치품(고가 자동차, 요트, 부동산)에 대한 이자 지급 인상, 뇌물 수수에 대한 엄중한 처벌 등이 있습니다.

Rosatom Production System(RPS)은 린 제조 문화이자 글로벌 경쟁 우위를 보장하기 위한 지속적인 프로세스 개선 시스템입니다.

RPS는 직원이 고객의 요구 사항(최종 소비자뿐만 아니라 소비자 사이트, 소비자 작업장 및 후속 운영자와 관련하여)에 주의를 기울이도록 장려하는 5가지 원칙을 기반으로 합니다. 문제가 발생한 곳에서 문제를 해결합니다. 프로세스에 품질을 구축하고 결함을 생성하지 마십시오. 손실(초과 재고, 운영 간 잔고, 가동 중지 시간, 불필요한 이동 등)을 식별하고 제거합니다. 동료들에게 모범이 되십시오.

이러한 원칙은 국내외 경험의 가장 좋은 예, 특히 소련 중공업부의 NOTPiU(과학적인 노동, 생산 및 관리 조직 시스템)와 Toyota 생산 시스템을 기반으로 공식화되었습니다. 일본 자동차 회사 토요타. Rosatom 생산 시스템은 국영 기업의 전략적 목표 달성을 목표로 하며, 산업 RPS 프로젝트는 생산성 향상, 비용 절감 및 제품 품질 향상을 목표로 합니다. RPS 도구를 사용할 수 있는 지식과 능력은 원자력 산업 종사자의 직업적 성장과 경력 성장을 위한 전제 조건입니다.

2015년 초에는 기업의 RPS 구축에 체계적인 접근 방식을 적용하기로 결정했습니다. 목표를 현장 관리자 수준으로 분해, 기업의 주요 제품 생산(생산 흐름) 최적화, RPS 구현 등이 있습니다. 프로젝트, 직원 교육 및 동기 부여. 2017년까지 시스템 배포 윤곽은 10개 RPS 기업에서 23개 RPS 기업으로 성장했습니다. 2020년까지 그 중 약 30개가 있을 것이며, 이들 제품은 Rosatom 총 비용의 약 80%를 차지할 것입니다.

Rosatom Production System의 개발 개념에 따라 시스템이 포괄적으로 배포되는 모든 기업은 "PSR Leader", "PSR Candidate" 및 "PSR Reserve"의 세 가지 수준으로 구분됩니다. 기업 - "PSR 리더"는 특권 패키지를 받습니다(비즈니스 코치의 기업 방문, 직원이 해외 및 러시아 선도 기업에서 경험을 교환하기 위해 여행할 수 있는 기회, 가족 바우처, Rosatom Corporate Academy 교육 수료증, 참여). "작업 공간 디자인" 프로젝트 등).

현재 업계 기업에서 RPS를 구현함으로써 이미 러시아 원자력 발전소에서 상당한 비용 절감, 창고 재고 감소, 예정된 예방 유지 보수 시기 단축이 가능해졌습니다.

Rosatom Production System(RPS)은 린 제조 문화이자 글로벌 경쟁 우위를 보장하기 위한 지속적인 프로세스 개선 시스템입니다.

Sergei Obozov와의 인터뷰를 통해 Rosatom Production System의 기원에 대해 이야기하고 RPS 구현 프로세스의 목표와 특징에 대해 의견을 제시했습니다.

기사 끝부분을 보세요 보너스— 비디오 보고서 “생산 효율성 관리. Rosatom 생산 시스템의 역할.”

– Sergey Alexandrovich, AKP는 무엇이며 어디서 왔습니까?

– 시스템으로서의 Rosatom Production System(RPS)은 다른 나라나 기업에서 발명되거나 빌려온 것이 아닙니다. RPS는 현대적 맥락에서 제시된 생산 프로세스의 효과적인 관리에 대한 논리적으로 완전한 비전입니다.

RPS는 과학적인 노동, 생산 및 관리 조직(NOTPiU)과 중장비 건설부의 발전을 계승한 것입니다. 덕분에 우리 업계는 노동 생산성을 여러 배로 높일 수 있었습니다. 또한 RPS는 다른 최신 방법론 플랫폼의 최고의 성과와 도구를 업계에 포함하고 적용합니다.

