ჩამოსხმის მაღაზია. მინი ქარხნის შეძენა მზა ბიზნესია სწრაფი დაწყებით. ღეროების აღჭურვილობის რაოდენობის გაანგარიშება
ქრისტინა წურწუმია2015-09-10 11:00:00
ბოლოს მივაღწიეთ საიუველირო წარმოების კერას - სამსხმელოს, ან, როგორც იუველირები უფრო ხშირად უწოდებენ, სამსხმელოს. აქ ცვილი დნება ცხელი ლითონის ქვეშ, ხოლო მყიფე ცვილის მოდელები ოქროს ან ვერცხლის ნაწარმად იქცევა.
ჩვენ შევხედეთ SOKOLOV-ის სამსხმელო ქარხანას, რომ ყველაფერი საკუთარი თვალით გვენახა.
გაიცანით სამსხმელო მუშა
საინტერესოა, რომ სამსხმელო პროფესია ერთ-ერთი ყველაზე ტრადიციულია რუსეთში. თავდაპირველად გამოყენებული ბრინჯაო და სპილენძი მოგვიანებით შეიცვალა ოქროთი და ვერცხლით, აღჭურვილობა თანდათან გაუმჯობესდა, მაგრამ სამკაულების ჩამოსხმის პროცესის დახვეწილობა თაობიდან თაობას გადაეცა.
ალბათ ამიტომაა, რომ სამსხმელო მუშაკებს გარკვეულწილად მოგაგონებთ მჭედლებს: როგორც წესი, ისინი არიან ძლიერი, ძლიერი კაცები, რომლებსაც კომფორტულად გრძნობენ ცხელი ლითონი, ცხელი ღუმელები და ადვილად უმკლავდებიან სხვადასხვა ხელსაწყოებს, რომელთა შთამბეჭდავ ზომას არ შეიძლება ეწოდოს სამკაულები.
ჩამოსხმის ფორმის დამზადება
როგორც უკვე ვიცით, მომავალი პროდუქტები ჩამოსხმის ადგილზე ცვილის ბლოკის, ანუ ნაძვის ხის სახით მოდის. ამიტომ, ლითონში სამკაულების ჩამოსასხმელად, ჯერ სპეციალური ყალიბი უნდა გააკეთოთ. ამ პროცესს ჩამოსხმა ეწოდება.
ამისთვის ცვილის ხეს ათავსებენ ლითონის ცილინდრში - კოლბაში, რომელსაც ათავსებენ მრგვალ რეზინის სადგამზე, ან, როგორც სამსხმელო მუშები სასაცილოდ უწოდებენ, გალოშს. ჩამოსხმის ფორმები მზადდება სპეციალური ჩამოსხმის მასისგან - სხვადასხვა ცეცხლგამძლე ნივთიერებების (თაბაშირი, სილიციუმი, კვარცი და სხვა), შემნელებელი, შემკვრელების და წყლის მშრალი ნარევიდან.
ამ ყველაფერს ასხამენ დიდი მიქსერის მსგავს მიქსერში და, როგორც საუკეთესო კულინარიულ რეცეპტებში, „სცემენ გლუვამდე“. შემდეგ ხსნარს ფრთხილად ასხამენ კოლბაში, რომელიც მოთავსებულია ვიბრაციულ მაგიდაზე. ეს აუცილებელია იმისათვის, რომ მასა შემცირდეს და ყალიბში არ იყოს სიცარიელე და ჰაერი.
ცვილის მოდელების კალცინაციისთვის და დნობისთვის კოლბებს ათავსებენ სპეციალურ ღუმელებში, რომელთა ტემპერატურა შეიძლება 1000 გრადუს ცელსიუსამდეც მიაღწიოს. ჩამოსხმის ფორმა თბება 2-3 საფეხურზე პერიოდული ჩამკეტის სიჩქარით. შედეგად, ცვილი დნება და ადგილი უტოვებს ოქროს ან ვერცხლს.
საინტერესოა, რომ დასრულებული საინვესტიციო რგოლი გაცივდება ჩამოსხმის ტემპერატურამდე საათში 100 გრადუსით.
ლითონის ჩამოსხმა
როდესაც კოლბა კალცინირებულია, დროა დაასხით ლითონის.
ოქრო ან ვერცხლი იტვირთება ცენტრიდანული ჩამოსხმისთვის სპეციალური ინსტალაციის ერთ-ერთ ყალიბში და გაცივებულ კოლბას ათავსებენ სხვა ყალიბში. ამავდროულად, ჰაერი ამოტუმბავს მთელი სისტემიდან, წარმოიქმნება ვაკუუმი და შემოდის ჰელიუმი. ამის შემდეგ დგება საჭირო ტემპერატურა და კოლბაში ასხამენ ლითონს.
დასრულებული ფორმა ამოღებულია დიდი მაშების გამოყენებით გრძელ სახელურზე თვითახსნადი სახელწოდებით "გრიპი" და გაცივებულია ძლიერი ვენტილატორების, შემდეგ კი წყლის გავლენის ქვეშ. ჩამოსხმის მასას რეცხავენ და სამსხმელო მუშა კოლბიდან ამოიღებს ოქროს ან ვერცხლის ხეს.
ჩამოსხმა ქვებით
ზოგიერთი პროდუქტის კუბური ცირკონიით დამზადებისას ქვები ფიქსირდება ცვილის არეში, ამიტომ მოდელები მზა ჩანართებით ასხმიან მეტალში.
ეგრეთ წოდებული ქვის ჩამოსხმის პროცესი პრაქტიკულად არაფრით განსხვავდება ჩვეულებრივი ჩამოსხმისგან. თუმცა, იმისათვის, რომ არ დაზიანდეს ჩანართები, კოლბას ადუღებენ დაბალ ტემპერატურაზე და ხშირად გამოიყენება ჩამოსხმის სპეციალური ნაერთი.
როდესაც ცვილი დნება, ქვები მყარად იჭერენ თაბაშირში, ხოლო სიცარიელეები ივსება ძვირფასი მეტალით.
ეს ტექნოლოგია 20 წელზე მეტია გამოიყენება სამკაულების წარმოებაში. ის ძალიან პოპულარულია საზღვარგარეთ და სულ უფრო ხშირად გამოიყენება რუსეთში.
დასრულების ოპერაციები
ჩამოსხმის მასალის სრულად გასაწმენდად ძვირფასი ნაძვის ხე ირეცხება წყლის მაღალი წნევით. შემდეგ მას აშრობენ და მზა პროდუქტებს ხელით ან ავტომატური მაკრატლით ჭრიან.
სამკაული იწონება და იგზავნება შემდგომი დამუშავებისთვის.
ვიქტორ სიარდოვი 28/09/2019
ოქროსა და ვერცხლის ნაძვის ხეები შთამბეჭდავად გამოიყურება. ნაძვის ხე ბედის მსგავსია!)) დეკორაციების დაბადების საინტერესო პროცესი!)უპასუხეალექსეი 09/05/2019
გამოდის, რომ რგოლები იზრდება ხეებზე. მაგრამ მე ეს არ ვიცოდი. ძალიან საინტერესო სამკაულების დამზადების პროცესი.უპასუხეოლგა კოლესნიკოვა 15.08.2019
აუცილებლად უნდა შექმნათ ვიდეო ერთი სამკაულის ეტაპობრივი შექმნის შესახებ, რათა საკუთარი თვალით ნახოთ მთელი ტექნოლოგიური პროცესი, ნახოთ რა პირობებში მუშაობენ ადამიანები და შემდეგ კიდევ უფრო მეტად პატივი სცენ იუველირებს.უპასუხეინა კოვალი 22/07/2019
გმადლობთ, რომ ერთი დღე მომცეს სამსხმელოში. კიდევ სად შეიძლება ამის ნახვა? თქვენმა ჟურნალმა ბევრი საინტერესო რამ მომცა.უპასუხეეკატერინა კ 07/07/2019
არც ვიცოდი, რომ ძვირფასი ბეჭდები იზრდება სპეციალურ სამკაულებზე. ძალიან ინფორმაციული სტატია. ალბათ მინდა, საიუველირო ქარხანაში წავიდე და ვნახო, როგორ იქმნება სამკაულები.უპასუხეოლგა კოლესნიკოვა 07.07.2019
ფოტოზე გამოსახულმა სამკაულმა „ჰერინგბონმა“ გამიკვირდა. საიდანაც ხელით იჭრება ბეჭდის ბლანკები, რა თქმა უნდა ძალიან უჩვეულოდ გამოიყურება. ყველა სტატია სამკაულების წარმოების შესახებ ძალიან საინტერესოა, მადლობა ასეთი შესანიშნავი არჩევანისთვის და სრული ინფორმაციისთვის.უპასუხერომან სიარდოვი 29.06.2019წ
თურმე საიუველირო ხელოვნებაში არის სამსხმელოც. ჩემი ნათესავი თითქმის 30 წელი მუშაობდა სამსხმელოში, ჩვეულებრივ, სამკაულში კი არა, მეტალურგის ქარხანაში. დარწმუნებული ვარ, რომ არც მან იცოდა თანამემამულე იუველირების შესახებ. მე უნდა ვაჩვენო მას ეს სტატია.უპასუხეალბინა ხასანოვა 27.05.2019
მომეწონა სამსხმელო სამუშაოების ყურება. ეს ძალიან საინტერესოა, რომ ნახოთ ყველა გრუნტი სამუშაო. რა და როგორ კარგია იცოდე.უპასუხერომან ტაჰიროვიჩი 22.04.2019
ეს თითქოს სამსხმელოში იყო ლაივში. მშვენიერია, დიდი მადლობა. როგორ მინდა გავისეირნო და ყურადღებით შევისწავლო ყველაფერი. ყველაფერი ძალიან საინტერესო და ინფორმატიული იყო.უპასუხეირინა 14.04.2019
