Casting shop. Nákup minislévárny je hotový obchod s rychlým startem. Výpočet počtu tyčového vybavení
Christina Tsurtsumiya2015-09-10 11:00:00
Konečně jsme se dostali do srdce výroby šperků – do slévárny, nebo, jak tomu šperkaři častěji říkají, sléváren. Zde se pod rozžhaveným kovem roztaví vosk a z křehkých voskových modelů se vytvoří zlaté nebo stříbrné výrobky.
Podívali jsme se do slévárny SOKOLOV, abychom vše viděli na vlastní oči.
Seznamte se s dělníkem slévárny
Zajímavé je, že slévárenská profese je v Rusku jednou z nejtradičnějších. Zpočátku používaný bronz a měď byly později nahrazeny zlatem a stříbrem, zařízení se postupně zdokonalovalo, ale jemnosti procesu odlévání šperků se předávaly z generace na generaci.
Zřejmě proto dělníci sléváren poněkud připomínají kováře: jsou to zpravidla silní, silní muži, kterým vyhovuje rozpálený kov, rozpálené pece a snadno si poradí s různými nástroji, jejichž impozantní velikost nelze nazvat šperkem.
Výroba odlévací formy
Jak již víme, budoucí výrobky dorazí na místo odlévání v podobě voskového bloku neboli vánočního stromku. Chcete-li proto odlévat šperky do kovu, musíte nejprve vyrobit speciální formu. Tento proces se nazývá formování.
K tomu se voskový strom vloží do kovového válce – baňky, která se položí na kulatý gumový stojan, nebo, jak to dělníci slévárny vtipně nazývají, galoše. Odlévací formy se vyrábí ze speciální formovací hmoty - suché směsi různých žáruvzdorných látek (sádra, křemík, křemen a další), retardérů, pojiv a vody.
To vše se nalije do mixéru podobného velkému mixéru a stejně jako v nejlepších kulinářských receptech „vyšleháme do hladka“. Poté se roztok opatrně nalije do baňky, která se položí na vibrační stůl. To je nutné, aby se hmota smrštila a ve formě nebyly žádné dutiny nebo vzduch.
Pro kalcinaci a tavení voskových modelů se baňky vkládají do speciálních pecí, jejichž teplota může dosáhnout 1000 stupňů Celsia. Odlévací forma se zahřívá ve 2-3 krocích s periodickými rychlostmi závěrky. V důsledku toho se vosk roztaví a uvolní místo pro zlato nebo stříbro.
Zajímavé je, že hotový zatmelovací prstenec se chladí na licí teplotu rychlostí 100 stupňů za hodinu.
Lití kovu
Když je baňka kalcinovaná, je čas nalít kov.
Zlato nebo stříbro se vloží do jedné z forem speciálního zařízení pro odstředivé lití a ochlazená baňka se umístí do jiné formy. Zároveň se z celého systému odčerpává vzduch, vzniká vakuum a vhání se helium. Poté se nastaví požadovaná teplota a do baňky se nalije kov.
Hotová forma se vyjme pomocí velkých kleští na dlouhé rukojeti se samozřejmým názvem „grip“ a ochladí se pod vlivem výkonných ventilátorů a poté vodou. Formovací hmota se vymyje a pracovník slévárny vyjme z baňky zlatý nebo stříbrný strom.
Odlévání kameny
Při výrobě některých výrobků s kubickou zirkonií jsou kameny fixovány v oblasti voskování, takže modely s hotovými vložkami jsou odlévány do kovu.
Proces tzv. kamenného lití se prakticky neliší od běžného lití. Aby se však vložky nepoškodily, baňka se kalcinuje při nižších teplotách a k formování se často používá speciální formovací hmota.
Když se vosk roztaví, kameny pevně drží v sádře a dutiny jsou vyplněny drahým kovem.
Tato technologie se při výrobě šperků používá již více než 20 let. V zahraničí je velmi populární a stále více se používá v Rusku.
Dokončovací operace
Pro úplné vyčištění formovací hmoty se vzácný vánoční stromek omývá pod vysokým tlakem vody. Poté se suší a hotové výrobky se stříhají ručními nebo automatickými nůžkami.
Šperk je zvážen a odeslán k dalšímu zpracování.
Victor Syardov 28.09.2019
Zlaté a stříbrné vánoční stromky vypadají působivě. Vánoční stromeček je jako jmění!)) Zajímavý proces zrození ozdob!) OdpovědětAlexey 09.05.2019
Ukazuje se, že prstence rostou na stromech. Ale tohle jsem nevěděl. Velmi zajímavý proces výroby šperků. OdpovědětOlga Kolesníková 15.08.2019
Určitě potřebujete vytvořit video o postupné tvorbě jednoho šperku, abyste na vlastní oči viděli celý technologický proces, viděli, v jakých podmínkách lidé pracují a pak si šperkaře ještě více vážili. OdpovědětInna Koval 22.07.2019
Děkuji za jeden den ve slévárně. Kde jinde to můžete vidět? Váš časopis mi dal spoustu zajímavých věcí. OdpovědětJekatěrina K 07.07.2019
Ani jsem nevěděl, že vzácné prsteny rostou na speciálním šperku. velmi informativní článek. Asi bych chtěla jít na prohlídku továrny na šperky a podívat se, jak šperky vznikají. OdpovědětOlga Kolesníková 07.07.2019
Zaujal mě šperk „rybí kost“ na fotografii. ze kterého se ručně vyřezávají polotovary prstenů, vypadá jistě velmi neobvykle. Všechny články o výrobě šperků jsou velmi zajímavé, děkuji za tak úžasný výběr a kompletní informace. OdpovědětRoman Syardov 29.06.2019
Ukazuje se, že ve šperkařském umění existují i slévárny. Můj příbuzný pracoval téměř 30 let ve slévárně, obyčejné, nikoli šperkařské, v závodě Metallurg. Jsem si jist, že také nevěděl o svých kolezích klenotníků. Budu mu muset ukázat tento článek. OdpovědětAlbina Khasanová 27.05.2019
Rád jsem sledoval práci slévárny. Je tak zajímavé vidět všechnu tu gruntovou práci. Co a jak je skvělé vědět. OdpovědětRoman Tahirovič 22.04.2019
