생산 기술 준비 조직. 생산 기술 장비 생산 기술 장비

생산 공정의 합리적인 조직은 생산 기술 준비(TPP)를 수행하지 않고는 불가능합니다. 이는 최소한의 비용으로 높은 기술 수준에서 지정된 기술 및 경제 지표에 따라 전자 장비를 생산할 수 있는 기업의 완전한 준비를 보장해야 합니다. 인건비와 재료비.

생산의 기술적 준비는 포괄적인 표준화, 자동화 및 기술 장비를 기반으로 기술 문제를 구성, 관리 및 해결하기 위한 일련의 방법입니다. 이는 생산 기술 준비의 통합 시스템(GOST 14.002-83)을 기반으로 합니다. ESTPP 표준은 생산 관리 조직을 위한 일반 규칙을 설정하고 진보적인 기술 프로세스, 표준 기술 장비 및 장비의 사용, 생산 프로세스의 기계화 및 자동화 수단과 엔지니어링, 기술 및 관리 작업을 제공합니다(GOST 14.001-83).

상공회의소 기획의 주요 업무는 다음과 같습니다.부서별 업무 구성, 규모 및 시기를 결정합니다. 최적의 작업 순서와 합리적인 작업 조합을 식별합니다. 제조된 블록, 조립 장치 및 전자 장비 부품은 생산 부서에 배포되고 인건비 및 자재 비용이 결정되고 기술 프로세스 및 장비가 설계됩니다. 동시에 다음 작업이 해결됩니다.

제조 가능성을 위해 제품 디자인을 테스트합니다. 선도적인 기술자들은 설계 문서의 기술적 통제를 수행하고, 제품 설계의 제조 가능성 수준을 평가하며, 제품 설계의 제조 가능성을 테스트합니다.

기술개발을 예측합니다. 기술 분야의 모범 사례를 연구하고 사용 권장 사항을 준비합니다. 예측 과정에서 확인된 새로운 기술 솔루션에 대한 실험실 연구를 수행합니다.

기술 프로세스의 표준화. 부품, 조립 단위 및 해당 요소의 설계 특징에 대한 분석이 수행되고 분석 결과가 요약되며 표준화 및 표준 기술 프로세스(TTP) 개발을 위한 권장 사항이 준비됩니다.

기술 프로세스의 그룹화. 부품 및 조립 단위의 분류 그룹 경계를 분석하고 명확화하며 그룹 기술 사양을 개발합니다.

기술 장비. 기술 장비의 통일 및 표준화가 수행되고, 노동 집약적인 원래 장비가 식별되며, 부품 및 조립 장치용 범용 컨테이너의 필요성이 결정됩니다. 작업장의 설계 및 장비는 그룹 및 표준 기술 프로세스에 따라 수행됩니다.

기술 수준 평가. 특정 기업의 기술 수준이 결정되고 기술 수준을 높이는 주요 방향과 방법이 설정됩니다.

상공회의소 프로세스의 조직 및 관리. 기술국 간 다양한 부품 및 조립 단위 배포, 상공회의소의 병목 현상 식별 및 이를 제거하기 위한 조치, 상공회의소 작업 이행 모니터링.

기술 프로세스 개발. 이들은 블랭크, 부품, 조립 및 부품 및 제품 전체의 기술 제어를 위한 새로운 개별 기술 프로세스 및 프로세스를 개발하고 개선하며 기술 프로세스에 대한 조정을 수행합니다.

특수 기술 장비 설계. 산업에서 생산되는 특수 기술 장비에 대한 옵션 선택 또는 해당 설계를 위한 기술 사양 개발. 특수 도구, 고정구, 금형, 금형 및 기타 장비 설계.

표준 개발. 자재 소비, 인건비 및 작업 수행 시간에 대한 기술적으로 건전한 표준 개발. 자립 활동을 보장하기 위한 워크숍 비용 비용 개발.

제조된 REA 제품의 배치 크기에 따라 연속 생산 프로세스의 특성은 대량(대규모) 또는 단일(소규모) 생산 프로세스에 접근하면서 크게 달라질 수 있습니다. 특정 연속 생산의 주어진 조건에 가장 합리적인 설계된 TP의 성격과 기술 장비의 정도를 올바르게 결정하는 것은 기술자가 실제 생산 상황과 즉각적인 전망을 이해해야 하는 매우 어려운 작업입니다. 기업의 발전.

전자 장비 생산을 위한 기술적 준비에는 제품의 제조 가능성, 설계 및 생산 보장 문제뿐만 아니라 후속 제조 가능성 개선 및 효율성 증가로 인한 생산 시스템 변경 수행에 대한 최적의 솔루션이 포함되어야 합니다. 제품의. 따라서 복잡한 무선 전자 제품에 대한 현대적인 기술 프로세스는 자동화되어야 하며 설계, 엔지니어링 및 기술 개발 자동화를 위한 통합 시스템인 CAD의 유기적 구성 요소로 간주되어야 합니다.

기술 프로세스 개발 단계.

기술 프로세스 개발 규칙은 권장 사항 R50-54-93-88에 정의되어 있습니다. 이러한 규칙에 따라 TP 개발은 일련의 단계로 구성되며, 그 세트와 성격은 생산에 출시되는 제품 유형, TP 유형 및 생산 유형에 따라 달라집니다. 표는 예를 들어 TP 설치 및 전자 부품 조립 개발 단계를 보여줍니다.

	무대의 주요 임무
소스 데이터 분석	설계 문서 연구. 설계 제조 가능성 분석. 제품 생산량 분석 및 생산 유형 결정
표준(기본)TP 선택	TP 분류 그룹에서 제품의 위치를 ​​결정합니다. 기존 TP를 사용하기로 결정
어셈블리 다이어그램 개발	제품 구성 분석. 기본 부품 또는 조립 단위 선택. 베이스 부품이 포함된 조립 다이어그램 개발
경로 TP 작성	기술 운영 순서 결정. 주어진 작업 통합 계수 및 생산량을 기반으로 조각 시간 T PC를 결정합니다. 장비 및 기술 장비 선택
기술 운영 개발	운영 구조 및 전환 순서 개발. 조립 및 설치 중 부품 설치 다이어그램 개발. 기술 장비 선택. T PC를 구성하는 모드와 장비 부하 계산
기술 및 경제적 효율성 계산	카테고리 및 직업 분류에 따라 작업 카테고리를 결정합니다. 기술 비용에 따른 운영 옵션 선택
안전 관점에서 기술 프로세스 분석	소음, 진동, 유해물질 노출에 대한 요구사항 선정 및 분석 생태환경의 안전을 확보하기 위한 방법과 수단의 선택
기술 문서 준비	기술 운영 및 지도 스케치 준비. 경로 및 운영 기술 프로세스 지도 작성
특수장비 기술사양 개발	빈 기반 구성표. 장치의 기반 오류 및 정확도 결정. 공작물 수 및 고정 방식 결정. 장치를 장비에 연결하기 위한 다이어그램 작성

기술 장비 REA 생산에는 다음이 포함됩니다: 기술 장비(제어 및 테스트 포함); 기술 장비(도구 및 제어 장치 포함) 생산 공정의 기계화 및 자동화 수단.

기술 장비는 프로세스의 특정 부분을 수행하기 위해 재료 또는 공작물 및 이에 영향을 미치는 수단을 배치하는 생산 도구입니다. 기술 장비는 프로세스의 특정 부분을 수행하기 위해 기술 장비에 추가된 생산 도구입니다. 기계화 수단은 기계 작동에 인간의 참여를 유지하면서 인간의 육체 노동을 부분적으로 또는 완전히 기계 노동으로 대체하는 생산 도구입니다. 자동화 수단은 기계, 도구 및 컴퓨터에 의해 제어 기능이 수행되는 생산 도구입니다.

기술 장비와 사용되는 기술 장비의 구성은 REA 생산 작업장의 프로필에 따라 다릅니다.

조달 상점에는 기계 공장용 표준 프로파일 및 시트, PP 블랭크, 블록 프레임 조립용 블랭크, 프레임, 랙 등을 생산하는 장비가 갖추어져 있습니다. 금속 및 비금속 재료의 시트 절단 및 용해 롤이 주로 수행됩니다. 단두대와 롤러 가위로. 두께가 2.5mm를 초과하는 비금속 재료는 원형 톱, 절단기, 연마재 및 다이아몬드 절단 휠을 사용하여 특수 기계에서 절단됩니다.

콜드 스탬핑은 전자 장비 생산에서 부품을 생산하는 주요 방법 중 하나입니다. 부품의 50~70%가 냉간 스탬핑으로 생산되는 반면, 스탬핑 부품의 노동 강도는 높은 비중에도 불구하고 전체 생산 노동 강도의 8~10%에 불과합니다. 스탬핑 상점에는 범용 장비 범주에 속하는 편심 및 크랭크 프레스가 장착되어 있습니다. 전자 재료 생산에서는 교체 가능한 다이에서 부품의 가장 간단한 요소(외부 윤곽 섹션, 내부 구멍, 홈 등)를 순차적으로 처리하는 요소별 스탬핑 방법이 널리 사용되었습니다. 최근에는 산업용 로봇이 스탬핑 생산에 도입되었습니다. 이를 통해 프레스 서비스를 위한 보조 작업(스트립, 테이프 및 공작물 공급, 부품 제거 및 계산 등)을 기계화하고 범용 프레스를 복잡한 자동화 장치로 전환할 수 있습니다.

플라스틱 부품 생산을 위한 주조 공장과 작업장에는 주조 및 프레싱을 위한 고성능 기계와 자동 프레스가 있습니다. 이 장비를 사용하면 가공 여유를 최소화하면서 공작물을 생산할 수 있습니다.

전자 장비 생산에서 칩을 제거하여 부품을 기계적으로 가공하는 비중은 여전히 ​​높습니다(전체 노동 강도의 30~35%). 새로운 세대의 장비 생산으로 전환함에 따라 기계 가공의 질적 내용이 더욱 정확해졌습니다. 기계 공장에는 주로 선반 및 자동 기계, 범용 밀링 및 드릴링 기계, 연삭 기계 등이 갖추어져 있습니다.

기계 공장의 기계화 및 자동화는 다음 분야에서 발전하고 있습니다. 자동 선반, 냉간 압조 기계 및 터렛 선반의 최대 사용; 수치 제어 기능이 있는 기계 도입 및 보조 작업 기계화를 위한 로봇 사용; 클램핑, 자동 로딩, 제어 및 측정 및 기타 장치로 작동하는 메커니즘을 범용 기계에 장착합니다. 폐쇄된 처리 주기를 갖는 소규모 생산 라인의 특정 부품 그룹을 위한 조직입니다.

기계 가공 후에도 부품 표면에 오염 물질이 남아 있습니다. 훨씬 더 복잡한 문제는 조립된 장치와 장비 장치를 세척하고 장비의 신뢰성에 영향을 미치는 납땜 플럭스 잔여물과 기타 오염 물질을 제거하는 문제입니다. 폭발성, 인화성, 유독성 유기용제를 합성세제 수용액, 알칼리 탈지액으로 대체하는 방향으로 부품 표면 세척 및 부품세척 기술의 향상이 진행되고 있습니다. 컨베이어 및 회전식 세탁기, 초음파 수조, 원심 분리기, 진동 스윙 메커니즘을 갖춘 설치 등을 사용하여 청소 작업의 노동 강도를 줄입니다.