ძალიან მინდა ვესტუმრო ასეთ სახელოსნოს და ჩემი თვალით ვნახო ყველაფერი. თითოეული ქმედება გამოიწვევს მშვენიერ პროდუქტს.უპასუხეევგენია კოვტუნენკო 29.12.2018
ამ სტატიიდან გავიგე ის, რაზეც ადრე წარმოდგენა არ მქონდა. განსაკუთრებით უჩვეულოა ქვებით ჩამოსხმა. რამდენად საინტერესო და ღირებულია სამსხმელო პროფესია?უპასუხენადეჟდა ლისენკო 19.12.2018
ძალიან რთული სამუშაო სამსხმელო მუშაკისთვის, მაღალი ტემპერატურა, რთული ტექნოლოგიები, დიდი პასუხისმგებლობა, სამუშაო ნამდვილი რუსი კაცებისთვის. იღებთ საინტერესო ნაძვის ხეებს დეკორაციებით, უბრალოდ საახალწლო განწყობაზე შედიხართ. მინდა გავსულიყავი საიუველირო წარმოებაში და გავუყვე გზას ესკიზიდან დახლამდე.უპასუხეანოტაცია
შესავალი
1. ზოგადი ნაწილი
2. დიზაინის ნაწილი
3.1.7 ბლოკირების კონტროლი
3.2.3 სამოდელო ბლოკების ცხიმის გასუფთავება
3.2.4 კერამიკული საფარის გამოყენება
3.2.5 საშრობი ბლოკები
3.2.6 მოდელის მასის ამოღება
3.2.7 ნაჭუჭის ფორმების კალცინაცია
3.2.8 კერამიკული საფარის რეგენერაცია
3.2.9 ჭურვების ჩამოსხმა კოლბაში
3.3 მოცემული ჩამოსხმისთვის შენადნობის არჩევის დასაბუთება
3.3.1 შენადნობის შერჩევის ზოგადი მიდგომები
3.3.2 შენადნობის მექანიკური და ჩამოსხმის თვისებები
3.4 შენადნობის დნობა და ჩამოსხმა
3.5 გაგრილება
3.6 ჩამოსხმის გაწმენდა კერამიკისგან
3.6.1 ყალიბების დაჭერა და კერამიკის ცემა
3.6.2 კარიბჭის სისტემის გათიშვა
3.6.3 ჩამოსხმის აფეთქება ელექტროკორუნდით
3.7 დეფექტების ჭრა და შედუღება, გაწმენდა
3.8 ჩამოსხმის ხარისხის კონტროლი
3.8.1 შენადნობის ქიმიური შემადგენლობის კონტროლი
4. ტექნიკისა და აქსესუარების სარემონტო სამსახურის ორგანიზება
5. საამქრო ფართობის გაანგარიშება
6. საწყობი
6.1 სასაწყობო ფართის გაანგარიშება
7. საამქროში ტვირთნაკადების ორგანიზება
8. სამშენებლო ნაწილი
8.1 შენობის კონსტრუქციული ელემენტები
9. ორგანიზაციულ-ეკონომიკური ნაწილი
9.1 წარმოების ტექნიკური დონე
9.2 წარმოების ორგანიზაცია და მართვა
9.4 სახელოსნოს პერსონალის სახელფასო ფონდის გაანგარიშება
9.5 ძირითადი საშუალებების ღირებულების გაანგარიშება
9.6 დამატებითი კაპიტალის ხარჯების გაანგარიშება
9.7 მატერიალური ხარჯების გაანგარიშება
9.8 ენერგიის ხარჯების გაანგარიშება
9.9 მაღაზიის ღირებულება
9.10 წარმოების ხარჯთაღრიცხვა
9.11 ძირითადი ტექნიკური და ეკონომიკური მაჩვენებლები
9.12 ახალი აღჭურვილობისა და ტექნოლოგიების დანერგვის ეკონომიკური ეფექტურობის გაანგარიშება
10. პროექტის უსაფრთხოება და გარემოსდაცვითი კეთილგანწყობა
10.1 სამუშაო ადგილის უსაფრთხოების უზრუნველყოფა
10.2 სახიფათო და მავნე წარმოების ფაქტორების იდენტიფიცირება და ანალიზი
10.2.2 ვენტილაციის ორგანიზება
10.2.3 საწარმოო და საოფისე ფართების გათბობის ორგანიზება
10.2.4 სამრეწველო განათების ორგანიზება
10.2.5 ხმაური და ვიბრაცია
10.3 ზომები განხილული HFPF-ების მავნე ზემოქმედების შესამცირებლად
10.4 მტვრის დატვირთვის გაანგარიშება
10.5 ვენტილაციის გაანგარიშება
ფინალური შესარჩევი სამუშაოს სპეციალური ნაწილი
შესავალი
11. ლიტერატურული წყაროების მიმოხილვა
11.1 პისტოლეტის ტიპის შპრიცები მოდელის კომპოზიციაში დაჭერისთვის
11.2 სიჩქარის ტუმბოს დაყენება მოდელის კომპოზიციის მოსამზადებლად და მოდელების დასამზადებლად
11.3 პნევმატური მაგიდის პრესა
11.4 მოდელის მასაში დაჭერის მონტაჟი
11.5 შპრიცის აპარატი მოდელი 659A
11.6 ლიტერატურის მიმოხილვის დასკვნა
11.7 მოდელის მასის დასაწნეხებელი დანადგარის მოდერნიზაცია
11.7.1 მოდელის მასის დაჭერის მოდერნიზებული დანადგარის მუშაობის აღწერა
11.8 მოწყობილობის მუშაობის პროცესის ანალიტიკური გაანგარიშება
11.8.1 შეკუმშული ჰაერის მოხმარება ერთი ყალიბის დაწნეხისთვის
11.8.2 სიჩქარის ტუმბოს შერჩევა
11.8.3 გათბობის ელემენტების გაანგარიშება
დასკვნა
გამოყენებული ლიტერატურის სია
ანოტაცია
წინამდებარე ნაშრომში წარმოდგენილია საინვესტიციო ჩამოსხმის სახელოსნოს პროექტი, რომლის სიმძლავრეა 120 ტონა წელიწადში.
პროექტის ახსნა-განმარტება მოიცავს: ზოგად ნაწილს, საპროექტო ნაწილს, ტექნოლოგიურ ნაწილს, სამშენებლო ნაწილს, ორგანიზაციულ-ეკონომიკურ ნაწილს, საწყობის აღწერას, საამქროში ტვირთნაკადების ორგანიზებას და შრომის დაცვის განყოფილებას.
ზოგადი ნაწილი აღწერს ისეთ საკითხებს, როგორიცაა: წარმოების მეთოდის შერჩევა და დასაბუთება და პროცესის დამზადების შესაძლებლობა; დაპროექტებული სახელოსნოს დანიშნულება და მახასიათებლები ტექნოლოგიური პროცესის ნაკადის სქემით; სახელოსნოს წარმოების პროგრამა; აღჭურვილობისა და მუშაკების მუშაობის დროის რეჟიმები და სახსრები.
საპროექტო ნაწილი განიხილავს შემდეგ საკითხებს: ნაწილის დიზაინის დამზადებისუნარიანობის ანალიზი; LPVM ჩამოსხმის წარმოების ტექნოლოგიის განვითარება; ნახაზის შემუშავება "ჩამოსხმის ყალიბის ელემენტები"; კარიბჭის სისტემის გაანგარიშება; ჩამოსხმის ნახაზის შემუშავება, მოდელის ყალიბის დიზაინი; შემუშავებული ტექნოლოგიის ეკონომიკური მიზანშეწონილობის შეფასება და მოსავლიანობის, ლითონის ათვისების კოეფიციენტის და სამუშაო ნაწილის გამოყენების კოეფიციენტის გაანგარიშება.
ტექნოლოგიური ნაწილი მოიცავს: საამქროს სატრანსპორტო და ტექნოლოგიურ დიაგრამას; საამქროს სხვადასხვა განყოფილების პროცესების, აღჭურვილობის, ტექნოლოგიებისა და საწარმოო პროგრამის აღწერა: დნობა და ჩამოსხმა, თბოჭრის, ჩამოსხმის კონტროლის ლაბორატორიები, საამქროს სარემონტო სამსახური.
სამშენებლო ნაწილი იძლევა ტერიტორიების შენობების მშენებლობის დასაბუთებას და საამქროს მოწყობაში გამოყენებული სამშენებლო ელემენტების გაერთიანებას.
ორგანიზაციულ-ეკონომიკური ნაწილი წარმოადგენს შემუშავებული სახელოსნოს ეკონომიკურ შეფასებას, გამოავლენს ისეთ საკითხებს, როგორიცაა: წარმოებისა და მენეჯმენტის ორგანიზაცია, სახელოსნოს პერსონალის რაოდენობის გაანგარიშება კატეგორიების მიხედვით, სახელფასო სახსრების გაანგარიშება, საბრუნავი კაპიტალის საჭიროების გაანგარიშება, გაანგარიშება. მატერიალური ხარჯები, წარმოების ხარჯების გაანგარიშება, აღჭურვილობის შენარჩუნებისა და ექსპლუატაციის ხარჯთაღრიცხვის გაანგარიშება, ზოგადი სახელოსნოს ხარჯების გაანგარიშება, წარმოების ხარჯების შეფასება, წარმოების ერთეულის ღირებულების გაანგარიშება, დაპროექტებული სახელოსნოს ტექნიკური და ეკონომიკური ინდიკატორები .
განიხილება შემდეგი საკითხები: სახელოსნოს სასაწყობო ობიექტების ორგანიზება, საამქროში ტვირთის ნაკადების ორგანიზება და შრომის დაცვა.
