Organizzazione della preparazione tecnologica della produzione. Attrezzature tecnologiche di produzione Attrezzature tecnologiche di produzione

L'organizzazione razionale del processo di produzione è impossibile senza effettuare la preparazione tecnologica della produzione (TPP), che deve garantire la piena disponibilità dell'impresa per la produzione di apparecchiature elettroniche in conformità con gli indicatori tecnici ed economici specificati ad alto livello tecnico con un minimo di costi di manodopera e materiali.

La preparazione tecnologica della produzione è un insieme di metodi per organizzare, gestire e risolvere problemi tecnologici basati su standardizzazione completa, automazione e attrezzature tecnologiche. Si basa su un sistema unificato di preparazione tecnologica della produzione (GOST 14.002-83). Gli standard ESTPP stabiliscono regole generali per l'organizzazione della gestione della produzione, prevedono l'uso di processi tecnologici progressivi, attrezzature e attrezzature tecnologiche standard, mezzi di meccanizzazione e automazione dei processi produttivi e lavori di ingegneria, tecnici e gestionali (GOST 14.001-83).

I principali compiti della pianificazione della Camera di Commercio e Industria: determinare la composizione, il volume e i tempi del lavoro per dipartimento; identificare la sequenza ottimale e la combinazione razionale del lavoro. I blocchi prodotti, le unità di assemblaggio e le parti di apparecchiature elettroniche vengono distribuiti tra i reparti di produzione, vengono determinati i costi della manodopera e dei materiali, vengono progettati i processi tecnologici e le attrezzature. Allo stesso tempo, vengono risolti i seguenti compiti.

Testare la producibilità della progettazione del prodotto. I principali tecnologi effettuano il controllo tecnologico della documentazione di progettazione, valutano il livello di producibilità della progettazione del prodotto e testano la producibilità della progettazione del prodotto.

Previsione dello sviluppo tecnologico. Studio delle migliori pratiche nel campo della tecnologia e preparazione di raccomandazioni per il loro utilizzo. Condurre ricerche di laboratorio su nuove soluzioni tecnologiche identificate durante il processo di previsione.

Standardizzazione dei processi tecnologici. Viene effettuata un'analisi delle caratteristiche di progettazione delle parti, delle unità di assemblaggio e dei loro elementi, i risultati dell'analisi vengono riepilogati e vengono preparate raccomandazioni per la loro standardizzazione e lo sviluppo di processi tecnologici standard (TTP).

Raggruppamento di processi tecnologici. I confini dei gruppi di classificazione delle parti e delle unità di assemblaggio vengono analizzati e chiariti e vengono sviluppate le specifiche tecniche del gruppo.

Attrezzature tecnologiche. Viene effettuata l'unificazione e la standardizzazione delle apparecchiature tecnologiche, viene identificata l'attrezzatura originale ad alta intensità di manodopera e viene determinata la necessità di contenitori universali per parti e unità di assemblaggio. La progettazione e l'attrezzatura dei luoghi di lavoro vengono eseguite secondo processi tecnologici di gruppo e standard.

Valutazione del livello tecnologico. Viene determinato il livello di tecnologia in una determinata impresa, vengono stabilite le direzioni principali e le modalità per aumentare il livello di tecnologia.

Organizzazione e gestione del processo della Camera di Commercio e Industria. Distribuzione della gamma di parti e unità di assemblaggio tra gli uffici tecnologici, identificazione dei colli di bottiglia nella Camera di commercio e dell'industria e misure per eliminarli, monitoraggio dell'attuazione dei lavori presso la Camera di commercio e dell'industria.

Sviluppo dei processi tecnologici. Sviluppano nuovi e migliorano i singoli processi tecnici e i processi esistenti per il controllo tecnico di pezzi grezzi, parti, assemblaggio e collaudo di componenti e prodotti nel loro insieme ed effettuano adeguamenti ai processi tecnici.

Progettazione di apparecchiature tecnologiche speciali. Selezione di opzioni per apparecchiature tecnologiche speciali prodotte dall'industria o sviluppo di specifiche tecniche per la sua progettazione. Progettazione di attrezzature speciali, attrezzature, matrici, stampi e altre attrezzature.

Sviluppo di standard. Sviluppo di standard tecnicamente validi per il consumo di materiali, costi di manodopera e tempi di esecuzione delle operazioni. Sviluppo dei costi dei laboratori per garantire attività autosufficienti.

A seconda delle dimensioni dei lotti di prodotti REA fabbricati, la natura del processo di produzione in serie può variare ampiamente, avvicinandosi ai processi di produzione di massa (su larga scala) o singoli (su piccola scala). Determinare correttamente la natura del TP progettato e il grado della sua attrezzatura tecnica, il più razionale per le condizioni date di una particolare produzione in serie, è un compito molto difficile, che richiede al tecnologo di comprendere la reale situazione di produzione e le prospettive immediate per il sviluppo dell’impresa.

La preparazione tecnologica per la produzione di apparecchiature elettroniche dovrebbe contenere soluzioni ottimali non solo ai problemi di garantire la producibilità del prodotto, della progettazione e della produzione, ma anche alla realizzazione di modifiche nel sistema di produzione dovute al successivo miglioramento della producibilità e all'aumento dell'efficienza di prodotti. Pertanto, un moderno processo tecnico e tecnologico per prodotti radioelettronici complessi dovrebbe essere automatizzato e considerato come una componente organica del CAD, un sistema unificato per automatizzare la progettazione, l'ingegneria e gli sviluppi tecnologici.

Fasi di sviluppo del processo tecnologico.

Le regole per lo sviluppo dei processi tecnici sono definite nelle raccomandazioni R50-54-93-88. In conformità con queste regole, lo sviluppo di TP consiste in una sequenza di fasi, la cui serie e natura dipendono dal tipo di prodotto lanciato in produzione, dal tipo di TP e dal tipo di produzione. Nella tabella sono riportate, a titolo esemplificativo, le fasi di sviluppo dell'installazione TP e l'assemblaggio di componenti elettronici.

	Principali compiti del palco
Analisi dei dati di origine	Studio della documentazione progettuale. Analisi della producibilità del progetto. Analisi del volume di produzione del prodotto e determinazione della tipologia di produzione
Selezione del TP standard (base).	Determinazione della posizione del prodotto nei gruppi di classificazione TP. Prendere la decisione di utilizzare il TP esistente
Sviluppo di uno schema di montaggio	Analisi della composizione del prodotto. Selezione di una parte di base o di un'unità di assemblaggio. Sviluppo di uno schema di assemblaggio con una parte base
Elaborazione di un percorso TP	Determinazione della sequenza delle operazioni tecnologiche. Determinazione del tempo a pezzo T pz in base a un dato coefficiente di consolidamento dell'operazione e al volume di output. Selezione delle attrezzature e delle dotazioni tecnologiche
Sviluppo delle operazioni tecnologiche	Sviluppo della struttura operativa e sequenza delle transizioni. Sviluppo di schemi di installazione per le parti durante l'assemblaggio e l'installazione. Selezione delle attrezzature tecnologiche. Calcolo delle modalità costituenti i PC T e il carico delle apparecchiature
Calcolo dell'efficienza tecnica ed economica	Determinazione della categoria di lavoro secondo il classificatore di categorie e professioni. Selezione delle opzioni operative in base al costo tecnologico
Analisi dei processi tecnologici dal punto di vista della sicurezza	Selezione e analisi dei requisiti per rumore, vibrazioni, esposizione a sostanze nocive. Selezione di metodi e mezzi per garantire la sicurezza dell'ambiente ecologico
Preparazione della documentazione tecnologica	Preparazione di schizzi di operazioni tecnologiche e mappe. Elaborazione di mappe di percorso e processi tecnici operativi
Sviluppo di specifiche tecniche per attrezzature speciali	Schema di base vuoto. Determinazione degli errori di base e dell'accuratezza dei dispositivi. Determinazione del numero di pezzi e del loro schema di fissaggio. Elaborazione di schemi per il collegamento dei dispositivi alle apparecchiature

Attrezzature tecnologiche La produzione REA comprende: attrezzature tecnologiche (inclusi controllo e collaudo); attrezzature tecnologiche (compresi strumenti e controlli); mezzi di meccanizzazione e automazione dei processi produttivi.

Le attrezzature tecnologiche sono strumenti di produzione in cui vengono posizionati materiali o pezzi in lavorazione e mezzi per influenzarli per eseguire una determinata parte del processo. Le attrezzature tecnologiche sono strumenti di produzione aggiunti alle attrezzature tecnologiche per eseguire una determinata parte del processo. I mezzi di meccanizzazione sono strumenti di produzione in cui il lavoro manuale umano è parzialmente o completamente sostituito dal lavoro meccanico, pur mantenendo la partecipazione umana al funzionamento delle macchine. I mezzi di automazione sono strumenti di produzione in cui le funzioni di controllo sono eseguite da macchine, strumenti e computer.

La composizione delle dotazioni tecnologiche e delle dotazioni tecnologiche utilizzate dipende dal profilo delle officine produttive REA.

Le officine di approvvigionamento sono dotate di attrezzature per la produzione di pezzi grezzi da profili standard e lamiere per officine meccaniche, pezzi grezzi in PP, pezzi grezzi per l'assemblaggio di telai di blocchi, telai, cremagliere, ecc. Il taglio di lamiere e la dissoluzione di rulli di metallo e materiali non metallici viene effettuato principalmente con ghigliottina e cesoie a rulli. I materiali non metallici con uno spessore superiore a 2,5 mm vengono tagliati su macchine speciali utilizzando seghe circolari, frese e mole abrasive e diamantate.

Lo stampaggio a freddo è uno dei metodi principali per la produzione di componenti nella produzione di apparecchiature elettroniche. Il 50-70% dei pezzi sono prodotti mediante stampaggio a freddo, mentre l'intensità di lavoro dei pezzi stampati, nonostante il loro elevato peso specifico, rappresenta solo l'8-10% dell'intensità di lavoro totale della produzione. Le officine di stampaggio sono dotate di presse eccentriche e a manovella, che appartengono alla categoria delle attrezzature universali. Nella produzione di materiali elettronici è stato ampiamente utilizzato il metodo di stampaggio elemento per elemento, che consiste nella lavorazione sequenziale degli elementi più semplici delle parti (sezioni del contorno esterno, fori interni, scanalature, ecc.) su matrici sostituibili. Negli ultimi anni, i robot industriali sono stati introdotti nella produzione di stampaggio. Permettono di meccanizzare le operazioni ausiliarie (alimentazione di nastri, nastri e pezzi in pezzi, rimozione e contabilità di pezzi, ecc.) per la manutenzione delle presse, trasformando le presse universali in complesse unità automatizzate.

La fonderia e l'officina per la produzione di particolari in plastica dispongono di macchine ad alte prestazioni per la fusione e lo stampaggio e di presse automatiche. Questa attrezzatura consente di produrre pezzi con tolleranze minime per la lavorazione.

La quota di lavorazione meccanica di componenti mediante rimozione di trucioli nella produzione di apparecchiature elettroniche è ancora elevata (30-35% dell'intensità di lavoro totale). Con il passaggio alla produzione di nuove generazioni di attrezzature, il contenuto qualitativo della lavorazione meccanica cambia, diventa più preciso. Le officine meccaniche sono dotate principalmente di torni e macchine automatiche, fresatrici e trapani universali, rettificatrici, ecc.

La meccanizzazione e l'automazione nelle officine meccaniche si sta sviluppando nei seguenti ambiti: massimo utilizzo di torni automatici, macchine per stampaggio a freddo e torni a torretta; introduzione di macchine a controllo numerico e utilizzo di robot per meccanizzare le operazioni ausiliarie; dotare le macchine universali di meccanismi che funzionano come bloccaggio, caricamento automatico, controllo e misurazione e altri dispositivi; organizzazione per determinati gruppi di parti di piccole linee di produzione con cicli di lavorazione chiusi.