경제적으로 실현 가능한 기계화 수준에 따라 전기 도금 공장에는 사람의 개입 없이 부품(현탁액, 드럼)을 한 처리 위치에서 다른 처리 위치로 옮기고 고정하는 자동 기계 및 자동 라인 등 다양한 유형의 장비가 장착되어 있습니다. 주어진 처리 프로그램에 따라 욕조에서; 자동화된 전기도금 제어 시스템.

PP 생산 작업장에는 이러한 유형의 제품 생산을 위해 특별히 설계된 범용 장비가 갖추어져 있습니다. 화학 및 전기화학적 처리를 위한 기계화 및 자동화 라인, 포토레지스트 도포 및 메쉬 인쇄를 위한 설비, 기계 가공을 위한 CNC 기계, 자동화된 기판 검사 스탠드 등이 있습니다. CNC 장비는 포토 마스크 및 스텐실 제작, 장착 구멍 드릴링 및 PCB 밀링에 사용됩니다.

페인트 및 바니시 코팅 공장에서는 기술 생산 라인을 조직하여 높은 수준의 기계화를 달성합니다. 부품을 수동으로 설치하는 도장 및 건조 챔버는 워크스루 챔버로 대체되고 컨베이어는 운송 장치로 사용됩니다. 페인팅은 로봇이 작동하는 스프레이 도구를 독립적으로 소유하는 자율 장치로 응용되는 처리 유형 중 하나입니다.

조립 공장에는 범용 및 특수 장비 및 장비(컨베이어 라인 및 전기 기술자의 작업장, 제어판에 무선 구성 요소를 준비, 설치 및 납땜하는 장비, 조립 장치의 기능 매개 변수 모니터링 및 조정용 스탠드 등)가 모두 갖추어져 있습니다. CNC 장비는 평면 리드가 있는 IC를 설치 및 납땜하고 셀의 전기 회로를 모니터링하는 데 사용됩니다. 소프트웨어 제어는 모든 레벨의 모듈에서 와이어 설치 및 전기 회로 제어를 자동화합니다.

개인용 IC에서 REA를 생산하는 기업은 확산, 이온 도핑, 열 산화용 설치, 진공 상태에서 재료의 열 증발용 장비, IC 조립 및 밀봉 등 전자 산업에 사용되는 장비를 갖추고 있습니다.

장비, 기술 장비의 작동 및 선택의 정확성에 대한 중요한 지표는 개발된 프로세스에 따라 각 기계 및 장비를 개별적으로 그리고 모두 함께 사용하는 정도입니다.

용접 구조물 생산을 위한 기술 프로세스는 개발에 소요되는 시간을 단축하고 생산 비용을 절감하는 동시에 제조된 제품의 높은 생산성, 품질 및 신뢰성을 달성할 수 있는 가능성을 보장해야 합니다.

이 문제에 대한 성공적인 해결책은 주로 용접 생산 장비에 의해 결정되며, 각 특정 경우의 장비 옵션 선택은 요구 사항에 따라 설계된 작업을 수행하는 기술적 타당성뿐만 아니라 기술적인 측면도 고려해야 합니다. 경제적 최적성.

기술 프로세스를 위한 기술 장비는 일반적으로 두 그룹으로 나뉩니다.

첫 번째 그룹에는 설계된 처리 방법(스탬핑, 용접, 기계 가공 등)을 사용하여 기술적 작업을 수행할 수 있는 일반적인 능력을 제공하는 기술적 수단이 포함됩니다. 이 기술 장비 그룹을 주요 기술 장비라고 합니다. 여기에는 자동 아크 용접기, 아크 전원, 용접기 등이 포함됩니다.

두 번째 그룹에는 처리되는 제품의 특정 기능과 관련하여 기본 기술 장비를 사용하여 생산을 촉진하거나 기술 작업을 수행하는 데 유리한 조건을 조성하도록 설계된 기술 장비가 포함됩니다. 이러한 장비를 기술 장비라고 합니다. 용접 장비는 전문 기업에서 생산됩니다. 대부분의 경우 활용도가 높으며 특정 공작물에 대한 사양 없이 용접 공정 자체를 수행하기 위한 것입니다. 그러나 제조되는 구조물의 설계 및 기술적 특성에 따라 어떤 형태로든 연결을 하기 위해서는 용접 과정에서 제품을 특정 위치에 고정하거나 이동하거나 회전시켜야 합니다. 이는 용접되는 구조물을 고정하고 이동하기 위한 장치 형태로 제공되는 기술 장비를 사용하여 수행됩니다. 이러한 장치를 사용하면 연결이 더 쉬워질 뿐만 아니라 변형을 줄이고 생산성을 높이며 안전한 작업 조건을 보장합니다. 마지막으로, 일반적으로 용접은 연결되는 부품의 조립과 불가분의 관계가 있습니다. 따라서 용접 조인트의 고품질 생산과 구조물의 설계 매개변수 달성이라는 관점에서 지정된 기술 조건의 충족을 보장하려면 조립 작업용 장치가 필요합니다. 기술 장치의 전체 복합체는 조립 및 용접 장비 또는 장치로 간주됩니다. 용접 구조물 제조에 있어 조립 및 용접 장비의 중요성은 매우 높습니다. 그것의 사용은 고품질 제품의 생산뿐만 아니라 높은 생산 지표의 달성도 크게 결정합니다. 따라서 조립 및 용접 장비의 올바른 선택과 개발은 용접 생산 전체의 기술적 준비의 주요 문제 중 하나입니다.

생산 수단의 일반적인 균형에서 특수 기술 장비는 가장 중요한 위치를 차지하며 기술 장비 옆에 위치합니다. 그러나 기술 준비 과정에서 제품 설계가 변경되어 장비 파크가 약간 변경되면 기술 장비는 일반적으로 급격한 변화를 겪게 되며 심지어 완전히 교체되기도 합니다. 따라서 창작 비용은 기술 준비 비용의 가장 중요한 부분을 구성합니다. 따라서 항공 산업에서는 기술 장비를 설계하고 제조하는 노동 강도가 대량 생산을 위한 기술 준비의 전체 ​​노동 강도의 60~80%에 달하고, 제조 시간 측면에서는 전체 준비 주기의 최대 90%에 달합니다. 따라서 장비 제작에 필요한 노동 강도와 시간을 줄이는 것은 생산 준비 비용을 줄이기 위한 주요 예비품 중 하나입니다. 통일되고 표준화된 부품 및 조립품을 사용하여 장비를 표준화함으로써 상당한 효과를 얻을 수 있습니다.

조립 및 용접 장비의 분류. 조립 및 용접 장비는 일반적으로 현대 용접 생산 기술 프로세스의 일반 장비에서 비중 측면에서 선두 위치를 차지합니다. 그 특성은 주로 제조된 구조물의 설계 및 기술적 특징과 같은 여러 요소에 의해 결정됩니다. 반면에 기술 프로세스의 장비 정도는 생산 유형에 따라 크게 달라집니다. 기술 프로세스는 대량 및 대규모 생산에 가장 적합하며 단일 및 소규모 생산에는 적합하지 않습니다. 이는 주로 경제적 고려사항으로 설명됩니다. 사용되는 조립 및 용접 장비의 범위는 매우 넓고 다양합니다. 그러나 여러 가지 특성에 따라 디자인 특징과 기술적 능력이 다른 그룹으로 분류될 수 있습니다.

기술 프로세스에서 수행되는 기능적 목적과 작업에 따라 조립 및 용접 장비는 조립, 용접 및 조립 및 용접 설비로 구분됩니다.

조립 장치는 개별 부품 또는 조립품으로 제조된 구조를 조립하여 필요한 기술 조건을 보장하고 압정 또는 제거 가능한 클램프를 사용하여 고정하도록 설계되었습니다.

용접 설비는 한 유형 또는 다른 유형의 용접 조인트를 얻을 때 직접 용접 작업의 성능을 보장합니다. 이러한 장치에서는 구조물이 조립되고 미리 고정된 상태로 설치됩니다. 이 경우 기술 프로세스에는 조립 및 용접 설비의 조합이 필요합니다.

조립 및 용접 장치는 한 번의 설치로 구조물을 조립하고 용접할 수 있습니다. 대부분의 경우 압정을 사용할 필요가 없어질 수 있습니다.

생산 유형, 적용 정도 및 폭에 따라 장치는 범용, 특수 및 특수로 구분됩니다. 범용 장치는 설계 및 기술적 특성이 다른 다양한 처리 구조와 관련하여 기능적 목적에 맞는 작업을 수행하는 데 사용할 수 있습니다. 기기의 전문화 정도가 높아질수록 적용 범위는 급격히 감소합니다. 따라서 특수 장치는 공통된 디자인과 기술적 특징을 갖고 표준 크기가 다른 특정 유사 제품 그룹만 처리하는 데 사용됩니다. 특정 유형의 제품만을 처리하기 위한 특수 장치의 사용 범위는 더욱 제한됩니다. 그러나 장치의 전문화가 증가함에 따라 일반적으로 정확도와 생산성이 향상됩니다. 따라서 이러한 장치는 일반적으로 대규모 프로그램 유형의 생산을 설비할 때 사용됩니다. 작업의 성격과 작동 방법에 따라 장치는 수동, 기계 및 자동(또는 자동)으로 구분됩니다.

작업을 위한 수동 장치는 수작업이 필요하며 작업자의 노력에 의해 활성화됩니다. 기계화된 장치는 특정 유형의 에너지(압축 공기, 액체, 전기 에너지)를 사용하여 구동됩니다. 자동 장치는 작업자의 노력 외에 특정 유형의 에너지로 인해 작동뿐만 아니라 제어도 수행되는 장치로 간주됩니다. 이 경우 인간의 노동은 그것을 설정하고 실행하는 데만 필요합니다. 또한 장치는 최소한의 보조 시간, 단일 및 다중 위치로 빠르게 작동할 수 있습니다. 제품의 크기와 무게에 따라 장치는 휴대 가능하거나 고정식일 수 있을 뿐만 아니라 작동 중에 정지하거나 이동하거나 회전할 수도 있습니다.

조립 및 용접 장비의 목적과 특징.용접 구조물을 제조하는 기술 과정에서 조립 및 용접 장비를 사용하려면 여러 가지 문제를 해결해야 합니다. 주요 사항은 주어진 기술 매개 변수를 사용하여 고품질 용접 조인트 및 제조 구조에 대한 조건을 보장하고 호환성을 달성하고, 조립 및 용접 기술을 단순화하고, 노동 강도를 줄이고, 조립 및 용접 작업의 생산성을 높이고, 용접 변형을 방지하거나 줄이는 것입니다.