Je to jako být ve slévárně naživo. Skvělé, moc děkuji. Jak rád bych se prošel a vše pečlivě prostudoval. Vše bylo velmi zajímavé a poučné. OdpovědětIrina 14.04.2019
Opravdu chci takovou dílnu navštívit a vidět vše na vlastní oči. Každá akce bude mít za následek krásný produkt. OdpovědětJevgenij Kovtuněnko 29.12.2018
Z tohoto článku jsem se dozvěděl něco, o čem jsem dříve neměl tušení. Obzvláště neobvyklé je lití kameny. Jak zajímavá a hodnotná je slévárenská profese? OdpovědětNaděžda Lysenko 19.12.2018
Velmi těžká práce pro dělníka ve slévárně, vysoké teploty, složité technologie, velká zodpovědnost, práce pro skutečné ruské muže. Získáte zajímavé vánoční stromky s dekoracemi, prostě se dostanete do novoroční nálady. Rád bych se vydal na prohlídku výroby šperků a sledoval cestu od skici až po pult. Odpovědětanotace
Úvod
1. Obecná část
2. Návrhová část
3.1.7 Blokové ovládání
3.2.3 Odmaštění modelových bloků
3.2.4 Aplikace keramického povlaku
3.2.5 Sušící bloky
3.2.6 Odstranění hmoty modelu
3.2.7 Kalcinace skořepinových forem
3.2.8 Regenerace keramického povlaku
3.2.9 Lisování skořápek v baňce
3.3 Odůvodnění výběru slitiny pro daný odlitek
3.3.1 Obecné přístupy k výběru slitiny
3.3.2 Mechanické a slévárenské vlastnosti slitiny
3.4 Tavení a lití slitiny
3.5 Chlazení
3.6 Čištění odlitku od keramiky
3.6.1 Vysekávací formy a tepovací keramika
3.6.2 Odříznutí vtokového systému
3.6.3 Foukání odlitku elektrokorundem
3.7 Řezání a svařování vad, čištění
3.8 Kontrola kvality odlitků
3.8.1 Kontrola chemického složení slitiny
4. Organizace servisu oprav zařízení a příslušenství
5. Výpočet plochy dílny
6. Skladování
6.1 Výpočet skladové plochy
7. Organizace toků nákladu v dílně
8. Stavební část
8.1 Stavební konstrukční prvky
9. Organizační a ekonomická část
9.1 Technická úroveň výroby
9.2 Organizace výroby a řízení
9.4 Výpočet mzdového fondu pro personál dílny
9.5 Kalkulace pořizovací ceny dlouhodobého majetku
9.6 Výpočet dodatečných kapitálových nákladů
9.7 Kalkulace materiálových nákladů
9.8 Kalkulace nákladů na energii
9.9 Odhad nákladů obchodu
9.10 Odhad výrobních nákladů
9.11 Hlavní technické a ekonomické ukazatele
9.12 Výpočet ekonomické efektivnosti zavádění nového zařízení a technologie
10. Bezpečnost a ekologičnost projektu
10.1 Zajištění bezpečnosti na pracovišti
10.2 Identifikace a analýza nebezpečných a škodlivých výrobních faktorů
10.2.2 Organizace větrání
10.2.3 Organizace vytápění výrobních a kancelářských prostor
10.2.4 Organizace průmyslového osvětlení
10.2.5 Hluk a vibrace
10.3 Opatření ke snížení škodlivých účinků uvažovaných HFPF
10.4 Výpočet zatížení prachem
10.5 Výpočet větrání
Speciální část závěrečné kvalifikační práce
Úvod
11. Přehled literárních zdrojů
11.1 Stříkačky pistolového typu pro lisování v modelovém složení
11.2 Instalace se zubovým čerpadlem pro přípravu kompozice modelu a zhotovení modelů
11.3 Pneumatický stolní lis
11.4 Instalace pro zalisování do hmoty modelu
11.5 Stříkačka model 659A
11.6 Závěr literární rešerše
11.7 Modernizace zařízení pro lisování modelové hmoty
11.7.1 Popis provozu modernizovaného zařízení pro lisování modelové hmoty
11.8 Analytický výpočet provozního procesu zařízení
11.8.1 Spotřeba stlačeného vzduchu na lisování jedné formy
11.8.2 Výběr zubového čerpadla
11.8.3 Výpočet topných prvků
Závěr
Seznam použité literatury
anotace
Tento příspěvek představuje projekt dílny na vytavitelné lití s kapacitou 120 tun za rok.
Vysvětlivka projektu obsahuje: obecnou část, návrhovou část, technologickou část, stavební část, organizační a ekonomickou část, popis skladu, organizaci nákladních toků v dílně a úsek ochrany práce.
Obecná část popisuje otázky jako: výběr a zdůvodnění způsobu výroby a vyrobitelnosti procesu; účel a charakteristika navržené dílny s vývojovým diagramem technologického procesu; dílenský výrobní program; režimy a fondy provozní doby zařízení a pracovníků.
Návrhová část řeší následující otázky: analýza vyrobitelnosti návrhu součásti; vývoj technologie výroby odlitků LPVM; vývoj výkresu "Prvky licí formy"; výpočet vtokového systému; vypracování výkresu odlitku, návrh modelové formy; posouzení ekonomické proveditelnosti vyvinuté technologie a výpočet výtěžnosti, míry využití kovu a míry využití obrobku.
Technologická část obsahuje: dopravní a technologické schéma dílny; popis procesů, zařízení, technologií a výrobního programu jednotlivých oddělení dílny: tavení a slévání, tepelné řezání, laboratoře kontroly odlévání, opravárenský servis dílny.
Stavební část poskytuje zdůvodnění výstavby prostor pro plochy a sjednocení stavebních prvků použitých při uspořádání dílny.
Organizačně-ekonomická část představuje ekonomické zhodnocení navržené dílny, odhaluje otázky jako: organizace výroby a řízení, výpočet počtu pracovníků dílny podle kategorií, výpočet mzdových prostředků, výpočet potřeby pracovního kapitálu, výpočet nákladů materiálové náklady, kalkulace výrobních nákladů, kalkulace odhadů nákladů na údržbu a provoz zařízení, kalkulace odhadů všeobecných nákladů dílny, odhady výrobních nákladů, kalkulace nákladů na jednotku výroby, technicko-ekonomické ukazatele projektované dílny .
Zvažují se následující otázky: organizace skladových zařízení dílny, organizace toků nákladu v dílně a ochrana práce.