Rosatom 생산 시스템(RPS)은 Rosatom State Corporation과 그 회원 기업의 생산 및 관리 효율성을 높이기 위한 방법, 이데올로기 및 특정 도구입니다.

Rosatom 생산 시스템(RPS)- 원칙, 규칙, 도구 및 방법을 사용한 일관된 개선의 결과로 비가치 창출 활동이 최소화되는 상호 연결된 생산 프로세스의 방법론적으로 전체적인 산업 복합체입니다.

혁명 이전에도 러시아의 실용적인 기술 교육 방법은 제국 기술 학교(현재 바우만 모스크바 주립 기술 대학)에서 개발되었습니다. 러시아 공장은 Taylor 시스템을 널리 사용하기 시작했습니다. 혁명은 노동 조직과 자원의 합리적인 사용에 대한 통합적인 접근 방식의 개발을 촉진했습니다.

유명한 과학자 Kerzhentsev는 시간을 가장 중요한 자원으로 간주하고 1923년에 "시간" 리그를 창설했습니다. 근무 시간 추적 및 소비 분석이 모든 곳에서 도입되고 있습니다. 조직자, 과학자, 시인 Alexey Kapitonovich Gastev는 20년대 후반과 30년대 초반에 중앙 노동 연구소를 설립하여 작업 운영을 연구하고 합리화했습니다. 합리적인 업무에 대한 지속적인 교육 모델이 만들어지고 있습니다. 우리는 숙련공의 대량 교육에 대해 이야기하고 있습니다.

그러다가 이미 60년대에 '중기부와 NOTPiU'라는 주제가 등장했습니다. 60년대 중기계공업부에서 도입된 노동, 생산, 관리의 과학적인 조직은 노동생산성을 여러 배로 증가시켰습니다.

소련의 경험 외에도 우리는 그 효과를 입증한 최고의 외국 경험을 유치했습니다. 우선, 이것이 도요타 생산 시스템과 린 제조를 기반으로 한 기타 생산 시스템입니다.

– AKP에서 소련 NOT 시스템에서 가져온 것이 정확히 무엇입니까?

– 동일한 "Toyota"인 일본 경험이 본질적으로 국내 NOTE를 기반으로한다는 사실부터 시작하겠습니다. 여기에는 불필요한 움직임과 모든 종류의 손실을 제거하기 위해 작업장의 합리적인 구성부터 인체 공학, 즉 장비 및 작업장의 편의성과 합리적인 구성 측면에서 가장 정확한 것까지 모든 것이 포함됩니다.

이것은 모두 NOT의 역사에 있었습니다. 러시아에서 얻은 경험은 서양 과학자들을 포함하여 적극적으로 연구되었습니다. Taylor의 동지 중 한 명인 Gilbrett은 다음과 같이 인정했습니다. “러시아인들은 우리보다 NOT에 더 깊이 빠져 있습니다. 원래의 러시아 방식은 서구 방식보다 20년 앞서 있었습니다!”

예를 들어 CIT에서 개발한 벽돌 쌓기 방법에 따르면 러시아인은 Taylor-Gilbrett 방법을 사용하여 작업한 미국 동료보다 3배나 앞서 있었습니다.

국내 경험은 당시 과학 및 기술 노동 구현 분야에서 가장 발전된 독일을 포함하여 해외 노동 과학 조직에 관한 저널에 출판되었습니다. 매우 신중하게 연구할 가치가 있는 것은 노동의 과학적 조직에 대한 소련의 경험이었다고 합니다. 그 결과는 실제로 매우 인상적이었습니다.

– 이러한 시스템이 구현된 생산 시설은 어디입니까?

– 이 시스템은 모든 곳에서 구현되었습니다. 이는 기계 제작 기업뿐만 아니라 사무 활동, 부처 활동, 건설 분야에서도 홍보되고 실행되었습니다.

Gastev의 메모 "일하는 방법"은 널리 알려져 있습니다. 이는 소위 16계율이며, 그 중 다수는 여전히 AKP에서 사용됩니다.