Dopo la lavorazione meccanica, sulla superficie delle parti rimangono contaminanti. Ancora più complesse sono le questioni legate al lavaggio di unità assemblate e unità di apparecchiature, alla rimozione di residui di flussi di saldatura e altri contaminanti che influiscono sull'affidabilità dell'apparecchiatura. Il miglioramento della tecnologia per la pulizia della superficie delle parti e dei componenti di lavaggio sta progredendo lungo il percorso di sostituzione dei solventi organici esplosivi, infiammabili e tossici con soluzioni acquose di detergenti sintetici e soluzioni sgrassanti alcaline. La riduzione dell'intensità di lavoro delle operazioni di pulizia si ottiene attraverso l'uso di lavatrici rotanti e trasportatrici, bagni ad ultrasuoni, centrifughe, installazioni con meccanismi di oscillazione delle vibrazioni, ecc.

Le officine galvaniche, a seconda del livello di meccanizzazione economicamente fattibile, sono dotate di diverse tipologie di attrezzature: macchine automatiche e linee automatiche che assicurano, senza intervento umano, il trasferimento di pezzi (sospensioni, tamburi) da una posizione di lavorazione all'altra e trattenendoli nei bagni secondo un determinato programma di lavorazione; sistemi di controllo automatizzati della galvanica.

Le officine di produzione di PP sono dotate di attrezzature universali progettate appositamente per la produzione di questo tipo di prodotto. Si tratta di linee meccanizzate e automatizzate per lavorazioni chimiche ed elettrochimiche, impianti per l'applicazione di fotoresist e stampa di reti, macchine CNC per lavorazioni meccaniche e banchi di ispezione automatizzata delle schede. L'attrezzatura CNC viene utilizzata per realizzare maschere fotografiche e stencil, praticare fori di montaggio e fresare PCB.

Nelle officine di rivestimento di pitture e vernici si ottiene un elevato livello di meccanizzazione organizzando linee di produzione tecnologiche. Le camere di verniciatura e essiccazione con installazione manuale delle parti vengono sostituite da camere di passaggio e i trasportatori vengono utilizzati come dispositivi di trasporto. La verniciatura è una delle lavorazioni in cui i robot hanno trovato applicazione come unità autonome che possiedono autonomamente un utensile di spruzzatura funzionante.

Le officine di assemblaggio sono dotate di attrezzature e attrezzature sia universali che speciali (linee di trasporto e postazioni di lavoro per elettricisti, attrezzature per la preparazione, installazione e saldatura di componenti radio sul pannello di controllo, supporti per il monitoraggio e la regolazione dei parametri funzionali delle unità di assemblaggio, ecc.). Le apparecchiature CNC vengono utilizzate per installare e saldare circuiti integrati con conduttori planari e anche per monitorare i circuiti elettrici delle celle. Il controllo software fornisce l'automazione dell'installazione dei cavi e il controllo dei circuiti elettrici in moduli di tutti i livelli.

Le aziende che producono REA su circuiti integrati per uso privato sono dotate di apparecchiature utilizzate nell'industria elettronica: impianti di diffusione, doping ionico, ossidazione termica, apparecchiature per evaporazione termica di materiali sotto vuoto, nonché assemblaggio e sigillatura di circuiti integrati.

Un indicatore importante del funzionamento delle apparecchiature, delle apparecchiature tecnologiche e della correttezza della loro scelta è il grado di utilizzo di ciascuna macchina e attrezzatura individualmente e tutte insieme in base al processo sviluppato.

Il processo tecnologico per la produzione di strutture saldate è necessario per garantire la possibilità di ridurre i tempi necessari per il suo sviluppo e ridurre i costi di produzione, ottenendo allo stesso tempo elevata produttività, qualità e affidabilità dei prodotti fabbricati.

Una soluzione efficace a questo problema è in gran parte determinata dall'attrezzatura della produzione di saldatura e la scelta dell'opzione dell'attrezzatura in ciascun caso specifico dovrebbe tenere conto non solo della fattibilità tecnica di eseguire le operazioni progettate in conformità con i requisiti, ma anche delle caratteristiche tecniche e l’ottimalità economica.

L'attrezzatura tecnica per i processi tecnologici è solitamente divisa in due gruppi.

Il primo gruppo comprende mezzi tecnici che forniscono la capacità generale di eseguire operazioni tecnologiche utilizzando metodi di lavorazione progettati (stampaggio, saldatura, lavorazione meccanica, ecc.). Questo gruppo di apparecchiature tecniche è chiamato l'attrezzatura tecnologica principale. Ciò include saldatrici ad arco automatiche, fonti di energia ad arco, saldatrici, ecc.

Il secondo gruppo comprende le attrezzature tecniche progettate per facilitare la produzione o creare condizioni favorevoli per l'esecuzione di operazioni tecnologiche utilizzando attrezzature tecnologiche di base in relazione alle caratteristiche specifiche dei prodotti in lavorazione. Tali apparecchiature sono chiamate apparecchiature tecnologiche. Le attrezzature per la saldatura sono prodotte da imprese specializzate. Nella maggior parte dei casi ha un elevato grado di versatilità ed è destinato all'esecuzione del processo di saldatura stesso senza specifiche relative a un particolare pezzo. Tuttavia, in base al design e alle caratteristiche tecnologiche delle strutture fabbricate, per realizzare connessioni di una forma o dell'altra, è necessario fissare il prodotto in determinate posizioni, spostarlo o ruotarlo durante il processo di saldatura. Ciò viene realizzato attraverso l'uso di attrezzature tecnologiche, presentate sotto forma di dispositivi per il fissaggio e lo spostamento delle strutture da saldare. Tali dispositivi non solo facilitano la realizzazione dei collegamenti, ma riducono anche le deformazioni risultanti, aumentano la produttività e garantiscono condizioni di lavoro sicure. Infine, di norma, la saldatura è indissolubilmente legata all'assemblaggio delle parti da collegare. Pertanto, sono necessari dispositivi per i lavori di assemblaggio per garantire il rispetto delle condizioni tecniche specificate imposte dal punto di vista della produzione di alta qualità di giunti saldati e del raggiungimento dei parametri di progettazione delle strutture. L'intero complesso dei dispositivi tecnici è considerato attrezzatura o dispositivo di assemblaggio e saldatura. L'importanza delle attrezzature di assemblaggio e saldatura nella produzione di strutture saldate è estremamente elevata. Il suo utilizzo determina in gran parte non solo la produzione di prodotti di alta qualità, ma anche il raggiungimento di indicatori di produzione elevati. Pertanto, la scelta e lo sviluppo corretti delle attrezzature di assemblaggio e saldatura sono una delle questioni principali nella preparazione tecnologica della produzione di saldatura nel suo insieme.

Nell'equilibrio generale dei mezzi di produzione, le attrezzature tecnologiche speciali occupano il posto più importante e si trovano accanto alle attrezzature tecnologiche. Ma se il parco attrezzature cambia leggermente con una modifica nel design del prodotto durante la preparazione tecnologica, l'attrezzatura tecnologica di solito subisce cambiamenti radicali, anche la sostituzione completa. Pertanto, i costi della sua realizzazione costituiscono la parte più importante dei costi di preparazione tecnologica. Pertanto, nell'industria aeronautica, l'intensità di lavoro nella progettazione e produzione di apparecchiature tecnologiche raggiunge il 60-80% dell'intensità di lavoro totale della preparazione tecnologica per la produzione di massa e, in termini di tempo di produzione, fino al 90% dell'intero ciclo di preparazione. Pertanto, ridurre l'intensità della manodopera e il tempo necessari per creare le attrezzature è una delle principali riserve per ridurre i costi di preparazione della produzione. Un effetto significativo si ottiene dalla normalizzazione delle apparecchiature, basata sull'uso di parti e assiemi unificati e standardizzati.

Classificazione delle attrezzature di assemblaggio e saldatura. Le apparecchiature di assemblaggio e saldatura, di norma, occupano un posto di primo piano in termini di peso specifico nell'attrezzatura generale dei processi tecnologici della moderna produzione di saldatura. Il suo carattere è determinato da molti fattori, principalmente dal design e dalle caratteristiche tecnologiche delle strutture fabbricate; d'altra parte, il grado di dotazione dei processi tecnologici dipende in gran parte dal tipo di produzione. I processi tecnologici sono più attrezzati per la produzione di massa e su larga scala e meno per la produzione su scala singola e su piccola scala. Ciò si spiega principalmente con considerazioni economiche. La gamma di attrezzature usate per assemblaggio e saldatura è estremamente ampia e diversificata. Tuttavia, in base a una serie di caratteristiche, può essere classificato in gruppi che differiscono per caratteristiche di progettazione e capacità tecnologiche.

In base allo scopo funzionale e ai compiti svolti nel processo tecnologico, le attrezzature di assemblaggio e saldatura sono suddivise in attrezzature di assemblaggio, saldatura e assemblaggio e saldatura.

I dispositivi di assemblaggio sono progettati per assemblare strutture fabbricate da singole parti o assiemi, garantendo le condizioni tecniche richieste e fissandole mediante puntine o morsetti rimovibili.

Gli apparecchi di saldatura garantiscono l'esecuzione di operazioni di saldatura diretta quando si ottengono giunti saldati di un tipo o dell'altro. In tali dispositivi, le strutture sono installate in uno stato assemblato e prefissato. In questo caso, il processo tecnologico richiede una combinazione di attrezzature di assemblaggio e saldatura.

I dispositivi di assemblaggio e saldatura possono assemblare e saldare strutture da un'unica installazione. Nella maggior parte dei casi, è possibile eliminare la necessità di utilizzare una virata.

A seconda del tipo di produzione, del grado e dell'ampiezza dell'applicazione, i dispositivi sono suddivisi in universali, specializzati e speciali. I dispositivi universali possono essere utilizzati per eseguire operazioni corrispondenti al loro scopo funzionale in relazione a un'ampia gamma di strutture elaborate che differiscono per design e caratteristiche tecnologiche. Con l'aumento del grado di specializzazione dei dispositivi, l'ampiezza della loro applicabilità diminuisce drasticamente. Pertanto, i dispositivi specializzati vengono utilizzati per elaborare solo un determinato gruppo di prodotti simili che hanno caratteristiche progettuali e tecnologiche comuni e differiscono per dimensioni standard. L'ambito di utilizzo di dispositivi speciali destinati alla lavorazione solo di un determinato tipo di prodotto è ancora più limitato. Tuttavia, con la crescente specializzazione dei dispositivi, la loro precisione e produttività generalmente aumentano. Pertanto, tali dispositivi vengono solitamente utilizzati quando si equipaggiano tipi di produzione di programmi di grandi dimensioni. A seconda della natura del lavoro e del metodo di attuazione, i dispositivi si dividono in manuali, meccanizzati e automatizzati (o automatici).

I dispositivi manuali per il lavoro richiedono lavoro manuale e vengono attivati dagli sforzi del lavoratore. I dispositivi meccanizzati sono azionati dall'uso di qualche tipo di energia (aria compressa, liquido, energia elettrica). Sono considerati dispositivi automatici i dispositivi in cui non solo l'attuazione, ma anche il controllo viene effettuato grazie a qualche tipo di energia oltre agli sforzi dell'operatore. In questo caso il lavoro umano è necessario solo per allestirlo e metterlo in funzione. I dispositivi possono anche essere ad azione rapida con tempo ausiliario minimo, a posizione singola e multipla. A seconda delle dimensioni e del peso dei prodotti, i dispositivi possono essere portatili o fissi, nonché fissi, mobili o rotanti durante il funzionamento.

Scopo e caratteristiche delle apparecchiature di assemblaggio e saldatura. L'uso di apparecchiature di assemblaggio e saldatura nel processo tecnologico di produzione di strutture saldate comporta la risoluzione di una serie di problemi. I principali sono garantire le condizioni per giunti saldati e strutture di produzione di alta qualità con determinati parametri tecnici e ottenere intercambiabilità, semplificare la tecnologia di assemblaggio e saldatura, ridurre l'intensità del lavoro e aumentare la produttività dei lavori di assemblaggio e saldatura, prevenire o ridurre le deformazioni della saldatura.