projekt dílna casting cast casting
Úvod
V této práci vyvíjíme technologii výroby odlitku součásti „Matrix“. . Je zdůvodněna vyrobitelnost provedení a způsob výroby odlitku. V letech 1940-1942. Začal vývoj metody lití do ztraceného vosku. Je to dáno především nutností vyrábět lopatky leteckých plynových turbínových motorů (GTE) z obtížně zpracovatelných žáruvzdorných slitin. Koncem 40. let byla zvládnuta výroba různých drobných, především ocelových odlitků pomocí modelů ze ztraceného vosku, například pro motocykly, lovecké pušky, šicí stroje, ale i vrtací a kovoobráběcí nástroje. Jak se proces vyvíjel a zdokonaloval, konstrukce vyrobených odlitků ze ztraceného vosku se stala složitější. Počátkem 60. let se již velké rotory z masivního odlitku s bandážovým kroužkem vyráběly ze žáruvzdorných slitin na bázi niklu. Moderní období rozvoje výroby odlitků do ztraceného vosku je charakteristické vznikem velkých mechanizovaných a komplexně automatizovaných dílen určených pro hromadnou i sériovou výrobu odlitků. Nejvhodnější metodou odlévání takových dílů je lití do ztraceného vosku, protože odlitky mají vysoký stupeň konfigurační přesnosti a jsou co nejblíže dílům. Kovový odpad v třískách pro lité obrobky je 1,5-2krát menší než u dílů vyrobených z válcovaných výrobků. Odlévané sochory mají nižší cenu než jiné typy sochorů. Průmyslová aplikace této metody zajišťuje výrobu tvarově složitých odlitků o hmotnosti od několika gramů do desítek kilogramů z libovolných slévárenských slitin se stěnami, jejichž tloušťka je v některých případech menší než 1 mm, s drsností od Rz = 20 μm do Ra = 1,25 μm (GOST 2789-73) a zvýšenou rozměrovou přesností (až 9-10 kvalifikací podle GOST 26645-88). Odléváním lze vyrábět obrobky téměř jakékoli složitosti s minimálními nároky na zpracování. To je velmi důležitá výhoda, protože snížení nákladů na řezání snižuje náklady na výrobky a snižuje spotřebu kovu. Vzhledem k tomu, že „Matrix“ má složitý geometrický tvar, který je obtížné a nepraktické získat mechanickým zpracováním, a odlévaný materiál je obtížně zpracovatelný, proto je nutné obrobek získat s minimálním přídavkem, vyrábí se vytavitelným litím. Není vhodné používat jinou metodu. Nevýhodou tohoto typu odlévání je nízká mechanizace a automatizace technologických procesů. Cílem této práce je vyvinout technologii výroby odlitku „Matrix“ pomocí lití do ztraceného vosku. 1. Obecná část
1.1 Dílenský výrobní program
Výrobní program slévárny je kalkulován na základě dané kapacity dílny v tunách vhodných odlitků, zvoleného sortimentu odlitků a jejich množství na standardní strojní soupravu. Navržená lití na přesné lití má roční kapacitu 120 tun, vybraný sortiment odlitků je 6 typů: Tabulka 1.1 - Parametry vybraných dílů Název Hmotnost dílu, kg Hmotnost ex., kg Kus. na výrobek Hmotnost na výrobek, kg Matrice 1218118 Rám 2543143 Razník 1620120 Kroužek 4060160 Příruba 3560160 Ložiskové pouzdro 4275175 Celkem: 170276276 Počet castingů pro dokončení ročního programu: Kde M- roční kapacita dílny, t; Vrhací hmotnost, t; ki- počet odlitků na výrobek, ks. Počet odlitků na produkt: kde - vady strojíren, 5 % (od odlitku po výrobek)); α
plat- odlitek na náhradní díly, 10 % odlitku na výrobek. Hmotnost odlitků na výrobek: Počet odlitků na náhradní díly: Hmotnost odlitků na náhradní díly: Počet odlitků pro vadné strojírny: Hmotnost odlitků na šrot ve strojírnách: Výsledky výpočtu jsou uvedeny v tabulce 1.2 Na základě údajů z výrobního programu dílny je sestavena kovová bilance, která je zase výrobním programem tavby. Kovová bilance pro dílnu se vypočítá pomocí následujících vzorců: Hmotnost vtoků podle programu: kde je hmotnost odlitku s vtokovým systémem, tzn. Hmotnost odlitků pro technologicky nevyhnutelné vady: kde je technologicky nevyhnutelná vada odlitku, % Hmotnost odlitků pro technologické ztráty: kde je procento technologických ztrát spojených s dopravou a odléváním kovu a také s výměnou zařízení Hmotnost tekutého kovu: Hmotnost spáleného kovu: kde je ztráta nábojových prvků během tavení, %; Kovová výplň: Výsledky výpočtu jsou uvedeny v tabulce 1.3 Pro výpočet výrobního programu oddělení lití do ztraceného vosku se stanoví, kolik výrobků musí být v rámci technologického procesu vyrobeno s přihlédnutím ke všem technologickým ztrátám. Pro zohlednění technologicky nevyhnutelných vad a ztrát se zavádějí koeficienty technologických ztrát, které se počítají po oddělení a zohledňují ztráty a závady nejen pro provoz na oddělení, ale i pro všechny následné operace. Počet bloků modelu na program: Počet modelů v bloku. Hmotnost složení modelu na model: kde je hustota složení modelu a odlévacího materiálu, g/cm3. Hmotnost složení modelu na blok: kde je objem vtokového systému a modelové stoupačky, dm3. Hmotnost složení modelu na program: Počet modelových bloků na program s přihlédnutím ke ztrátám: Kde R4
= 1,42 - koeficient technologických ztrát pro výrobu modelových bloků. Počet modelového personálu na program s přihlédnutím ke ztrátám: Počet granátů na program, s přihlédnutím ke ztrátám: Kde R3
= 1,2 -
koeficient technologických ztrát pro výrobu forem. Částka pozastavení na program s přihlédnutím ke ztrátám: Kde PROTIF- objem skořepinové formy, m3, Brsus = 0,5 % - ztráty při výrobě suspenze. Počet odlévacích bloků na program s přihlédnutím ke ztrátám: Kde R2
= 0,6 -
koeficient technologických ztrát pro výrobu licích bloků. Počet odlitků na program s přihlédnutím ke ztrátám: Kde R1
= 1,1 -
koeficient technologických ztrát při řezání a dokončování odlitků. Hmotnost odlitků na program s přihlédnutím ke ztrátám: Kovové zatížení na program s přihlédnutím ke ztrátám: Kde α
y, tp -
celkové procento odpadů a technologické ztráty. Výsledky výpočtu jsou uvedeny v příloze A, v tabulkách 1 a 2.