პროექტის სახელოსნო ჩამოსხმის ნაწილის ჩამოსხმა
შესავალი
ამ სამუშაოში ჩვენ ვავითარებთ ტექნოლოგიას „მატრიქსის“ ნაწილის ჩამოსხმის წარმოებისთვის . დასაბუთებულია დიზაინის დამზადებისა და ჩამოსხმის წარმოების მეთოდის დასაბუთება. 1940-1942 წლებში. დაიწყო დაკარგული ცვილის ჩამოსხმის მეთოდის შემუშავება. ეს ძირითადად განპირობებულია თვითმფრინავის გაზის ტურბინის ძრავის (GTE) პირების წარმოების აუცილებლობით რთულად დასამუშავებელი სითბოს მდგრადი შენადნობებისგან. 40-იანი წლების ბოლოს დაეუფლა სხვადასხვა მცირე, ძირითადად ფოლადის ჩამოსხმის წარმოებას დაკარგული ცვილის მოდელების გამოყენებით, მაგალითად, მოტოციკლებისთვის, სანადირო თოფებისთვის, სამკერვალო მანქანებისთვის, აგრეთვე საბურღი და ლითონის საჭრელი ხელსაწყოებისთვის. როგორც პროცესი განვითარდა და გაუმჯობესდა, დაკარგული ცვილის ჩამოსხმის დიზაინი უფრო რთული გახდა. 60-იანი წლების დასაწყისში დიდი მყარი ჩამოსხმული როტორები სახვევის რგოლებით უკვე მზადდებოდა სითბოს მდგრადი ნიკელზე დაფუძნებული შენადნობებისგან. დაკარგული ცვილის ჩამოსხმის წარმოების განვითარების თანამედროვე პერიოდი ხასიათდება დიდი მექანიზებული და სრულყოფილად ავტომატიზირებული საამქროების შექმნით, რომლებიც განკუთვნილია ჩამოსხმის მასობრივი და სერიული წარმოებისთვის. ასეთი ნაწილების ჩამოსხმის ყველაზე შესაფერისი მეთოდია დაკარგული ცვილის ჩამოსხმა, ვინაიდან ჩამოსხმას აქვს კონფიგურაციის მაღალი ხარისხი და რაც შეიძლება ახლოსაა ნაწილებთან. ლითონის ნარჩენები ჩიპებში ჩამოსხმული სამუშაო ნაწილებისთვის 1,5-2-ჯერ ნაკლებია, ვიდრე ნაგლინი პროდუქტებისგან დამზადებული ნაწილებისთვის. ჩამოსხმული ბილიკებს უფრო დაბალი ღირებულება აქვთ, ვიდრე სხვა ტიპის ბილეტები. ამ მეთოდის სამრეწველო გამოყენება უზრუნველყოფს რთული ფორმის ჩამოსხმის წარმოებას, რომელთა წონაა რამდენიმე გრამიდან ათეულ კილოგრამამდე ნებისმიერი სამსხმელო შენადნობიდან, კედლებით, რომელთა სისქე ზოგიერთ შემთხვევაში 1 მმ-ზე ნაკლებია, უხეშობა Rz = 20 μm-დან Ra =-მდე. 1.25 მკმ (GOST 2789-73) და გაზრდილი განზომილებიანი სიზუსტე (9-10 კვალიფიკაციამდე GOST 26645-88 მიხედვით). ჩამოსხმას შეუძლია თითქმის ნებისმიერი სირთულის სამუშაო ნაწილების დამუშავება მინიმალური დამუშავებით. ეს არის ძალიან მნიშვნელოვანი უპირატესობა, რადგან ჭრის ხარჯების შემცირება ამცირებს პროდუქციის ღირებულებას და ამცირებს ლითონის მოხმარებას. ვინაიდან "მატრიქსს" აქვს რთული გეომეტრიული ფორმა, რომლის მიღება ძნელი და არაპრაქტიკულია მექანიკური დამუშავებით, ხოლო ჩამოსხმის მასალის დამუშავება რთულია, ამიტომ სამუშაო ნაწილი უნდა იქნას მიღებული მინიმალური შემწეობით, იგი იწარმოება საინვესტიციო ჩამოსხმით. სხვა მეთოდის გამოყენება არ არის მიზანშეწონილი. ამ ტიპის ჩამოსხმის მინუსი არის ტექნოლოგიური პროცესების დაბალი მექანიზაცია და ავტომატიზაცია. ამ ნამუშევრის მიზანია დაკარგული ცვილის ჩამოსხმის გამოყენებით "მატრიქსის" ჩამოსხმის წარმოების ტექნოლოგიის შემუშავება. 1. ზოგადი ნაწილი
1.1 სახელოსნოს წარმოების პროგრამა
სამსხმელო მაღაზიის საწარმოო პროგრამა გამოითვლება მოცემული საამქროს სიმძლავრის მიხედვით ტონებში შესაფერისი ჩამოსხმის, ჩამოსხმის შერჩეული დიაპაზონისა და მათი რაოდენობის მიხედვით სტანდარტული მანქანების კომპლექტზე. დაპროექტებული საინვესტიციო ჩამოსხმის მაღაზია აქვს წლიური სიმძლავრე 120 ტონა, შერჩეული ჩამოსხმის სპექტრი არის 6 ტიპი: ცხრილი 1.1 - შერჩეული ნაწილების პარამეტრები დასახელება ნაწილის წონა, კგ წონა ყოფილი, კგ ცალი. თითო პროდუქტზე წონა პროდუქტზე, კგ Die 1218118 Frame 2543143 Punch 1620120 Ring 4060160 Flange 3560160 ტარების კორპუსი 4275175 სულ: 170276276 კასტინგების რაოდენობა წლიური პროგრამის დასასრულებლად: სად მ- სახელოსნოს წლიური სიმძლავრე, ტ; ჩამოსხმის წონა, ტ; კმე- კასტინგების რაოდენობა პროდუქტზე, ც. კასტინგების რაოდენობა პროდუქტზე: სადაც - მანქანათმშენებლობის დეფექტები, 5% (ჩამოსხმიდან პროდუქტამდე)); α
ხელფასი- სათადარიგო ნაწილების ჩამოსხმა, პროდუქტის ჩამოსხმის 10%. კასტინგის წონა პროდუქტზე: სათადარიგო ნაწილების ჩამოსხმის რაოდენობა: სათადარიგო ნაწილების ჩამოსხმის მასა: ჩამოსხმის რაოდენობა დეფექტური მანქანების მაღაზიებისთვის: ჩამოსხმის მასა ჯართისთვის მანქანების მაღაზიებში: გაანგარიშების შედეგები ნაჩვენებია ცხრილში 1.2 საამქროს საწარმოო პროგრამის მონაცემების საფუძველზე დგება ლითონის ბალანსი, რომელიც თავის მხრივ წარმოადგენს დნობის განყოფილების საწარმოო პროგრამას. სახელოსნოს ლითონის ბალანსი გამოითვლება შემდეგი ფორმულების გამოყენებით: სპრეის წონა პროგრამის მიხედვით: სად არის ჩამოსხმის წონა კარიბჭის სისტემით, ე.ი. ჩამოსხმის მასა ტექნოლოგიურად გარდაუვალი დეფექტებისთვის: სად არის ტექნოლოგიურად გარდაუვალი ჩამოსხმის დეფექტი, % ჩამოსხმის მასა ტექნოლოგიური დანაკარგებისთვის: სად არის ტექნოლოგიური დანაკარგების პროცენტი, რომელიც დაკავშირებულია ლითონის ტრანსპორტირებასთან და ჩამოსხმასთან, აგრეთვე აღჭურვილობის შეცვლასთან თხევადი ლითონის მასა: დამწვარი ლითონის მასა: სად არის დამუხტვის ელემენტების დაკარგვა დნობის დროს, %; ლითონის შევსება: გაანგარიშების შედეგები ნაჩვენებია ცხრილში 1.3 დაკარგული ცვილის ჩამოსხმის განყოფილებების წარმოების პროგრამის გამოსათვლელად დგინდება, რამდენი პროდუქტი უნდა იყოს წარმოებული ტექნოლოგიური პროცესის ფარგლებში, ყველა ტექნოლოგიური დანაკარგის გათვალისწინებით. ტექნოლოგიურად გარდაუვალი დეფექტებისა და დანაკარგების გასათვალისწინებლად შემოღებულია ტექნოლოგიური დანაკარგების კოეფიციენტები, რომლებიც გამოითვლება დეპარტამენტის მიერ და ითვალისწინებს დანაკარგებს და დეფექტებს არა მხოლოდ განყოფილებაში, არამედ ყველა შემდგომ ოპერაციებზე. მოდელის ბლოკების რაოდენობა პროგრამაზე: მოდელების რაოდენობა ბლოკში. მოდელის შემადგენლობის წონა თითო მოდელზე: სად არის მოდელის შემადგენლობისა და ჩამოსხმის მასალის სიმკვრივე გ/სმ3. მოდელის შემადგენლობის წონა ბლოკზე: სად არის კარიბჭის სისტემის და მოდელის ამწე მოცულობა, dm3. მოდელის შემადგენლობის წონა პროგრამაზე: მოდელის ბლოკების რაოდენობა პროგრამაზე, დანაკარგების გათვალისწინებით: სად რ4
= 1,42 - ტექნოლოგიური დანაკარგების კოეფიციენტი სამოდელო ბლოკების წარმოებისთვის. მოდელის პერსონალის რაოდენობა პროგრამაზე, დანაკარგების გათვალისწინებით: ჭურვების რაოდენობა პროგრამაზე, დანაკარგების გათვალისწინებით: სად რ3
= 1,2 -
ტექნოლოგიური დანაკარგების კოეფიციენტი ფორმების წარმოებისთვის. შეჩერების ოდენობა თითო პროგრამაზე, დანაკარგების გათვალისწინებით: სად ვვ- ჭურვის ფორმის მოცულობა, m3, Brsus = 0.5% - დანაკარგები სუსპენზიის დამზადებისას. ჩამოსხმის ბლოკების რაოდენობა თითო პროგრამაზე, დანაკარგების გათვალისწინებით: სად რ2
= 0,6 -
ტექნოლოგიური დანაკარგების კოეფიციენტი ჩამოსხმის ბლოკების წარმოებისთვის. კასტინგების რაოდენობა პროგრამაზე, დანაკარგების გათვალისწინებით: სად რ1
= 1,1 -
ტექნოლოგიური დანაკარგების კოეფიციენტი ჩამოსხმის ჭრისა და დამთავრებისას. კასტინგების წონა პროგრამაზე, დანაკარგების გათვალისწინებით: ლითონის დატვირთვა პროგრამის მიხედვით დანაკარგების გათვალისწინებით: სად α
y, tp -
ნარჩენებისა და ტექნოლოგიური დანაკარგების საერთო პროცენტი. გაანგარიშების შედეგები მოცემულია დანართ A-ში, ცხრილებში 1 და 2.