조립 및 용접 장비를 사용하면 용접 장비의 기술적 역량을 확장하고 수행되는 작업 품질을 안정화할 수 있는 조건을 제공할 수 있습니다. 조립 및 용접장비의 활용은 용접생산의 전반적인 기계화, 자동화 수준을 높이기 위한 필수조건입니다. 조립 및 용접 장치는 용접 설비의 일부가 될 수 있으며 흐름 기계화 및 자동화 라인에 구축될 수 있으며 기술 장비로 인해 기술 프로세스의 주요 작업과 보조 작업을 모두 기계화하고 자동화하는 것이 가능합니다. 한편, 조립 및 용접 장비의 사용은 용접 생산의 사회적 문제 해결을 포함합니다. 첨단 장치를 사용하면 과중하거나 비생산적인 노동의 필요성을 없애거나 크게 줄일 수 있으며 작업자의 안전 조건을 더 잘 보장할 수 있습니다. 따라서 조립 및 용접 장비의 광범위한 사용은 용접 생산의 과학적, 기술적 진보에 중요한 요소이며, 이를 통해 복잡한 기술 및 경제적 문제뿐만 아니라 사회적, 공공적으로 중요한 문제도 종합적으로 해결할 수 있습니다. 조립 및 용접 장비의 특성을 분석하면 기계 공학의 구조물 처리 및 제조와 관련된 다른 기술 프로세스에 일반적으로 사용되는 장비와 구별되는 여러 가지 기능이 있다는 점에 유의해야 합니다. 따라서 가공 장치에서는 일반적으로 이전에 서로 연결된 개별 공작물 또는 여러 부품의 어셈블리가 고정됩니다. 용접용 제품은 일반적으로 다수의 서로 다른 부품으로 조립되며, 고정 장치에 대한 설치는 순차적으로 수행되며, 고정 및 고정은 대부분 서로 독립적으로 수행됩니다.

가공 장치에서 제품 고정은 가공 중에 완전한 고정성을 보장해야 합니다. 용접 치구에서는 용접 중 가열 및 냉각 과정에서 치수 변화로 인해 용접할 개별 부품의 자유로운 움직임이 필요한 경우가 많습니다. 이와 관련하여 일부 부품을 견고하게 고정하고 다른 부품을 자유롭게 설치하여 가열 및 냉각 중에 크기를 변경할 수 있는 결합 부품 조립을 사용하는 경우가 많습니다.

용접 장치는 기계 가공 장치와 달리 원칙적으로 설치된 제품 자체의 무게 외에 가공(용접) 과정에서 큰 힘을 받지 않습니다. 반면에 태킹이나 용접 중에 고온에 노출되는 경우가 많습니다. 이와 관련하여 이러한 장치에는 온도 영향으로 인해 발생하는 구조물의 변형을 줄이기 위한 조치가 포함되어야 합니다. 따라서 각각의 경우에 조립 및 용접 작업을 수행하기 위한 조건을 주의 깊게 분석하고 장치와의 관계 특징을 식별하며 조립 및 용접 장비를 개발할 때 이를 고려해야 합니다.

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소개

제 1 장. 생산 기술 장비

1.2 분석 방법

장 2. 기술장비 분석

2.2 방의 기능 그룹 설계 요구 사항

2.3 장비 배치의 원칙. 생산 작업장의 장비

2.4 자산이용의 효율성 분석

제 3 장. 생산 기술 장비 개선을 위해 취한 조치 분석

3.1 조직적, 기술적 조치 분석

3.2 기업 효율성 향상을 위한 주요 방향

결론

서지

애플리케이션

소개

구내 장비 기술 장비

현재는 집에서 먹는 것보다 공공 케이터링이 지배적인 위치를 차지하고 있습니다. 이에 따라 노동생산성을 높이는 주요 요인으로 생산공정의 기계화, 자동화가 더욱 필요해졌습니다. 국내 산업에서는 케이터링 기업의 요구에 맞게 다양한 기계를 제작합니다. 매년 새롭고 더욱 현대적인 기계와 장비가 마스터링되고 구현되어 노동 집약적인 생산 프로세스의 기계화 및 자동화가 보장됩니다.

사람의 개입 없이 자동으로 작동하는 새로운 기계와 장비가 개발되고 마스터링되고 있습니다. 현재 국가의 가장 중요한 과제 중 하나는 국민경제의 과학기술적 진보를 가속화하기 위한 근본적인 개혁이다. 공공 케이터링의 경우 이는 특히 심각합니다. 기업에서는 대부분의 생산 프로세스가 여전히 수동으로 수행됩니다. 많은 수의 저숙련 근로자를 고용하는 다양한 유형의 작업이 있습니다. 따라서 이 생산 분야의 급격한 구조 조정은 생산 공정의 광범위한 산업화, 산업적 준비 방법의 대량 도입 및 소비자에게 제품 전달의 필요성을 전제로 합니다.

오늘날 수많은 조직과 개인 기업가가 기업 활동 유형 중 하나로 케이터링 서비스 제공에 참여하고 있습니다. 동시에 영양 및 여가 활동에 대한 요구를 충족하도록 설계된 공공 케이터링 시설은 유형, 규모 및 제공되는 서비스 유형이 다릅니다.

기업의 기술 장비 수준은 주요 생산에 의한 제품 생산의 효율성을 결정하고 주어진 소비자 속성으로 리드미컬한 생산 가능성을 결정합니다.

이 작업의 목적은 기존 별도 기업의 조직으로서 생산의 기술적 준비를 고려하는 것입니다.

이 작품을 작성할 때 나는 다음과 같은 작업을 설정했습니다.

기업의 기술 장비 개념과 그 내용을 고려하십시오.

특정 기업의 예를 사용하여 외식 기업의 기술 장비를 고려하십시오.

기업의 경제적, 사회적 및 기타 문제의 해결은 생산의 급속한 기술 발전과 경제 활동의 모든 영역에서 그 성과의 활용과 직접적으로 관련됩니다. 기업에서는 생산 기술 장비가 더욱 효과적으로 수행될수록 다양한 유형의 제품 개발 및 생산 숙달을 보장하는 일련의 설계, 기술 및 조직적 조치로 이해되는 생산 기술 장비가 더욱 발전합니다. 제조된 제품의 개선으로.

따라서 기업의 기술 준비 프로세스는 그 자체로 단순한 장비 설치가 아니라 상호 관련된 활동의 복잡한 집합임을 알 수 있습니다. 실제로 이는 장비부터 시작하여 근로자의 전문화로 끝나는 기업의 근본적인 구조 조정입니다.

제 1 장. 생산 기술 장비

1.1 생산 기술 장비의 본질과 중요성

기업의 생산 기술 장비의 주요 목표는 다음과 같습니다. 보다 진보된 유형의 제품 및 생산을 위한 기술 프로세스를 만드는 것을 목표로 하는 진보적인 기술 정책의 형성; 기업의 생산성이 높고 리드미컬하며 수익성이 높은 운영을 위한 조건을 조성합니다. 생산 기술 준비 기간, 노동 강도 및 비용을 지속적으로 줄이는 동시에 모든 유형의 작업 품질을 향상시킵니다.

첫째, 기업의 기술 장비를 정의하는 것이 필요합니다. 이는 개별 제품을 변경하거나 새로운 기업을 설립하는 등 모든 유형의 기술 교육에 적용됩니다. 기업의 기술 장비에 대한 정의는 다음과 같습니다. "기업의 기술 장비는 설계, 생산 기술 준비 및 제품 생산 시스템을 규제하는 일련의 규제 및 기술 조치입니다."

결과적으로 기업의 기술 장비는 제품의 기술 준비, 실제 생산 및 판매를 포함하여 제품 수명주기의 일부입니다.

생산의 기술적 준비 수준은 여러 요인에 따라 달라집니다. 그룹으로 나눌 수 있습니다. 기술적, 경제적, 조직적, 사회적 측면을 포함합니다.

기술적 요소 - 표준 및 표준 기술 프로세스의 개발 및 구현, 표준화되고 통합된 기술 장비의 사용 기술 장비에 대한 컴퓨터 지원 설계 시스템 사용; 첨단 기술 처리 방법의 사용; 기계 가공의 노동 집약도와 제품의 재료 집약도를 줄이기 위한 프로그레시브 블랭크 도입, 적극적이고 객관적인 기술 품질 관리 수단의 사용 기술 장비의 설계 및 생산을 위한 네트워크 일정 구현에 대한 제어 자동화.

경제적 요인 - 생산 기술 준비에 대한 단계별 선진 자금 조달; 우대 대출 제공; 신기술 개발을 촉진하기 위한 기금 조성.

조직적 요인 - 생산 전문화 개발 및 심화 기술 프로세스 및 제조된 기술 장비의 품질 인증, 보조 생산 조직 개선; 보조 생산과 주요 생산 간의 관계 개선; 기업 내, 업계 내 다른 기업과의 협력 확대.

기업의 기술 장비는 설계, 생산 기술 준비 및 제품 생산 시스템을 규제하는 일련의 규범적이고 기술적인 조치입니다.”

이러한 조치를 통해 기업은 고품질 제품을 생산할 수 있는 완벽한 준비를 갖추게 됩니다.

따라서 기업의 기술 준비 프로세스는 그 자체로 단순한 장비 설치가 아니라 상호 관련된 활동의 복잡한 집합임을 알 수 있습니다. 실제로 이는 장비부터 시작하여 근로자의 전문화로 끝나는 기업의 근본적인 구조 조정입니다.

생산을 위한 특정 기술 준비 시스템이 있습니다. 이는 기업이 고품질 조건의 제품을 생산할 수 있는 기술적 준비 상태를 보장하는 일련의 상호 연관된 과학 및 기술 프로세스입니다. 기업이 발전함에 따라 제품을 가지고 시장에 진입하는 것이 더욱 어려워질 것입니다. 최종 제품의 기술 준비 수준과 복잡성으로 인해 새 장비를 설치하는 데 소요되는 노동력이 크게 증가합니다.

생산의 기술적 준비 작업은 모든 수준에서 해결되며 다음 네 가지 원칙에 따라 그룹화됩니다. 제품의 제조 가능성 보장; 기술 프로세스 개발; 기술 장비의 설계 및 제조; 생산 기술 준비의 조직 및 관리.

표준 기술 프로세스를 개발하기 위해 기술 작업은 전체 프로세스의 기술 순서에 따라 분할할 수 없는 가장 작은 기술 요소를 얻기 위해 복잡한 것부터 간단한 것으로 분류하여 분류됩니다. 각 불가분 요소 또는 기술 운영에 대해 필요한 모든 설명 및 참고 사항과 함께 이 기본 운영이 형성되는 모든 전환에 대한 포괄적인 설명을 제공하는 기업 표준이 개발됩니다.

이는 기업이 주어진 품질로 신제품을 생산할 수 있는 완전한 준비 상태를 보장하는 기술 장비이며, 일반적으로 높은 기술 수준을 갖춘 기술 장비에서 구현될 수 있으며 최소한의 인건비와 자재 비용을 보장합니다.

유형화, 표준화, 기술통일화는 기업과 산업의 표준 수준에서 이루어질 경우 특히 큰 효과를 발휘한다. 높은 조직적, 기술적 수준의 생산과 제품 품질을 보장하려면 기술 규율을 엄격하게 준수하는 것이 중요한 역할을 합니다. 모든 작업, 영역 및 생산 단계에서 개발되고 구현되는 기술 프로세스의 정확한 구현.