그런 다음 다른 모든 산업에도 유사한 방법이 도입되었습니다. 특히 스타하노프 운동(Stakhanov movement)이 더욱 계속되었다. Stakhanov와 그의 여단의 업적에는 많은 선전이 포함되어 있음에도 불구하고 강력한 선전 움직임으로 판명되었으며 그 효과가있었습니다.

“한 명은 석탄을 자르고 있었고 세 명은 그를 돕고 있었습니다.”

- 좋아요. 그와 그의 팀은 모든 보조 작업 등에서 해방되었습니다. 그러나 그럼에도 불구하고 접근 방식 자체, 노동 효율성을 높이고 각 특정 영역에서 가능한 최고의 생산성을 달성하려는 열망이 결실을 맺었습니다.

스타하노프 운동은 그 효과를 가져왔고, 국가 전체의 노동 생산성은 두 배로 늘어났습니다. 이것이 우리의 뿌리이고, 우리의 역사입니다.

그 당시에도 일본인과 미국인은 소련의 경험을 신중하게 연구하고 그로부터 많은 것을 얻었으며 그 기반을 구축하여 노동 조직 시스템의 추가 발전에 자극을 주었습니다. 새로운 수정 사항이 나타났습니다. 처음에는 일본 동부에서 일어난 다음 미국 서부로 돌아 왔습니다. 더욱이 역설적으로 들릴지 모르지만 일본인은 전쟁 직후 미국 과학자 인 Deming과 Juran에 의해 가르쳐졌습니다.

도요타 생산 시스템(Toyota Production System)과 같은 생산 시스템이 등장했고, 이는 나중에 미국 자동차 공장과 전 세계의 기타 산업으로 확산되었습니다. 일본인은 이전에 달성한 모든 것을 최초로 종합했으며 전임자의 아이디어를 더욱 발전시킬 수 있었습니다. 그 결과는 단지 특정 도구 세트가 아니라 모든 유형의 산업, 모든 유형의 생산에서 노사 관계에 대한 전체 철학이었습니다.

이제 Rosatom은 실제로 우리의 뿌리로 돌아가고 있습니다. "우리는 지속적인 개선을 위해 근로자의 특정 종류의 심리적, 일반적 생물학적 적응을 창출하는 문제를 제기하고 있습니다"및 "과업은 ... 지속적인 개선에 대한 요구를 지속적으로 듣는 것입니다"와 같은 Gastev의 논문은 직접적으로 기초를 형성했습니다. "카이젠"과 같은 일본의 개념을 우리는 이제 Rosatom 생산 시스템의 기초로 삼고 있습니다.

하지만 그들은 이전에도 우리 업계에서 국내 NOT 경험을 활용하려고 노력한 적이 있습니다. Gastev는 1939년 4월에 총에 맞았고 우리나라에서는 오랫동안 NOT 운동이 발전하지 않았습니다. 60년대 중기계건설부가 이 문제를 다시 제기한 덕분에 원자력산업 전체의 노동생산성을 대폭 높일 수 있었다.

Rosatom은 이제 새로운 시도를 하고 있지만 훨씬 더 큰 규모로 당시의 조직적 실수를 고려하고 있습니다. 그리고 60년대 중기계공업부의 경험을 연구하여 내린 결론 중 하나는 기업의 RPS는 최고생산직이 책임져야 하고, 첫 번째 사람이 책임져야 한다는 것이다. 이것이 바로 현재 국영기업에서 운영되고 있는 조직구조이다.

– 질문을 하지 않을 수 없습니다. 공식적인 관점에서 볼 때 AKP는 일본을 통해 Rosatom에 왔습니다. 후쿠시마 생산 시스템이 일본인에게 도움이 되었습니까?

– 일본인은 확실히 연구하고 채택해야 할 인상적인 경험을 가지고 있습니다. 나는 최근 사건을 배경으로 이 말이 어떻게 들릴지 알고 있지만 확실한 사실이 있습니다. 일본은 원자력 분야의 세계 리더 중 하나이며 원자력 발전소 건설에 기록적인 시간을 제공하는 국가입니다. 첫 번째 콘크리트 큐브부터 전력 가동까지 37개월이 소요됩니다.