1.2 Struktura dílny. Dopravní a technologické schéma
Celý technologický proces výroby odlitků, od příjmu modelů až po expedici hotových odlitků, probíhá v jedné dílně. Dílna se skládá ze čtyř hlavních výrobních divizí: .Modelka; 2.Oddělení výroby skořepinových forem; .Tavení a lití; .Obrubnoe. Areál slévárny na výrobu přesných odlitků zahrnuje: výrobní, pomocné a skladovací prostory. Pomocné oddělení tvoří prostory pro přípravu vsázky, přípravu žárovzdorné hmoty, odvoz odpadu, opravárenské služby dílenského mechanika a energetika, trafostanice, čerpací stanice, větrací a odprašovací jednotky, ovládací panely, přístrojové a dílenské laboratoře. Sklady slévárny modelů ze ztraceného vosku: modelová hmota, formy, žáruvzdorné materiály, dílenští mechanici a energetikové, hotové odlitky, sklady pomocných materiálů. 1.3 Pracovní doba a časové fondy
V navržené dílně na vytavitelné lití je použit paralelní režim provozu dílny (všechny technologické operace pro výrobu výrobku probíhají vzájemně paralelně). Rozsah dílů je uveden v tabulce 1.1. Pracovní týden ve strojírenství včetně sléváren je v souladu se zákoníkem práce 40 hodin s dobou směny 8 hodin a o svátcích 7 hodin. Při projektování se používají tři typy ročních fondů provozní doby pro zařízení a pracovníky: ) kalendář FNa= 365× 24 = 8760 hodin ) nominální Fn,
což je doba (v hodinách), po kterou lze vykonávat práci podle přijatého režimu bez zohlednění nevyhnutelných ztrát; ) platný Fd, určená vyloučením z nominálního fondu nevyhnutelných ztrát času pro normálně organizovanou produkci. Se 40 hodinovým pracovním týdnem Fnje 3698 hodin při práci ve dvou směnách, 5547 hodin při práci ve třísměnném provozu. Pro určení Fdprovoz zařízení z Fnpodmíněně vyloučit čas strávený zařízením v rámci plánovaných oprav stanovených normami systému plánované preventivní údržby. Prostoje zařízení způsobené nedostatky v organizaci výroby z externích důvodů, při určování Fdse neberou v úvahu. Veškeré projekční práce jsou prováděny relativně Fdprovoz zařízení a pracovníků. Provozní režim projektované dílny musí odpovídat provoznímu režimu podniku. Tato dílna je určena pro dvousměnný a třísměnný provoz. Výsledky výpočtu časových prostředků pro navrženou dílnu jsou uvedeny v tabulkách 9.1 a 9.2. Při výpočtu fondu pracovní doby jednoho pracovníka se kromě tří výše uvedených časových fondů využívá tzv. efektivní časový fond, který zohledňuje ztrátu pracovní doby spojenou s dovolenou (běžná, administrativní, studijní, nemoc v důsledku porodu), jakož i různé vládní povinnosti. Výpočet Fefjeden pracovník je uveden v tabulce 9.3. 2. Návrhová část
2.1 Odůvodnění výrobní metody
Řadu dílů moderních strojů, přístrojů a zařízení je buď nemožné vyrobit mechanickým opracováním, nebo je to časově velmi náročné a drahé. Foundry přichází na pomoc. Odlitek může být vyroben různými způsoby: lití do písku, lití do kokilu, lití do skořepin, lití do ztraceného vosku. Volba způsobu odlévání je dána charakterem výroby dílu: individuální, sériová, hromadná. Nejvhodnější metodou ze všech výše uvedených metod výroby součásti je lití do ztraceného vosku, protože pouze touto metodou odlévání je možné získat součást: vyrobeno ze žáruvzdorné slitiny se směrovou (monokrystalickou) strukturou; s vysokou povrchovou čistotou a přesností. Průmyslová aplikace této metody zajišťuje výrobu z libovolných licích slitin tvarově složitých odlitků o hmotnosti od několika gramů do desítek kilogramů, se stěnami, jejichž tloušťka je v některých případech menší než 1 mm, s drsností od Rz = 20 μm do Ra. = 1,25 μm ( GOST 2789 -73) a zvýšenou rozměrovou přesností (až 9 -10. kvalifikace). Vzhledem k chemické inertnosti a vysoké požární odolnosti skořepin forem, vhodných pro ohřev na teploty přesahující bod tání lité slitiny, je možné efektivně používat metody směrové krystalizace a řídit proces tuhnutí pro získání hermetické, odolné tenkostěnné přesnosti odlitky, nebo monokrystalické díly s vysokými výkonnostními vlastnostmi. Uvedené schopnosti metody umožňují přiblížit odlitky co nejblíže hotovému dílu a v některých případech získat hotový díl, jehož dodatečné zpracování není nutné. V důsledku toho se prudce snižuje pracnost a náklady na výrobu produktů, snižuje se spotřeba kovu a nástrojů, šetří se energetické zdroje a snižuje se potřeba vysoce kvalifikovaných pracovníků, zařízení, přípravků a výrobních prostor. Odlitky do ztraceného vosku jsou vyráběny téměř ze všech slévárenských slitin: uhlíkové a legované oceli, korozivzdorné, žáruvzdorné a žáruvzdorné oceli a slitiny, litina, neželezné slitiny atd. Vzhledem k tomu, že „Matrix“ je vyroben ze slitiny ZhS6U a má velké rozměry, je dnes jediným racionálním způsobem výroby vytavitelného lití. 2.2 Analýza vyrobitelnosti návrhu součásti
Vyrobitelností odlitku se rozumí soulad jeho konstrukce s požadavky slévárenské výroby. Odlévání do ztraceného vosku je způsob výroby odlitků plněním jednorázových forem roztaveným kovem získaným z jednorázových modelů se ztraceným voskem (rozpuštěný, vypálený) a podrobený kalcinaci při vysokých teplotách před litím. Vývoj technologického postupu výroby odlitku začíná analýzou vyrobitelnosti návrhu součásti. Technologicky vyspělá konstrukce dílu je taková, která umožňuje výrobu odlitku splňujícího požadavky na přesnost, drsnost povrchu a fyzikálně mechanické vlastnosti kovu a kvalitu při nejnižších výrobních nákladech. Posouzení vyrobitelnosti je následující: ) kontrola tloušťky stěny odlitku ve všech sekcích; ) kontrola stejnoměrnosti průřezu na různých místech konstrukce; ) analýza konfigurace odlitku. Zkontroluje se tloušťka stěny, aby se určilo, zda lze součást vyrobit vytavitelným litím. Nejmenší tloušťka stěny odlitku, kterou lze v odlitku vyrobit, je 0,5...0,7 mm. U uvažovaného odlitku „Matrix“ je tloušťka stěny 70 mm, což je přijatelná tloušťka. Dle tohoto ukazatele je díl technologicky vyspělý. Důvodem výroby odlitku metodou lití do ztraceného vosku je jeho sériová výroba snižující pracnost a náklady na výrobu výrobku. 2.3 Vývoj technologie výroby odlitků LPVM
Obrázek 2.1 - Obecný vývojový diagram technologického procesu 2.3.1 Návrh výkresu „Prvky licí formy“
Výkres je připraven v souladu s GOST 31125-88 „Pravidla pro grafické provedení prvků forem a slitin .