L'uso di apparecchiature di assemblaggio e saldatura consente di espandere le capacità tecnologiche delle apparecchiature di saldatura e fornire condizioni per stabilizzare la qualità del lavoro svolto. L'uso di attrezzature di assemblaggio e saldatura è una condizione necessaria per aumentare il livello complessivo di meccanizzazione e automazione della produzione di saldatura. I dispositivi di assemblaggio e saldatura possono far parte di impianti di saldatura, integrati in linee meccanizzate e automatizzate a flusso e, grazie alle apparecchiature tecnologiche, è possibile meccanizzare e automatizzare sia le operazioni principali che quelle ausiliarie dei processi tecnologici. D'altra parte, l'uso di apparecchiature di assemblaggio e saldatura comporta la risoluzione di problemi sociali nella produzione di saldatura. L'utilizzo di dispositivi avanzati consente di eliminare o ridurre drasticamente la necessità di ricorrere a manodopera pesante o improduttiva, e di garantire meglio le condizioni di sicurezza dei lavoratori. Pertanto, l'uso diffuso di apparecchiature di assemblaggio e saldatura è un fattore importante nel progresso scientifico e tecnico della produzione di saldatura, che consente di risolvere in modo completo non solo complesse questioni tecniche ed economiche, ma anche questioni di importanza sociale e pubblica. Analizzando la natura delle apparecchiature di assemblaggio e saldatura, va notato che presenta una serie di caratteristiche che le distinguono dalle apparecchiature solitamente utilizzate in altri processi tecnologici associati alla lavorazione e alla fabbricazione di strutture nell'ingegneria meccanica. Pertanto, nei dispositivi per la lavorazione, vengono solitamente fissati singoli pezzi o gruppi di più parti, precedentemente collegati tra loro. Un prodotto per la saldatura viene solitamente assemblato da un numero significativo di parti diverse, la cui installazione nei dispositivi viene eseguita in sequenza e il loro fissaggio e fissaggio vengono spesso eseguiti indipendentemente l'uno dall'altro.

Nei dispositivi per la lavorazione, il fissaggio dei prodotti dovrebbe garantire la loro completa immobilità durante la lavorazione. In un dispositivo di saldatura è spesso necessaria la libera circolazione delle singole parti da saldare a causa delle variazioni delle loro dimensioni durante il processo di riscaldamento e raffreddamento durante la saldatura. A questo proposito, spesso utilizzano un assemblaggio combinato di parti, che prevede il fissaggio rigido di alcune parti in combinazione con l'installazione libera di altre, fornendo la possibilità di modificarne le dimensioni durante il riscaldamento e il raffreddamento.

I dispositivi di saldatura, a differenza dei dispositivi per la lavorazione, di norma non subiscono forze significative dal processo di lavorazione (saldatura) oltre al peso del prodotto stesso installato. D'altra parte, sono spesso esposti a temperature elevate durante la puntatura o la saldatura. A questo proposito, tali dispositivi devono includere misure per ridurre la deformazione delle strutture che si sviluppa a causa degli influssi della temperatura. Pertanto, in ciascun caso specifico, è necessario analizzare attentamente le condizioni per eseguire operazioni di assemblaggio e saldatura, identificare le caratteristiche della loro relazione con i dispositivi e assicurarsi di tenerne conto durante lo sviluppo di apparecchiature di assemblaggio e saldatura.

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introduzione

Capitolo 1. Attrezzatura tecnica di produzione

1.2 Metodi di analisi

Capitolo 2. Analisi delle attrezzature tecniche

2.2 Requisiti per la progettazione dei gruppi funzionali di un locale

2.3 Principi di posizionamento delle apparecchiature. Attrezzature nei laboratori di produzione

2.4 Analisi dell'efficienza d'uso degli immobili

Capitolo 3. Analisi delle misure adottate per migliorare l'attrezzatura tecnica della produzione

3.1 Analisi delle misure organizzative e tecniche

3.2 Principali direzioni per aumentare l'efficienza aziendale

Conclusione

Bibliografia

Applicazione

introduzione

attrezzature dei locali attrezzature tecniche

Attualmente la ristorazione pubblica occupa un posto predominante rispetto al consumo domestico. A questo proposito, è necessaria un’ulteriore meccanizzazione e automazione dei processi produttivi, come fattore principale per aumentare la produttività del lavoro. L'industria nazionale crea un gran numero di macchine diverse per le esigenze delle imprese di ristorazione pubblica. Ogni anno vengono padroneggiate e implementate macchine e attrezzature nuove e più moderne, garantendo la meccanizzazione e l'automazione dei processi ad alta intensità di manodopera nella produzione.

Vengono create e gestite nuove macchine e attrezzature che funzioneranno automaticamente senza l’intervento umano. Attualmente, uno dei compiti più importanti del Paese è una riforma radicale per accelerare il progresso scientifico e tecnologico nell’economia nazionale. Nella ristorazione pubblica ciò è particolarmente grave; nelle imprese la stragrande maggioranza dei processi produttivi viene ancora eseguita manualmente. Esistono molti tipi di lavoro che impiegano un gran numero di lavoratori poco qualificati. Pertanto, una ristrutturazione radicale in questo settore della produzione presuppone la necessità di un'industrializzazione diffusa dei processi produttivi, dell'introduzione di massa di metodi industriali di preparazione e consegna dei prodotti ai consumatori.

Oggi, un numero enorme di organizzazioni e singoli imprenditori sono impegnati nella fornitura di servizi di ristorazione pubblica, come uno dei tipi di attività imprenditoriale. Allo stesso tempo, gli esercizi di ristorazione pubblica progettati per soddisfare il bisogno di nutrizione e di attività ricreative differiscono per tipologia, dimensione e anche per la tipologia dei servizi forniti.

Il livello dell'attrezzatura tecnica di un'impresa determina l'efficienza della produzione dei prodotti da parte della produzione principale e determina la possibilità di una produzione ritmica con determinate proprietà di consumo.

Lo scopo di questo lavoro è considerare la preparazione tecnica della produzione come l'organizzazione di un'impresa separata esistente.

Durante la scrittura di questo lavoro, mi sono posto i seguenti compiti:

Considerare il concetto di attrezzatura tecnica di un'impresa e il suo contenuto;

Usando l'esempio di un'impresa specifica, considera l'attrezzatura tecnica di un'impresa di ristorazione pubblica.

La soluzione dei problemi economici, sociali e di altro tipo dell'impresa è direttamente correlata al rapido progresso tecnico della produzione e all'utilizzo dei suoi risultati in tutti i settori dell'attività economica. In un'impresa, viene effettuato in modo più efficace, quanto più avanzata è l'attrezzatura tecnica di produzione, intesa come un insieme di misure progettuali, tecnologiche e organizzative che garantiscono lo sviluppo e la padronanza della produzione di vari tipi di prodotti, nonché come il miglioramento dei prodotti fabbricati.

Pertanto, vediamo che il processo di preparazione tecnica di un'impresa non è di per sé semplicemente l'installazione di attrezzature, ma è un insieme complesso di attività correlate. Si tratta, in realtà, di una radicale ristrutturazione dell'impresa, che inizia con le attrezzature e termina con la specializzazione dei lavoratori.

Capitolo 1. Attrezzatura tecnica di produzione

1.1 L'essenza e l'importanza dell'attrezzatura tecnica di produzione

Gli obiettivi principali dell'attrezzatura tecnica di produzione dell'impresa sono: la formazione di una politica tecnica progressiva volta a creare tipologie di prodotti e processi tecnologici più avanzati per la loro produzione; creare le condizioni per un funzionamento altamente produttivo, ritmico e redditizio dell'impresa; riduzione coerente della durata della preparazione tecnica della produzione, dell'intensità della manodopera e dei costi, migliorando contemporaneamente la qualità di tutti i tipi di lavoro.

Innanzitutto è necessario definire l'attrezzatura tecnica dell'impresa, perché si applica a qualsiasi tipo di formazione tecnica, sia che si tratti di apportare modifiche a singoli prodotti o di avviare una nuova impresa. Esiste la seguente definizione dell'attrezzatura tecnica di un'impresa: "l'attrezzatura tecnica di un'impresa è un insieme di misure normative e tecniche che regolano la progettazione, la preparazione tecnologica della produzione e il sistema per la messa in produzione dei prodotti".

A sua volta, l'attrezzatura tecnica di un'impresa fa parte del ciclo di vita del prodotto, compresa la preparazione tecnica, la produzione effettiva e la vendita del prodotto.

Il livello di preparazione tecnica della produzione dipende da molti fattori. Possono essere divisi in gruppi. Inclusi aspetti tecnici, economici, organizzativi e sociali.

Fattori tecnici: sviluppo e implementazione di processi tecnologici standard e standard, utilizzo di apparecchiature tecnologiche standardizzate e unificate; utilizzo di sistemi di progettazione assistita da elaboratore per apparecchiature tecnologiche; utilizzo di metodi tecnologici avanzati di elaborazione; introduzione di grezzi progressivi al fine di ridurre l'intensità di manodopera della lavorazione meccanica e l'intensità materiale dei prodotti, l'uso di mezzi di controllo della qualità tecnica attivi e oggettivi; automazione del controllo sull'attuazione dei programmi di rete per la progettazione e la produzione di attrezzature tecniche.

Fattori economici: finanziamento avanzato graduale della preparazione tecnica della produzione; fornitura di prestiti agevolati; creazione di un fondo per stimolare lo sviluppo di nuove tecnologie.

Fattori organizzativi - sviluppo e approfondimento della specializzazione produttiva; certificazione della qualità dei processi tecnologici e delle apparecchiature tecnologiche prodotte, miglioramento dell'organizzazione della produzione ausiliaria; migliorare i rapporti tra produzione ausiliaria e produzione principale; espansione della cooperazione all'interno dell'impresa, con altre imprese, all'interno del settore.

L'attrezzatura tecnica di un'impresa è un insieme di misure normative e tecniche che regolano la progettazione, la preparazione tecnologica della produzione e il sistema di messa in produzione dei prodotti.

Queste misure garantiscono che l’impresa sia pienamente preparata a produrre prodotti di alta qualità.

Esiste un certo sistema di preparazione tecnica della produzione. Si tratta di un insieme di processi scientifici e tecnici interconnessi che garantiscono la preparazione tecnologica dell'impresa per produrre prodotti con condizioni di alta qualità. Man mano che l'impresa si sviluppa, entrare nel mercato con i suoi prodotti diventerà più difficile. La quantità di lavoro spesa per l'installazione di nuove apparecchiature aumenterà in modo significativo a causa della complessità e del livello di preparazione tecnologica del prodotto finale.

I compiti di preparazione tecnica della produzione sono risolti a tutti i livelli e sono raggruppati secondo i seguenti quattro principi: garantire la producibilità dei prodotti; sviluppo dei processi tecnologici; progettazione e produzione di apparecchiature tecnologiche; organizzazione e gestione della preparazione tecnica della produzione.

Per sviluppare processi tecnologici standard, le operazioni tecnologiche vengono classificate dividendole da complesse a semplici per ottenere i più piccoli elementi indivisibili della tecnologia nel rispetto della sequenza tecnologica dell'intero processo. Per ogni elemento indivisibile o operazione tecnologica viene sviluppato uno standard aziendale che fornisce una descrizione esaustiva di tutte le transizioni da cui si forma questa operazione elementare, con tutte le spiegazioni e le note necessarie.

È l'attrezzatura tecnica che garantisce la piena disponibilità dell'impresa a produrre nuovi prodotti con una determinata qualità, che, di norma, può essere implementata su apparecchiature tecnologiche di elevato livello tecnico, garantendo costi minimi di manodopera e materiale.

La tipizzazione, la normalizzazione e l'unificazione tecnologica hanno un effetto particolarmente grande se effettuate a livello di standard di imprese e industrie. Per garantire un elevato livello organizzativo e tecnico di produzione e qualità dei prodotti, un ruolo importante gioca il rigoroso rispetto della disciplina tecnologica, ad es. implementazione accurata del processo tecnologico sviluppato e implementato in tutte le operazioni, aree e fasi della produzione.