1.2 სახელოსნოს სტრუქტურა. სატრანსპორტო და ტექნოლოგიური სქემა
ჩამოსხმის წარმოების მთელი ტექნოლოგიური პროცესი, მოდელების მიღებიდან მზა ჩამოსხმის გადაზიდვამდე, ხორციელდება ერთ სახელოსნოში. სახელოსნო შედგება ოთხი ძირითადი წარმოების განყოფილებისგან: .მოდელი; 2.ჭურვის ფორმების წარმოების განყოფილება; .დნობა და ჩამოსხმა; .ობრუბნოე. საინვესტიციო ჩამოსხმის წარმოების სამსხმელო ოთახები მოიცავს: საწარმოო, დამხმარე და შესანახ ობიექტებს. დამხმარე განყოფილება შედგება მუხტის მომზადების, ცეცხლგამძლე მასის მომზადების, ნარჩენების მოცილების, მაღაზიის მექანიკოსისა და ენერგეტიკის სარემონტო მომსახურებებისგან, ტრანსფორმატორისა და სატუმბი სადგურისგან, ვენტილაციისა და მტვრის მოსაშორებელი განყოფილებებისგან, მართვის პანელებისგან, ინსტრუმენტული და ენერგეტიკისა. სახელოსნო ლაბორატორიები. დაკარგული ცვილის მოდელების ჩამოსხმის მაღაზიის საწყობები: მოდელის მასა, ფორმები, ცეცხლგამძლეები, მაღაზიის მექანიკოსი და ენერგეტიკის ინჟინრები, მზა ჩამოსხმა, დამხმარე მასალების სათავსოები. 1.3 სამუშაო საათები და დროის სახსრები
დაპროექტებულ საინვესტიციო ჩამოსხმის სახელოსნოში გამოიყენება საამქროს მუშაობის პარალელური რეჟიმი (პროდუქტის წარმოების ყველა ტექნოლოგიური ოპერაცია ხდება ერთმანეთის პარალელურად). ნაწილების დიაპაზონი ნაჩვენებია ცხრილში 1.1. შრომის კოდექსის მიხედვით, მანქანათმშენებლობის ქარხნებში, მათ შორის სამსხმელო მუშაკთა სამუშაო კვირა შეადგენს 40 საათს, ცვლის ხანგრძლივობით 8 საათი, ხოლო დასვენების დღეებში - 7 საათი. დიზაინის შექმნისას გამოიყენება სამი ტიპის წლიური საოპერაციო დროის სახსრები აღჭურვილობისა და მუშაკებისთვის: ) კალენდარი ფრომ= 365× 24=8760 საათი ) ნომინალური ფნ,
რა არის დრო (საათებში), რომლის დროსაც შესაძლებელია სამუშაოს შესრულება მიღებული რეჟიმით, გარდაუვალი დანაკარგების გათვალისწინების გარეშე; ) მოქმედებს ფდგანსაზღვრულია ნომინალური ფონდიდან დროის გარდაუვალი დანაკარგების გამორიცხვით ნორმალურად ორგანიზებული წარმოებისთვის. კვირაში 40 საათიანი სამუშაოთი ფნარის 3698 საათი ორ ცვლაში მუშაობისას, 5547 საათი სამ ცვლაში მუშაობისას. დადგენისთვის ფდაღჭურვილობის ექსპლუატაცია დან ფნპირობითად გამორიცხოს გეგმიური რემონტის დროს აღჭურვილობის მიერ გატარებული დრო დაგეგმილი პროფილაქტიკური მოვლის სისტემის სტანდარტებით. აღჭურვილობის შეფერხება, რომელიც გამოწვეულია წარმოების ორგანიზაციაში გარე მიზეზების გამო, დადგენისას ფდარ არის გათვალისწინებული. ყველა საპროექტო სამუშაო შედარებით შესრულებულია ფდაღჭურვილობისა და მუშების ექსპლუატაცია. დაპროექტებული სახელოსნოს მუშაობის რეჟიმი უნდა შეესაბამებოდეს საწარმოს მუშაობის რეჟიმს. ეს სახელოსნო შექმნილია ორ და სამ ცვლაში მუშაობისთვის. დაპროექტებული სახელოსნოსთვის დროის სახსრების გამოთვლის შედეგები მოცემულია ცხრილებში 9.1 და 9.2. ერთი დასაქმებულის სამუშაო დროის ფონდის გაანგარიშებისას, სამი ზემოაღნიშნული დროის ფონდის გარდა, გამოიყენება ე.წ. ეფექტური დროის ფონდი, რომელიც ითვალისწინებს შვებულებასთან დაკავშირებული სამუშაო დროის დაკარგვას (რეგულარული, ადმინისტრაციული, სასწავლო, ავადმყოფობა, მშობიარობის გამო), ასევე სხვადასხვა სახელმწიფო მოვალეობებით. Გაანგარიშება ფეფერთი თანამშრომელი წარმოდგენილია ცხრილში 9.3. 2. დიზაინის ნაწილი
2.1 წარმოების მეთოდის დასაბუთება
თანამედროვე მანქანების, აპარატების და მოწყობილობების მრავალი ნაწილის დამზადება მექანიკური დამუშავებით ან შეუძლებელია, ან ძალიან შრომატევადი და ძვირია. სამსხმელო მოდის სამაშველოში. ჩამოსხმული ნაწილის დამზადება შესაძლებელია სხვადასხვა მეთოდით: ქვიშის ჩამოსხმა, ცილის ჩამოსხმა, ჭურვის ჩამოსხმა, დაკარგული ცვილის ჩამოსხმა. ჩამოსხმის მეთოდის არჩევანი განისაზღვრება ნაწილის წარმოების ბუნებით: ინდივიდუალური, სერიული, მასობრივი. ნაწილის დამზადების ყველა ზემოთ ჩამოთვლილი მეთოდიდან ყველაზე შესაფერისი მეთოდია დაკარგული ცვილის ჩამოსხმა, რადგან მხოლოდ ამ ჩამოსხმის მეთოდით არის შესაძლებელი ნაწილის მიღება: დამზადებულია მიმართული (მონოკრისტალური) სტრუქტურის თბოგამძლე შენადნობისგან; ზედაპირის მაღალი სისუფთავით და სიზუსტით. ამ მეთოდის სამრეწველო გამოყენება უზრუნველყოფს კომპლექსური ფორმის ჩამოსხმის ნებისმიერი შენადნობიდან წარმოებას, რომელთა წონაა რამდენიმე გრამიდან ათეულ კილოგრამამდე, კედლებით, რომელთა სისქე ზოგიერთ შემთხვევაში 1 მმ-ზე ნაკლებია, უხეშობა Rz = 20 μm-დან Ra-მდე. = 1,25 მკმ ( GOST 2789 -73) და გაზრდილი განზომილების სიზუსტე (9-მდე -მე-10 კვალიფიკაცია). ჩამოსხმის ჭურვების ქიმიური ინერტულობისა და მაღალი ცეცხლგამძლეობის გამო, რომელიც შესაფერისია გასათბობად ტემპერატურაზე, რომელიც აღემატება ჩამოსხმული შენადნობის დნობის წერტილს, შესაძლებელია ეფექტურად გამოიყენოთ მიმართულების კრისტალიზაციის მეთოდები და გამაგრების პროცესის კონტროლი ჰერმეტული, გამძლე თხელკედლიანი სიზუსტის მისაღებად. ჩამოსხმა, ან ერთკრისტალური ნაწილები მაღალი შესრულების თვისებებით. მეთოდის მითითებული შესაძლებლობები შესაძლებელს ხდის ჩამოსხმის მაქსიმალურად მიახლოებას მზა ნაწილთან, ზოგიერთ შემთხვევაში კი მზა ნაწილის მიღება, რომლის დამატებითი დამუშავება არ არის საჭირო. შედეგად, მკვეთრად მცირდება პროდუქციის წარმოების შრომის ინტენსივობა და ღირებულება, მცირდება ლითონისა და ხელსაწყოების მოხმარება, დაზოგულია ენერგორესურსები და მცირდება მაღალკვალიფიციური მუშაკების, აღჭურვილობის, მოწყობილობებისა და საწარმოო სივრცის საჭიროება. დაკარგული ცვილის ჩამოსხმა მზადდება თითქმის ყველა სამსხმელო შენადნობიდან: ნახშირბადის და შენადნობის ფოლადები, კოროზიისადმი მდგრადი, სითბოს მდგრადი და სითბოს მდგრადი ფოლადები და შენადნობები, თუჯის, ფერადი შენადნობები და ა.შ. გამომდინარე იქიდან, რომ „მატრიცა“ დამზადებულია ZhS6U შენადნობიდან და აქვს დიდი ზომები, მისი წარმოების ერთადერთი რაციონალური გზა დღეს არის საინვესტიციო ჩამოსხმა. 2.2 ნაწილის დიზაინის დამზადების უნარის ანალიზი
ჩამოსხმის დამზადება გაგებულია, როგორც მისი დიზაინის შესაბამისობა სამსხმელო წარმოების მოთხოვნებთან. დაკარგული ცვილის ჩამოსხმა არის ჩამოსხმის დამზადების მეთოდი ერთჯერადი ყალიბების შევსებით გამდნარი ლითონით, რომელიც მიიღება ერთჯერადი დაკარგული ცვილის (დაშლილი, დამწვარი) მოდელებისგან და ექვემდებარება კალცინაციას მაღალ ტემპერატურაზე ჩამოსხმამდე. ჩამოსხმის წარმოების ტექნოლოგიური პროცესის შემუშავება იწყება ნაწილის დიზაინის დამზადების უნარის ანალიზით. ტექნოლოგიურად მოწინავე ნაწილის დიზაინი არის ის, რომელიც საშუალებას იძლევა წარმოების ჩამოსხმა, რომელიც აკმაყოფილებს სიზუსტის, ზედაპირის უხეშობის და ლითონის ფიზიკურ და მექანიკურ თვისებებს და ხარისხს წარმოების დაბალ ფასად. წარმოების შეფასება შემდეგია: ) ჩამოსხმის კედლის სისქის შემოწმება ყველა მონაკვეთში; ) კვეთის ერთგვაროვნების შემოწმება კონსტრუქციის სხვადასხვა ადგილას; ) ჩამოსხმის კონფიგურაციის ანალიზი. კედლის სისქე მოწმდება იმის დასადგენად, შესაძლებელია თუ არა ნაწილის წარმოება საინვესტიციო ჩამოსხმით. ჩამოსხმის კედლის ყველაზე მცირე სისქე, რომელიც შეიძლება გაკეთდეს ჩამოსხმაში, არის 0,5 ... 0,7 მმ. განსახილველ "მატრიცის" ჩამოსხმაში კედლის სისქე არის 70 მმ, რაც მისაღები სისქეა. ამ ინდიკატორის მიხედვით ნაწილი ტექნოლოგიურად განვითარებულია. დაკარგული ცვილის ჩამოსხმის მეთოდით ჩამოსხმის დამზადების მიზეზი მისი სერიული წარმოებაა, რაც ამცირებს შრომის ინტენსივობას და პროდუქციის წარმოების ღირებულებას. 2.3 LPVM ჩამოსხმის წარმოების ტექნოლოგიის განვითარება
სურათი 2.1 - ტექნოლოგიური პროცესის ზოგადი ნაკადის დიაგრამა 2.3.1 ნახაზის დიზაინი "ჩამოსხმის ყალიბის ელემენტები"
ნახაზი მომზადებულია GOST 31125-88 "ფორმის ელემენტების და შენადნობების გრაფიკული შესრულების წესების შესაბამისად. .