Podle těchto pravidel se kreslení prvků formy provádí na kartě obrobku nebo na kopii výkresu součásti. Nad hlavním nápisem výkresu je umístěn nápis "Prvky licí formy". Vtokový systém je znázorněn v měřítku výkresu složitou tenkou čarou. Pokud je místo blízko a je nutné znázornit vtokový systém v měřítku, pak je povoleno jej zobrazit bez zohlednění měřítka. Přídavky na obrábění jsou znázorněny plnou tenkou čarou. Na nejtenčí plochy nanášíme přídavky pro zpevnění odlitku. Přesnost odlévání je regulována GOST 26645-88. Výše přídavku na obrábění je stanovena na základě této GOST v závislosti na toleranci a rozměrech odlitku pro zpracování každého prvku. Třída přesnosti odlitků pro rozměry a přídavek závisí na způsobu odlévání odlitku (5-6-5-4 GOST 26645-85). Přídavky přidělujeme pouze těm plochám, které jsou následně podrobeny mechanickému zpracování. 2.3.2 Výběr typu a výpočet vtokového krmného systému
Systém gating-feeding (GFS) slouží k zajištění plnění licí formy kovem optimální rychlostí s vyloučením tvorby nedosypů a nekovových vměstků v odlitku a ke kompenzaci objemového smrštění během doby tuhnutí. odlévání, aby se v něm získal kov dané hustoty. LPS musí také splňovat požadavky na vyrobitelnost při výrobě modelů, forem a odlitků. Je nutné usilovat o snížení LPS, protože jejich nadměrný rozvoj vede k nadměrné spotřebě kovu, nadhodnocování mzdových nákladů a nízké efektivitě využití zařízení a prostoru. Při výběru provedení LPS je nutné usilovat o dodržení následujících zásadních ustanovení směřujících k získání vhodných odlitků a hospodárnosti jejich výroby: ) zajistit princip směrového tuhnutí, tzn. sekvenční tuhnutí od nejtenčích částí odlitku přes jeho masivní celky až po zisk, který by měl tvrdnout jako poslední; ) nejdelší stěny a tenké okraje by měly být ve formě orientovány svisle, tzn. nejvýhodnější pro jejich tiché a spolehlivé plnění; ) vytvářet podmínky pro hospodárnou a mechanizovanou výrobu odlitků včetně: sjednocení typů velikostí odlévacích materiálů a jejich prvků s přihlédnutím k efektivnímu využití nástrojů, stávajících technologických zařízení, pecí; možnost použití modelových bloků a forem s kovovými rámy; jednoduchost provedení a minimální obrábění při odřezávání odlitků a následné výrobě dílů z nich. Podle klasifikace existuje sedm typů LPS: s centrální stoupačkou, s horizontálním kolektorem, s vertikálním kolektorem a další. Pro studovanou část volíme systém typu VI (horní zisk). Tento zisk představuje rezervoár kovu nad hlavní tepelnou jednotkou odlitku, získaný v jediné formě. Kov se přilévá do zisku z naběračky. Koncentrace nejžhavější taveniny v horní části zisku vede k vytvoření teplotního gradientu ve formě, který je pro podávání odlitku nejpříznivější. Díky tomu, vyznačující se vysokou podávací kapacitou, horní zisk spolehlivě zajišťuje výrobu hutného kovu z velkých, vysoce zatížených odlitků. Na výkrese nakreslíme vtokový systém plnou tenkou čarou. Řezy prvků vtokového systému jsou umístěny na kreslicím poli, nejsou šrafovány. Pro každou sekci prvků vtokového systému je povoleno uvést plochu průřezu v centimetrech čtverečních, počet sekcí a jejich celkovou plochu. 2.3.3 Výpočet baterií metodou vepsané koule
Průměr koule vepsané do horního uzlu je určen z výkresu odlitku. Aby bylo zajištěno úplné vyplnění formy, volí se největší průměr koule a je: na = 70 mm. Zisková marže se vypočítá pomocí následujících vzorců: § Tloušťka (průměr): w = (1,1,2) xD na = (1,1,2) x70 = 70,84 mm Vezměme si a w = 70 mm. § Šířka: w =a w = 70 mm. § Výška: w = (0,2,0,5) xD na = (0,2,0,5) x70 = 14,35 mm Vezměme h w = 20 mm. § Tloušťka spodní základny: P =k 1xD na = 1,55 x 70 = 108 mm, kde k 1=1,55 - koeficient odrážející povahu a velikost smrštění slitiny. § Šířka spodní základny: P =a P = 108 mm; § Vrcholový úhel kužele: A =10.15° .
§ Výška zisku: ¢ n = (2.5.3) xD na = (2,5,3) x70 = 175,210 mm. Přijímáme h ¢ n = 180 mm. § Rozpětí zisku: d =k 3xD U = 2,5 x 70 = 175 mm, kde k 3=2,5 - koeficient odrážející povahu a míru smrštění slitiny. 2.3.4 Vývoj výkresu odlitku
Výkres odlitku se provádí na základě výkresu prvků odlévací formy. Obsahuje technické požadavky a všechny údaje potřebné pro výrobu, kontrolu a přejímku odlitku. Při kreslení odlitku se berou v úvahu všechny přídavky a tolerance s uvedením jejich hodnot v souladu s GOST 26645-88. Jsou přiřazeny přídavky pro obrábění a smršťování slitiny. Vnitřní obrys opracovaných ploch, stejně jako otvory, prohlubně a prohlubně, které nejsou vyrobeny v odlévání, se kreslí plnou tenkou čarou. Zbytky podavačů, průduchů, podložek, nálitků a zisky, pokud nejsou ve slévárně zcela odstraněny, se kreslí tenkou čarou. Při řezání řezačkou, kotoučovou řezačkou, pilou atd. Řezná čára je vyrobena souvislou tenkou čárou; při řezání ohněm - plná vlnovka. 2.3.5 Návrh modelové formy
Forma je forma na výrobu modelů ze ztraceného vosku. Musí splňovat tyto základní požadavky: zajistit výrobu modelů se stanovenou přesností a čistotou povrchu; mít minimální počet konektorů a zároveň zajistit pohodlné a rychlé vyjímání modelů; mít zařízení pro odstraňování vzduchu z pracovních dutin; být technologicky vyspělý ve výrobě, odolný a snadno použitelný. Pro sériovou a hromadnou výrobu odlitků se doporučuje vyrábět formy podle normy, z kovových nízkotavitelných slitin. V takových formách lze vyrobit až několik tisíc modelů s uspokojivou přesností. Forma je navržena na základě výkresu odlitku, který je sestaven z výkresu součásti. Na výkrese je uvedena dělicí rovina formy, přídavky na zpracování, základní plocha, místo přívodu kovu, rozměry prvků vtokového systému (obvykle podavačů) a technické požadavky na odlitek. Dosud neexistuje metoda pro výpočet dutiny forem, která by zaručovala výrobu odlitků o rozměrech odpovídajících výkresu. V závislosti na použité technologii se mění smršťování složení modelu a kovu a mění se roztažnost tvaru skořepiny. Změna těchto hodnot závisí na složení modelu, materiálu formy, způsobu zhutňování plniva, druhu a teplotě litého kovu a také na geometrickém tvaru samotného dílu a jeho umístění. v licím bloku. Formotvorné plochy forem vyráběných na kovoobráběcích strojích musí být leštěny. Dosedací plochy forem (tupé), povrchy kolíků, pouzder, podložek a jiných pohyblivých částí by měly být vyrobeny s drsností Ra = 0,8-0,4 mikronů; povrchy tvořící vtokový systém, s Ra = 1,6-0,8 um; zbývající nepracující části forem mohou být vyrobeny s Rz = 40-10 mikronů. Pro část „Matrix“ byla navržena jednodutinová hliníková forma s vertikálním konektorem. 2.3.6 Posouzení ekonomické proveditelnosti vyvinuté technologie
Při návrhu technologického postupu je nutné posoudit ekonomickou proveditelnost, tzn. provést hrubé posouzení vyvinuté technologie na základě racionálního využití kovu. Je známo: hmotnost odlitku je 18 kg, hmotnost vtokového krmného systému je 40 kg, Hmotnost dílu dle výkresu je 12 kg. Výtěžek: kde Qex je hmotnost odlitku, kg. m. - hmotnost tekutého kovu na odlitek: , ( 2.3.6.2)
kde Ql. S. - hmotnost vtokového krmného systému, kg. VG = 18/ (18+ 40) *100% = 31%.
Míra využití obrobku: , (2.3.6.3)
kde Qdet -
hmotnost dílu dle výkresu, kg. KIZ= 12/18 =
0,66.