Il tempo richiesto per la preparazione tecnica della produzione può essere significativamente ridotto se le operazioni ad alta intensità di manodopera vengono meccanizzate e automatizzate. L'efficienza e il grado di automazione e meccanizzazione del lavoro sono determinati dalla loro natura e dal loro contenuto.

Ma sviluppare un processo produttivo e una tecnologia non è tutto. Per il normale funzionamento dell'impresa, dobbiamo garantire la normale manutenzione e la fornitura di tutti i componenti necessari.

La produzione di base richiede anche la fornitura di materiali, semilavorati, vari tipi di energia, strumenti e trasporti. L’esecuzione di tutte queste diverse funzioni è compito dei reparti ausiliari dell’impresa: riparazione, strumentale, energia, trasporti, magazzino, ecc.

La produzione e la manutenzione accessorie possono impiegare fino al 50% della forza lavoro dell'impianto. Del volume totale dei lavori ausiliari e di manutenzione, trasporto e magazzinaggio rappresentano circa il 33%, riparazione e manutenzione di immobilizzazioni - 30, manutenzione strumentale - 27, manutenzione energetica - 8 e altri lavori - 12. Quindi, riparazione, energia, attrezzature , i servizi di trasporto e magazzinaggio rappresentano circa l'88% del volume totale di tali lavori. L'aumento dell'efficienza della manutenzione tecnica della produzione nel suo insieme dipende in gran parte dalla loro corretta organizzazione e dall'ulteriore miglioramento.

Presso l'impresa viene creata una struttura di riparazione al fine di garantire il funzionamento razionale delle sue risorse produttive fisse con costi minimi. I compiti principali dell'impianto di riparazione sono: manutenzione e riparazione delle risorse fisse di produzione; installazione di apparecchiature nuove acquisite o prodotte dall'impresa stessa; ammodernamento delle attrezzature operative; produzione di pezzi di ricambio e componenti (anche per l'ammodernamento delle apparecchiature), organizzazione del loro stoccaggio; pianificare tutti gli interventi di manutenzione e riparazione, nonché sviluppare misure per migliorarne l'efficienza.

Durante il funzionamento, le singole parti delle macchine e delle attrezzature sono soggette ad usura. Il ripristino delle loro prestazioni e proprietà prestazionali si ottiene attraverso la riparazione, il funzionamento e la manutenzione dell'apparecchiatura. La base di ciò nelle imprese è il sistema di manutenzione e riparazione delle immobilizzazioni, che è un insieme di disposizioni, mezzi e decisioni organizzative interconnesse volte a mantenere e ripristinare la qualità delle macchine, dei meccanismi, delle strutture, degli edifici e di altri elementi di funzionamento. immobilizzazioni.

La forma principale del sistema di manutenzione tecnica e riparazione delle attrezzature nelle imprese è il sistema di manutenzione preventiva programmata delle attrezzature (PPR). Il sistema PPR è inteso come un insieme di attività pianificate per la cura, la supervisione e la riparazione delle apparecchiature. Gli interventi di manutenzione e riparazione delle apparecchiature nell'ambito del sistema PPR comprendono: cura delle apparecchiature, manutenzione di revisione e operazioni di riparazione periodiche. La cura dell'attrezzatura consiste nel seguire le regole del funzionamento tecnico, nel mantenere l'ordine sul posto di lavoro, nella pulizia e nella lubrificazione delle superfici di lavoro.

Le operazioni di riparazione periodiche comprendono il lavaggio delle apparecchiature, il cambio dell'olio nei sistemi di lubrificazione, il controllo della precisione delle apparecchiature, le ispezioni e le riparazioni programmate: attuali, medie e importanti. Queste operazioni vengono eseguite dal personale addetto alle riparazioni dell'azienda secondo un programma prestabilito. Non tutte le attrezzature sono soggette a lavaggio come operazione autonoma, ma solo quelle che operano in condizioni di grande polvere e contaminazione.

Tutta l'attrezzatura viene periodicamente ispezionata. Il loro compito è identificare il grado di usura delle parti, regolare i singoli meccanismi, eliminare i difetti minori e sostituire gli elementi di fissaggio usurati o persi. Durante l'ispezione dell'attrezzatura, vengono chiariti anche l'ambito delle riparazioni imminenti e i tempi della sua implementazione. Le riparazioni correnti sono il tipo più piccolo di riparazioni programmate eseguite per garantire o ripristinare la funzionalità dell'unità. Consiste nello smontaggio parziale della macchina, nella sostituzione o ripristino dei suoi singoli componenti e parti, e nella riparazione delle parti non sostituibili.

Una riparazione media differisce da quella attuale per il maggiore volume di lavoro e il numero di parti usurate che devono essere sostituite.

Revisione: ripristino completo o quasi completo della risorsa dell'unità con la sostituzione (ripristino) di qualsiasi sua parte, comprese quelle di base. Di conseguenza, il compito di una revisione importante è portare l'unità in uno stato che soddisfi pienamente il suo scopo, la classe di precisione e le prestazioni. I sistemi di manutenzione progressiva si basano sull'implementazione di soli due tipi di riparazioni pianificate durante il ciclo di riparazione: corrente e importante, ad es. senza riparazioni medie.

Per ciascuna tipologia di apparecchiatura viene stabilita una durata standard del ciclo di riparazione. Un ciclo di riparazione è il più piccolo periodo ripetitivo di funzionamento dell'apparecchiatura, durante il quale tutti i tipi stabiliti di manutenzione e riparazione vengono eseguiti in una determinata sequenza. Poiché tutti vengono eseguiti durante il periodo che va dall'inizio del funzionamento dell'apparecchiatura fino alla prima revisione importante o tra due revisioni importanti successive, il ciclo di riparazione è definito anche come il periodo di funzionamento dell'apparecchiatura tra due revisioni importanti consecutive.

Il periodo tra le riparazioni è il periodo di funzionamento dell'apparecchiatura tra le due successive riparazioni programmate. Il periodo tra le ispezioni è il periodo di funzionamento dell'apparecchiatura tra due ispezioni regolari o tra la successiva riparazione e ispezione programmata. Il periodo di riparazione è il tempo in cui l'apparecchiatura rimane inattiva per riparazioni.

I principali indicatori tecnici ed economici che caratterizzano il lavoro del servizio di riparazione dell'impresa sono: l'intensità della manodopera e i costi di manutenzione e riparazione di ciascun tipo di attrezzatura, la percentuale di personale addetto alle riparazioni rispetto al numero totale di dipendenti, la percentuale di tempi di fermo delle apparecchiature per riparazioni in relazione al fondo ore di funzionamento, al consumo di materiali ausiliari per attrezzatura.

La crescente importanza di un'efficace manutenzione e riparazione delle attrezzature per il buon funzionamento della produzione richiede il loro ulteriore miglioramento. Le modalità più importanti di questo miglioramento sono:

Fornitura tempestiva all'impresa di pezzi di ricambio e elementi di fissaggio, rafforzamento della disciplina nel rispetto dei contratti di fornitura tra imprese industriali e imprese che producono componenti per le loro attrezzature;

Sviluppo di un sistema di filiali per la manutenzione tecnica da parte dei produttori di apparecchiature;

Applicazione di metodi e tecnologie avanzati per l'esecuzione di lavori di riparazione;

La maggior parte dei processi aziendali, dalla produzione di base alla riparazione delle apparecchiature, richiedono la fornitura di vari tipi di energia. Questo compito è svolto dalla gestione energetica dell'impresa. Lo scopo del settore energetico è la fornitura ininterrotta di tutte le divisioni dell'impresa con i tipi necessari di servizi energetici a costi minimi per il mantenimento di questo servizio. Per fare ciò, i suoi sforzi dovrebbero essere mirati a risolvere i seguenti compiti principali:

Organizzazione e pianificazione del consumo energetico razionale da parte di tutti i reparti dell'impresa;

Supervisione del corretto funzionamento delle apparecchiature elettriche, sua manutenzione e riparazione;

Sviluppo e attuazione di misure per il risparmio delle risorse energetiche.

La fonte principale nelle condizioni moderne è la fornitura centralizzata dell'impresa con risorse energetiche per scopi industriali generali: elettricità, vapore, acqua calda - dalle centrali termiche regionali.

L'uso razionale delle risorse energetiche presuppone una rigorosa regolamentazione della loro produzione e consumo.

In base alla direzione d'uso si distingue tra energia tecnologica, motoria, di illuminazione e di riscaldamento. Le principali modalità per razionalizzare il consumo energetico in queste aree sono: eliminare le perdite dirette di carburante ed energia; corretta scelta delle risorse energetiche; utilizzo delle risorse energetiche secondarie; miglioramento della tecnologia e organizzazione della produzione principale; attuare misure economiche generali per risparmiare carburante ed energia. Misure per eliminare le perdite dirette di carburante ed energia nelle reti, nelle condutture, nelle apparecchiature tecnologiche ed energetiche. La cosa principale qui è il monitoraggio sistematico delle condizioni delle reti e delle condutture e l'attuazione di misure preventive in relazione ai cambiamenti nelle loro condizioni operative.

L'attrezzatura tecnica di produzione viene eseguita in conformità con il progetto di preparazione tecnica che consiste nei seguenti punti:

Selezione e posizionamento di apparecchiature tecnologiche, sistemi di refrigerazione, fornitura di energia, comunicazioni sanitarie;

Determinazione dei metodi per la rimozione degli scarti di produzione e il loro riciclaggio;

Calcolo del numero del personale produttivo e tecnico, determinazione del periodo di ammortamento dell'impresa e della sua redditività;

Organizzazione del processo di produzione tecnologica dell'impresa nel suo complesso e dei suoi singoli laboratori;

Sviluppo di uno schema di pianificazione spaziale dell'edificio che soddisfi il processo tecnologico.

Questi non sono tutti i punti da considerare quando si effettua la preparazione tecnica della produzione, ma queste sono la base.

È stato sviluppato il seguente piano per la preparazione tecnica della produzione:

1. Determinazione della tecnologia (formulazione) per la produzione di prodotti;

2. Il volume delle materie prime lavorate e dei semilavorati, nonché degli scarti di produzione;

3. Quantità e tipologie di attrezzature tecnologiche necessarie per la produzione, flussi di merci;

4. Disposizione delle attrezzature nel processo tecnologico e sue caratteristiche, posizionamento delle attrezzature;

5. Organizzazione dell'accettazione e dello stoccaggio delle materie prime.

Le risorse materiali rappresentano parte del capitale circolante dell'impresa. Il capitale circolante è quei mezzi di produzione che vengono completamente consumati in ogni ciclo produttivo, trasferiscono il loro intero valore ai prodotti finiti e, durante il processo di produzione, cambiano o perdono le loro proprietà di consumo.

Il capitale circolante comprende: 1) materie prime e ausiliarie, combustibili, energia e semilavorati ricevuti dall'esterno; 2) utensili e pezzi di ricambio di scarso valore e usurati per la riparazione delle apparecchiature; 3) prodotti in corso di lavorazione e semilavorati di propria produzione; 4) contenitore.

Il capitale circolante, ad eccezione degli strumenti e delle attrezzature di scarso valore, dei lavori in corso e dei semilavorati realizzati in proprio, nonché l'energia, sono classificati come risorse materiali.

Va notato che quando si dividono i mezzi di produzione in beni fissi e circolanti, nella pratica sono consentite alcune convenzioni abbastanza giustificate. Gli strumenti e le attrezzature sono divisi in due parti. Il primo di essi comprende strumenti e attrezzature di basso valore e di rapida usura (con una durata inferiore a un anno). Appartengono ai fondi di rotazione. L'altra parte, che comprende tutti gli altri strumenti e attrezzature, si riferisce alle immobilizzazioni.

La quota maggiore delle risorse materiali dell'impresa è costituita da materiali di base. Questi includono oggetti di lavoro che entrano nella produzione di prodotti e ne costituiscono il contenuto principale.

I materiali ausiliari includono materiali consumati nel processo di manutenzione della produzione o aggiunti ai materiali principali per modificarne l'aspetto e alcune altre proprietà.