ამ წესების მიხედვით, ყალიბის ელემენტების დახატვა ხორციელდება სამუშაო ნაწილის ბარათზე ან ნაწილის ნახაზის ასლზე. ნახატის მთავარი წარწერის ზემოთ მოთავსებულია წარწერა „ჩასხმის ყალიბის ელემენტები“. კარიბჭის სისტემა გამოსახულია ნახატის მასშტაბზე რთული თხელი ხაზით. თუ ლოკაცია ახლოსაა და აუცილებელია კარიბჭის სისტემის მასშტაბის გამოსახვა, მაშინ დასაშვებია მისი გამოსახვა მასშტაბის გათვალისწინების გარეშე. დამუშავების შემწეობები გამოსახულია მყარი თხელი ხაზით. ჩამოსხმის გასაძლიერებლად ჩვენ ვიყენებთ შეღავათებს ყველაზე თხელ ზედაპირებზე. ჩამოსხმის სიზუსტე რეგულირდება GOST 26645-88-ით. დამუშავების შემწეობის ოდენობა დგინდება ამ GOST-ის საფუძველზე, თითოეული ელემენტის დასამუშავებლად ჩამოსხმის ტოლერანტობისა და ზომების მიხედვით. ჩამოსხმის სიზუსტის კლასი ზომებისა და შემწეობისთვის დამოკიდებულია ჩამოსხმის მეთოდზე (5-6-5-4 GOST 26645-85). ჩვენ ვანიჭებთ შეღავათებს მხოლოდ იმ ზედაპირებზე, რომლებიც შემდგომში ექვემდებარება მექანიკურ დამუშავებას. 2.3.2 ტიპის შერჩევა და კარიბჭე-კვების სისტემის გამოთვლა
კარიბჭე-კვების სისტემა (GFS) ემსახურება ჩამოსხმის ყალიბის ლითონის შევსებას ოპტიმალური სიჩქარით, ჩამოსხმაში ჩასასვლელების და არალითონური ჩანართების წარმოქმნის გამორიცხვას და მოცულობითი შეკუმშვის კომპენსირებას გამაგრების პერიოდში. ჩამოსხმა მასში მოცემული სიმკვრივის ლითონის მისაღებად. LPS ასევე უნდა აკმაყოფილებდეს წარმოების მოთხოვნებს მოდელების, ფორმებისა და ჩამოსხმის წარმოებაში. აუცილებელია LPS-ის შემცირების მცდელობა, რადგან მათი გადაჭარბებული განვითარება იწვევს ლითონის გადაჭარბებულ მოხმარებას, შრომის ხარჯების გადაჭარბებულ შეფასებას და აღჭურვილობისა და სივრცის გამოყენების დაბალ ეფექტურობას. LPS დიზაინის არჩევისას, აუცილებელია შეეცადოთ დაიცვას შემდეგი ფუნდამენტური დებულებები, რომლებიც მიზნად ისახავს შესაფერისი ჩამოსხმის მოპოვებას და მათი წარმოების ეფექტურობას: ) უზრუნველყოს მიმართულების გამაგრების პრინციპი, ე.ი. თანმიმდევრული გამაგრება ჩამოსხმის უწვრილესი ნაწილებიდან მისი მასიური ერთეულების მეშვეობით მოგებამდე, რომელიც ბოლოს უნდა გამკვრივდეს; ) ყველაზე გრძელი კედლები და წვრილი კიდეები ფორმაში ვერტიკალურად უნდა იყოს ორიენტირებული, ე.ი. ყველაზე ხელსაყრელი მათი მშვიდი და საიმედო შევსებისთვის; ) ჩამოსხმის ეკონომიური და მექანიზებული წარმოების პირობების შექმნა, მათ შორის: ჩამოსხმის მასალის ზომისა და მათი ელემენტების ტიპების გაერთიანება ხელსაწყოების, არსებული ტექნოლოგიური აღჭურვილობის, ღუმელების ეფექტური გამოყენების გათვალისწინებით; მოდელის ბლოკებისა და ყალიბების გამოყენების შესაძლებლობა ლითონის ჩარჩოებით; შესრულების სიმარტივე და დამუშავების მინიმალური რაოდენობა ჩამოსხმის გათიშვისას და მათგან ნაწილების შემდგომ დამზადებისას. კლასიფიკაციის მიხედვით, არსებობს შვიდი ტიპის LPS: ცენტრალური ამწე, ჰორიზონტალური კოლექტორით, ვერტიკალური კოლექტორით და სხვა. შესწავლილი ნაწილისთვის ვირჩევთ VI ტიპის სისტემას (ზედა მოგება). ეს მოგება წარმოადგენს ლითონის რეზერვუარს ჩამოსხმის მთავარი თერმული ერთეულის ზემოთ, მიღებულ ერთ ფორმაში. ლითონი ჩაედინება მოგებაში. ყველაზე ცხელი დნობის კონცენტრაცია მოგების ზედა ნაწილში იწვევს ყალიბში ტემპერატურული გრადიენტის შექმნას, რომელიც ყველაზე ხელსაყრელია ჩამოსხმის გამოსაკვებად. ამის გამო, რომელიც გამოირჩევა მაღალი კვების ტევადობით, ზედა მოგება საიმედოდ უზრუნველყოფს მკვრივი ლითონის წარმოებას დიდი, მაღალ დატვირთული ჩამოსხმული ნაწილებისგან. ნახატზე ჩვენ ვხატავთ კარიბჭის სისტემას მყარი თხელი ხაზით. კარიბჭის სისტემის ელემენტების სექციები მოთავსებულია ნახაზის ველზე, ისინი არ არის გამოჩეკილი. კარიბჭის სისტემის ელემენტების თითოეული მონაკვეთისთვის ნებადართულია განივი კვეთის ფართობის მითითება კვადრატულ სანტიმეტრებში, მონაკვეთების რაოდენობა და მათი საერთო ფართობი. 2.3.3 ბატარეების გაანგარიშება ჩაწერილი სფეროს მეთოდით
ზედა კვანძში ჩაწერილი სფეროს დიამეტრი განისაზღვრება ჩამოსხმის ნახატიდან. ყალიბის სრული შევსების უზრუნველსაყოფად, არჩეულია სფეროს უდიდესი დიამეტრი და არის: ზე = 70 მმ. მოგების მარჟა გამოითვლება შემდეგი ფორმულების გამოყენებით: § სისქე (დიამეტრი): ვ = (1.1,2) xD ზე = (1.1.2) x70=70.84მმ ავიღოთ ა ვ = 70 მმ. § სიგანე: ვ =ა ვ = 70 მმ. § სიმაღლე: ვ = (0.2.0.5) xD ზე = (0.2.0.5) x70=14.35მმ ავიღოთ თ ვ = 20 მმ. § ქვედა ბაზის სისქე: პ =კ 1xD ზე =1.55x70=108მმ, სადაც კ 1=1,55 - კოეფიციენტი, რომელიც ასახავს შენადნობის შეკუმშვის ბუნებას და სიდიდეს. § ქვედა ბაზის სიგანე: პ =ა პ =108მმ; § კონუსის მწვერვალის კუთხე: ა =10.15° .
§ მოგების სიმაღლე: ¢ ნ = (2.5.3) xD ზე = (2.5.3) x70=175.210 მმ. Ჩვენ ვიღებთ თ ¢ ნ = 180 მმ. § მოგების დიაპაზონი: დ =კ 3xD უ =2.5x70=175მმ, სადაც კ 3=2.5 - კოეფიციენტი, რომელიც ასახავს შენადნობის შეკუმშვის ბუნებას და რაოდენობას. 2.3.4 ჩამოსხმის ნახაზის შემუშავება
ჩამოსხმის ნახაზი მზადდება ჩამოსხმის ფორმის ელემენტების ნახაზის საფუძველზე. იგი შეიცავს ტექნიკურ მოთხოვნებს და ყველა მონაცემს, რომელიც აუცილებელია ჩამოსხმის წარმოებისთვის, შემოწმებისა და მიღებისთვის. ჩამოსხმის შედგენისას მხედველობაში მიიღება ყველა შეღავათი და ტოლერანტობა, მათი მნიშვნელობების მითითებით, GOST 26645-88 შესაბამისად. შეღავათები ენიჭება შენადნობის დამუშავებას და შეკუმშვას. დამუშავებული ზედაპირების შიდა კონტური, აგრეთვე ხვრელები, ჩაღრმავები და ჩაღრმავები, რომლებიც არ კეთდება ჩამოსხმისას, დახაზულია მყარი თხელი ხაზით. მიმწოდებლების, ვენტილატორების, საყელურების, ამწეების და მოგების ნაშთები, თუ ისინი მთლიანად არ არის ამოღებული სამსხმელოში, დახაზულია თხელი ხაზით. საჭრელით ჭრისას, დისკის საჭრელი, ხერხი და ა.შ. ჭრის ხაზი მზადდება უწყვეტი თხელი ხაზით; ცეცხლის ჭრის დროს - მყარი ტალღოვანი ხაზი. 2.3.5 მოდელის ფორმის დიზაინი
ყალიბი არის ყალიბი დაკარგული ცვილის მოდელების დასამზადებლად. ისინი უნდა აკმაყოფილებდნენ შემდეგ ძირითად მოთხოვნებს: უზრუნველყონ მოდელების წარმოება მითითებული სიზუსტით და ზედაპირის სისუფთავით; ჰქონდეს კონექტორების მინიმალური რაოდენობა, ხოლო მოდელების მოსახერხებელი და სწრაფი მოცილება; აქვს სამუშაო ღრუებიდან ჰაერის მოსაცილებელი მოწყობილობები; იყოს ტექნოლოგიურად განვითარებული წარმოებაში, გამძლე და მარტივი გამოსაყენებელი. ჩამოსხმის სერიული და მასიური წარმოებისთვის რეკომენდებულია ყალიბების დამზადება სტანდარტის მიხედვით, ლითონის დაბალი დნობის შენადნობებისგან. ასეთ ყალიბებში რამდენიმე ათასამდე მოდელის დამზადება შესაძლებელია დამაკმაყოფილებელი სიზუსტით. ყალიბი შექმნილია ჩამოსხმის ნახაზის საფუძველზე, რომელიც შედგენილია ნაწილის ნახაზიდან. ნახატზე მითითებულია ყალიბის გაყოფის სიბრტყე, დამუშავების შემწეობა, ბაზის ზედაპირი, ლითონის მიწოდების ადგილი, კარიბჭის სისტემის ელემენტების ზომები (ჩვეულებრივ მიმწოდებელი) და ჩამოსხმის ტექნიკური მოთხოვნები. ჯერ არ არსებობს ფორმების ღრუს გამოთვლის მეთოდი, რომელიც გარანტირებული იქნება ნახაზის შესაბამისი ზომებით ჩამოსხმის წარმოების გარანტიას. მიღებული ტექნოლოგიიდან გამომდინარე, მოდელის შემადგენლობისა და ლითონის შეკუმშვა იცვლება და იცვლება გარსის ფორმის გაფართოება. ამ მნიშვნელობების ცვლილება დამოკიდებულია მოდელის შემადგენლობაზე, ყალიბის მასალაზე, შემავსებლის დატკეპნის მეთოდზე, ჩამოსხმული ლითონის ტიპსა და ტემპერატურაზე, აგრეთვე თავად ნაწილის გეომეტრიულ ფორმაზე და მის მდებარეობაზე. ჩამოსხმის ბლოკში. ლითონის საჭრელ მანქანებზე წარმოებული ყალიბების ფორმირების ზედაპირი უნდა იყოს გაპრიალებული. ყალიბების (კონდახის) შესაჯვარებელი ზედაპირები, ქინძისთავები, ბუჩქები, ბალიშები და სხვა მოძრავი ნაწილები უნდა გაკეთდეს Ra = 0,8-0,4 მიკრონი უხეშობით; ზედაპირები, რომლებიც ქმნიან კარიბჭის სისტემას, Ra = 1.6-0.8 μm; ყალიბების დარჩენილი არასამუშაო ნაწილების დამზადება შესაძლებელია Rz = 40-10 მიკრონი. "მატრიქსის" ნაწილისთვის დაპროექტებულია ალუმინის ერთი ღრუს ფორმა ვერტიკალური კონექტორით. 2.3.6 განვითარებული ტექნოლოგიის ეკონომიკური მიზანშეწონილობის შეფასება
ტექნოლოგიური პროცესის შემუშავებისას აუცილებელია შეფასდეს ეკონომიკური მიზანშეწონილობა, ე.ი. ლითონის რაციონალური გამოყენების საფუძველზე შემუშავებული ტექნოლოგიის უხეში შეფასება. ცნობილია: კასტინგის წონაა 18 კგ, კარიბჭე-კვების სისტემის წონაა 40 კგ, ნაწილის წონა ნახაზის მიხედვით არის 12 კგ. მოსავლიანობა: სადაც Qex არის ჩამოსხმის წონა, კგ. მ. - თხევადი ლითონის წონა ერთ ჩამოსხმაზე: , ( 2.3.6.2)
სადაც Ql. თან. - კარიბჭე-კვების სისტემის წონა, კგ. VG = 18/ (18+ 40) *100% = 31%.