이 기록은 가시와자키-카리와 원전의 6호기에서 수립됐다. 더욱이, 이 성과에서 그들은 우리의 경험을 활용했습니다. 이것은 Zaporozhye NPP의 연속 건설 경험입니다.

후쿠시마 사고는 자연재해로 시작됐다. 사고 과정은 오늘날 매우 잘 알려져 있으며 무엇보다도 귀하의 출판물에 설명되어 있습니다. 후쿠시마는 많이 변할 것이지만 우선 다른 영역, 즉 안보 문제에 대한 글로벌 견해 영역에서 변할 것입니다. 이전에는 많은 사람들이 확률적 접근 방식에 의존했다면 오늘날 우리는 절대적인 신뢰성 측면에서 운영해야 합니다.

Toyota나 다른 대기업의 시스템과 같은 생산 시스템은 프로세스 자체에 품질이 내장되도록 보장하는 것을 목표로 합니다. 여기서 품질이란 제품의 순수한 소비자 속성 문제뿐만 아니라 통합된 접근 방식을 의미합니다. 생성되는 제품은 안전 관점을 포함하여 전체적으로 고려됩니다.

후쿠시마 사고로 인해 나타날 새로운 안전 요건은 이 시설의 전체 수명주기 동안 원자력 발전소에 규정될 것입니다. 시공 단계뿐만 아니라 설계 단계, 컨셉 개발 단계까지 말이죠.

이것이 효과적으로 이루어지고 Rosatom 생산 시스템의 이념이 완전히 적용된다면 이런 일이 일어날 것입니다! — 원자력 발전소의 전체 수명주기 동안 시설은 새로운 조건에서 불가피하게 안전 요구 사항을 충족하도록 구축될 것입니다.

여기에는 어떤 모순도 없습니다. Rosatom 생산 시스템은 전체 적용 시 모든 문제에 대한 가장 효과적인 솔루션에 기여합니다. 특히 신뢰성과 안전성 문제도 AKP의 활동 범위에 속한다.

구현의 두 번째 단계

- 다음 질문. 좋아요, 우리는 RPS가 무엇인지 알아냈습니다. 그런데 Rosatom에서는 어떤 목적으로 구현되고 있습니까?

– Rosatom State Corporation은 향후 전략 측면에서 원자력 기술 분야의 글로벌 기술 리더로 자리매김했습니다. 목표는 매우 야심적이며 마감일은 매우 촉박합니다. 우리의 목표를 달성하려면 해야 할 일이 많이 남아 있습니다.

Rosatom은 역사적 발전으로 인해 경제 문제가 우선 순위가 아니고 완전히 다른 목표와 기타 작업이 있었던 조건에서 만들어졌습니다.

예, 마감일이 있었습니다. 2~3년 안에 우리 국가의 핵안보를 보장하는 문제, 즉 핵방패를 마련하는 문제를 해결해야 했습니다. 이 작업은 성공적으로 해결되었습니다. 그러나 중장비 건설부와 원자력 산업 전체의 효율성과 활동과 관련된 경제적 문제는 우선 순위가 아니 었습니다.

이제 세상은 변했고 상황도 변했습니다. Rosatom은 원자력 기술 분야의 세계적인 리더가 되어야 합니다. 새로운 조건에서 이러한 문제를 해결하려면 새로운 방법, 새로운 접근 방식이 필요하며 핵심 문제는 효율성의 문제입니다.

따라서 Rosatom의 생산 시스템은 다각화된 기업의 모든 유형의 활동에서 최대의 효율성을 달성하는 것을 정확하게 목표로 하고 있습니다. 핵의학부터 발전까지 모든 형태로 반복합니다.

더욱이 Rosatom은 효과적일 뿐만 아니라 혁신 측면을 포함해 세계 최고의 기업들과 경쟁력을 갖춰야 합니다.

따라서 특정 활동 분야에서 성공한 외국 동료의 경험을 무시하는 것은 잘못된 것입니다. 그리고 Rosatom은 운영 효율성 향상에 있어 모든 해외 경험을 흡수하지만 주로 국내에 기반을 두고 있습니다.

– RPS 구현은 정확히 어디에서 시작됩니까?