1.2 Metodi di analisi

Quando si inizia ad analizzare l'uso dei materiali, si determina innanzitutto il loro relativo risparmio o sovrautilizzo. A questo scopo calcolano quanti materiali l'impresa avrebbe dovuto consumare in base al volume effettivo della produzione e alla gamma di prodotti raggiunti rispettando gli standard pianificati e confrontano questa quantità con il consumo effettivo.

Il consumo pianificato viene ricalcolato in base alla produzione effettiva solo per i materiali di base, il combustibile di processo e quei tipi di materiali ausiliari, il cui consumo è direttamente correlato alla produzione dei prodotti principali dell'impresa. Il consumo di altri materiali non dipende direttamente dal volume di produzione e pertanto non è soggetto a ricalcolo. Il risparmio relativo o lo spreco di materiali E m sono determinati dalla formula:

dove R f è il consumo effettivo di materiali;

R p --consumo pianificato di materiali;

In p --piano di produzione;

In f - produzione effettiva.

Poiché tali calcoli per tutti i tipi di prodotti e per l'intera gamma di materiali richiedono troppo lavoro, per semplificare vengono spesso eseguiti in termini totali in base al costo dei materiali consumati o per gruppo di materiali, in base alla produzione del prodotto in termini monetari termini. In alcuni casi, se è necessario analizzare l'utilizzo dei materiali più scarsi o costosi, viene effettuato il ricalcolo specificato per le loro singole tipologie.

Uno dei motivi della violazione degli standard di consumo dei materiali sono le interruzioni nel sistema di fornitura dei materiali, la violazione della completezza e dei tempi di consegna dei materiali.

Per chiarire la situazione reale nell'attuazione del piano logistico, viene verificata la completezza e la tempestività delle consegne.

La completezza della fornitura viene determinata nel modo seguente: vengono calcolati il costo totale dei materiali che dovrebbero essere ricevuti secondo il piano e il costo dei ricevimenti effettivi entro l'intervallo pianificato. In questo caso, le entrate superiori a quelle pianificate o non pianificate non sono incluse nel volume delle forniture effettive.

Per verificare il rispetto delle date di consegna previste, i casi di ritardo vengono scritti dai dati sulla ricezione dei materiali, indicando di quanti giorni è stata ritardata la consegna dei materiali.

Il rispetto dei tempi di consegna è strettamente correlato allo stato delle scorte di magazzino. Per valutare le variazioni delle scorte, vengono specificatamente registrati tutti i casi in cui le scorte effettive erano inferiori al livello normale e vengono determinate le ragioni di ciascuno di questi casi. Spesso l'analisi del flusso delle scorte può sostituire la verifica del rispetto delle date di consegna pianificate, poiché questi indicatori sono strettamente correlati.

La fornitura tempestiva della produzione con risorse materiali dipende dalla dimensione e dalla completezza delle scorte di produzione nei magazzini dell'impresa.

Le rimanenze industriali sono mezzi di produzione arrivati ai magazzini dell'impresa, ma non ancora coinvolti nel processo produttivo. La creazione di tali riserve consente di garantire la fornitura di materiali alle officine e ai luoghi di lavoro in conformità con i requisiti del processo tecnologico. Va notato che una quantità significativa di risorse materiali viene dirottata per creare riserve.

La riduzione delle scorte riduce i costi di manutenzione, riduce i costi, accelera il turnover del capitale circolante, che alla fine aumenta i profitti e la redditività della produzione. Pertanto, è molto importante ottimizzare i livelli di inventario.

La gestione dell'inventario in un'impresa comporta l'esecuzione delle seguenti funzioni:

sviluppo di standard di stock per l'intera gamma di materiali consumati dall'impresa;

corretto posizionamento delle scorte nei magazzini dell'azienda;

organizzare un controllo operativo efficace sui livelli delle scorte e adottare le misure necessarie per mantenerne le normali condizioni;

creazione della base materiale necessaria per collocare le riserve e garantirne la sicurezza quantitativa e qualitativa.

La fornitura e l'attrezzatura tecnica delle imprese con i principali mezzi di produzione e l'efficienza del loro utilizzo sono fattori importanti da cui dipendono i risultati dell'attività economica, in particolare la qualità, la completezza e la tempestività del lavoro e, di conseguenza, il volume della produzione , il suo costo e la condizione finanziaria dell'impresa.

Gli obiettivi dell'analisi sono determinare la fornitura dell'impresa e delle sue divisioni strutturali con immobilizzazioni e il livello del loro utilizzo secondo indicatori generali e specifici; stabilire le ragioni dei cambiamenti nel loro livello; calcolare l'impatto dell'utilizzo delle immobilizzazioni sul volume della produzione e altri indicatori; studiare il grado di utilizzo della capacità produttiva dell'impresa e delle attrezzature; identificare le riserve per aumentare l'efficienza nell'uso delle immobilizzazioni.

L'obiettivo principale dell'analisi finanziaria è ottenere un numero limitato di parametri chiave (i più informativi) che forniscano un quadro oggettivo e accurato della condizione finanziaria dell'impresa, dei suoi profitti e perdite, dei cambiamenti nella struttura delle attività e delle passività, in accordi con debitori e creditori, mentre l'analista e manager (manager ) può essere interessato sia all'attuale stato finanziario dell'impresa sia alla sua proiezione a breve o lungo termine, ad es. parametri attesi della condizione finanziaria.

Ma non sono solo i confini temporali a determinare l’alternatività degli obiettivi dell’analisi finanziaria. Dipendono anche dagli obiettivi dei soggetti dell'analisi finanziaria, ad es. utilizzatori specifici delle informazioni finanziarie.

Gli obiettivi dell'analisi vengono raggiunti come risultato della risoluzione di un certo insieme correlato di problemi analitici. Il compito analitico è una specificazione degli obiettivi dell'analisi, tenendo conto delle capacità organizzative, informative, tecniche e metodologiche dell'analisi. Il fattore principale in definitiva è il volume e la qualità delle informazioni della fonte. Va tenuto presente che la contabilità periodica o il bilancio di un'impresa sono solo "informazioni grezze" preparate durante l'attuazione delle procedure contabili presso l'impresa. Per prendere decisioni gestionali nei settori della produzione, delle vendite, della finanza, degli investimenti e dell'innovazione, il management necessita di una costante consapevolezza aziendale sulle questioni rilevanti, che è il risultato della selezione, analisi, valutazione e concentrazione delle informazioni grezze. è necessaria una lettura analitica dei dati di origine in base alle finalità di analisi e gestione. Il principio base della lettura analitica dei bilanci è il metodo deduttivo, ovvero dal generale allo specifico, ma deve essere applicato ripetutamente. Nel corso di tale analisi, vengono riprodotte la sequenza storica e logica di fatti ed eventi economici, la direzione e la forza della loro influenza sui risultati dell'attività.

La pratica dell'analisi finanziaria ha già sviluppato le regole di base per la lettura (metodi di analisi) dei report finanziari. Tra questi ci sono 6 metodi principali:

analisi orizzontale (temporale): confronto di ciascun elemento di reporting con il periodo precedente;

analisi verticale (strutturale): determinare la struttura degli indicatori finanziari finali, identificando l'impatto di ciascuna voce di rendicontazione sul risultato nel suo insieme;

analisi del trend: confronto di ciascun elemento di reporting con un numero di periodi precedenti e determinazione del trend, ad es. l'andamento principale della dinamica dell'indicatore, depurato da influenze casuali e caratteristiche individuali dei singoli periodi. Con l'aiuto di una tendenza si formano i possibili valori degli indicatori futuri e quindi viene effettuata un'analisi previsionale promettente;

analisi dei relativi indicatori (coefficienti) - calcolo delle relazioni tra singole posizioni di segnalazione o posizioni di diversi moduli di segnalazione, determinazione delle relazioni tra indicatori;

l'analisi comparativa (spaziale) è sia un'analisi intra-azienda agricola degli indicatori di rendicontazione sintetica per i singoli indicatori di un'azienda, filiali, divisioni, officine, sia un'analisi inter-azienda agricola degli indicatori di una determinata azienda con gli indicatori dei concorrenti, con l'industria dati economici medi e medi;

analisi fattoriale - analisi dell'influenza dei singoli fattori (ragioni) su un indicatore di prestazione utilizzando tecniche di ricerca deterministiche o stocastiche.

Analisi degli indicatori di profitto assoluto;

Analisi dei relativi indicatori di redditività;

Analisi della situazione finanziaria, stabilità del mercato, liquidità del bilancio, solvibilità dell'impresa;

Analisi dell'efficienza nell'uso del capitale preso in prestito;

Diagnostica economica della situazione finanziaria dell'impresa e valutazione del rating degli emittenti.

Esistono numerose informazioni economiche sulle attività delle imprese e molti modi per analizzare tali attività. L’analisi finanziaria basata sui rendiconti finanziari è chiamata il metodo di analisi classico. L'analisi finanziaria in azienda utilizza come fonte di informazioni altri dati contabili di sistema, dati sulla preparazione tecnica della produzione, informazioni normative e di pianificazione, ecc.

Fonti dei dati per l'analisi: piano aziendale dell'impresa, piano di sviluppo tecnico, modulo n. 1 "Bilancio dell'impresa", modulo n. 5 "Appendice al bilancio dell'impresa" sezione 3 "Beni ammortizzabili", modulo N. 11 "Relazione sulla disponibilità e circolazione delle immobilizzazioni", modulo BM "Bilancio della capacità produttiva", dati sulla rivalutazione delle immobilizzazioni (modulo n. 1-rivalutazione), schede di inventario per la contabilità delle immobilizzazioni, stime di progettazione , documentazione tecnica, ecc.

L'analisi di solito inizia con uno studio del volume delle immobilizzazioni, della loro dinamica e struttura (Tabella 1). Le immobilizzazioni di un'impresa sono suddivise in produzione industriale e non industriale, nonché fondi per scopi non produttivi. La capacità produttiva di un'impresa è determinata dalle risorse di produzione industriale. Inoltre, è consuetudine distinguere la parte attiva (macchine e attrezzature di lavoro) e la parte passiva dei fondi, nonché sottogruppi separati in base al loro scopo funzionale (edifici industriali, magazzini, macchine di lavoro ed elettriche, attrezzature, strumenti di misura e dispositivi, veicoli ecc.).

Tale dettaglio è necessario per identificare le riserve per aumentare l'efficienza nell'utilizzo delle immobilizzazioni in base all'ottimizzazione della loro struttura. Di grande interesse in questo caso è il rapporto tra parti attive e passive, potenza e macchine da lavoro, poiché la produttività del capitale, la redditività del capitale e le condizioni finanziarie dell'impresa dipendono in gran parte dalla loro combinazione ottimale.

Tabella 1. Disponibilità, movimentazione e struttura delle attività fisse di produzione

	Disponibilità da inizio anno	Ricevuto entro un anno	Abbandonato durante l'anno	Disponibilità a fine anno

Edifici e costruzioni
Macchine elettriche
Macchine da lavoro
Strumenti di misura
Ingegneria Informatica
Veicoli
Utensili
Totale patrimonio produttivo

Come si può vedere dalla tabella 1, durante il periodo di riferimento si sono verificati cambiamenti significativi nella disponibilità e nella struttura delle immobilizzazioni. Il loro importo è aumentato di 1.600 mila rubli, ovvero del 12%. La quota della parte attiva dei fondi è aumentata in modo significativo, il che dovrebbe essere valutato positivamente.

Di grande importanza è l'analisi del movimento e delle condizioni tecniche delle attività fisse di produzione, che viene effettuata secondo i rendiconti finanziari (modulo n. 5). Per questo, vengono calcolati i seguenti indicatori:

coefficiente di rinnovo (Kobn), che caratterizza la quota dei nuovi fondi sul loro valore totale alla fine dell'anno.

Viene verificata l'attuazione del piano per l'introduzione di nuove attrezzature, la messa in servizio di nuove strutture e la riparazione delle immobilizzazioni. Viene determinata la quota di attrezzature avanzate nella sua quantità totale e per ciascun gruppo di macchine e attrezzature, nonché la quota di attrezzature automatizzate.