노동 집약적인 작업을 기계화하고 자동화하면 생산 기술 준비에 필요한 시간을 크게 줄일 수 있습니다. 작업의 자동화 및 기계화의 효율성과 정도는 작업의 성격과 내용에 따라 결정됩니다.

하지만 생산과정과 기술을 개발하는 것이 전부는 아닙니다. 기업의 정상적인 기능을 위해서는 필요한 모든 구성 요소의 정상적인 유지 관리 및 공급을 보장해야 합니다.

기본 생산에는 자재, 반제품, 다양한 유형의 에너지, 도구 및 운송 수단의 공급도 필요합니다. 이러한 다양한 기능을 모두 수행하는 것은 수리, 장비, 에너지, 운송, 창고 등 기업의 보조 부서의 임무입니다.

보조 생산 및 유지보수에는 공장 인력의 최대 50%를 고용할 수 있습니다. 보조 및 유지 보수 작업의 총량 중 운송 및 보관은 약 33%를 차지하며 고정 자산의 수리 및 유지 보수는 30, 도구 유지 보수는 27, 에너지 유지 보수는 8 및 기타 작업은 12입니다. 따라서 수리, 에너지, 툴링 , 운송 및 창고 서비스는 전체 작업량의 약 88%를 차지합니다. 전체적으로 생산 기술 유지 관리의 효율성 증가는 적절한 조직과 추가 개선에 크게 좌우됩니다.

최소한의 비용으로 고정 생산 자산의 합리적인 운영을 보장하기 위해 기업에 수리 시설이 만들어졌습니다. 수리 시설의 주요 임무는 다음과 같습니다: 고정 생산 자산의 유지 관리 및 수리; 기업 자체가 새로 구입하거나 제조한 장비의 설치; 운영 장비의 현대화; 예비 부품 및 부품 생산(장비 현대화 포함), 보관 조직 모든 유지 보수 및 수리 작업을 계획하고 효율성을 향상시키기 위한 조치를 개발합니다.

작동 중에 기계 및 장비의 개별 부품이 마모될 수 있습니다. 성능 및 성능 속성의 복원은 장비의 수리, 작동 및 유지 관리를 통해 달성됩니다. 기업에서 이에 대한 기본은 고정 자산의 유지 관리 및 수리 시스템입니다. 이는 운영되는 기계, 메커니즘, 구조, 건물 및 기타 요소의 품질을 유지하고 복원하기 위한 일련의 상호 연관된 조항, 수단 및 조직 결정입니다. 고정 자산.

기업의 장비 기술 유지 관리 및 수리 시스템의 주요 형태는 예정된 장비 예방 유지 관리(PPR) 시스템입니다. PPR 시스템은 장비의 관리, 감독 및 수리를 위한 일련의 계획된 활동으로 이해됩니다. PPR 시스템에 따른 장비 유지 관리 및 수리 작업에는 장비 관리, 정밀 검사 유지 관리, 정기 수리 작업이 포함됩니다. 장비 관리는 기술 운영 규칙 준수, 작업장 질서 유지, 작업 표면 청소 및 윤활로 구성됩니다.

정기 수리 작업에는 장비 세척, 윤활 시스템의 오일 교환, 장비 정확성 점검, 검사 및 예정된 수리(현재, 중간 및 주요)가 포함됩니다. 이러한 작업은 사전 개발된 일정에 따라 회사의 수리 담당자가 수행합니다. 모든 장비가 독립적인 작업으로 세척되는 것은 아니며, 먼지와 오염이 심한 환경에서 작동하는 장비만 세척됩니다.

모든 장비는 정기적으로 검사됩니다. 그들의 임무는 부품의 마모 정도를 식별하고, 개별 메커니즘을 규제하고, 사소한 결함을 제거하고, 마모되거나 분실된 패스너를 교체하는 것입니다. 장비를 검사할 때 향후 수리 범위와 구현 시기도 명시됩니다. 현재 수리는 장치의 기능을 보장하거나 복원하기 위해 수행되는 가장 작은 유형의 예정된 수리입니다. 이는 기계를 부분적으로 분해하고, 개별 구성요소 및 부품을 교체 또는 복원하고, 교체할 수 없는 부품을 수리하는 것으로 구성됩니다.

평균 수리는 더 많은 작업량과 교체해야 하는 마모 부품 수에서 현재 수리와 다릅니다.

정밀 검사 - 기본 부품을 포함하여 모든 부품을 교체(복원)하여 장치 자원을 완전하게 또는 거의 완전하게 복원합니다. 결과적으로 대대적인 정밀 검사의 임무는 장치를 목적, 정확도 등급 및 성능을 완전히 충족하는 상태로 만드는 것입니다. 점진적 유지 관리 시스템은 수리 주기 동안 현재 및 주요 수리의 두 가지 유형의 계획된 수리만 구현하는 것을 기반으로 합니다. 평균적인 수리 없이.

각 유형의 장비에 대해 표준 수리주기 기간이 설정됩니다. 수리주기는 장비 작동의 가장 작은 반복 기간으로, 모든 기존 유형의 유지 보수 및 수리가 특정 순서로 수행됩니다. 모든 수리주기는 장비의 작동 시작부터 첫 번째 대점검까지 또는 두 번의 후속 대점검 사이의 기간 동안 수행되므로 수리주기는 두 번의 연속된 대점검 사이의 장비 작동 기간으로도 정의됩니다.

수리 간 기간은 다음 예정된 두 번의 수리 사이에 장비를 작동하는 기간입니다. 상호 검사 기간은 두 번의 정기 검사 사이 또는 다음 예정된 수리와 검사 사이의 장비 작동 기간입니다. 수리 기간은 수리를 위해 장비를 유휴 상태로 두는 시간입니다.

기업의 수리 서비스 작업을 특징 짓는 주요 기술 및 경제 지표는 각 장비 유형의 노동 강도 및 유지 보수 비용, 전체 직원 수 중 수리 인력의 비율, 장비 가동 중지 시간 비율입니다. 작동 시간 자금과 관련된 수리를 위해 장비 부품의 보조 재료 소비.

원활한 생산 기능을 위해 장비의 효과적인 유지 관리 및 수리의 중요성이 커지면서 더욱 개선이 필요합니다. 이 개선의 가장 중요한 방법은 다음과 같습니다.

기업에 예비 부품 및 패스너를 적시에 제공하고 산업 기업과 장비용 부품을 생산하는 기업 간의 공급 계약을 준수하는 규율을 강화합니다.

장비 제조업체의 기술 유지 관리를 위한 지점 시스템 개발

수리 작업 수행을 위한 고급 방법 및 기술 적용

기본 생산부터 장비 수리까지 기업의 대부분의 프로세스에는 다양한 유형의 에너지 공급이 필요합니다. 이 임무는 기업의 에너지 관리 부서에서 수행합니다. 에너지 부문의 목적은 기업의 모든 부서에 이 서비스 유지에 필요한 최소한의 비용으로 필요한 유형의 에너지 서비스를 중단 없이 제공하는 것입니다. 이를 위해 다음과 같은 주요 과제를 해결하는 데 노력을 기울여야 합니다.

기업의 모든 부서에서 합리적인 에너지 소비를 조직하고 계획합니다.

전력 장비의 올바른 작동, 유지 관리 및 수리 감독

에너지 자원 절약을 위한 조치의 개발 및 실행.

현대 상황의 주요 원천은 지역 화력 발전소에서 전기, 증기, 온수 등 일반 산업 목적을 위한 에너지 자원을 기업에 중앙 집중식으로 공급하는 것입니다.

에너지 자원의 합리적인 사용은 생산과 소비에 대한 엄격한 규제를 전제로 합니다.

사용 방향에 따라 기술, 모터, 조명 및 난방 에너지를 구분합니다. 이러한 영역에서 에너지 소비를 합리화하는 주요 방법은 다음과 같습니다. 연료 및 에너지의 직접적인 손실을 제거합니다. 에너지 자원의 올바른 선택; 2차 에너지 자원의 사용; 기술 개선 및 주요 생산 조직; 연료와 에너지를 절약하기 위한 일반적인 경제 조치를 수행합니다. 네트워크, 파이프라인, 기술 및 에너지 장비에서 연료와 에너지의 직접적인 손실을 제거하기 위한 조치입니다. 여기서 가장 중요한 것은 네트워크 및 파이프라인 상태를 체계적으로 모니터링하고 운영 조건 변화에 따른 예방 조치를 구현하는 것입니다.

생산 기술 장비는 다음 사항으로 구성된 기술 준비 프로젝트에 따라 수행됩니다.

기술 장비, 냉동 시스템, 에너지 공급, 위생 통신의 선택 및 배치

생산 폐기물 제거 및 재활용 방법 결정

생산 및 기술 인력 수 계산, 기업의 투자 회수 기간 및 수익성 결정

기업 전체의 기술 생산 프로세스 및 개별 워크샵 조직

기술적 프로세스에 부합하는 건물의 공간계획도 개발.

이것이 생산의 기술적 준비를 수행할 때 고려해야 할 모든 사항은 아니지만 기초입니다.

생산 기술 준비를 위해 다음과 같은 계획이 개발되었습니다.

1. 제품 생산을 위한 기술(제형)의 결정

2. 가공된 원재료, 반제품 및 생산 폐기물의 양

3. 생산 및 화물흐름에 필요한 기술장비의 수량 및 종류

4. 기술 과정에서의 장비 배치 및 특성, 장비 배치

5. 원자재 수용 및 보관 조직.

물적 자원은 기업의 운전 자본의 일부를 나타냅니다. 운전 자본은 각 생산주기에서 완전히 소비되고 전체 가치를 완제품으로 이전하며 생산 과정에서 소비자 속성을 변경하거나 손실하는 생산 수단입니다.

운전 자본에는 다음이 포함됩니다. 1) 외부에서 받은 기본 및 보조 재료, 연료, 에너지 및 반제품; 2) 장비 수리를 위한 가치가 낮고 마모된 도구 및 예비 부품 3) 진행중인 작업 및 자체 생산의 반제품; 4) 컨테이너.

낮은 가치의 도구 및 장비, 재공품, 자체 제작 반제품, 에너지를 제외한 운전 자본은 물적 자원으로 분류됩니다.

생산 수단을 고정 자산과 순환 자산으로 나눌 때 실제로는 상당히 정당한 일부 관습이 허용된다는 점에 유의해야 합니다. 도구와 장비는 두 부분으로 나뉩니다. 그 중 첫 번째에는 가치가 낮고 마모가 빠른(사용 수명이 1년 미만인) 도구 및 장비가 포함됩니다. 그들은 회전 자금에 속합니다. 다른 모든 도구와 장비를 포함하는 다른 부분은 고정 자산을 나타냅니다.

기업의 물적 자원 중 가장 큰 부분은 기초 자재로 구성됩니다. 여기에는 제품 생산에 들어가고 주요 내용을 구성하는 노동 대상이 포함됩니다.

보조 재료에는 생산 서비스 과정에서 소비되거나 외관 및 기타 특성을 변경하기 위해 주 재료에 추가되는 재료가 포함됩니다.