– Rosatom 생산 시스템은 2008년부터 구현되기 시작했습니다. 첫 번째 시범 현장은 Elektrostal과 ZIO Podolsk의 기계 제작 공장이었습니다.

– 즉, 이들은 기계 제작 기업입니다. 그 중 하나는 연료 집합체를 생산하고 다른 하나는 증기 발생기 및 기타 중장비와 함께 작동합니다.

– 두 경우 모두 RPS 구현이 그 효과를 보여주었습니다. 노동 생산성이 향상되고 생산 비용이 절감되며 생산 시간이 단축됩니다.

PSR 도구를 사용하여 MCP 용접 주기를 255일에서 127일로 단축할 수 있었던 Kalinin NPP의 네 번째 동력 장치에서 MCP 용접의 예를 들 수 있습니다.

-이건 어디서 요리했어요? 포돌스크에서?

- 아니요. 이건 이미 현장에서 조리된 것이었습니다. 이것은 언급된 처음 두 가지 외에 RPS 구현의 또 다른 예입니다.

제 기억이 맞다면 2010년에는 총 54개의 프로젝트가 RPS를 통해 성공적으로 구현되었습니다. 구현의 첫 번째 단계에서는 여러 기업에서 파일럿 사이트가 선택되었습니다. 이제 기업의 주요 생산 체인에서 시스템이 구현되는 두 번째 단계가 다가오고 있습니다. 우리는 테스트, 시험 구현에서 본격적인 RPS 구현으로 전환하고 있습니다.

이 시스템은 이미 그 효율성이 입증되었으며 일정한 경제적 효과를 가져왔지만, 아시다시피 파일럿 구현 중에 시스템을 측정하는 것이 항상 쉬운 것은 아닙니다.

예를 들어. 특정 기업의 작업장에서 장비의 합리적인 배치나 레이아웃 변경으로 인해 생산 공간이 절반으로 줄어들었다고 가정해 보겠습니다. 이 경우 경제적 효과를 어떻게 계산합니까?

작업장은 반쯤 비어 있지만 계속해서 난방과 유지 관리가 이루어지고 있습니다. 기업은 문을 닫을 수 있으며 임차인은 비어 있는 공간에 들어갈 수 없습니다. 여기서 구현 효과를 계산하는 것은 매우 어렵습니다.

그러나 특정 숫자가 있습니다. 우리가 첫 번째 단계에서 구현한 파일럿 프로젝트의 경우 총 약 30억 루블이 달성되었습니다.

– 이것은 두 기업을 위한 것입니까? Elektrostal과 Podolsk?

- 아니요. 앞서 말했듯이 첫 번째 단계에는 51개 기업에 Rosatom Production System을 구현하기 위한 54개의 파일럿 프로젝트가 있었습니다. 그들은 우리에게 약 30억 루블의 누적 효과를 주었습니다. 이에 비해 이는 생산 시스템 구현 관련 비용의 30배가 넘습니다.

– Podolsk에 관한 특정 기업에 관한 질문입니다. ZiO Podolsk에서 RPS 구현이 정확히 어디에서 이루어졌습니까? 어떤 특정 지역에서?

– ZiO Podolsk 공장에서는 증기 발생기 모듈 제조 현장에 시스템이 구현되었습니다. 구현 전 생산성은 월 2단위였습니다. 2009년 10월, 시행을 시작한 지 채 1년도 채 되지 않아 생산성이 월 3대에 이르렀습니다. 이제 그 수치는 한 달에 5개 단위에 이르렀습니다.

– 다음은 증기 발생기용 모듈입니다...

– ...귀하의 출판물에서 가장 선호하는 반응기인 BN-800의 경우.

– 총 몇 개의 모듈이 출시됐나요?

– AKP 등장 이전에는 41개월 만에 72대가 생산됐다. 구현 후 18개월 만에 동일한 72개의 조각이 만들어졌습니다. 생산시간 단축이 있습니다.

33번 작업장에 있는 BN-800 원자로 장치용 스터드 제조 구역. 2008년에는 매달 두 세트의 스터드가 생산되었습니다. 2009년 10월 - 매달 머리핀 3세트. 2010년에는 매달 5세트의 머리핀을 제공합니다.