Per caratterizzare la composizione per età e l'obsolescenza, i fondi sono raggruppati per durata di funzionamento (fino a 5, 5-10, 10-20 e più di 20 anni) e viene calcolata l'età media delle apparecchiature.

Le informazioni nella tabella 2 mostrano che durante l'anno in esame le condizioni tecniche delle immobilizzazioni dell'impresa sono leggermente migliorate a causa del loro rinnovamento più intenso.

La fornitura di un'impresa con determinati tipi di macchine, meccanismi, attrezzature e locali viene stabilita confrontando la loro effettiva disponibilità con il fabbisogno pianificato necessario per soddisfare il piano di produzione. Gli indicatori generali che caratterizzano il livello di fornitura di un'impresa con beni di produzione di base sono il rapporto capitale-lavoro e l'attrezzatura tecnica del lavoro.

L'indicatore del rapporto totale capitale-lavoro è calcolato dal rapporto tra il valore medio annuo delle attività di produzione industriale e il numero medio di lavoratori nel turno più grande (il che significa che i lavoratori occupati in altri turni utilizzano gli stessi mezzi di lavoro).

Tabella 2. Dati sulla movimentazione e sulle condizioni tecniche delle immobilizzazioni

Indice	Livello dell'indicatore
	L'anno scorso	Anno di riferimento	Modifica
Fattore di rinnovamento
Periodo di rinnovo, anni
Tasso di abbandono
Tasso di crescita
Tasso di usura
Fattore di usabilità
Età media dell'attrezzatura, anni

Il livello di attrezzatura tecnica del lavoro è determinato dal rapporto tra il costo delle attrezzature di produzione e il numero medio di lavoratori nel turno più lungo. Il suo tasso di crescita viene confrontato con il tasso di crescita della produttività del lavoro.

È auspicabile che il tasso di crescita della produttività del lavoro superi il tasso di crescita delle attrezzature tecniche del lavoro. Altrimenti si verifica una diminuzione della produttività del capitale.

Le attrezzature tecniche e gli specialisti altamente qualificati dell'azienda le conferiscono un'elevata competitività e costituiscono una parte significativa del suo potenziale produttivo.

Capitolo 2. Analisi delle attrezzature tecniche

2.1 Caratteristiche generali dell'impresa

OJSC "TPP" (Impresa commerciale e produttiva) comprende:

Mensa dell'amministrazione comunale con 100 posti a sedere, situata all'indirizzo: *********, Sovetskaya st., 80, t.8**********

Negozio di alimentari per 50 posti a sedere, situato a: Novotroitsk, st. Gorkogo, 12 anni, Attività principale dell'impresa:

produzione e vendita di prodotti per il pranzo, prodotti culinari, semilavorati, vendita di prodotti acquistati e affini.

Dal 1995 l'impresa è un istituto di bilancio, trasferito a nuove condizioni commerciali con il mantenimento di un piano contabile per le imprese autosufficienti.

Nel 1999, l'impresa, utilizzando i finanziamenti del bilancio, ha sostituito le vecchie attrezzature con quelle nuove, ha acquistato nuove macchine che prima non erano disponibili o modelli più recenti.

Così, alla fine del 1998, l'azienda ha a disposizione 4 nuovi forni (6 in totale), 2 nuovi tritacarne (3 in totale), 2 impastatrici per il reparto cucina, con la sostituzione di quelli vecchi, una affettatrice per il pane , 2 lavastoviglie nuove (3 in totale), 2 fornelli, 1 vecchio gruppo frigorifero sostituito con uno più nuovo. Tutte le nuove apparecchiature durante il periodo di riferimento erano coperte dal servizio di garanzia del fornitore, che è stato effettuato secondo necessità durante tutto il periodo di riferimento.

“L'importo delle attività economiche a disposizione delle imprese” è un indicatore del valore generalizzato della valutazione delle attività iscritte nel bilancio dell'impresa.

"Quota della parte attiva delle immobilizzazioni." Secondo i documenti normativi, la parte attiva delle immobilizzazioni significa macchinari, attrezzature e veicoli. La crescita di questo indicatore è valutata positivamente.

Il "tasso di usura" viene solitamente utilizzato nell'analisi come caratteristica dello stato delle immobilizzazioni. L'aggiunta di questo indicatore al 100% (o uno) è il "coefficiente di fitness".

"Coefficiente di rinnovo": mostra quale parte delle immobilizzazioni disponibili alla fine del periodo di riferimento è costituita da nuove immobilizzazioni.

"Tasso di pensionamento": mostra quale parte delle immobilizzazioni è stata dismessa a causa di deterioramento e altri motivi.

2.2 Requisiti per la progettazione dei gruppi funzionali di un locale

I locali degli esercizi di ristorazione pubblica, a seconda della tipologia, della capacità, della natura della produzione e della forma del servizio, sono riuniti in gruppi funzionali.

Negli esercizi di ristorazione che utilizzano materie prime, tutti i locali sono combinati come segue:

per la ricezione e lo stoccaggio dei prodotti;

per la lavorazione meccanica culinaria delle materie prime e la produzione di semilavorati culinari;

per i consumatori;

ufficiale;

tecnico.

Negli stabilimenti di ristorazione che lavorano su prodotti culinari semilavorati, la loro produzione è esclusa dal processo di produzione. A questo proposito, le sedi di tali imprese sono combinate nei seguenti gruppi funzionali:

per il ricevimento e lo stoccaggio di prodotti e semilavorati;

per la lavorazione a freddo di prodotti semilavorati e la lavorazione delle verdure fornite come materia prima;

per la produzione di prodotti culinari e dolciari;

per i consumatori;

ufficiale;

tecnico.

I gruppi funzionali di locali, a loro volta, sono costituiti da una serie di locali separati, ciascuno dei quali è soggetto a determinati requisiti di progettazione.

Magazzini.

Nei magazzini delle imprese di ristorazione pubblica viene effettuato lo stoccaggio a breve termine di materie prime e prodotti culinari semilavorati necessari per il funzionamento dell'impresa, nonché di materiali e attrezzature tecniche e rifiuti.

Loro includono:

camere refrigerate per la conservazione di carne congelata;

celle frigorifere per la conservazione di carne, pollame e frattaglie refrigerate;

camere refrigerate per la conservazione del pesce (se l'impresa opera su materie prime);

camera dei latticini e dei grassi e della gastronomia;

camera di verdure, frutta, bevande, sottaceti ed erbe aromatiche;

camera per i rifiuti alimentari;

dispensa di patate e verdure;

dispensa di alimenti secchi;

dispensa contenitore;

magazzino per l'inventario;

stanza del magazziniere.

In un'impresa che opera in fabbriche di carne e pesce culinarie, invece di celle frigorifere per carne, pollame, frattaglie e pesce, viene progettata una camera per semilavorati culinari.

La composizione e le dimensioni delle aree del magazzino dipendono dalla capacità dell'impresa. I magazzini possono essere situati negli scantinati, nei seminterrati e in qualsiasi altro piano degli edifici. Tuttavia, non dovrebbero essere percorribili.

Si consiglia di posizionare le celle e i magazzini sul piano di un piano come un unico blocco, nella parte settentrionale o nordorientale dell'edificio. La configurazione di tutte le stanze dovrebbe essere rettangolare, senza sporgenze, altrimenti porterebbe ad un uso irrazionale dello spazio.

Si sconsiglia di posizionare camere refrigerate accanto a locali caldaie, locali caldaie, docce e altri locali con elevata temperatura e umidità, sopra o sotto questi locali. Inoltre, non devono essere collocati sotto locali di produzione in cui sono presenti scarichi per lo scarico dell'acqua (lavatoi, bagni) e sotto locali con temperature elevate (negozio caldo, pasticceria, locale prodotti farinacei, ecc.).

La dispensa delle verdure non dovrebbe essere posizionata più in alto del primo piano. L'illuminazione delle celle frigorifere e della dispensa delle verdure è solo artificiale. Per conservare i prodotti secchi è necessaria una stanza luminosa e asciutta. Si consiglia di posizionare questa dispensa accanto alla pasticceria o al locale per i prodotti farinacei. Evitare la vicinanza a luoghi con elevata umidità dell'aria.

Nelle imprese con una capacità di oltre 100 posti, l'ingresso al gruppo di magazzini è progettato separatamente dall'ingresso al personale di servizio.

Locali industriali.

La composizione degli impianti di produzione dipende dal tipo di impresa, dalla sua capacità, dalla natura del processo produttivo (lavorazione di materie prime o semilavorati) e dalla forma del servizio.

Gli impianti di produzione delle imprese basate sulle materie prime includono:

negozi caldi e freddi,

carne,

a zampe d'uccello,

di pesce,

verdura,

locali per prodotti farinacei o pasticceria,

lavare stoviglie e utensili da cucina,

sala taglio del pane,

stanza del direttore di produzione.

La composizione dei locali delle imprese che lavorano su semilavorati culinari differisce in quanto al posto dei negozi di carne e pesce (carne e pesce), hanno un negozio di precottura (per la finitura di semilavorati) e un negozio di lavorazione delle erbe, oltre ad un impianto di lavaggio contenitori semilavorati.

Quando si progettano esercizi di ristorazione pubblica, ai negozi di produzione vengono imposti una serie di requisiti che tengono conto dei requisiti dell'organizzazione scientifica del lavoro. I laboratori dovrebbero essere collocati in stanze separate ai piani terra dell'edificio (verdura - non più in alto del primo piano) con il seguente orientamento rispetto alle direzioni cardinali: verdura - a est e sud, il resto - a nord, nord-est , Nord Ovest.

I negozi non dovrebbero essere visitabili, l'unica eccezione sono i reparti di laboratori collegati da un processo tecnologico sequenziale, ad esempio, se una pasticceria ha reparti di impasto e cottura, un reparto di finitura, ecc.

I locali di produzione devono essere interconnessi e avere anche una comoda comunicazione con una serie di altri locali.

I laboratori di produzione devono avere luce naturale, ad eccezione dei locali lavaggio e taglio pane

Macelleria

Progettato per la lavorazione della carne (manzo, agnello, maiale) e la produzione di prodotti culinari semilavorati (pezzi grandi, porzioni, piccoli pezzi, ecc.). Dovrebbe avere una comunicazione conveniente con il gruppo di magazzino, il negozio caldo, il negozio di cucina (se l'impresa ne ha uno).

Il negozio di carne può avere una linea dedicata per la lavorazione di pollame e frattaglie. Questa officina è dotata di attrezzature meccaniche, di refrigerazione e ausiliarie (tavoli, vasche da bagno), installate in conformità con il processo tecnologico di lavorazione delle materie prime e di produzione di semilavorati.

Pescheria

Progettato per la lavorazione di pesce, frutti di mare e la produzione di semilavorati: carcasse tagliate appositamente, pezzi porzionati, prodotti macinati, filetti, maglie di storione. I laboratori ittici si trovano in una stanza al piano terra dell'edificio, tenendo conto della comoda comunicazione con il magazzino del pesce e il negozio caldo. L'officina del pesce è dotata di apparecchiature ausiliarie meccaniche e di refrigerazione installate secondo il processo tecnologico di lavorazione del pesce e produzione di semilavorati.

Negozio di carne e pesce

Nelle imprese che lavorano materie prime, con una quantità relativamente piccola di carne e pesce lavorati, viene progettato un laboratorio di carne e pesce, che si trova, di regola, al primo piano dell'edificio, tenendo conto della comoda comunicazione con magazzini e un negozio caldo.I posti di lavoro nell'officina sono combinati in linee di lavorazione per carne, pollame e sottoprodotti del pesce, dotate di attrezzature adeguate: meccaniche, di refrigerazione e ausiliarie.