1.2 분석 방법

재료 사용 분석을 시작할 때 우선 상대적 절약 또는 남용이 결정됩니다. 이를 위해 계획된 표준을 준수하면서 달성한 실제 생산량과 제품 범위를 고려하여 기업이 소비해야 하는 자재의 양을 계산하고 이 양을 실제 소비량과 비교합니다.

계획된 소비는 기업의 주요 제품 생산과 직접적인 관련이 있는 기본 자재, 공정 연료 및 보조 자재 유형에 대해서만 실제 생산량에 따라 다시 계산됩니다. 다른 재료의 소비는 생산량에 직접적으로 의존하지 않으므로 재계산 대상이 아닙니다. 재료의 상대적 절약 또는 낭비 E m은 다음 공식에 의해 결정됩니다.

여기서 Rf는 재료의 실제 소비량입니다.

R p --재료의 계획된 소비;

p에서 --생산 계획;

f - 실제 생산량.

모든 유형의 제품 및 전체 재료 범위에 대한 이러한 계산은 너무 노동 집약적이므로 단순화하기 위해 소비된 재료 비용을 기준으로 또는 제품 생산량을 화폐 단위로 기준으로 재료 그룹별로 총계로 수행되는 경우가 많습니다. 자귀. 어떤 경우에는 가장 희소하거나 값비싼 재료의 사용을 분석해야 하는 경우 개별 유형에 대해 지정된 재계산이 수행됩니다.

자재 소비 기준을 위반하는 이유 중 하나는 자재 공급 시스템의 중단, 자재의 완전성 및 배송 시간 위반입니다.

물류 계획 실행의 실제 상황을 명확히하기 위해 배송의 완전성과 적시성을 확인합니다.

공급의 완전성은 계획에 따라 수령해야 하는 자재의 총 비용과 계획 범위 내의 실제 수령 비용을 계산하는 방식으로 결정됩니다. 이 경우 계획이상 입고 또는 예정외 입고는 실제 공급량에 포함되지 않습니다.

계획된 배송 날짜의 준수 여부를 확인하기 위해 자재 수령 데이터에 지연 사례가 기록되어 자재 배송이 지연된 일수를 나타냅니다.

배송 기한을 맞추는 것은 창고 재고 상태와 밀접한 관련이 있습니다. 재고의 변화를 평가하기 위해 실제 재고가 정상 수준보다 낮은 모든 사례를 구체적으로 기록하고 각 사례에 대한 이유를 파악합니다. 종종 재고 흐름 분석은 계획된 배송 날짜 준수 여부 확인을 대체할 수 있습니다. 이러한 지표는 밀접하게 관련되어 있기 때문입니다.

자재 자원을 적시에 생산하는 것은 기업 창고에 있는 생산 재고의 규모와 완전성에 달려 있습니다.

산업 재고는 기업의 창고에 도착했지만 아직 생산 프로세스에 포함되지 않은 생산 수단입니다. 이러한 예비금을 생성하면 기술 프로세스의 요구 사항에 따라 작업장 및 작업장에 자재 공급을 보장할 수 있습니다. 매장량을 창출하기 위해 상당한 양의 물적 자원이 전용된다는 점에 유의해야 합니다.

재고를 줄이면 유지 관리 비용이 절감되고 비용이 절감되며 운전 자본 회전율이 가속화되어 궁극적으로 생산 이익과 수익성이 높아집니다. 따라서 재고 수준을 최적화하는 것이 매우 중요합니다.

기업의 재고 관리에는 다음 기능 수행이 포함됩니다.

기업이 소비하는 모든 자재에 대한 재고 표준 개발;

회사 창고의 올바른 재고 배치

재고 수준에 대한 효과적인 운영 통제를 조직하고 정상적인 상태를 유지하는 데 필요한 조치를 취합니다.

예비금을 배치하고 양적, 질적 안전을 보장하는 데 필요한 물질적 기반을 조성합니다.

주요 생산 수단을 갖춘 기업의 제공 및 기술 장비와 그 사용 효율성은 경제 활동의 결과, 특히 작업의 품질, 완전성 및 적시성, 결과적으로 생산량에 영향을 미치는 중요한 요소입니다. , 비용 및 기업의 재정 상태.

분석의 목적은 기업 및 구조적 부문에 고정 자산을 제공하고 일반 및 특정 지표에 따라 사용 수준을 결정하는 것입니다. 수준 변화의 이유를 확립합니다. 고정 자산 사용이 생산량 및 기타 지표에 미치는 영향을 계산합니다. 기업 및 장비의 생산 능력 활용 정도를 연구합니다. 고정 자산의 사용 효율성을 높이기 위한 준비금을 식별합니다.

재무 분석의 주요 목표는 기업의 재무 상태, 손익, 자산 및 부채 구조의 변화에 ​​대한 객관적이고 정확한 그림을 제공하는 소수의 핵심(가장 유익한) 매개변수를 얻는 것입니다. 채무자와 채권자와의 합의, 분석가와 관리자(관리자 )는 기업의 현재 재무 상태와 단기 또는 장기 예측 모두에 관심이 있을 수 있습니다. 재무 상태의 예상 매개변수.

그러나 재무 분석 목표의 대안성을 결정하는 것은 시간 경계만이 아닙니다. 또한 재무 분석 대상의 목표에 따라 달라집니다. 금융정보의 특정 이용자.

분석의 목표는 상호 연관된 일련의 분석 문제를 해결한 결과로 달성됩니다. 분석 작업은 분석의 조직적, 정보적, 기술적, 방법론적 능력을 고려하여 분석 목표를 구체화하는 것입니다. 가장 중요한 요소는 궁극적으로 소스 정보의 양과 품질입니다. 기업의 정기 회계 또는 재무제표는 기업에서 회계 절차를 이행하는 동안 준비된 "원시 정보"일 뿐이라는 점을 명심해야 합니다. 생산, 판매, 재무, 투자 및 혁신 분야에서 경영 결정을 내리기 위해서는 경영진이 관련 문제에 대한 지속적인 비즈니스 인식이 필요하며 이는 원시 정보의 선택, 분석, 평가 및 집중의 결과입니다. 분석 및 관리 목적에 따라 원본 데이터에 대한 분석적 판독이 필요합니다. 재무 제표 분석 읽기의 기본 원칙은 연역적 방법입니다. 일반적인 것부터 구체적인 것까지, 그러나 반복해서 적용해야 합니다. 이러한 분석 과정에서 경제적 사실과 사건의 역사적, 논리적 순서, 활동 결과에 대한 영향의 방향과 강도가 재현됩니다.

재무 분석 실습에서는 이미 재무 보고서 읽기(분석 방법)에 대한 기본 규칙을 개발했습니다. 그 중에는 6가지 주요 방법이 있습니다.

수평(시간) 분석 - 각 보고 항목을 이전 기간과 비교합니다.

수직적(구조적) 분석 - 최종 재무 지표의 구조를 결정하고 각 보고 항목이 결과 전체에 미치는 영향을 식별합니다.

추세 분석 - 각 보고 항목을 이전 기간 수와 비교하고 추세 결정, 즉 지표 역학의 주요 추세는 무작위 영향과 개별 기간의 개별 특성을 제거합니다. 추세의 도움으로 미래에 가능한 지표 값이 형성되므로 유망한 예측 분석이 수행됩니다.

상대 지표(계수) 분석 - 개별 보고서 위치 또는 다양한 보고 형식의 위치 간의 관계 계산, 지표 간의 관계 결정

비교(공간) 분석은 회사, 자회사, 사업부, 워크샵의 개별 지표에 대한 요약 보고 지표에 대한 농장 내 분석과 경쟁사 지표를 사용하여 특정 회사의 지표에 대한 농장 간 분석입니다. 평균 및 평균 경제 데이터;

요인 분석 - 결정론적 또는 확률론적 연구 기법을 사용하여 성과 지표에 대한 개별 요인(이유)의 영향을 분석합니다.

절대 이익 지표 분석

상대적 수익성 지표 분석

기업의 재무 상태, 시장 안정성, 대차대조표 유동성, 지급 능력 분석

차입 자본 사용의 효율성 분석

기업의 재무 상태에 대한 경제적 진단 및 발행자의 등급 평가.

기업 활동에 대한 다양한 경제 정보가 있으며 이러한 활동을 분석하는 방법도 다양합니다. 재무제표를 기반으로 한 재무분석을 고전적인 분석방법이라고 합니다. 농장 재무 분석은 기타 시스템 회계 데이터, 생산 기술 준비 데이터, 규제 및 계획 정보 등을 정보 소스로 사용합니다.

분석을 위한 데이터 출처: 기업 사업 계획, 기술 개발 계획, 양식 1번 "기업 대차대조표", 양식 5번 "기업 대차대조표 부록" 섹션 3 "감가상각 재산", 양식 No. 11 "고정 자산의 가용성 및 이동에 대한 보고서", BM 양식 "생산 능력 잔액", 고정 자산 재평가 데이터 (양식 1 번-재평가), 고정 자산 회계 용 재고 카드, 설계 견적 , 기술 문서 등

분석은 일반적으로 고정 자산의 규모, 그 역학 및 구조에 대한 연구로 시작됩니다(표 1). 기업의 고정 자산은 산업 생산과 비산업, 비생산 목적 자금으로 구분됩니다. 기업의 생산능력은 산업생산 자산에 의해 결정됩니다. 또한 기능적 목적(산업용 건물, 창고, 작업 및 전력 기계, 장비, 측정 기기)에 따라 활성 부분(작업 기계 및 장비)과 자금의 수동 부분을 구별하고 별도의 하위 그룹을 구분하는 것이 일반적입니다. 및 장치, 차량 등).

이러한 세부 사항은 구조 최적화를 기반으로 고정 자산 사용의 효율성을 높이기 위한 준비금을 식별하는 데 필요합니다. 이 경우 가장 흥미로운 점은 능동 부품과 수동 부품, 전력 및 작업 기계의 비율입니다. 왜냐하면 자본 생산성, 자본 수익성 및 기업의 재무 상태는 최적의 조합에 크게 좌우되기 때문입니다.

표 1. 고정 생산 자산의 가용성, 이동 및 구조

	연초 출시 예정	1년 이내에 접수됨	올해 중 탈락	연말 출시 예정
건물 및 건축물
동력 기계
작업 기계
측정 장비
컴퓨터 공학
차량
도구
총생산자산

표 1에서 볼 수 있듯이, 보고 기간 동안 고정 자산의 가용성과 구조에 큰 변화가 있었습니다. 그 금액은 1,600,000 루블, 즉 12% 증가했습니다. 자금의 활성 부분의 비율이 크게 증가했으며 이는 긍정적으로 평가되어야 합니다.

재무제표(양식 5번)에 따라 수행되는 고정 생산 자산의 이동 및 기술 상태에 대한 분석이 매우 중요합니다. 이를 위해 다음 지표가 계산됩니다.

갱신 계수(Kobn)는 연말 총 가치에서 신규 자금이 차지하는 비중을 나타냅니다.

신규 장비 도입, 신규 시설 시운전, 고정 자산 수리 계획의 이행 여부를 점검합니다. 전체 수량과 각 기계 및 장비 그룹에 대한 고급 장비의 비율과 자동화 장비의 비율이 결정됩니다.