Míra využití kovu: , (2.3.6.4)
kde Qn. R. - míra spotřeby kovu na díl (odlitek): , (2.3.6.5)
kde gop je množství nenávratných ztrát a nevyužitého odpadu, kg: n. R.= 20;
KIM = 18/20 =0,9
Výsledek byl: výtěžek byl 31 %, faktor využití obrobku byl 0,66 a faktor využití kovu byl 0,9. Na základě získaných hodnot můžeme usoudit, že vyvinutý technologický postup je ekonomicky proveditelný na základě racionálního využití kovu. 3. Technologie výroby matricového odlitku
3.1 Technologie výroby modelu
3.1.1 Příprava výchozích materiálů
V podmínkách této výroby se pro výrobu modelů používá modelové složení, jehož výchozími materiály jsou: jakost A granulovaný karbid GOST 2081 (dále jen močovina), modelové složení ZGV - 101, regenerovaná modelová hmota ( dále jen regenerovat). Vlastnosti složení modelu podléhají souboru požadavků, které jsou závislé na konfiguraci, velikosti a účelu odlitku, požadované rozměrové přesnosti, typu výroby, přijaté technologické možnosti postupu výroby skořepin forem, požadavcích na úroveň mechanizace a ekonomické ukazatele výroby. Vlastnosti této modelové kompozice dostatečně zajišťují výrobu kvalitních modelů se současnou vyrobitelností kompozice (jednoduchost přípravy, jednoduchost použití, možnost likvidace). Příprava močoviny. Drcení močoviny. Nalijte močovinu ze sáčku do hrudníku a poté ji rozdrťte kladivem na kousky ne větší než 20 ´ 20´ 20 mm. Mletí močoviny. Nalijte močovinu do vibračního mlýna VM-50 pomocí lopatky. Otevřete chladicí ventil vibračního mlýna, stiskněte tlačítko „on“. a brousit 30-50 minut. Na konci procesu stiskněte tlačítko „stop“ a zavřete ventil chlazení vibračního mlýna. Sušení močoviny. Nalijte močovinu do nádoby pomocí naběračky, výška sypké vrstvy není větší než 15 cm. Nádobu s močovinou vložíme do sušárny a sušíme při teplotě 60 - 80 °C ° Od 2 hodin, ne méně, se zapnutou odsávací ventilací a recirkulací vzduchu. Režim sušení se ovládá pomocí potenciometru KSPZ GOST7164, pracujícího v automatickém režimu. Močovina se přirozeně ochladí na pokojovou teplotu. Nádoby se sušenou močovinou jsou uloženy v sušárně. Prosévání močoviny. Močovina se nabere do žlabů a drtí se 10 - 15 minut. Pod drážku vibračního síta umístěte nádobu, poté do síta nasypte naběračkou drcenou močovinu a zapněte stisknutím tlačítka „Start“. Po prosátí močoviny stiskněte tlačítko „Stop“ na vibračním stroji. Prosátá močovina se nalije do nádoby a umístí do sušárny. Mletí a prosévání močoviny se provádí bezprostředně před procesem přípravy modelové hmoty. Příprava modelového složení ZGV - 101. Zapněte ohřev trouby otevřením ventilu přívodu páry. Tlak páry podle tlakoměru by měl být 0,1 mPa (1 kgf/cm 2). Vložte kompozici modelu do pece, maximální zatížení 40 kg nebo ne více než 3/4 objemu pece. Poté se modelová kompozice přivede k úplnému roztavení za občasného míchání špachtlí. Když je dosaženo úplného roztavení modelové kompozice, je měřena její teplota teploměrem. Teplota by měla být 80-100 ° C. Na konci procesu se tlak páry sníží na 0,04 - 0,05 mPa (0,4 - 0,5 kgf/cm 2), uzavření parního ventilu. Poznámky: Příprava regenerátu modelu se provádí stejným způsobem, modelová kompozice ZGV - 101 a regenerát se připravují v různých pecích, nepoužitá roztavená modelová kompozice může být skladována v peci při tlaku páry nejvýše 0,05 mPa (0,5 kgf/cm 2),
V případě potřeby je povoleno připravit modelové složení ZGV - 101 s přidáním 1 %(na hmotnost kompozice) triethanolamin při teplotě 90 - 100 °C ° Za důkladného míchání 10 - 15 minut. 3.1.2 Příprava modelové hmoty MV
Předběžná příprava modelové kompozice spočívá ve střídavém roztavení složek a jejich následném podrobení operaci přípravy pastovité kompozice. Pro získání tohoto odlitku jsou nejvhodnější modelové kompozice 1. skupiny. Modelové kompozice jiných skupin mají řadu nevýhod: mají vysoký bod skápnutí, smáčivost suspenzí a vysoký koeficient roztažnosti při zahřátí, vysokou viskozitu atd. Použijeme modelovou hmotu ZGV-101, protože nejvíce vyhovuje požadavky. Modely vyrobené z modelové hmoty ZGV-101 jsou odolné, žáruvzdorné, přesné, s tvrdým a čistým povrchem, při skladování v suchu si dobře zachovávají kvalitu povrchu a rozměrovou přesnost. K přípravě modelové hmoty MV se používá modelové složení ZGV - 101 a močovina. Poměr modelového složení ZGV je 101 a močoviny 1:1 hmotnostně. pro prvky vtokového systému se hmota modelu MV připravuje z regenerátu modelu, Hmota modelu ze ZGV-101 az regenerátu modelu se připravuje v různých termostatech. Posloupnost procesu. Zapněte termostat s glycerinovým ohřevem. Index potenciometru KSP - 3 je nastaven na teplotu 75 - 80 ° C. Tavenina modelové kompozice se v peci míchá špachtlí, aby se zajistilo úplné vymizení neroztavených kusů a sedimentu. Kbelík postavte k patě vařiče, otočením páky vařič nakloňte a naplňte modelovou kompozicí. Poté se kbelík s obsahem zváží a výsledek se zaznamená na papír. Nalijte taveninu do termostatu, aby nedošlo k rozlití, a zvažte prázdný kbelík a zaznamenejte také výsledek. Vypočítá se množství složení modelu. V případě potřeby (pokud množství modelové kompozice nalité do termostatu nestačí) operaci opakujte. Doporučené množství modelové kompozice nasypané do termostatu je 8-12 kg, maximálně však 14 kg. Teploměrem změřte skladbu modelu. Teplota taveniny před plněním močoviny by měla být 75 - 85 ° S. Močovina se naplní naběračkou do předem zváženého prázdného kbelíku. Zvažte kbelík s močovinou a odměřené množství nakládejte naběračkou do termostatické lázně ve 2 nebo 3 krocích, po každém zatížení hmotu promíchejte stěrkou. Umístěte míchadlo nad vanu termostatu a spusťte jej stisknutím tlačítka „Dolů“, dokud nejsou lopatky zcela ponořené. Termostat uzavřete víkem a zapněte míchadlo. Směs mícháme po celé její výšce, dokud nevznikne homogenní hmota. V hotové modelové hmotě nejsou přípustné hrudky močoviny. Doba míchání 20 - 30 minut. Vzhledem k vysokým požadavkům na rozměrovou přesnost a kvalitu povrchu odlitku je systematicky sledována kvalita výchozích materiálů a kontrolovány vlastnosti složení modelu. Řídí pevnost, tažnost, tvrdost, tepelnou odolnost, měknutí, tání, vznícení, body varu, viskozitu, hustotu, obsah popela, tekutost, objemové a lineární smršťování, roztažnost při zahřívání, kvalitu povrchu modelů nebo speciálních vzorků. 3.1.3 Výběr, výpočet, charakteristika zařízení a technologie pro přípravu modelové hmoty
Pro přípravu modelové hmoty používáme instalační model PB 1646, jehož charakteristiky jsou uvedeny v tabulce 3.1 Tabulka 3.1 - Technické vlastnosti instalačního modelu PB 1646: Parametry Nejvyšší produktivita, l/h63 Nejvyšší tlak v ropovodu, MPa1 Teplota hmoty modelu na výstupu, ˚С70-80 Obsah vzduchu ve hmotě modelu, %0-20 Teplota vody v čerpací stanici, ˚С40 -90 Tlak páry, MPa0,11-0,14 Teplota páry , ˚С100-110Spotřeba: pára, kg/h stlačeného vzduchu, m 3/h vody, m 3/h 25 0,5 1 Výkon topidla, kW24 Instalovaný výkon, kW34,1 Celkové rozměry, mm: délka šířka výška 1100 900 1300 Hmotnost, 500 kg Рр=38324,24/ (1812*20) =1,06; R h = 1,06/2 = 0,53.