Negozio di verdure

Progettato per la lavorazione di patate, ortaggi a radice, cavoli, verdure di stagione, erbe aromatiche e la produzione di prodotti semilavorati: patate crude sbucciate, ortaggi a radice e cipolle fresche sbucciate, cavolo bianco fresco sbucciato, radici ed erbe lavorate. I negozi di verdura di capacità relativamente piccola sono progettati al piano terra in una stanza. Dovrebbe essere comodamente collegato alla dispensa delle verdure, ai negozi caldi e freddi. L'officina dispone di luoghi di lavoro destinati alla lavorazione di alcuni tipi di verdure, dotati principalmente di attrezzature meccaniche e ausiliarie. Inoltre, vengono utilizzate attrezzature speciali per facilitare il lavoro dei lavoratori: tavoli per pulire patate e ortaggi a radice, tavoli per sbucciare le cipolle.

Negozio di pre-produzione e negozio di lavorazione del verde

Progettato per le aziende che lavorano su prodotti semilavorati.

L'officina di pre-produzione è progettata per la finitura del taglio, della molatura, ecc. semilavorati provenienti da imprese di approvvigionamento. Nel laboratorio di lavorazione del verde, verdure, verdure, bacche e frutti vengono preparati e forniti all'azienda sotto forma di materie prime. I sottaceti vengono lavorati nello stesso laboratorio.

Il reparto di preproduzione e il reparto di lavorazione del verde dovrebbero avere una comoda comunicazione con gli impianti di stoccaggio, i negozi caldi e freddi, nonché con il lavaggio dei contenitori semilavorati.

L'officina di pre-produzione è dotata di attrezzature meccaniche, frigorifere e ausiliarie. In conformità con i requisiti sanitari, l'officina deve fornire luoghi di lavoro separati per la lavorazione di semilavorati di carne, pesce e verdure, dotati di attrezzature secondo le operazioni tecnologiche.

Il laboratorio di lavorazione del verde è dotato di varie tipologie di attrezzature ausiliarie (vasche, tavoli, scaffalature).

Negozi caldi e freddi.

Progettato per tutti gli esercizi di ristorazione pubblica, indipendentemente dalla loro capacità, dove sono presenti sale per servire i consumatori.

I negozi caldi e freddi sono progettati per la preparazione di piatti caldi, snack e dessert in vendita nei padiglioni, nonché di prodotti culinari in vendita nei negozi culinari.

I negozi caldi e freddi dovrebbero essere progettati ai piani terra dell'edificio con finestre verso la facciata del cortile. I laboratori si trovano allo stesso livello dei padiglioni. Se l'azienda dispone di più sale situate su piani diversi, i laboratori dovranno essere progettati nel piano dove si trova la sala con il maggior numero di posti a sedere. Ad altri piani dotati di sale di distribuzione, i prodotti culinari finiti vengono trasportati da un ascensore speciale (a volte vengono progettati diversi negozi caldi e freddi).

I laboratori devono avere una comoda comunicazione tra loro e con altri locali: lavaggio tavoli e utensili da cucina, negozi di precottura e lavorazione del verde (se l'impresa opera su prodotti semilavorati) o negozi di carne, pesce e verdura (se l'impresa opera su materie prime), un negozio culinario e un magazzino. A seconda della forma di servizio, i negozi caldi e freddi devono avere un comodo collegamento con i locali di distribuzione alimentare. Nel caso del servizio da parte dei camerieri, i laboratori sono adiacenti direttamente alla sala di distribuzione, nel caso del servizio self-service sono adiacenti alle sale nell'area in cui si trovano le linee di distribuzione.

L'officina calda è dotata di attrezzature termiche, meccaniche, frigorifere e ausiliarie. La disposizione delle apparecchiature è a gruppo lineare, consentendone il posizionamento secondo i processi tecnologici. Le apparecchiature ausiliarie sono installate su linee indipendenti poste parallele alle linee delle apparecchiature termiche.

Nella cella frigorifera, le aree per la preparazione di snack freddi e piatti dolci sono dotate di tavoli di produzione con contenitori refrigerati e scivoli. Le apparecchiature di refrigerazione (armadi, sezioni a bassa temperatura) sono installate in una linea separata o in una linea di tavoli di produzione.

Le attrezzature meccaniche, sia nei reparti freddi che in quelli caldi, dovrebbero essere posizionate tenendo conto della manutenzione conveniente di tutte le linee di produzione.

Negozio di dolciumi

È concepito come impresa indipendente o fa parte di alcuni ristoranti e caffè. Il laboratorio produce una vasta gamma di prodotti di vari tipi di impasto: lievito, pasta frolla, pasta sfoglia, pasta choux, e può anche produrre semilavorati lievitati, pasta frolla, pasta sfoglia.

La composizione dei locali di una pasticceria dipende dal numero di prodotti dolciari prodotti al giorno o dalla quantità di farina consumata.

Per una pasticceria con una capacità fino a 5mila prodotti, è previsto quanto segue:

reparto impasto;

reparto taglio e cottura prodotti;

sala lavorazione uova (ovoscopia, lavaggio e disinfezione);

attrezzature per il lavaggio.

Nelle pasticcerie di maggiore capacità sono previsti locali aggiuntivi per lo svolgimento di varie operazioni tecnologiche.

In conformità con il processo tecnologico, l'officina è dotata delle seguenti attrezzature: meccanica, termica, di refrigerazione, ausiliaria. Le attrezzature nei locali dell'officina vengono posizionate in sequenza con il processo tecnologico, mantenendo le distanze consentite, perpendicolari alle finestre per garantire un'illuminazione normale.

Lavare le stoviglie

Questo locale è previsto in tutti gli esercizi di ristorazione pubblica, indipendentemente dalla loro tipologia e capacità, che dispongono di locali destinati al servizio dei consumatori.

La zona lavaggio stoviglie, se inserita nel progetto dell'edificio, dovrà avere un comodo collegamento con la sala e il negozio caldo (per il self-service) o con la zona di servizio e servizio (per il servizio al tavolo), nonché con la camera dei rifiuti. L'illuminazione qui potrebbe essere artificiale. La sala lavaggio è dotata di attrezzature meccaniche e ausiliarie. Secondo le norme sanitarie, oltre alla lavastoviglie, è necessario installare cinque vasche di lavaggio in caso di guasto della macchina.

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Processo tecnologico (TP) - parte del processo produttivo contenente azioni per modificare e successivamente determinare lo stato dell'articolo di produzione.

Preparazione tecnologica della produzione (TCI) è un insieme di misure che garantiscono che l'impresa disponga di set completi di documentazione progettuale e tecnologica e di attrezzature tecnologiche necessarie per produrre un dato volume di prodotti di qualità stabilita.

La preparazione tecnologica per la produzione di nuovi prodotti risolve i seguenti problemi:

garantire la producibilità dei progetti di prodotto;
sviluppo di processi tecnologici e metodi per il loro controllo;
progettazione e produzione di apparecchiature tecnologiche e non
attrezzatura standard (speciale);
organizzazione e gestione del processo della Camera di Commercio e Industria.

I processi tecnologici sono sviluppati da un tecnologo sotto forma di un programma, che stabilisce le fasi di sviluppo del prodotto, un elenco di lavori sul processo tecnico e tecnologico e la durata della loro attuazione, la composizione delle unità esecutive e il responsabile esecutori per ciascuna unità.

Quando si progetta un processo tecnologico, è possibile sviluppare diverse opzioni e quindi scegliere l'opzione che, a parità di altre condizioni, consente di produrre un prodotto al costo di produzione più basso, ovvero al costo più basso.

Le regole generali per lo sviluppo dei processi tecnologici sono determinate da GOST 14.301-83.

I nuovi processi tecnologici di solito non vengono immediatamente introdotti nella produzione, ma vengono prima testati in officine sperimentali, dopodiché viene effettuato il debugging nelle officine principali.

La preparazione tecnologica della produzione può essere organizzata secondo sistemi centralizzati, decentralizzati o misti.

Con un sistema centralizzato, la Camera di Commercio e Industria è concentrata nel dipartimento del capo tecnologo. Un sistema decentralizzato prevede la dispersione della formazione tecnologica nei principali reparti produttivi, dove il tecnologo svolge solo il ruolo di manager. Il sistema misto di organizzazione della formazione tecnologica prevede che lo sviluppo venga effettuato in parte nel dipartimento del capo tecnologo e in parte nei reparti di produzione.

Lo sviluppo, l'accettazione e il trasferimento in produzione di nuovi processi tecnologici viene effettuato in conformità con i requisiti degli standard della serie ISO 9000.

Operazioni tecnologiche

Le operazioni tecnologiche (TO) sono una parte completa di un processo tecnologico eseguito in un posto di lavoro. Ad esempio, le operazioni saranno lo stampaggio delle piastre dei trasformatori, l'impregnazione delle bobine, la ricottura delle piastre dei trasformatori.

Un'operazione tecnologica è caratterizzata dall'immutabilità delle attrezzature o del luogo di lavoro e dei lavoratori, nonché da un processo continuo. Un'operazione TP è un'unità di pianificazione della produzione. Sulla base della somma del tempo per le singole operazioni, viene determinato il fabbisogno di manodopera, viene pianificato il carico delle attrezzature, ecc.

Le operazioni sono suddivise in impostazioni, posizioni e transizioni.

Installazione - parte della manutenzione eseguita con fissaggio costante.

Esempio: quando si avvolgono tratti di un avvolgimento non induttivo sezionato multistrato, per ottenere il senso opposto delle spire, durante il riempimento di filo di un tratto il telaio viene ruotato di 180° e nuovamente fissato nel mandrino dell'avvolgitrice.

Posizione - una posizione fissa occupata da un pezzo in lavorazione o da un'unità di assemblaggio fissata in modo permanente insieme a un dispositivo relativo a un utensile o a un'attrezzatura stazionaria per eseguire una determinata parte dell'operazione.

Esempio: quando si avvolgono più avvolgimenti universali su un telaio con determinati intervalli tra loro, è necessario spostare il telaio nel dispositivo della macchina avvolgitrice e ogni nuova posizione è la posizione dell'operazione di avvolgimento.

Transizione - una parte completata del TO, caratterizzata dalla costanza dei modi, dell'utensile utilizzato e delle superfici formate dalla lavorazione o dal collegamento in fase di assemblaggio. Un segno dell'inizio di una nuova transizione è un cambiamento in uno degli elementi:

modalità tecnologica;
strumento o insieme di strumenti del pezzo.

Esempio: installazione del telaio, estrazione dell'estremità del conduttore dell'avvolgimento, giunzione del filo con il conduttore, saldatura, fissaggio dell'estremità dei conduttori al telaio, avvolgimento. Preparazione ERE per l'installazione: raddrizzatura, stagnatura, formatura.

Caratteristiche dei processi tecnologici

Ciclo di manutenzione - l'intervallo di tempo dall'inizio alla fine delle operazioni che si ripetono periodicamente, indipendentemente dal numero di prodotti fabbricati contemporaneamente.

Intensità del lavoro - la quantità di tempo impiegata per eseguire l'attività tecnica o parte di essa.

La complessità dell'operazione è spesso considerata:

momento tecnologico principale (cambiamenti di forma, dimensione, aspetto, struttura e proprietà dell'oggetto del lavoro);
tempo ausiliario (installazione e fissaggio, avvio e arresto di macchine, avvicinamento e rimozione di utensili, spostamento di una parte su una macchina, misurazioni di controllo);
orario di servizio sul posto di lavoro:
- tecnico: regolazione del sistema, cambio degli strumenti, rimozione dei trucioli dalle parti funzionanti,
- organizzativo - pulizia, lubrificazione, messa in ordine della macchina;

tempi delle pause per riposo ed esigenze naturali del lavoratore.

Prestazione - numero di prodotti fabbricati per unità di tempo:

Rapporto costo-efficacia del TP - costo tecnologico:

m = cm + sz + scr,

dove cm è il costo dei materiali; sz: salario; SCR - spese di officina (energia, riparazione e ammortamento di attrezzature, strumenti, attrezzature, lubrificazione, raffreddamento e altri materiali).

Precisione del TP - grado di conformità dei parametri di qualità del prodotto con deviazioni consentite secondo le specifiche e la documentazione di progettazione; accuratezza dei parametri geometrici - dimensioni, forma, posizione relativa delle parti e delle loro superfici, specificate nel disegno; uniformità delle varie proprietà dei prodotti fabbricati: elastico, magnetico, dinamico, ecc .; uniformità degli indicatori di qualità: efficienza, potenza sviluppata, pressione, produttività, ecc. Viene valutato in base a parametri quali, ad esempio, la percentuale di rendimento, il coefficiente di precisione, il coefficiente di distorsione. L'accuratezza dimensionale di una parte è caratterizzata dalla tolleranza.