연령 구성 및 노후화를 특성화하기 위해 자금을 작동 기간(최대 5년, 5-10년, 10-20년 및 20년 이상)별로 그룹화하고 장비의 평균 수명을 계산합니다.

표 2의 정보는 보고 연도 동안 기업의 고정 자산의 기술적 조건이 보다 집중적인 갱신으로 인해 다소 개선되었음을 보여줍니다.

특정 유형의 기계, 메커니즘, 장비 및 건물을 기업에 제공하는 것은 실제 가용성과 생산 계획을 이행하는 데 필요한 계획된 요구 사항을 비교하여 설정됩니다. 기업의 기본 생산 자산 제공 수준을 특징짓는 일반 지표는 자본-노동 비율과 노동 기술 장비입니다.

총자본-노동비율 지표는 산업생산 자산의 연간 평균 가치를 최대 교대근무자 수(다른 교대근무자는 동일한 노동수단을 사용한다는 의미)의 비율로 계산한다.

표 2. 고정자산의 이동 및 기술상태에 관한 데이터

색인	지표 수준
	작년	보고연도	변화
갱신 인자
갱신기간, 년
감소율
성장률
마모율
유용성 요소
장비의 평균 수명, 연도

노동의 기술 장비 수준은 가장 긴 교대 근무의 평균 근로자 수에 대한 생산 장비 비용의 비율로 결정됩니다. 성장률은 노동생산성 성장률과 비교된다.

노동생산성 증가율이 노동기술장비 증가율보다 빠른 것이 바람직하다. 그렇지 않으면 자본 생산성이 감소합니다.

회사의 기술 장비와 고도로 자격을 갖춘 전문가는 높은 경쟁력을 제공하고 생산 잠재력의 상당 부분을 구성합니다.

제2장 기술장비 분석

2.1 기업의 일반적인 특성

OJSC "TPP"(무역 및 생산 기업)에는 다음이 포함됩니다.

주소: *********, Sovetskaya st., 80, t.8*********에 위치한 100석 규모의 시 행정부 매점

50석 규모의 식품점 위치: Novotroitsk, st. Gorkogo, 12세, 기업의 주요 활동:

도시락류, 조리류, 반제품 등의 생산 및 판매, 구매제품 및 관련제품의 판매.

1995년 이래로 기업은 자립 기업을 위한 계정과목표를 유지하면서 새로운 사업 조건으로 전환된 예산 기관이었습니다.

1999년에 기업은 예산 자금을 사용하여 오래된 장비를 새 장비로 교체하고 이전에는 사용할 수 없었던 새 기계 또는 최신 모델을 구입했습니다.

따라서 1998년 말에 회사는 4개의 새 오븐(총 6개), 새 고기 분쇄기 2개(총 3개), 요리 부서용 믹서 2개(오래된 오븐 교체, 빵 슬라이서 포함)를 처분 받았습니다. , 새 식기세척기 2개(총 3개), 스토브 2개, 오래된 냉장 장치 1개를 새 것으로 교체했습니다. 보고 기간 동안의 모든 신규 장비는 공급업체로부터 보증 서비스를 받았으며, 이는 보고 기간 전체에 걸쳐 필요에 따라 수행되었습니다.

"기업이 처분할 수 있는 경제적 자산의 양"은 기업의 대차대조표에 나열된 자산 평가의 일반화된 가치를 나타내는 지표입니다.

"고정 자산의 활성 부분을 공유합니다." 규제 문서에 따르면 고정 자산의 활성 부분은 기계, 장비 및 차량을 의미합니다. 이 지표의 성장은 긍정적으로 평가됩니다.

"마모율"은 일반적으로 고정 자산 상태의 특성으로 분석에 사용됩니다. 이 지표를 100%(또는 1)에 추가하는 것이 "적합성 계수"입니다.

"갱신 계수" - 보고 기간 말에 사용 가능한 고정 자산 중 새로운 고정 자산으로 구성되는 부분을 나타냅니다.

"소각 비율" - 파손 및 기타 이유로 인해 처분된 고정 자산의 일부를 나타냅니다.

2.2 방의 기능 그룹 설계 요구 사항

케이터링 시설의 구내는 유형, 용량, 생산 성격 및 서비스 형태에 따라 기능 그룹으로 결합됩니다.

원자재를 사용하는 케이터링 시설에서는 모든 건물이 다음과 같이 결합됩니다.

제품 수령 및 보관을 위해;

원료의 기계적 조리 가공 및 조리 반제품 생산용;

소비자를 위한;

공식적인;

인위적인.

반제품 요리 제품을 취급하는 케이터링 시설에서는 해당 제품의 생산이 생산 과정에서 제외됩니다. 이와 관련하여 해당 기업의 구내는 다음 기능 그룹으로 결합됩니다.

제품 및 반제품을 수령하고 보관하기 위해;

반제품의 냉간 가공 및 원료로 공급되는 채소 가공용;

요리 및 제과 제품 생산용;

소비자를 위한;

공식적인;

인위적인.

건물의 기능적 그룹은 각각 특정 설계 요구 사항이 적용되는 여러 개의 별도 건물로 구성됩니다.

창고.

케이터링 기업의 창고에서는 기업 운영에 필요한 원자재 및 반제품 요리 제품, 자재 및 기술 장비 및 폐기물 품목의 단기 보관이 수행됩니다.

여기에는 다음이 포함됩니다.

냉동 고기를 보관하기 위한 냉장실;

냉장육, 가금류 및 내장을 보관하기 위한 냉장실;

생선 보관용 냉장실(기업이 원자재를 사용하여 운영되는 경우)

유제품 및 지방 제품 및 요리법 챔버;

야채, 과일, 음료, 피클 및 허브 보관실;

음식물쓰레기실;

감자 및 야채 저장실;

건조 식품 저장실;

컨테이너 식료품 저장실;

재고 보관실;

점주의 방.

육류, 생선 요리 공장에서 운영되는 기업에서는 육류, 가금류, 내장 및 생선용 냉장실 대신 요리 반제품용 챔버가 설계되었습니다.

창고 면적의 구성과 규모는 기업의 역량에 따라 다릅니다. 창고는 지하실, 지하실 및 기타 건물 층에 위치할 수 있습니다. 그러나 통과할 수 있어서는 안 됩니다.

건물의 북쪽 또는 북동쪽 부분에 셀과 보관실을 한 층 평면에 단일 블록으로 배치하는 것이 좋습니다. 모든 방의 구성은 돌출부가 없는 직사각형이어야 합니다. 그렇지 않으면 공간을 비합리적으로 사용하게 되기 때문입니다.

보일러 실, 보일러 실, 샤워 실 및 온도와 습도가 높은 기타 방 옆, 이러한 방 위 또는 아래에 냉장실을 배치하지 않는 것이 좋습니다. 또한 배수를 위한 배수구가 있는 생산시설(세탁실, 욕실) 및 온도가 높은 사업장(핫샵, 제과, 제분실 등)에 설치하지 마십시오.

야채 저장실은 1층보다 높지 않아야 합니다. 냉장실과 야채 저장실의 조명은 인공적인 것뿐입니다. 건조된 제품을 보관하려면 밝고 건조한 공간이 필요합니다. 이 식료품 저장실은 제과점 옆이나 밀가루 제품 보관실 옆에 두는 것이 좋습니다. 습도가 높은 장소에 근접하지 마십시오.

100개 이상의 장소를 수용할 수 있는 기업에서는 창고 건물 그룹의 입구가 서비스 직원 입구와 별도로 설계되었습니다.

산업 시설.

생산 시설의 구성은 기업 유형, 생산 능력, 생산 공정의 성격(원자재 또는 반제품 작업) 및 서비스 형태에 따라 다릅니다.

원자재 기반 기업의 생산 시설은 다음과 같습니다.

따뜻한 가게와 차가운 가게,

고기,

새다리,

수상한,

채소,

밀가루 제품이나 제과점의 건물,

식기 및 주방용품 세척,

빵 절단실,

생산관리실.

반제품 요리 제품을 취급하는 기업의 부지 구성은 육류 및 생선(고기 및 생선) 상점 대신 사전 조리 상점(반제품 완성용)과 허브 가공 상점이 있다는 점에서 다릅니다. 반제품 용기 세척 시설도 마련되어 있습니다.

케이터링 시설을 설계할 때 과학적 노동 조직의 요구 사항을 고려하여 생산 공장에 여러 가지 요구 사항이 부과됩니다. 작업장은 기본 방향을 기준으로 다음 방향으로 건물 1층(야채 - 1층 이하)에 있는 별도의 방에 위치해야 합니다. 야채 - 동쪽과 남쪽, 나머지 - 북쪽, 북동쪽 , 북서.

매장은 워크스루(walk-through) 방식이어서는 안 됩니다. 유일한 예외는 연속적인 기술 프로세스로 연결된 작업장 부서입니다(예: 제과점에 반죽 및 베이킹 부서, 마무리 부서 등이 있는 경우).

생산 시설은 서로 연결되어 있어야 하며 다른 여러 시설과도 편리하게 통신할 수 있어야 합니다.

생산 작업장은 세탁실과 빵 썰기실을 제외하고 자연광이 있어야 합니다.

정육점

육류(쇠고기, 양고기, 돼지고기) 가공 및 반제품 요리 제품(큰 조각, 부분, 작은 조각 등) 생산용으로 설계되었습니다. 창고 그룹, 핫숍, 요리점(기업에 있는 경우)과의 편리한 의사소통이 가능해야 합니다.

정육점에는 가금류와 내장을 처리하는 전용 라인이 있을 수 있습니다. 이 작업장은 원자재 가공 및 반제품 제조 기술 프로세스에 따라 설치된 기계, 냉장 및 보조 (테이블, 욕조) 장비를 갖추고 있습니다.

생선 가게

생선, 해산물 가공 및 반제품 제조용으로 설계되었습니다: 특별히 절단된 도체, 부분 조각, 다진 제품, 필레, 철갑상어 생선 링크. 수산물 작업장은 수산물 보관실과 핫샵과의 편리한 소통을 고려하여 건물 1층 한 방에 위치하고 있습니다. 수산물 작업장에는 수산물 가공 및 반제품 제조 기술 프로세스에 따라 설치된 기계 및 냉동 보조 장비가 갖추어져 있습니다.

고기와 생선 가게

상대적으로 적은 양의 가공 육류 및 생선을 사용하여 원자재를 작업하는 기업에서는 창고와의 편리한 의사 소통을 고려하여 원칙적으로 건물 1층에 육류 및 생선 작업장을 설계합니다. 작업장의 작업장은 기계, 냉장 및 보조 장비 등 적절한 장비를 갖춘 육류, 가금류 및 생선 부산물 가공 라인으로 통합됩니다.

야채가게

감자, 뿌리 채소, 양배추, 제철 야채, 허브 가공 및 반제품 생산용으로 설계되었습니다: 껍질을 벗긴 생 감자, 신선한 껍질을 벗긴 뿌리 채소 및 양파, 껍질을 벗긴 신선한 흰 양배추, 가공된 뿌리 및 허브. 상대적으로 작은 규모의 야채 가게는 1층에 한 방에 설계되어 있습니다. 야채 저장실, 냉온수 매장과 편리하게 연결되어야 합니다. 작업장은 주로 기계 및 보조 장비를 갖춘 특정 유형의 야채를 가공하기 위한 작업장을 지정했습니다. 또한 작업자의 작업을 용이하게하기 위해 감자 및 뿌리 채소 청소 테이블, 양파 껍질 벗기기 테이블 등 특수 장비가 사용됩니다.