2009년에 비해 숫자가 절반으로 줄었습니다.

- 사람들이 해고됐거나...

- 누구도 해고한 사람이 없어요. 이 과정에서 참가자 수가 감소한 것이지 총 인원 수가 감소한 것은 아닙니다. 사람들은 해고되지 않았고 다른 생산 지역으로 옮겨졌습니다.

동시에 창고 재고도 감소했습니다. 2008년부터 2010년까지 흐름의 매장량은 30배 감소했습니다.

Podolsk의 또 다른 예입니다. ZiO Podolsk의 16번 작업장에 있는 공냉식 장치 생산 구역. 2008년에는 월 9세트가 생산됐다. 2009년에는 월 12세트 수준으로 올라갔습니다. 2010년에는 매월 15세트. 공냉식 장치의 생산 주기 시간은 2009년까지 20%, 2010년까지 25% 감소했습니다. 유동 재고가 25배 감소했습니다.

AKP의 다양한 측면

– 문제는 RPS 도입으로 어떤 변화가 있었는가이다.

– Rosatom 생산 시스템 구현의 첫 번째 단계의 주요 아이디어는 다양한 유형의 손실을 줄이는 것입니다. 즉, 이는 불필요한 추가 이동이며, "향후 사용을 위해"라고 말하고 싶은 것처럼 불필요한 재고와 제품의 과잉 생산입니다. 하지만 이건 얼어붙은 돈이에요!

나는 최근 우리 기업 중 하나인 OJSC NIKIMT-Atomstroy를 방문했는데, 몇 년 동안 그들은 사이트에 총 가치가 1,200만 루블이 넘는 스테인레스 강판을 가지고 있었습니다. 그리고 지금까지 불행하게도 이것은 고립된 사례가 아닙니다.

RPS는 7가지 전형적인 손실 유형을 식별합니다. 불필요한 인간 행동, 불필요한 추가 운송, 사람이나 장비가 다음 부품이 도착할 때까지 기다리는 낭비, 과도한 재고(본질적으로 동결된 돈), 불필요하고 불필요한 처리 단계, 결함 또는 수정, 과잉 생산.

이는 7가지 전형적인 손실 유형입니다. 감소로 인해 작업장의 올바른 구성, 장비의 올바른 배치 및 배치로 인해 효과가 달성됩니다.

– 사람들의 일의 강도가 높아지는 것은 아닌가? 사람들에게 너무 많은 스트레스를 주는 것이 항상 옳은 일은 아닙니다. 이로 인해 프랑스인들은 불타올랐다.

– 이 경우에는 사람들의 불필요한 작업에 대해 이야기하고 있습니다. 즉, 사람들은 일했지만 헛되이 일했거나 헛되이 일했습니다. 즉, 손실을 입었습니다. 우리는 불필요한 노동력을 제거하고 이를 제품에 부가가치를 더하는 꼭 필요하고 유용한 노동력으로 대체합니다.

이로 인해 노동 강도를 바꾸지 않고도 활동의 효율성이 높아집니다.

– Rosatom이 RPS를 도입함으로써 착취 작업장 노동력을 늘리는 것이 아니라 오히려 과도하고 불필요한 노동력을 제거하려는 것임을 올바르게 이해하고 있습니까?

- 사실 그게 바로 그거예요.

– BN-800 증기발생기 모듈의 생산 속도를 몇 배로 높이는 데 도움을 주셨습니다. 모듈 수요가 늘었나요?

– 질문의 내용이 명확합니다. 예, BN으로 단 하나의 블록만 구축한다면 아이러니가 이해가 됩니다. 그런데 BN의 경우에도 2블록에 대한 중국 주문이 들어오기도 한다. 그리고 확실히 나타날 새로운 주문에 대비하려면 시장에서 틈새 시장을 점유할 준비가 되어 있어야 한다는 이해가 있습니다.

그런데 후쿠시마 이후 Rosatom은 새로운 기회를 얻었습니다. 러시아의 원자력 시장 경쟁국을 포함한 많은 국가들이 활동을 둔화하고 있는 상황에서 Rosatom은 "가능성의 창"을 갖고 있습니다. 이것은 무엇보다도 AKP에 해당하는 작업 중 하나입니다.