Že. potřebný počet instalací pro přípravu modelové kompozice jsou 2. 3.1.4 Vytvoření modelu součásti
Proces výroby modelů ve formách zahrnuje přípravu formy, vložení modelové kompozice do její dutiny, držení modelu do vytvrzení, demontáž formy a vyjmutí modelu a také ochlazení modelu na teplotu výrobní místnosti. Požadavky na formy. Formy je povoleno používat, pokud mají vystavený pas se závěrem o jejich vhodnosti. Před zahájením práce zkontrolujte stav formy, její pracovní části by neměly mít zářezy, hluboké stopy nebo jiné vady zhoršující geometrii a vzhled modelu. Upínací zařízení musí být v dobrém provozním stavu. Na tvářecích plochách a dělicích rovinách formy nejsou povoleny zbytky složení modelu. Před prací namažte pracovní dutiny formy pomocí štětce mazivem o složení: etheraldehydová frakce (dále jen EAF) - 95 - 97 %, ricinový olej - 3 - 5 %. Je nutné počítat s tím, že nadměrné mazání zhoršuje kvalitu povrchu modelů. Forma se u tohoto typu montuje v přísném pořadí. Svorky musí být pevně utaženy, v případě potřeby pomocí klíčů. Důležitý, často rozhodující vliv na kvalitu modelů má teplota formy. Před zahájením práce se formy obvykle zahřejí tak, že se do nich zavede modelová kompozice. V tomto případě jsou první (jeden nebo dva) modely odeslány k přetavení. Optimální teplota formy závisí na vlastnostech složení a tvaru modelů. U tohoto modelového složení je to do 22 - 28º C. Kolísání teploty formy způsobuje snížení rozměrové přesnosti modelů a její nízká teplota zvyšuje vnitřní pnutí v modelech a vede v nich k deformaci a praskání. Při demontáži za účelem vyjmutí modelů a sestavení forem většinou nestihnou vychladnout na optimální teplotu. Proto se používá nucené chlazení jejich ponořením do vody nebo ofukováním. Lisování v kompozici modelu. Lisování kompozice modelu MV se provádí pomocí pneumatických lisů. Sestavená forma je instalována na lisovacím stole tak, že plnicí otvor je pod pneumatickou lisovací tyčí. Dále je vybrána sklenice pro lisování modelové kompozice v závislosti na objemu modelu, případně dle návodu v podrobné technologii. Zdvih tyče by měl zajistit vyplnění formy minimálním zbytkem modelové kompozice (dále jen zbytky lisu) ve skle. Razník a sklenici namažte lubrikantem, sklenici položte na desku a naběračkou z termostatu nebo udržovací pece do ní nakládejte kompozici modelu. Teplota modelové kompozice se udržuje v rozmezí 60 - 85 ° C pomocí potenciometru KSPZ. Během práce se modelová kompozice periodicky promíchává mechanickým míchadlem hmoty. Na plnicí otvor položíme sklenici s částí modelové kompozice, do sklenice vložíme děrovačku a přitlačíme. Tlakové stárnutí je hotovo. Dále se tlak odstraní, sklo se vyjme, razník se vytáhne a odstraní se zbytky lisu. Lisování modelové hmoty se provádí pomocí pneumatických lisů M31 Požadované množství zařízení se vypočítá podle vzorce: Kde Q- roční objem práce provedené na tomto typu zařízení, ks; Fd - skutečná roční doba provozu zařízení, h; VR -
vypočítaná produktivita (o 10 % nižší než na typovém štítku); RH- koeficient nerovnosti; pro sériovou výrobu: H
= 1 - 1,2; RR = ( 130933,7·1) / (2030·20) = 1,22; Intenzita používání zařízení vzhledem k aktuální dostupné době je regulována faktorem zatížení Rh,
musí to být uvnitř Rh = 1,22/2 =0,61.