사전 제작 공장 및 녹지 가공 공장

반제품을 다루는 기업을 위해 설계되었습니다.

사전 제작 작업장은 절단, 연삭 등의 마무리 작업을 위해 설계되었습니다. 조달 기업에서 나오는 반제품. 녹지 가공 작업장에서는 채소, 야채, 딸기, 과일을 준비하여 원료 형태로 기업에 공급합니다. 피클은 동일한 작업장에서 가공됩니다.

생산 전 공장과 녹물 가공 공장은 저장 시설, 온냉장, 반제품 용기 세척과 원활한 소통이 가능해야 합니다.

사전 제작 공장에는 기계, 냉동 및 보조 장비가 갖추어져 있습니다. 위생 요구 사항에 따라 작업장은 기술 작업에 따른 장비를 갖춘 육류, 생선 및 야채 반제품 가공을 위한 별도의 작업장을 제공해야 합니다.

녹지 가공 작업장은 다양한 유형의 보조 장비(욕조, 테이블, 선반)를 갖추고 있습니다.

따뜻한 가게와 차가운 가게.

수용 인원에 상관없이 소비자에게 서비스를 제공할 수 있는 홀이 있는 모든 공공 케이터링 시설을 위해 설계되었습니다.

따뜻한 상점과 차가운 상점은 홀에서 판매할 따뜻한 요리, 스낵, 디저트를 준비하고 요리 상점에서 판매할 요리 제품을 준비하도록 설계되었습니다.

냉온수 매장은 안뜰 정면을 향한 창문이 있는 건물 1층에 설계되어야 합니다. 워크숍은 홀과 같은 층에 위치해 있습니다. 기업의 여러 층에 여러 개의 홀이 있는 경우 작업장은 가장 많은 좌석이 있는 홀이 있는 층에 설계되어야 합니다. 조제실이 있는 다른 층으로 완성된 요리 제품은 특수 리프트를 통해 운반됩니다(때로는 여러 개의 냉온수 매장이 설계됨).

작업장은 테이블 및 주방용품 세척, 조리 전 및 채소 가공 상점(기업이 반제품을 운영하는 경우) 또는 육류, 생선 및 야채 상점(해당하는 경우) 등 다른 건물뿐만 아니라 서로 편리하게 통신할 수 있어야 합니다. 기업은 원자재), 요리 상점 및 창고 건물을 운영합니다. 서비스 형태에 따라 온/냉점 매장은 식품 유통 장소와 편리하게 연결되어 있어야 합니다. 웨이터가 서빙하는 경우 작업장은 분배실 바로 옆에 있고, 셀프 서비스로 서빙하는 경우 작업장은 분배 라인이 있는 구역의 홀과 인접해 있습니다.

핫샵에는 열, 기계, 냉동 및 보조 장비가 갖추어져 있습니다. 장비 배열은 선형 그룹이므로 기술 프로세스에 따라 배치할 수 있습니다. 보조 장비는 열 장비 라인과 평행하게 위치한 독립 라인에 설치됩니다.

냉동 매장에는 차가운 스낵과 달콤한 요리를 준비하는 공간에는 냉장 용기와 슬라이드가 있는 생산 테이블이 마련되어 있습니다. 냉동 장비(캐비닛, 저온 섹션)는 별도의 라인 또는 생산 테이블 라인에 설치됩니다.

모든 생산 라인의 편리한 유지 관리를 고려하여 저온 작업장과 고온 작업장 모두에 기계 장비를 배치해야 합니다.

과자점

독립 기업으로 설계되었거나 일부 레스토랑 및 카페의 일부입니다. 이 작업장은 이스트, 쇼트브레드, 퍼프 페이스트리, 슈 페이스트리 등 다양한 종류의 반죽으로 다양한 제품을 생산하며 반제품 이스트, 쇼트브레드, 퍼프 페이스트리도 생산할 수 있습니다.

제과점의 매장 구성은 하루에 생산되는 제과 제품 수 또는 소비되는 밀가루 양에 따라 다릅니다.

최대 5,000개의 제품을 수용할 수 있는 제과점의 경우 다음과 같이 설계되었습니다.

반죽 반죽 부서;

제품 절단 및 베이킹 부서;

계란 가공실(난소경 검사, 세척 및 소독);

세척 장비.

더 큰 용량의 제과점에서는 다양한 기술 작업을 수행하기 위해 추가 공간이 제공됩니다.

기술 프로세스에 따라 작업장에는 기계, 열, 냉동, 보조 장비가 갖추어져 있습니다. 작업장 구내의 장비는 정상적인 조명을 보장하기 위해 창문에 수직으로 허용 거리를 유지하면서 기술 프로세스에 따라 순서대로 배치됩니다.

식기 세척

이 공간은 유형과 용량에 관계없이 소비자에게 서비스를 제공할 수 있는 공간을 갖춘 모든 공공 케이터링 시설에서 설계되었습니다.

건물 계획에 배치될 때 식기 세척 구역은 홀과 핫샵(셀프 서비스용), 서빙 및 서비스 구역(웨이터 서비스용), 폐기물 처리실과 편리하게 연결되어야 합니다. 이곳의 조명은 인공적일 수 있습니다. 세탁실에는 기계 및 보조 장비가 갖추어져 있습니다. 위생기준에 따르면 식기세척기 외에 기계가 고장날 경우를 대비해 세척조 5개를 설치해야 한다.

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기술적 과정 (TP) - 생산 품목의 상태를 변경하고 이후에 결정하는 조치를 포함하는 생산 프로세스의 일부입니다.

생산의 기술적 준비 (TCI)는 기업이 정해진 품질의 제품을 일정량 생산하는 데 필요한 완전한 설계 및 기술 문서 및 기술 장비 세트를 보유하고 있는지 확인하는 일련의 조치입니다.

신제품 생산을 위한 기술적 준비는 다음 문제를 해결합니다.

• 제품 디자인의 제조 가능성 보장;
• 이를 통제하기 위한 기술 프로세스 및 방법 개발;
• 기술 장비의 설계 및 제조가 아닌
  표준(특수) 장비;
• 상공회의소 프로세스의 조직 및 관리.

기술 프로세스는 제품 개발 단계, 기술 및 기술 프로세스에 대한 작업 목록 및 구현 기간, 수행 단위의 구성 및 책임자를 설정하는 일정 형태로 기술자에 의해 개발됩니다. 각 유닛의 실행자.

기술 프로세스를 설계할 때 여러 옵션을 개발한 다음, 다른 조건이 동일할 때 가장 낮은 생산 비용으로 제품을 생산할 수 있는 옵션을 선택할 수 있습니다. 최저 비용으로.

기술 프로세스 개발에 대한 일반 규칙은 GOST 14.301-83에 의해 결정됩니다.

새로운 기술 프로세스는 일반적으로 생산에 즉시 도입되지 않지만 실험 워크샵에서 먼저 테스트된 후 메인 워크샵에서 디버깅이 수행됩니다.

생산의 기술적 준비는 중앙 집중식, 분산식 또는 혼합 시스템에 따라 구성될 수 있습니다.

중앙 집중식 시스템으로 상공회의소는 수석 기술자 부서에 집중되어 있습니다. 분산형 시스템에는 기술자가 관리자 역할만 수행하는 주요 생산 부서 전반에 걸쳐 기술 교육이 분산되는 것이 포함됩니다. 기술 교육을 조직하는 혼합 시스템은 개발이 일부는 수석 기술자 부서에서, 일부는 생산 현장에서 수행된다는 것입니다.

새로운 기술 프로세스의 개발, 수용 및 생산 전환은 ISO 9000 시리즈 표준의 요구 사항에 따라 수행됩니다.

기술 운영

TO(기술 작업)는 한 작업장에서 수행되는 기술 프로세스의 완료된 부분입니다. 예를 들어, 작업에는 변압기 플레이트 스탬핑, 코일 함침, 변압기 플레이트 어닐링이 포함됩니다.

기술 운영은 장비나 작업장, 작업자의 불변성과 지속적인 프로세스를 특징으로 합니다. TP 작업은 생산 계획의 단위입니다. 개별 작업에 소요되는 시간을 합산하여 인력 소요량을 결정하고 장비 적재를 계획합니다.

작업은 설정, 위치 및 전환으로 구분됩니다.

설치 - 지속적인 고정으로 수행되는 유지 관리의 일부입니다.

예: 다층 단면 비유도 권선의 섹션을 감을 때 회전의 반대 방향을 얻기 위해 한 섹션을 와이어로 채울 때 프레임이 180° 회전하고 다시 권선 기계의 스핀들에 고정됩니다.

위치 - 작업의 특정 부분을 수행하기 위해 도구 또는 장비의 고정 부분과 관련된 장치와 함께 영구적으로 고정된 공작물 또는 조립 장치가 차지하는 고정 위치.

예: 여러 개의 범용 권선을 일정한 간격으로 하나의 프레임에 감을 때 권선 기계 장치에서 프레임을 이동해야 하며 각각의 새로운 위치는 권선 작업 위치입니다.

이행 - 모드의 일관성, 사용된 도구 및 조립 중 처리 또는 연결에 의해 형성된 표면을 특징으로 하는 TO의 완성된 부분입니다. 새로운 전환의 시작을 알리는 신호는 다음 요소 중 하나의 변경입니다.

• 기술 모드;
• 공작물의 도구 또는 도구 세트.

예: 프레임 설치, 권선의 리드 끝 꺼내기, 와이어와 리드 연결, 납땜, 리드 끝을 프레임에 부착, 권선. ERE 설치 준비: 교정, 주석 도금, 성형.

기술 프로세스의 특성

유지보수 주기 - 동시에 생산되는 제품 수에 관계없이 주기적으로 반복되는 작업의 시작부터 끝까지의 시간 간격입니다.

노동 강도 - 기술 작업 또는 그 일부를 수행하는 데 소요된 시간입니다.

작업의 복잡성이 가장 자주 고려됩니다.

• 주요 기술 시간(노동 대상의 모양, 크기, 외관, 구조 및 속성의 변화)
• 보조 시간(설치 및 고정, 기계 시동 및 정지, 도구 접근 및 제거, 기계에서 부품 이동, 측정 제어)
• 직장 서비스 시간:
  • 기술 - 시스템 조정, 도구 변경, 작동 부품에서 칩 제거,
  • 조직-청소, 윤활, 기계 정리;

• 근로자의 휴식과 자연적 필요를 위한 휴식 시간.

성능 - 단위시간당 생산되는 제품수 :

TP의 비용 효율성 - 기술 비용:

st = cm + sz + scr,

여기서 cm은 재료 비용입니다. sz - 임금; SCR - 매장 비용(장비, 공구, 장비, 윤활, 냉각 및 기타 자재의 ​​에너지, 수리 및 감가상각).