– Rosatom State Corporation의 다양한 기업에서 RPS 구현의 차이점은 무엇입니까? 우리는 그것이 공장에서 어떻게 구현될 수 있는지 상상합니다. 그런데 설계국에서는 RPS를 어떻게 구현하시겠습니까? 아니면 연구소에서요?

– 이런 질문을 자주 받습니다. 많은 수의 유사한 제품을 대량 생산하는 것에 대해 이야기하고 있다면 모든 것이 명확합니다. 작업마다 개선될 수 있는 작업이 반복되는 컨베이어 벨트가 있습니다.

동시에 러시아와 소련의 경험과 외국 동료의 경험은 생산 시스템이 연속 생산이나 대량 생산뿐만 아니라 구현될 수 있음을 보여줍니다.

Toyota 생산 시스템은 작업장뿐만 아니라 R&D 단계에서도 사용되었습니다. 또한, 생산 공정의 효율성은 R&D 단계에서 정확하게 설정되었습니다.

디자이너들은 이 디자인 또는 저 디자인의 생산이 얼마나 효율적인지, 즉 이 제품 또는 저 제품이 얼마나 효율적인지 고려했습니다. 즉, 컨셉을 공식화하는 단계에서도 제조 가능성 문제가 최우선 과제입니다. 소련 시대의 설계국에서도 유사한 접근 방식이 사용되었지만 기술자의 요구 사항이 항상 엄격하게 준수되는 것은 아닙니다. 생산 효율성의 관점을 포함하여 변경이 이루어졌습니다. R&D 단계에서는 해당 비용, 즉 완제품이 생산되는 동안 발생하게 될 비용이 결정됩니다.

Toyota의 신모델 개발 경험에서 알 수 있듯이 R&D에 린(Lean) 제조 방법을 사용하면 개발 시간을 크게 단축할 수 있습니다. 새 모델 개발에 대한 세계 기록이 있고 10-12개월 안에 새 모델이 만들어지는 Toyota의 소유라고 가정해 보겠습니다. 다른 외국 기업에서는 새로운 모델을 개발할 때 R&D 주기가 최대 40개월이 소요됩니다.

"그러나 우리는 10개월마다 새로운 원자로 설계가 필요하지 않습니다."

– 하지만 경쟁력을 갖추려면 블록 건설 기간을 40개월로 단축해야 합니다. 그리고 이를 위해서는 설계 단계에서 짧은 건설 기간이 프로젝트 자체에 포함되도록 생산 시스템 도구를 도입해야 합니다.

치열한 경쟁 시장에서 한국이 새로운 발전소 건설 경쟁에서 승리하여 발전소 가격을 낮추는 경우 시설 비용에 대해서도 마찬가지입니다.

물론 R&D 단계에서는 향후 시설 및 건설 비용을 고려해야 한다. 이는 R&D 단계에서 생산 시스템을 도입하는 측면 중 하나이다.

두 번째 측면은 전문가, 디자이너, 과학자 그룹 간의 상호 작용과 상호 커뮤니케이션의 효율성에 관한 것입니다. 일본인은 모든 전문가가 하나의 큰 방에 모여 함께 문제를 해결하는 "오베야"라는 개념을 가지고 있습니다. 더욱이 디자이너는 기술자의 문제를 해결하는 경우가 많으며 그 반대의 경우도 마찬가지입니다. 아쉽게도 우리는 아직 그런 경험이 없습니다.

R&D 주기에는 물체의 특정 부분을 설계하기 위한 기술 체인도 있습니다. 한 설계국이 원자로를 개발하고, 다른 설계국이 증기 발생기를 개발하고, 세 번째 설계국이 터빈을 개발하는 경우 서로의 효과적인 상호 작용이 매우 중요합니다. 한 개발 그룹의 R&D 제품이 다른 그룹이 필요할 때 정확히 제시간에 완료되도록 합니다. 이것은 소위 "풀(Pull)" 방법으로, 린 제조와 동일한 도구입니다.

명확한 상호작용을 조직하는 것은 R&D 단계에서 Rosatom Production System의 임무 중 하나입니다.