Že. požadovaný počet lisů: 2 kusy. Tabulka 3.2 - Technické vlastnosti pneumatického lisu M31 Parametry Nejvyšší produktivita: počet lisování za hodinu 250 Hmotnostní vytlačovací síla, Pa (1-4) - 10 5Maximální lisovací objem, l10 Síla lisování formy, kg1300 Výstupní teplota složení modelu, ˚С70 Instalovaný výkon, kW1,5 Průměr válce, mm175 Zdvih pístu, mm150 Celkové rozměry, mm: délka šířka výška 1010 590 1556 Hmotnost, kg1750 3.1.5 Kontrola modelů a jejich dokončovací práce
Dokončení modelů a jejich příprava k montáži probíhá společně sledováním jejich kvality. Modely by se měly čistit a kontrolovat jejich kvalitu až po uchování do úplného vychladnutí – minimálně 5 hodin. Na modelech nejsou povoleny praskliny, nesváry, výplně, propady, deformace a jiné hrubé vady. Otřepy a otřepy na modelech jsou odstraněny podél dělicích rovin formy pomocí nože. Defekty a nerovnosti na površích odlévaného modelu se otírají horkým nožem a čistým ubrouskem s použitím modelového složení: ceresin 50 - 80%, vazelína 20 - 50%. K ohřevu nožů se používá elektrický sporák. Na modelu je povoleno opravovat jednotlivé vady v podobě vzduchových bublin, značek hmotnosti, škrábanců, drobných neprostupných prasklin apod. složení modelu KPTs - 1b, aniž by byly porušeny rozměry modelu odlitku. Pro odstranění drobků otřete model gázou nebo ubrouskem a vyfoukejte stlačeným vzduchem. 3.1.6 Sestavení modelových bloků
Vyberte potřebné prvky vtokového systému pro sestavení bloku podle podrobné technologie. Modely jsou sestaveny do bloků pomocí fotoreference nebo náčrtu podle pokynů pomocí „pavouka“. Zkontrolujte přítomnost čísel odlitků (razítek). Sériové číslo odlitku a třída slitiny jsou napsány jehlou na modelu, vtokovém systému (zisk) a na vzorku pro chemickou analýzu. V zisku jsou vyrobeny odvzdušňovací otvory pro odvod vzduchu z dutiny bloku modelu během sušení vzduch-čpavek. Pro zvýšení přilnavosti k ziskovosti modelu rámu se jehlou nanáší síťovina (hloubka drážky je přibližně 1 mm, velikost oka je menší než 30 ´ přibližně 30 mm). Nasaďte blok na „pavouka“ pomocí páječky podle náčrtu podrobné technologie, kontrolní vzorek pro sestavení bloku. V případě potřeby se pájené spoje natírají štětcem modelovou kompozicí KPTs-1b. Nejsou povoleny podřezy na blocích, praskliny, dutiny, mezery v místech pájení, šmouhy po složení modelu a poškození horkou páječkou. Při pájení modelu je nutné vyčistit oblast pájení, přičemž přechody z podavače do modelu jsou plynulé. Vzorek je připájen k vtokovému systému pro chemickou analýzu podle podrobné technologie. Index materiálu je vyznačen na všech prvcích vtokového systému pomocí jehly. Sestavený blok se profoukne stlačeným vzduchem a setře suchým hadříkem, aby se z povrchu odstranily drobky. Dále je nutná prodleva pro úplné ochlazení všech částí modelového bloku na teplotu výrobní místnosti. Sestavený nevyložený blok se skladuje nejdéle 7 dní. 3.1.7 Blokové ovládání
Kontrolují externí prohlídkou kvalitu a správné sestavení modelového bloku podle náčrtů a foto norem. Součástí povinné kontroly je i vizuální kontrola kvality lepení prvků vtokového systému na model. Trhliny, mezery, netěsnosti a propady zde nejsou povoleny. Zkontrolujte přítomnost a správnost označení materiálového indexu na součásti a na všech prvcích vtokového systému. 3.2 Technologie výroby keramického pláště
Licí forma je nástroj pro zpracování roztaveného kovu za účelem získání odlitků se stanovenými rozměry, drsností povrchu, strukturou a vlastnostmi. Základem metody lití do ztraceného vosku je skořepina: jednodílná, horká, plynotvorná, plynopropustná, tuhá, s hladkou kontaktní plochou, přesná. Jsou známy dva typy skořápek v závislosti na způsobu jejich výroby: vícevrstvé, získané nanesením suspenze s následným kropením a sušením, a dvouvrstvé, získané elektroforézou. Tato technologie využívá vícevrstvý plášť. Povrch bloku modelu se navlhčí suspenzí máčením a ihned posype zrnitým materiálem. Suspenze přilne k jejímu povrchu a přesně reprodukuje konfiguraci; zrnitý materiál se vnese do vrstvy suspenze, smáčí se jí, fixuje suspenzi na povrchu bloku, vytváří kostru skořepiny a zahušťuje ji. 3.2.1 Příprava výchozích materiálů
3.2.1.1 Příprava hydrolyzovaného ethylsilikátu
Zdrojové materiály: § Ethylsilikát 40 GOST 26376-80; § Rozpouštědlo - ethylalkohol (hlavová frakce); § Kyselina chlorovodíková - GOST 3118-77; § Destilovaná voda; § Octová kyselina. 1. Hydrolýza ETS Hydrolýza -Jedná se o proces nahrazení ethoxylových skupin obsažených v ethylsilikátu (C 2N 5O) hydroxyl (OH) obsažený ve vodě. Ethylsilikát je podroben hydrolýze, aby získal vlastnosti pojiva. Hydrolýza je doprovázena polykondenzací (spojení různých nebo stejných molekul do jedné za vzniku polymerů a uvolnění nejjednodušší látky) (C 2H 5Ó) 4+H 2O=Si(C 2H 5Ó) 3OH+C 2H 5ACH Tabulka 3.3 - Složení hydrolyzovaného ETS -40
ETS -401 lGOST 26371 -74 EAF1,15 ZTRÁTA 18 -121-80 N 2Asi 80 ml - HCl 40 mlGOST 3118 -72
Hydrolýza ethylsilikátu k získání roztoků pojiva se provádí okyseleným roztokem vody v alkoholu nebo acetonu, protože se v nich dobře rozpouští ethylsilikát a voda. K urychlení hydrolytické reakce se používají kyseliny, nejčastěji kyselina chlorovodíková HCl. Typicky hydrolyzovaný roztok ethylsilikátu (ESS) obsahuje 0,2 -0,3 % HC1. Posloupnost procesu. Příprava okyselené vody: odměřené množství kyseliny se nalije do destilované vody a promíchá. Přidejte okyselené rozpouštědlo v určitém množství » 10 % z celkového množství rozpouštědla a důkladně promíchejte. Nalijte do hydrolyzéru ½ části ETS-40, zapněte míchání a nalijte ½ část okyselené vody. Směs se míchá po dobu 8,10 minut. Nalijte do hydrolyzéru ½ část celkového množství rozpouštědla určeného k ředění ETS-40 a zbývající část původního ETS-40. Míchejte 2,3 minuty. Nalijte zbytek okyselené vody do hydrolyzéru a směs míchejte po dobu 8,15 minuty. Zbytek rozpouštědla se nalije, směs se míchá po dobu 10,15 minuty. Vypněte hydrolyzér. Celková doba hydrolýzy 35,40 minut, teplota hydrolýzy » 45 ° C. Nalijte hydrolyzát do leštěných nádob a ochlaďte na pokojovou teplotu .
Doba použitelnosti hydrolyzátu není delší než 3 dny od data výroby. Hydrolyzát musí poskytovat následující indikátory: 2 = 18¸ 22 %= 0,18¸ 0,24 %
Viskozita - 9,5¸ 11,5 centistoke. Viskozita hydrolyzátu se kontroluje před vydáním k použití. 3.2.1.2 Příprava distenzilimanitu
Výsledný distenzilimanit se kalcinuje v elektricky vyhřívaných komorových pecích při 950 °C -1000 ° C po dobu 3 hodin. Výška nalité vrstvy v pánvi je 120 -130 mm. Kalcinovaný koncentrát distensilimanitu se proseje přes síto. Režim kalcinace je zaznamenán na diagramu. U distenzilimanitu se sleduje obsah nevázaného železa. Povolený obsah je od 0,09 do 1,0 %. 3.2.2 Příprava keramické suspenze
Závěs pro skořepinové formy -Jedná se o suspenzi pevných zaoblených částic žáruvzdorného základu různých velikostí v kapalině. Keramická suspenze se připravuje na bázi hydrolyzátu nebo sillimanitu. Vypočtené množství hydrolyzátu se nalije přes síto (80 - 90 %) do nádoby na suspenzi, důkladně očištěné od zbytků starých nátěrů. Umístěte šroub míchačky barev nad nádobu, spusťte ji do požadované výšky a zapněte ji. Sillimanit se nalévá naběračkou po malých dávkách. Pro suspenzi na první vrstvě je přibližný poměr materiálů: 3,5 kg sillimanitu na 1 litr hydrolyzátu. Pro zjednodušení úpravy viskozity suspenze se doporučuje připravit ji s viskozitou na horní hranici dle tabulky 3.4