სამუშაო ნაწილის გამოყენების მაჩვენებელი: , (2.3.6.3)
სადაც Qdet -
ნაწილის წონა ნახაზის მიხედვით, კგ. KIZ= 12/18 =
0,66.
ლითონის გამოყენების მაჩვენებელი: , (2.3.6.4)
სადაც Qн. რ. - ლითონის მოხმარების მაჩვენებელი ნაწილზე (ჩამოსხმა): , (2.3.6.5)
სადაც გოპ არის შეუქცევადი დანაკარგების და გამოუყენებელი ნარჩენების მასა, კგ: ნ. რ.= 20;
KIM = 18/20 =0,9
შედეგი იყო: გამოსავლიანობა იყო 31%, სამუშაო ნაწილის უტილიზაციის კოეფიციენტი იყო 0,66, ხოლო ლითონის უტილიზაციის კოეფიციენტი იყო 0,9. მიღებული სიდიდეებიდან გამომდინარე, შეგვიძლია დავასკვნათ, რომ შემუშავებული ტექნოლოგიური პროცესი ეკონომიკურად შესაძლებელია ლითონის რაციონალური გამოყენების საფუძველზე. 3. მატრიცის ჩამოსხმის წარმოების ტექნოლოგია
3.1 მოდელის წარმოების ტექნოლოგია
3.1.1 საწყისი მასალების მომზადება
ამ წარმოების პირობებში, მოდელების წარმოებისთვის გამოიყენება მოდელის შემადგენლობა, რომლის საწყისი მასალებია: A ხარისხის გრანულირებული კარბიდი GOST 2081 (შემდგომში შარდოვანა), მოდელის შემადგენლობა ZGV - 101, რეგენერირებული მოდელის მასა ( შემდგომში რეგენერაცია). მოდელის კომპოზიციის თვისებები ექვემდებარება მოთხოვნებს, რომლებიც დამოკიდებულია ჩამოსხმის კონფიგურაციაზე, ზომასა და დანიშნულებაზე, საჭირო განზომილების სიზუსტეზე, წარმოების ტიპზე, ყალიბის ჭურვების წარმოების პროცესისთვის მიღებულ ტექნოლოგიურ ვარიანტზე, მოთხოვნებზე. მექანიზაციის დონე და წარმოების ეკონომიკური მაჩვენებლები. ამ მოდელის კომპოზიციის თვისებები საკმარისად უზრუნველყოფს მაღალი ხარისხის მოდელების წარმოებას კომპოზიციის ერთდროული დამზადებით (მომზადების სიმარტივე, გამოყენების სიმარტივე, განკარგვის შესაძლებლობა). შარდოვანას მომზადება. შარდოვანას გამანადგურებელი. ჩაასხით შარდოვანა ჩანთიდან მკერდში, შემდეგ დაჭერით ჩაქუჩით არაუმეტეს 20 ნაჭრებად. ´ 20´ 20 მმ. შარდოვანას დაფქვა. ჩაასხით შარდოვანა VM-50 ვიბრაციულ წისქვილში სკუპით. გახსენით ვიბრაციის წისქვილის გაგრილების სარქველი, დააჭირეთ ღილაკს "ჩართვა". და გახეხეთ 30-50 წუთის განმავლობაში. პროცესის დასასრულს დააჭირეთ ღილაკს "გაჩერება" და დახურეთ ვიბრაციული წისქვილის გაგრილების სარქველი. საშრობი შარდოვანა. ჩაასხით შარდოვანა კონტეინერში სკუპით, ნაყარი ფენის სიმაღლე არაუმეტეს 15 სმ. შარდოვანას შემცველი კონტეინერი მოათავსეთ საშრობი კარადაში და გააშრეთ 60 - 80 ტემპერატურაზე. ° 2 საათიდან, არანაკლებ, ჩართული გამონაბოლქვი ვენტილაცია და ჰაერის რეცირკულაცია. გაშრობის რეჟიმი კონტროლდება პოტენციომეტრით KSPZ GOST7164, რომელიც მუშაობს ავტომატურ რეჟიმში. შარდოვანა ბუნებრივად გაცივდება ოთახის ტემპერატურამდე. კონტეინერები გამხმარი შარდოვანით ინახება საშრობი კარადაში. შარდოვანას საცერი. შარდოვანა ჩასმულია მორბენალებში სკუპით და დაფქული 10 - 15 წუთის განმავლობაში. ვიბრაციული საცრის ღარში მოათავსეთ კონტეინერი, შემდეგ დაქუცმაცებული შარდოვანა ჩასვით საცერში და ჩართეთ ღილაკზე „დაწყება“ დაჭერით. შარდოვანას გაცრილის შემდეგ დააჭირეთ ვიბრაციული აპარატის ღილაკს „Stop“. გაცრილი შარდოვანა შეედინება კონტეინერში და მოთავსებულია საშრობი კარადაში. შარდოვანას დაფქვა და გაცრილი ტარდება მოდელის მასის მომზადების პროცესის დაწყებამდე. ZGV - 101-ის სამოდელო კომპოზიციის მომზადება. ჩართეთ ღუმელის გათბობა ორთქლის მიწოდების სარქვლის გახსნით. ორთქლის წნევა წნევის მრიცხველის მიხედვით უნდა იყოს 0,1 მპა (1 კგფ/სმ 2). ჩატვირთეთ მოდელის შემადგენლობა ღუმელში, მაქსიმალური დატვირთვით 40 კგ ან არაუმეტეს ღუმელის აბაზანის მოცულობის 3/4-ისა. შემდეგ მოდელის შემადგენლობა მიიყვანეთ სრულ დნობამდე, დროდადრო ურიეთ სპატულით. როდესაც მოდელის შემადგენლობის სრული დნობა მიიღწევა, მისი ტემპერატურა იზომება თერმომეტრით. ტემპერატურა უნდა იყოს 80-100 ° გ. პროცესის ბოლოს ორთქლის წნევა მცირდება 0,04 - 0,05 მპა-მდე (0,4 - 0,5 კგფ/სმ. 2), ორთქლის სარქვლის დახურვა. შენიშვნები: მოდელის რეგენერატის მომზადება ხორციელდება ანალოგიურად, მოდელის შემადგენლობა ZGV - 101 და რეგენერატი მზადდება სხვადასხვა ღუმელში, გამოუყენებელი მდნარი მოდელის შემადგენლობა შეიძლება ინახებოდეს ღუმელში ორთქლის წნევის არაუმეტეს 0,05 მპა (0,5 კგფ/სმ) 2),
საჭიროების შემთხვევაში ნებადართულია ZGV - 101 მოდელის კომპოზიციის მომზადება 1-ის დამატებით %(შემადგენლობის წონის მიხედვით) ტრიეთანოლამინი 90 - 100 ტემპერატურაზე ° საფუძვლიანი შერევით 10-15 წუთის განმავლობაში. 3.1.2 მოდელის მასის MV მომზადება
მოდელის კომპოზიციის წინასწარი მომზადება შედგება კომპონენტების მონაცვლეობით დნობისგან და შემდეგ მათი გადაცემისგან პასტის მსგავსი კომპოზიციის მომზადების ოპერაციაში. ამ კასტინგის მისაღებად ყველაზე შესაფერისია 1 ჯგუფის სამოდელო კომპოზიციები. სხვა ჯგუფების სამოდელო კომპოზიციებს აქვთ მთელი რიგი უარყოფითი მხარეები: მათ აქვთ მაღალი ვარდნის წერტილი, დატენიანება შეჩერებით და მაღალი გაფართოების კოეფიციენტი გაცხელებისას, მაღალი სიბლანტე და ა.შ. ჩვენ გამოვიყენებთ მოდელის მასას ZGV-101, რადგან ის ყველაზე სრულად აკმაყოფილებს მოთხოვნები. მოდელის მასისგან დამზადებული მოდელები ZGV-101 არის გამძლე, სითბოს მდგრადი, ზუსტი, მყარი და სუფთა ზედაპირით; მშრალ ადგილას შენახვისას ისინი კარგად ინარჩუნებენ ზედაპირის ხარისხს და განზომილების სიზუსტეს. MV მოდელის მასის მოსამზადებლად გამოიყენება სამოდელო კომპოზიცია ZGV - 101 და შარდოვანა. ZGV მოდელის შემადგენლობის თანაფარდობა არის 101 და შარდოვანა 1: 1 წონით. კარიბჭის სისტემის ელემენტებისთვის, MV მოდელის მასა მზადდება მოდელის რეგენერაციიდან, მოდელის მასა ZGV-101-დან და მოდელის რეგენერატიდან მზადდება სხვადასხვა თერმოსტატებში. პროცესის თანმიმდევრობა. ჩართეთ თერმოსტატი გლიცერინის გათბობით. პოტენციომეტრის KSP - 3 ინდექსი დაყენებულია 75 - 80 ტემპერატურაზე ° C. მოდელის შემადგენლობის დნობას ურევენ ღუმელში სპატულით, რათა უზრუნველყოფილ იქნას გაუხსნელი ნაჭრებისა და ნალექის სრული გაქრობა. მოათავსეთ ვედრო ღუმელის თითზე, დახარეთ ღუმელი ბერკეტის შემობრუნებით და შეავსეთ იგი მოდელის შემადგენლობით. შემდეგ ვედრო თავისი შიგთავსით იწონება და შედეგი ფიქსირდება ფურცელზე. ჩაასხით დნობა თერმოსტატში, თავიდან აიცილოთ დაღვრა და აწონეთ ცარიელი ვედრო, ასევე ჩაწერეთ შედეგი. მოდელის შემადგენლობის რაოდენობა გამოითვლება. საჭიროების შემთხვევაში (თუ თერმოსტატში ჩასხმული მოდელის შემადგენლობა არ არის საკმარისი), გაიმეორეთ ოპერაცია. თერმოსტატში ჩასხმული მოდელის შემადგენლობის რეკომენდებული რაოდენობაა 8-12 კგ, მაგრამ არაუმეტეს 14 კგ. გაზომეთ მოდელის შემადგენლობის ტემპერატურა თერმომეტრით. შარდოვანას ჩატვირთვამდე დნობის ტემპერატურა უნდა იყოს 75 - 85 გრადუსი ° თან. შარდოვანა ჩასმულია წინასწარ აწონილ ცარიელ ვედროში სკუპით. აწონეთ ვედრო შარდოვანასთან ერთად და გაზომილი რაოდენობა ჩასვით თერმოსტატის აბაზანაში 2 ან 3 ნაბიჯით, ყოველი დატვირთვის შემდეგ აურიეთ მასა სპატულით. მოათავსეთ შემრევი თერმოსტატის აბაზანაზე და ჩამოწიეთ ღილაკზე „ქვევით“ დაჭერით, სანამ პირები მთლიანად არ ჩაძირავს. დახურეთ თერმოსტატი თავსახურით და ჩართეთ შემრევი. აურიეთ ნარევი მთელ სიმაღლეზე, სანამ ერთგვაროვანი მასა არ მიიღება. მზა მოდელის მასაში დაუშვებელია შარდოვანას ამონაყარი. შერევის დრო 20-30 წუთი. განზომილების სიზუსტისა და ჩამოსხმის ზედაპირის ხარისხის მაღალი მოთხოვნების გამო, სისტემატურად კონტროლდება საწყისი მასალების ხარისხი და მოწმდება მოდელის შემადგენლობის თვისებები. ისინი აკონტროლებენ სიმტკიცეს, ელასტიურობას, სიმტკიცეს, სითბოს წინააღმდეგობას, დარბილებას, დნობას, ანთებას, დუღილის წერტილებს, სიბლანტეს, სიმკვრივეს, ნაცრის შემცველობას, სითხეს, მოცულობით და ხაზოვან შეკუმშვას, გაფართოებას გაცხელებისას, მოდელების ან სპეციალური ნიმუშების ზედაპირის ხარისხს. 3.1.3 მოდელის მასის მოსამზადებლად აღჭურვილობისა და ტექნოლოგიის შერჩევა, გამოთვლა, მახასიათებლები
მოდელის მასის მოსამზადებლად ვიყენებთ სამონტაჟო მოდელს PB 1646, რომლის მახასიათებლები მოცემულია ცხრილში 3.1. ცხრილი 3.1 - PB 1646 სამონტაჟო მოდელის ტექნიკური მახასიათებლები: პარამეტრები უმაღლესი პროდუქტიულობა, l/h63 უმაღლესი წნევა ნავთობსადენში, MPa1 მოდელის მასის ტემპერატურა გამოსასვლელში, ˚С70-80 ჰაერის შემცველობა მოდელის მასაში, %0-20 წყლის ტემპერატურა სატუმბო-გამათბობ სადგურში, ˚С40 -90 ორთქლის წნევა, MPa0.11-0.14 ორთქლის ტემპერატურა ˚С100-110მოხმარება: ორთქლი, კგ/სთ შეკუმშული ჰაერი, მ 3/სთ წყალი, მ 3/სთ 25 0.5 1 გამათბობელი სიმძლავრე, kW24 დადგმული სიმძლავრე, kW34.1 საერთო ზომები, მმ: სიგრძე სიგანე სიმაღლე 1100 900 1300 წონა, კგ500 Рр=38324.24/ (1812*20) =1.06; რ თ = 1,06/2 = 0,53.