Qualità dello strato superficiale del pezzo - il risultato dell'influenza di uno o più metodi tecnologici applicati in sequenza, caratterizzati da: rugosità, ondulazione, proprietà fisiche e meccaniche dello strato superficiale, composizione chimica.

Affidabilità del TP - la capacità di un processo tecnologico di garantire la fabbricazione di prodotti del livello di qualità richiesto con un ciclo di produzione regolamentato a costi di manodopera e materiali stabiliti.

Stabilità del TP - la proprietà del TP di preservare nel tempo i parametri e la legge di distribuzione degli errori qualitativi del prodotto.

Strumenti di esecuzione dei processi

Attrezzature tecnologiche: strumenti di produzione in cui vengono venduti materiali e pezzi, mezzi per influenzarli e, se necessario, fonti di energia per eseguire una determinata parte del processo.

Attrezzature tecnologiche - strumenti di produzione aggiunti alle attrezzature tecnologiche per eseguire una determinata parte del processo.

Attrezzature tecnologiche (STO) - un insieme di attrezzature tecnologiche, accessori e mezzi di meccanizzazione e automazione degli incroci ausiliari. Si dividono in universali, speciali e specializzati.

Speciale si riferisce ad apparecchiature progettate e fabbricate per eseguire un'operazione specifica. La ricostruzione di una macchina del genere per eseguire altre operazioni durante il processo di produzione è impossibile o può essere effettuata con un ammodernamento significativo.

Specializzato si riferisce ad apparecchiature appositamente progettate per la fabbricazione di prodotti con TP simili. Le macchine specializzate non sono universali, ma possono essere configurate per elaborare un gruppo specifico di prodotti.

Linea- un insieme di apparecchiature tecnologiche, principali e ausiliarie (trasporto, sollevamento, installazione, ecc.) (almeno due unità) ubicate nella sequenza delle operazioni TP.

Linee meccanizzate- linee in cui la tecnologia del trasporto e altre operazioni ausiliarie sono meccanizzate.

Linee automatiche- un sistema di dispositivi per l'esecuzione automatica di operazioni tecnologiche, di trasporto e altre operazioni ausiliarie senza intervento umano, le cui funzioni sono ridotte alla regolazione, monitoraggio e controllo. Linee automatizzate- linee sulle quali non tutte le funzioni di carico, scarico, movimentazione, ecc. vengono eseguite in automatico.

Disciplina tecnologica

Migliorare la qualità del prodotto è uno dei compiti principali dei tecnologi. Il supporto tecnologico per prodotti di alta qualità richiede un’elevata cultura produttiva, ovvero personale ben addestrato e disciplinato, stato delle attrezzature tecnologiche al livello tecnico richiesto entro i limiti dell'usura consentita, aderenza precisa ai regimi con un piccolo errore di misurazione dei loro parametri, uniformità dei materiali in entrata, dei prodotti semilavorati e dei componenti secondo indicatori di installazione, organizzazione razionale del controllo, rispetto dell'igiene della produzione. Il tecnologo è responsabile di queste domande. La violazione di ciascuno dei punti elencati porta alla comparsa di difetti. Il tecnologo deve essere in grado di identificare le cause della connessione tra i difetti e i fattori che li causano.

Disciplina tecnologica - si tratta del rispetto dell'esatta conformità del TP ai requisiti di progettazione e documentazione tecnologica.

Organizzare il controllo della disciplina tecnologica è uno dei compiti del capo tecnologo.

Il controllo sistematico è organizzato dalle forze e dai mezzi dell'impresa e dal controllo dipartimentale - con l'utilizzo delle forze e dei mezzi dell'impresa ispezionata.

Quando si esegue il controllo, viene controllato quanto segue:

rispetto della sequenza di operazioni e transizioni;
rispetto delle denominazioni di attrezzature, accessori e mezzi
controllo dei requisiti di TD;
conformità di materiali e componenti ai requisiti TD;
fornitura di posti di lavoro per personale tecnico e di progettazione;
conformità delle condizioni di attrezzature, attrezzature e strutture
controllo dei documenti operativi;
garantendo operazioni sicure.

I risultati dei controlli sono documentati in un protocollo.
Il controllo può essere: sistematico; ispezione; volatile; dipartimentale.

Controllo sistematico effettuato da tecnologi, rappresentanti del dipartimento di controllo qualità (dipartimento di controllo tecnico) e capisquadra di produzione (capi sezione).

Controllo di ispezione effettuato da tecnologi, OGT (dipartimento del capo tecnologo), rappresentanti del dipartimento di controllo qualità, rappresentanti dell'officina.

Volatile il controllo viene effettuato da rappresentanti del cliente.

Dipartimentale il controllo viene effettuato da rappresentanti del ministero, il principale controllo di qualità.

Le fonti di informazione per l'analisi della fornitura di immobilizzazioni sono i moduli di rendicontazione contabile n. 1, 5, il modulo di rendicontazione statistica n. 11 "Informazioni sulla disponibilità e la movimentazione delle immobilizzazioni e di altre attività non finanziarie", piano aziendale, PBU "Contabilità per le immobilizzazioni” e Linee guida per la contabilità delle immobilizzazioni.

La dotazione di un'impresa con immobilizzazioni viene stabilita per le loro singole tipologie confrontando la loro effettiva disponibilità con il fabbisogno pianificato. Gli indicatori generali sono il rapporto capitale-energia e il rapporto capitale-energia. Per calcolare, è necessario prendere il costo di tutte le immobilizzazioni, comprese quelle in leasing; Non viene preso in considerazione il costo delle immobilizzazioni in conservazione o affittate ad altre organizzazioni.

L'analisi della composizione delle immobilizzazioni consente di adottare misure per ottimizzarne la struttura al fine di aumentare l'efficienza nell'utilizzo dei fondi. La variazione della dimensione delle immobilizzazioni è determinata confrontando la loro disponibilità alla fine dell'anno con la loro disponibilità all'inizio dell'anno, nonché con i dati di rendicontazione degli anni precedenti. L'aumento della quota della parte attiva delle immobilizzazioni è il risultato delle attrezzature tecniche e dei veicoli della società.

Durante il ciclo di vita delle immobilizzazioni, si verifica il loro movimento, caratterizzato dai seguenti indicatori.

Tasso di rinnovo:

Kobn = Fvv / Fk.g. ,(6.2.1)

dove Fvv è il costo delle immobilizzazioni introdotte nell'anno;

Fk.g. – valore delle immobilizzazioni a fine anno.

Il coefficiente di rinnovo caratterizza i costi volti al miglioramento delle condizioni tecniche delle immobilizzazioni e all'ammodernamento delle attrezzature.

Tasso di abbandono:

Kvyb = Fvyb / Fn.g. ,(6.2.2)

dove Fvyb è il costo delle immobilizzazioni ritirate durante l'anno;

Fn.g. – il costo delle immobilizzazioni all'inizio dell'anno.

L'incremento delle immobilizzazioni in termini di valore può avvenire a causa di: messa in servizio di nuovi impianti, acquisizione di immobilizzazioni usate, incassi gratuiti, affitti, rivalutazione.

Una diminuzione del valore delle immobilizzazioni può verificarsi a seguito di: dismissione per deterioramento e usura, vendita, trasferimento gratuito nel bilancio di altre imprese, ammortamento delle immobilizzazioni, locazione a lungo termine.

Tasso di crescita:

Kprir = ∆Ф / Fn.g.= (Fvv – Fvyb) / Fn.g.(6.2.3)

Condizioni tecniche caratterizzato da:

Tasso di usura:

Ki = I/Fp,(6.2.4)

dove sono indossato;

Фп – costo iniziale delle immobilizzazioni.

Fattore di usabilità:

Kg = Fost/Fn, (6.2.5)

dove Fost è il valore residuo delle immobilizzazioni,

Kg = 1 – Kiz. (6.2.6)

Un aumento del tasso di ammortamento può essere dovuto a: il passaggio a un metodo accelerato di calcolo dell'ammortamento, l'acquisizione o la ricezione da altre imprese di immobilizzazioni con un livello di ammortamento superiore alla media per l'organizzazione, bassi tassi di rinnovamento e ammodernamento di produzione.

In relazione alla possibilità di scegliere metodi lineari e accelerati per il calcolo degli ammortamenti, si otterranno risultati diversi per il valore residuo delle immobilizzazioni, il cui valore si riflette nella prima sezione dello stato patrimoniale “Attività non correnti”, e ciò influenzerà gli indicatori del livello di fornitura dell'impresa di immobilizzazioni, la redditività del loro utilizzo, la liquidità e la solvibilità dell'impresa. Ad esempio, quando si utilizza uno dei metodi di ammortamento accelerato, l'importo dell'ammortamento sarà maggiore rispetto al metodo di competenza lineare, per cui la redditività dell'utilizzo delle immobilizzazioni sarà sottostimata a causa di una diminuzione dell'utile dovuta a costi gonfiati . Allo stesso tempo, la quantità di attività difficili da vendere nella struttura del bilancio diminuirà, aumentando la liquidità del bilancio e la solvibilità della società, e il carico fiscale dell'organizzazione dovuto all'imposta sul reddito diminuirà. anche diminuire.

L'importo dell'ammortamento, da un lato, è l'espressione monetaria della perdita delle qualità fisiche e tecnico-economiche delle immobilizzazioni e riflette il valore del loro ammortamento. L'importo maturato dell'ammortamento, accumulandosi, diventa una fonte necessaria per il ripristino di immobilizzazioni permanentemente usurate. È equiparato alle proprie fonti di finanziamento, tuttavia, come dimostra la pratica, non viene utilizzato per lo scopo previsto.

D'altra parte, l'importo delle quote di ammortamento è incluso nei costi di produzione o distribuzione, si riflette nei corrispondenti conti dei costi di produzione ed è uno dei componenti del prezzo di costo e, in caso di vendita di prodotti, parte delle entrate. Il diagramma del movimento di ammortamento può essere rappresentato come segue:

ammortamento maturato → prezzo di costo → vendita di prodotti → compensazione per l'ammortamento → acquisizione di immobilizzazioni a causa dell'ammortamento.

Si consiglia di analizzare la dinamica della composizione e del movimento delle immobilizzazioni in concomitanza con il ciclo di vita del prodotto e i risultati finanziari dell'organizzazione.

Nella fase di nascita del prodotto, vengono acquisite nuove tecnologie e attrezzature, l'innovazione viene effettuata attivamente, ma il profitto per questa produzione è piccolo o assente, poiché il prodotto migliorato prodotto non è ampiamente venduto.

La fase di sviluppo è caratterizzata dallo sviluppo intensivo di sistemi tecnologici (attrezzature, mezzi tecnici, tecnologie), i cui prodotti sono richiesti dal consumatore di massa, il tasso di crescita dei ricavi supera il tasso di crescita dei costi.

La fase di maturità è la stabilità nell'uso di attrezzature e tecnologie ben note ai concorrenti, ma non vi è alcun ulteriore miglioramento del sistema tecnologico e le immobilizzazioni diventano obsolete. I beni prodotti vengono venduti, ma i profitti si riducono a causa della ridistribuzione dei segmenti di mercato a favore di altri produttori.

Nella fase della vecchiaia, utilizzando attrezzature fisicamente e moralmente usurate e tecnologie di produzione obsolete, gli acquirenti perdono interesse per i prodotti, poiché ci sono prodotti che sono migliori in termini di qualità, prezzo e altre caratteristiche, oppure cambiano i gusti e le preferenze degli acquirenti, che non sono stati presi in considerazione dai produttori. Di conseguenza, il tasso di calo dei volumi di vendita aumenta, la gamma di prodotti si restringe e sorge il rischio di non redditività. Sono necessari diversificazione, riattrezzamento tecnico e ammodernamento della produzione.