– Rosatom Production System이 도입될 기관의 예를 말씀해 주시겠습니까?

– 지금은 NTK 기업을 방문하고 있습니다. 예를 들어 우리는 NIITFA, VNIIHT, Efremov 이름을 딴 NIIEFA에서 일하기 시작했습니다. 궁극적으로는 NTK 기업의 전부 또는 거의 전부를 방문하게 될 것으로 예상됩니다. 특정 프로젝트와 제품이 설명되어 있습니다. 그리고 이것들은 국영 기업의 STC 블록에 포함된 특정 조직에서 개발한 주요 제품입니다. 이 블록에 포함된 모든 기업은 RPS의 적용을 받습니다.

– PSR이 NIIEFA 연구소에 정확히 어떤 도움을 줄 수 있나요?

– 여러 프로젝트가 계획되었습니다. 예를 들어 암 진단에 도움이 되는 사이클로트론이 있습니다. 현재 NIEFA는 1년에 2개의 사이클로트론을 생산합니다. 2014년까지 연구소는 흐름을 완성하고 연간 10개의 제품을 생산할 예정입니다. 이 작업은 RPS를 사용하여 해결됩니다.

다음 프로젝트는 감마 단층촬영 및 선형 치료 가속기 생산의 최적화입니다. 향후 주문 가능성을 고려하면 연간 25개 시리즈가 될 수 있으며 각각 백만 달러의 가치가 있습니다. 또한 NIIEFA는 ITER 프로젝트에 참여하고 있으며, 열핵 원자로 부품은 연구소 수주량의 70%를 차지한다. 이에 따라 RPS도 구현될 예정이다.

– 공기업 직원들이 새로운 제도 하에서 근무할 의향을 더 많이 갖도록 하기 위해 어떤 조치를 취할 것인가? 인센티브가 제공되나요? 아니면 명령에 따라 이런 일이 발생합니까?

– RPS 도입 경험을 통해 사람들이 이 생산 시스템에 익숙해지고 우리가 가르칠 때 이미 교육 단계에서 이러한 도구를 업무에 구현하려는 내부 동기가 있다는 사실부터 시작하겠습니다.

자신의 효율성을 높이는 것은 사람의 성격에 내재되어 있기 때문입니다. 성실한 근로자라면 직장에서 질서를 유지하기 위해 노력하고 업무를보다 효율적이고 효율적으로 수행하려고 노력합니다. 내부 동기 부여가 작동하며 이것이 가장 중요합니다.

동시에 각 직원의 기여도를 고려하기 위해 기업에서 채택한 동기 부여에 대한 기존 규정을 수정하는 임무가 설정되었으며 특히 TVEL에서는 이미 구현되고 있습니다. 모든 직원이 수행하는 개선을 위한 구체적인 제안을 고려하기 위해 기업의 생산 시스템을 개발합니다. 이러한 "RPS 동기 부여에 대한 조항"은 이미 Balakovo NPP, VNIINM 등 민법의 여러 기업에서 구현되었습니다.

물론 이전 경험도 고려할 것입니다. 특히 소련에서는 특정 직원이 소위 "라츠히"(합리화 제안)에 대해 보너스를 받았습니다.

물론, Rosatom Production System의 도구 구현에 관심이 있고 우리 프로그램에 적극적으로 참여하는 이러한 직원은 기업에서의 경력 성장이라는 의미에서 인력 예비로 간주되어야 합니다.

– 둘 다 중요합니다. 좋은 기계공이 반드시 좋은 상사가 될 수는 없지만 좋은 보너스를 거부하지는 않을 것이기 때문입니다.

- 물론이죠. 이미 말했듯이 이런 활동에 대한 경험이 있습니다. 그리고 이 과정은 계속될 것이다.

보너스

Sergei Obozov의 비디오 보고서 “생산 효율성 관리. Rosatom 생산 시스템의 역할

저자 소개:

대표이자 편집장입니다. 종합전략연구소에서 그는 린 제조에 관한 책의 출판 방향 개발을 담당하고 있습니다. Tomsk Polytechnic University에서 "린 제조"를 가르치고 있습니다.