რომ. ინსტალაციის საჭირო რაოდენობა მოდელის კომპოზიციის მოსამზადებლად არის 2. 3.1.4 ნაწილის მოდელის დამზადება
ყალიბებში მოდელების დამზადების პროცესი მოიცავს ყალიბის მომზადებას, მოდელის შემადგენლობის შეყვანას მის ღრუში, მოდელის გამაგრებამდე შეკავებას, ყალიბის დაშლას და მოდელის ამოღებას, ასევე მოდელის გაციებას საწარმოო ოთახის ტემპერატურამდე. მოთხოვნები ყალიბებისთვის. ყალიბების გამოყენება დასაშვებია, თუ მათ აქვთ გაცემული პასპორტი დასკვნა მათი ვარგისიანობის შესახებ. სამუშაოს დაწყებამდე შეამოწმეთ ყალიბის მდგომარეობა; მის სამუშაო ნაწილებს არ უნდა ჰქონდეს ნაკაწრები, ღრმა ნიშნები ან სხვა დეფექტები, რომლებიც აუარესებს მოდელის გეომეტრიასა და იერსახეს. დამჭერი მოწყობილობები უნდა იყოს კარგ მუშა მდგომარეობაში. მოდელის შემადგენლობის ნარჩენები დაუშვებელია ყალიბის ფორმირების ზედაპირებზე და გამყოფ სიბრტყეებზე. მუშაობის დაწყებამდე ყალიბის სამუშაო ღრუები შეზეთეთ ფუნჯის გამოყენებით შემდეგი შემადგენლობის ლუბრიკანტით: ეთერალდეჰიდის ფრაქცია (შემდგომში EAF) - 95 - 97%, აბუსალათინის ზეთი - 3 - 5%. აუცილებელია გავითვალისწინოთ, რომ ზედმეტი შეზეთვა აუარესებს მოდელების ზედაპირის ხარისხს. ყალიბი ამ ტიპისთვის მკაცრი თანმიმდევრობით იკრიბება. დამჭერები მჭიდროდ უნდა იყოს გამკაცრებული, საჭიროების შემთხვევაში გასაღებების გამოყენებით. ყალიბის ტემპერატურას აქვს მნიშვნელოვანი, ხშირად გადამწყვეტი გავლენა მოდელების ხარისხზე. სამუშაოების დაწყებამდე ფორმები ჩვეულებრივ თბება მათში მოდელის კომპოზიციის შეყვანით. ამ შემთხვევაში, პირველი (ერთი ან ორი) მოდელი იგზავნება ხელახლა დნობისთვის. ყალიბის ოპტიმალური ტემპერატურა დამოკიდებულია მოდელების შემადგენლობისა და ფორმის თვისებებზე. ამ მოდელის კომპოზიციისთვის ეს არის 22 - 28º გ. ყალიბის ტემპერატურის მერყეობა იწვევს მოდელების განზომილებიანი სიზუსტის დაქვეითებას, ხოლო მისი დაბალი ტემპერატურა ზრდის მოდელებში შიდა სტრესებს და იწვევს მათში გახეთქვას და ბზარს. დაშლის დროს მოდელების ამოსაღებად და ყალიბების აწყობის მიზნით, მათ ჩვეულებრივ არ აქვთ დრო ოპტიმალურ ტემპერატურამდე გაგრილებისთვის. ამიტომ, იძულებითი გაგრილება გამოიყენება წყალში ჩაძირვით ან აფეთქებით. დაჭერით მოდელის კომპოზიციაში. MV მოდელის კომპოზიციის დაჭერა ხორციელდება პნევმატური პრესის გამოყენებით. აწყობილი ყალიბი დამონტაჟებულია პრესის მაგიდაზე ისე, რომ შევსების ხვრელი იყოს პნევმატური პრესის ღეროს ქვეშ. შემდეგი, მინა შეირჩევა მოდელის კომპოზიციის დასაჭერად, მოდელის მოცულობის მიხედვით, ან დეტალური ტექნოლოგიის ინსტრუქციის მიხედვით. ღეროს დარტყმამ უნდა უზრუნველყოს, რომ ყალიბი ივსება მინაში არსებული მოდელის შემადგენლობის მინიმალური ნარჩენით (შემდგომში, როგორც პრესის ნარჩენი). შეზეთეთ პუნჩი და მინა ლუბრიკანტით, მოათავსეთ ჭიქა თეფშზე და ჩატვირთეთ მასში მოდელის კომპოზიცია თერმოსტატის ან დამჭერი ღუმელის სკუპით. მოდელის შემადგენლობის ტემპერატურა შენარჩუნებულია 60 - 85 გრადუსამდე ° C KSPZ პოტენციომეტრის გამოყენებით. მუშაობის დროს სამოდელო კომპოზიციას პერიოდულად ურევენ მექანიკურ მასის მიქსერს. შევსების ხვრელზე მოათავსეთ ჭიქა მოდელის შემადგენლობის ნაწილით, ჩადეთ პუნჩი ჭიქაში და დააჭირეთ მას. კეთდება წნევით დაბერება. შემდეგი, წნევა იხსნება, შუშა ამოღებულია, პუნჩი ამოღებულია და პრესის ნარჩენები ამოღებულია. მოდელის მასის დაჭერა ხორციელდება M31 პნევმატური წნეხების გამოყენებით აღჭურვილობის საჭირო რაოდენობა გამოითვლება ფორმულით: სად ქ- ამ ტიპის აღჭურვილობაზე შესრულებული სამუშაოს წლიური მოცულობა, ც.; ფდ -აღჭურვილობის ფაქტობრივი წლიური მუშაობის დრო, თ; INრ -
გამოთვლილი პროდუქტიულობა (10%-ით ნაკლები ვიდრე სახელწოდება); რH-უთანასწორობის კოეფიციენტი; მასობრივი წარმოებისთვის: ჰ
= 1 - 1,2; რრ = ( 130933.7·1) / (2030·20) = 1.22; აღჭურვილობის გამოყენების ინტენსივობა რეალურ დროთან შედარებით რეგულირდება დატვირთვის ფაქტორით რსთ,
ის უნდა იყოს შიგნით რთ = 1,22/2 =0,61.