TP 정확도 - 사양 및 설계 문서에 따라 허용되는 편차와 함께 제품 품질 매개변수의 준수 정도 기하학적 매개변수의 정확성 - 도면에 지정된 치수, 모양, 부품 및 표면의 상대 위치 제조된 제품의 다양한 특성(탄성, 자성, 동적 등)의 균일성; 품질 지표의 균일성: 효율성, 개발 전력, 압력, 생산성 등 예를 들어 수율 백분율, 정확도 계수, 편향 계수와 같은 매개변수로 평가됩니다. 부품의 치수 정확도는 공차로 특징지어집니다.

부품 표면층의 품질 - 거칠기, 물결 모양, 표면층의 물리적 및 기계적 특성, 화학적 조성을 특징으로 하는 하나 이상의 순차적으로 적용된 기술 방법의 영향의 결과입니다.

TP 신뢰성 - 정해진 인건비와 재료비로 규제된 생산 주기를 통해 필요한 품질 수준의 제품 제조를 보장하는 기술 프로세스의 능력.

TP 안정성 - 시간이 지남에 따라 제품 품질 오류의 분포 법칙과 매개변수를 보존하는 TP의 속성입니다.

프로세스 실행 도구

기술 장비 - 프로세스의 특정 부분을 수행하기 위해 재료 및 공작물, 이에 영향을 미치는 수단, 필요한 경우 에너지원을 판매하는 생산 도구입니다.

기술 장비 - 프로세스의 특정 부분을 수행하기 위해 기술 장비에 생산 도구가 추가되었습니다.

기술 장비 (STO) - 일련의 기술 장비 및 액세서리와 보조 교차점의 기계화 및 자동화 수단입니다. 일반형, 특수형, 특수형으로 분류됩니다.

특별한하나의 특정 작업을 수행하도록 설계 및 제조된 장비를 말합니다. 생산 과정에서 다른 작업을 수행하기 위해 이러한 기계를 재구성하는 것은 불가능하거나 상당한 현대화를 통해 수행할 수 있습니다.

전문화유사한 TP를 가진 제품의 제조를 위해 특별히 설계된 장비를 말합니다. 특수 기계는 보편적이지 않지만 특정 제품 그룹을 처리하도록 구성할 수 있습니다.

선- TP 작업 순서에 위치한 일련의 기술, 주 및 보조(운송, 리프팅, 설치 등) 장비(최소 2개 장치).

기계화 라인- 운송 및 기타 보조 작업 기술이 기계화되는 라인.

자동라인- 사람의 개입 없이 자동으로 기술, 운송 및 기타 보조 작업을 수행하는 장치 시스템으로, 그 기능은 조정, 모니터링 및 제어로 축소됩니다. 자동화 라인- 적재, 하역, 이동 등의 모든 기능이 자동으로 수행되지 않는 라인.

기술 분야

제품 품질을 개선하는 것은 기술자의 주요 임무 중 하나입니다. 고품질 제품에 대한 기술 지원에는 높은 생산 문화가 필요합니다. 잘 훈련되고 훈련된 인력, 허용되는 마모 한도 내에서 필요한 기술 수준의 기술 장비 상태, 매개변수의 작은 측정 오류가 있는 체제에 대한 정확한 준수, 들어오는 재료의 균일성, 반제품 및 구성 요소에 따라 설치 지표, 합리적인 통제 조직, 생산 위생 준수. 기술자는 이러한 질문에 대한 책임이 있습니다. 나열된 각 사항을 위반하면 결함이 나타납니다. 기술자는 결함과 결함을 유발하는 요인 사이의 연결 원인을 식별할 수 있어야 합니다.

기술 분야 - 이는 설계 및 기술 문서 요구 사항에 대한 TP의 정확한 준수를 준수합니다.

기술 규율의 통제를 조직하는 것은 수석 기술자의 임무 중 하나입니다.

체계적인 통제는 검사 대상 기업의 힘과 수단을 사용하여 기업의 힘과 수단 및 부서 통제로 구성됩니다.

제어를 수행할 때 다음 사항을 확인합니다.

• 운영 및 전환 순서 준수;
• 장비, 액세서리 및 수단의 이름 준수
  TD 요구 사항 제어;
• 재료 및 부품의 TD 요구 사항 준수;
• 디자인 및 기술 직원에게 일자리 제공;
• 장비, 장비 및 시설의 상태 준수
  운영 문서 통제;
• 안전한 운영을 보장합니다.

점검 결과는 프로토콜에 문서화됩니다.
통제는 다음과 같습니다: 체계적; 점검; 휘발성 물질; 성의.

체계적인 제어기술자, 품질 관리 부서 대표(기술 관리 부서) 및 생산 감독관(섹션 책임자)이 수행합니다.

검사관리기술자, OGT(최고 기술자 부서), 품질 관리 부서 대표, 워크숍 대표가 수행합니다.

휘발성 물질통제는 고객의 대표자가 수행합니다.

성의관리는 주요 품질 검사인 부처 대표에 의해 수행됩니다.

고정 자산 제공 분석을위한 정보 출처는 회계보고 양식 1, 5 호, 통계보고 양식 11 호 "고정 자산 및 기타 비금융 자산의 가용성 및 이동에 관한 정보", 사업 계획, PBU "회계"입니다. 고정 자산에 대한” 및 고정 자산 회계 회계에 대한 지침.

고정 자산을 보유한 기업의 제공은 실제 가용성과 계획된 요구 사항을 비교하여 개별 유형에 따라 설정됩니다. 일반적인 지표는 자본-에너지 비율과 자본-에너지 비율입니다. 계산하려면 임대 자산을 포함한 모든 고정 자산의 비용을 계산해야 합니다. 보존 중이거나 다른 조직에 임대된 고정 자산의 비용은 고려되지 않습니다.

고정 자산 구성을 분석하면 자금 사용 효율성을 높이기 위해 구조를 최적화하는 조치를 취할 수 있습니다. 고정자산 규모의 변화는 연말 가용성과 연초 가용성 및 전년도 보고 데이터를 비교하여 결정됩니다. 고정 자산의 활성 부분 점유율 증가는 회사의 기술 장비 및 차량의 결과입니다.

고정 자산의 수명주기 동안 다음 지표로 특징지어지는 이동이 발생합니다.

갱신율:

Kobn = Fvv / Fk.g. ,(6.2.1)

여기서 Fvv는 해당 연도에 도입된 고정 자산의 비용입니다.

Fk.g. – 연말의 고정 자산 가치.

갱신 계수는 고정 자산의 기술 조건을 개선하고 장비를 현대화하는 데 드는 비용을 나타냅니다.

감소율:

Kvyb = Fvyb / Fn.g. ,(6.2.2)

여기서 Fvyb는 해당 연도에 폐기된 고정 자산의 비용입니다.

Fn.g. – 연초의 고정 자산 비용.

가치 측면에서 고정 자산의 증가는 새로운 시설의 시운전, 중고 고정 자산 취득, 무상 영수증, 임대료, 재평가로 인해 발생할 수 있습니다.

고정 자산 가치의 감소는 파손 및 마모로 인한 처분, 매각, 다른 기업의 대차대조표로의 무상 이전, 고정 자산 감가상각, 장기 임대의 결과로 발생할 수 있습니다.

성장률:

Kprir = ΔФ / Fn.g.= (Fvv – Fvyb) / Fn.g.(6.2.3)

기술적 조건특징:

마모율:

Ki = I / Fp,(6.2.4)

내가 입고 있는 곳;

Фп – 고정 자산의 초기 비용.

유용성 요소:

Kg = Fost / Fn, (6.2.5)

여기서 Fost는 고정 자산의 잔존 가치입니다.

Kg = 1 – 키즈. (6.2.6)

감가 상각률의 증가는 감가 상각 계산의 가속화 방법으로의 전환, 조직의 평균보다 감가 상각 수준이 높은 고정 자산을 다른 기업으로부터 취득 또는 수령, 낮은 개조 및 현대화 비율로 인해 발생할 수 있습니다. 생산의.

감가상각비를 계산하는 선형 및 가속 방법을 선택할 수 있는 가능성과 관련하여 고정 자산의 잔존 가치에 대해 다른 결과가 얻어지며 그 값은 대차대조표 "비유동 자산"의 첫 번째 섹션에 반영됩니다. 이는 기업의 고정 자산 제공 수준, 사용 수익성, 기업의 유동성 및 지불 능력에 대한 지표에 영향을 미칩니다. 예를 들어, 가속 감가상각 방법 중 하나를 사용하면 선형 발생액 방법보다 감가상각 금액이 더 커지며, 그 결과 비용 증가로 인한 이익 감소로 인해 고정 자산 사용의 수익성이 과소평가됩니다. . 동시에 대차대조표 구조 중 매각이 어려운 자산의 규모가 줄어들어 대차대조표의 유동성과 기업의 지급여력이 높아지게 되며, 소득세로 인한 조직의 세금부담은 줄어들게 됩니다. 또한 감소합니다.

한편, 감가상각액은 고정 자산의 물리적, 기술적, 경제적 특성의 손실을 금전적으로 표현한 것이며 감가상각의 가치를 반영합니다. 누적된 감가상각액은 영구적으로 노후된 고정자산을 복구하는데 필요한 재원이 됩니다. 이는 자체 자금 조달원과 동일하지만 실습에서 알 수 있듯이 의도된 목적으로 사용되지 않습니다.

한편, 감가상각비는 생산비나 유통비에 포함되어 해당 생산비 계정에 반영되어 원가의 구성요소 중 하나이며, 제품을 판매할 때에는 수익의 일부가 됩니다. 감가상각 움직임 다이어그램은 다음과 같이 나타낼 수 있습니다.

감가상각누수 → 원가 → 제품판매 → 감가상각보상 → 감가상각으로 인한 고정자산 취득.

제품의 수명주기 및 조직의 재무 결과와 함께 고정 자산의 구성 및 이동의 역학을 분석하는 것이 좋습니다.

제품이 탄생하는 단계에서는 새로운 기술과 장비를 확보하고 혁신을 적극적으로 추진하지만, 생산된 개선된 제품이 널리 판매되지 않기 때문에 이 생산에 대한 이익은 작거나 없습니다.

개발 단계는 대중 소비자가 요구하는 제품인 기술 시스템(장비, 기술적 수단, 기술)의 집중적 개발이 특징이며, 수익 증가율은 비용 증가율을 능가합니다.

성숙단계는 경쟁사에 잘 알려진 장비 및 기술의 사용이 안정성을 유지하지만, 더 이상 기술 시스템의 개선이 이루어지지 않아 고정자산이 노후화되는 단계입니다. 생산된 상품은 판매되지만 다른 생산자에게 유리한 시장 부문의 재분배로 인해 이익이 감소합니다.

노년기에는 육체적, 도덕적으로 낡은 장비와 낙후된 생산기술을 사용하여 품질이나 가격 등의 특성이 더 나은 제품이 있거나 구매자의 취향과 선호도가 변하기 때문에 구매자는 제품에 대한 관심을 잃습니다. 제조업체는 이를 고려하지 않았습니다. 이에 따라 판매량 감소율이 높아지고, 상품의 범위가 좁아지며, 수익성이 저하될 위험이 발생합니다. 생산의 다양화, 기술 재장비 및 현대화가 필요합니다.