რომ. პრესის საჭირო რაოდენობა: 2 ცალი. ცხრილი 3.2 - M31 პნევმატური პრესის ტექნიკური მახასიათებლები პარამეტრები უმაღლესი პროდუქტიულობა: დაწნეხვების რაოდენობა საათში 250 მასობრივი ექსტრუზიის ძალა, Pa (1-4) - 10 5დაჭერის მაქსიმალური მოცულობა, l10 ყალიბის შეკუმშვის ძალა, კგ1300 მოდელის შემადგენლობის გამოსასვლელი ტემპერატურა, ˚С70 დაყენებული სიმძლავრე, kW1,5 ცილინდრის დიამეტრი, მმ175 დგუშის დარტყმა, მმ150 საერთო ზომები, მმ: სიგრძე სიგანე სიმაღლე 1010 590 1556 წონა, კგ175 3.1.5 მოდელების კონტროლი და მათი დასრულება
მოდელების დასრულება და ასაწყობად მომზადება ხორციელდება ერთობლივად მათი ხარისხის მონიტორინგით. მოდელები უნდა გაიწმინდოს და მათი ხარისხი გაკონტროლდეს მხოლოდ მას შემდეგ, რაც შეინახება სრულ გაგრილებამდე - მინიმუმ 5 საათის განმავლობაში. მოდელებზე დაუშვებელია ბზარები, შეუდუღებელი, შეუვსებელი, ჩაძირვის ნიშნები, დრეკადობა და სხვა უხეში დეფექტები. მოდელებზე ბურუსი და ფლეში ამოღებულია ყალიბის გამყოფი სიბრტყეების გასწვრივ დანით. ჩამოსხმის მოდელის ზედაპირებზე დეფექტები და უხეშობა შეიზილება ცხელი დანით და სუფთა ხელსახოცით, მოდელის შემადგენლობის გამოყენებით: ცერეზინი 50 - 80%, ნავთობის ჟელე 20 - 50%. დანების გასათბობად გამოიყენება ელექტრო ღუმელი. მოდელზე ნებადართულია ცალკეული დეფექტების შეკეთება ჰაერის ბუშტების, წონის ნიშნების, ნაკაწრების, მცირე არაგამტარი ბზარების სახით და ა.შ. მოდელის შემადგენლობა KPTs - 1b, ჩამოსხმის მოდელის ზომების დარღვევის გარეშე. ნამსხვრევების მოსაშორებლად, მოდელი გაწურეთ მარლით ან ხელსახოცით და ააფეთქეთ შეკუმშული ჰაერით. 3.1.6 მოდელის ბლოკების აწყობა
შეარჩიეთ კარიბჭის სისტემის საჭირო ელემენტები ბლოკის ასაწყობად დეტალური ტექნოლოგიის მიხედვით. მოდელები იკრიბება ბლოკებად ფოტო მითითების ან ესკიზის გამოყენებით ინსტრუქციის მიხედვით "ობობის" გამოყენებით. შეამოწმეთ მსახიობი ნაწილის ნომრების (შტამპების) არსებობა. ჩამოსხმის სერიული ნომერი და შენადნობის ხარისხი იწერება ნემსით მოდელზე, კარიბჭის სისტემაზე (მოგება) და ნიმუშზე ქიმიური ანალიზისთვის. მოგებაში, საჰაერო ხვრელები კეთდება, რათა ამოიღონ ჰაერი მოდელის ბლოკის ღრუდან ჰაერ-ამიაკით გაშრობის დროს. ჩარჩოს მოდელის მომგებიანობაზე გადაბმის გასაზრდელად, ბადე გამოიყენება ნემსით (ღარის სიღრმე დაახლოებით 1 მმ, ბადის ზომა 30-ზე ნაკლებია. ´ დაახლოებით 30 მმ). აკრიფეთ ბლოკი "ობობაზე" შედუღების რკინის გამოყენებით დეტალური ტექნოლოგიის ესკიზის მიხედვით, ბლოკის აწყობის საკონტროლო ნიმუში. საჭიროების შემთხვევაში, შედუღების სახსრები დაფარულია მოდელის კომპოზიციით KPTs-1b ჯაგრისის გამოყენებით. დაუშვებელია ბლოკებზე, ბზარები, ღრმულები, ხარვეზები შედუღების ადგილებში, მოდელის შემადგენლობის დაბინძურება და დაზიანებები ცხელი შედუღების რკინისგან. მოდელის შედუღებისას აუცილებელია შედუღების ადგილის გაწმენდა, რაც ხდება გლუვი გადასვლები მიმწოდებლიდან მოდელზე. ნიმუში შედუღებულია კარიბჭის სისტემაში ქიმიური ანალიზისთვის, დეტალური ტექნოლოგიის მიხედვით. მასალის ინდექსი მითითებულია კარიბჭის სისტემის ყველა ელემენტზე დამწერის გამოყენებით. აწყობილი ბლოკი აფეთქდება შეკუმშული ჰაერით და იწმინდება მშრალი ქსოვილით, რათა ზედაპირიდან ნამსხვრევები ამოიღონ. შემდეგი, საჭიროა შენახვის პერიოდი, რათა მთლიანად გაგრილდეს მოდელის ბლოკის ყველა ნაწილი საწარმოო ოთახის ტემპერატურამდე. აწყობილი უხაზო ბლოკი ინახება არაუმეტეს 7 დღისა. 3.1.7 ბლოკირების კონტროლი
ისინი გარე დათვალიერებით ამოწმებენ მოდელის ბლოკის ხარისხს და სწორ აწყობას ესკიზებისა და ფოტო სტანდარტების მიხედვით. სავალდებულო შემოწმება ასევე მოიცავს კარიბჭის სისტემის ელემენტების მოდელზე ვიზუალურად წებოვნების ხარისხის შემოწმებას. ბზარები, ხარვეზები, გაჟონვა და ნიჟარები აქ დაუშვებელია. შეამოწმეთ მასალის ინდექსის ნიშნების არსებობა და სისწორე ნაწილზე და კარიბჭის სისტემის ყველა ელემენტზე. 3.2 კერამიკული გარსის წარმოების ტექნოლოგია
ჩამოსხმის ჩამოსხმა არის ინსტრუმენტი მდნარი ლითონის დასამუშავებლად, რათა მივიღოთ ჩამოსხმა განსაზღვრული ზომებით, ზედაპირის უხეშობით, სტრუქტურით და თვისებებით. დაკარგული ცვილის ჩამოსხმის მეთოდის საფუძველია გარსი: ერთი ცალი, ცხელი, აირწარმომქმნელი, გაზგამტარი, ხისტი, გლუვი საკონტაქტო ზედაპირით, ზუსტი. მათი დამზადების მეთოდიდან გამომდინარე ცნობილია ჭურვების ორი ტიპი: მრავალშრიანი, მიღებული სუსპენზიის გამოყენებით, რასაც მოჰყვება შესხურება და გაშრობა, და ორფენიანი, მიღებული ელექტროფორეზული მეთოდით. ეს ტექნოლოგია იყენებს მრავალშრიან გარსს. მოდელის ბლოკის ზედაპირი ტენიანდება სუსპენზიით ჩაღრმავებით და მაშინვე ასხურება მარცვლოვანი მასალით. სუსპენზია ეკვრის მის ზედაპირს და ზუსტად ამრავლებს კონფიგურაციას; მარცვლოვანი მასალა შეჰყავთ სუსპენზიის ფენაში, სველდება მის მიერ, აფიქსირებს სუსპენზიას ბლოკის ზედაპირზე, ქმნის ჭურვის ჩონჩხს და სქელდება მას. 3.2.1 საწყისი მასალების მომზადება
3.2.1.1 ჰიდროლიზებული ეთილის სილიკატის მომზადება
წყარო მასალები: § ეთილის სილიკატი 40 GOST 26376-80; § გამხსნელი - ეთილის სპირტი (თავის ფრაქცია); § მარილმჟავა - GOST 3118-77; § Გამოხდილი წყალი; § ძმარმჟავა. 1. ETS-ის ჰიდროლიზი ჰიდროლიზი -ეს არის ეთილის სილიკატში შემავალი ეთოქსილის ჯგუფების ჩანაცვლების პროცესი (C 2ნ 5ო) წყალში შემავალი ჰიდროქსილი (OH). ეთილის სილიკატი ექვემდებარება ჰიდროლიზს, რათა მისცეს მას შემკვრელის თვისებები. ჰიდროლიზს თან ახლავს პოლიკონდენსაცია (სხვადასხვა ან იდენტური მოლეკულების ერთობლიობა პოლიმერების წარმოქმნით და უმარტივესი ნივთიერების გამოყოფით) (C 2ჰ 5ო) 4+H 2O=Si(C 2ჰ 5ო) 3OH+C 2ჰ 5ოჰ ცხრილი 3.3 - ჰიდროლიზებული ETS-ის შემადგენლობა -40
ETS -401 lGOST 26371 -74 EAF1.15 დაკარგული 18 -121-80 ნ 2დაახლოებით 80 მლ- HCl40 მლGOST 3118 -72
ეთილის სილიკატის ჰიდროლიზი შემკვრელის ხსნარების მისაღებად ხორციელდება წყლის გამჟავებული ხსნარით ალკოჰოლში ან აცეტონში, რადგან მათში კარგად იხსნება ეთილის სილიკატი და წყალი. ჰიდროლიზის რეაქციის დასაჩქარებლად გამოიყენება მჟავები, ყველაზე ხშირად მარილმჟავა HCl. როგორც წესი, ჰიდროლიზებული ეთილის სილიკატის ხსნარი (ESS) შეიცავს 0.2 -0,3% HCl. პროცესის თანმიმდევრობა. დამჟავებული წყლის მომზადება: მჟავას გაზომილი რაოდენობა ასხამენ გამოხდილ წყალში და ურევენ. დაამატეთ მჟავე გამხსნელი წყალი გარკვეული რაოდენობით » გამხსნელის მთლიანი რაოდენობის 10% და საფუძვლიანად აურიეთ. ჩაასხით ჰიდროლიზატორში ½ ETS-40-ის ნაწილი, ჩართეთ მორევა და დაასხით ½ მჟავე წყლის ნაწილი. ნარევს ურევენ 8,10 წუთის განმავლობაში. ჩაასხით ჰიდროლიზატორში ½ ETS-40-ის გასაზავებლად განკუთვნილი გამხსნელის მთლიანი რაოდენობის ნაწილი და ორიგინალური ETS-40-ის დარჩენილი ნაწილი. ურიეთ 2,3 წუთის განმავლობაში. დაასხით დამჟავებული წყლის დარჩენილი ნაწილი ჰიდროლიზატორში და აურიეთ ნარევი 8,15 წუთის განმავლობაში. დანარჩენ გამხსნელს ასხამენ, ნარევს ურევენ 10,15 წუთის განმავლობაში. გამორთეთ ჰიდროლიზატორი. ჰიდროლიზის საერთო დრო 35,40 წუთი, ჰიდროლიზის ტემპერატურა » 45 ° C. ჩაასხით ჰიდროლიზატი გაპრიალებულ კონტეინერებში და გააგრილეთ ოთახის ტემპერატურამდე .
ჰიდროლიზატის შენახვის ვადაა არაუმეტეს 3 დღე მისი დამზადების დღიდან. ჰიდროლიზატს უნდა ჰქონდეს შემდეგი მაჩვენებლები: 2 = 18¸ 22 %= 0,18¸ 0,24 %
სიბლანტე - 9,5¸ 11,5 ცენტისტოკი. გამოყენებამდე ჰიდროლიზატის სიბლანტე შემოწმდება. 3.2.1.2 დისტენსილიმანიტის მომზადება
შედეგად მიღებული დისტენსილიმანიტი კალცინდება ელექტროგაცხელებულ კამერულ ღუმელებში 950 -1000 ° C 3 საათის განმავლობაში. ტაფაში ჩამოსხმული ფენის სიმაღლეა 120 -130 მმ. კალცინირებული დისტენსილიმანიტის კონცენტრატი გაცრილია საცერში. კალცინაციის რეჟიმი ჩაწერილია დიაგრამაზე. დისტენსილიმანიტი მონიტორინგს უწევს შეუზღუდავი რკინის შემცველობას. ნებადართული შინაარსი არის 0.09-დან 1.0%-მდე. 3.2.2 კერამიკული სუსპენზიის მომზადება
შეჩერება ჭურვის ფორმებისთვის -ეს არის სხვადასხვა ზომის ცეცხლგამძლე ბაზის მყარი მომრგვალებული ნაწილაკების სუსპენზია სითხეში. კერამიკული სუსპენზია მზადდება ჰიდროლიზატის ან სილიმანიტის საფუძველზე. ჰიდროლიზატის გამოთვლილი რაოდენობა ასხამენ საცერში (80 - 90%) სუსპენზიის კონტეინერში, კარგად გაწმენდილი ნებისმიერი დარჩენილი ძველი საღებავისგან. საღებავის მიქსერის ხრახნი მოათავსეთ კონტეინერზე, ჩამოწიეთ სასურველ სიმაღლეზე და ჩართეთ. სილიმანიტი შეედინება სკუპით მცირე ულუფებით. პირველ ფენაზე სუსპენზიისთვის მასალების სავარაუდო თანაფარდობაა: 3,5 კგ სილიმანიტი 1 ლიტრ ჰიდროლიზატზე. სუსპენზიის სიბლანტის რეგულირების გასამარტივებლად, რეკომენდებულია მისი მომზადება ზედა ზღვარზე სიბლანტით ცხრილის 3.4 მიხედვით.