متجر الصب. يعد شراء مسبك صغير عملاً جاهزًا وذو بداية سريعة. حساب عدد المعدات قضيب
كريستينا تسورتسوميا2015-09-10 11:00:00
أخيرًا، وصلنا إلى قلب إنتاج المجوهرات - المسبك، أو كما يسميه الجواهريون في كثير من الأحيان، المسابك. هنا، يتم إذابة الشمع تحت المعدن الساخن، ويتم تحويل نماذج الشمع الهشة إلى منتجات ذهبية أو فضية.
نظرنا إلى مسبك سوكولوف لنرى كل شيء بأعيننا.
تعرف على عامل المسبك
ومن المثير للاهتمام أن مهنة السبك هي واحدة من أكثر المهن تقليدية في روسيا. تم استبدال البرونز والنحاس المستخدم في البداية لاحقًا بالذهب والفضة، وتم تحسين المعدات تدريجيًا، ولكن تم نقل التفاصيل الدقيقة لعملية صب المجوهرات من جيل إلى جيل.
ربما، هذا هو السبب في أن عمال المسابك يذكرون إلى حد ما بالحدادين: كقاعدة عامة، هم رجال أقوياء وأقوياء يشعرون بالراحة مع المعدن الساخن والأفران الساخنة ويمكنهم بسهولة التعامل مع الأدوات المختلفة التي لا يمكن تسمية حجمها المثير للإعجاب بالمجوهرات.
صنع قالب الصب
كما نعلم بالفعل، تصل المنتجات المستقبلية إلى موقع الصب على شكل كتلة شمعية، أو شجرة عيد الميلاد. لذلك، لصب المجوهرات في المعدن، يجب عليك أولاً صنع قالب خاص. هذه العملية تسمى صب.
للقيام بذلك، يتم وضع شجرة الشمع في اسطوانة معدنية - قارورة يتم وضعها على حامل مطاطي دائري، أو كما يسميها عمال المسبك بشكل مضحك، الكالوش. تصنع قوالب الصب من كتلة صب خاصة - خليط جاف من مواد حرارية مختلفة (الجبس والسيليكون والكوارتز وغيرها)، مثبطات، مواد رابطة والماء.
يُسكب كل هذا في خلاط يشبه الخلاط الكبير وكما هو الحال في أفضل وصفات الطهي "يُخفق حتى يصبح ناعمًا". ثم يُسكب المحلول بعناية في القارورة الموضوعة على طاولة اهتزازية. يعد ذلك ضروريًا حتى تتقلص الكتلة ولا توجد فراغات أو هواء في القالب.
لتكلس وإذابة نماذج الشمع، توضع القوارير في أفران خاصة يمكن أن تصل درجة حرارتها إلى 1000 درجة مئوية. يتم تسخين قالب الصب في 2-3 خطوات بسرعات غالق دورية. ونتيجة لذلك، يذوب الشمع ويترك مكانًا للذهب أو الفضة.
ومن المثير للاهتمام أن حلقة الاستثمار النهائية يتم تبريدها إلى درجة حرارة الصب بمعدل 100 درجة في الساعة.
صب المعدن
عندما يتم تحميص القارورة، فقد حان الوقت لصب المعدن.
يتم تحميل الذهب أو الفضة في أحد قوالب منشأة خاصة للصب بالطرد المركزي، ويوضع دورق مبرد في قالب آخر. في الوقت نفسه، يتم ضخ الهواء من النظام بأكمله، ويتم تشكيل فراغ، ويتم ضخ الهيليوم. بعد ذلك، يتم ضبط درجة الحرارة المطلوبة، ويسكب المعدن في الدورق.
يتم إخراج الشكل النهائي باستخدام ملقط كبير على مقبض طويل يحمل اسمًا واضحًا "قبضة" ويتم تبريده تحت تأثير مراوح قوية ثم الماء. يتم غسل كتلة القالب، ويقوم عامل المسبك بإخراج شجرة ذهبية أو فضية من الدورق.
الصب بالحجارة
عند تصنيع بعض المنتجات باستخدام الزركونيا المكعبة، يتم تثبيت الأحجار في منطقة إزالة الشعر بالشمع، لذلك يتم صب النماذج ذات الإدخالات الجاهزة من المعدن.
إن عملية صب الحجر المزعومة لا تختلف عمليا عن عملية الصب العادية. ومع ذلك، من أجل عدم إتلاف الإدخالات، يتم تحميص القارورة في درجات حرارة منخفضة، وغالبا ما يستخدم مركب صب خاص للقولبة.
عندما يذوب الشمع، يتم تثبيت الحجارة بقوة في الجص، ويتم ملء الفراغات بالمعادن الثمينة.
تم استخدام هذه التكنولوجيا في إنتاج المجوهرات لأكثر من 20 عامًا. تحظى بشعبية كبيرة في الخارج وتستخدم بشكل متزايد في روسيا.
عمليات التشطيب
لتنظيف مادة القالب بالكامل، يتم غسل شجرة عيد الميلاد الثمينة تحت ضغط عالٍ من الماء. ثم يتم تجفيفها وقطع المنتجات النهائية بمقص يدوي أو آلي.
يتم وزن المجوهرات وإرسالها لمزيد من المعالجة.
فيكتور سياردوف 28/09/2019
تبدو أشجار عيد الميلاد الذهبية والفضية مثيرة للإعجاب. شجرة عيد الميلاد تشبه الثروة!)) عملية ولادة الزينة مثيرة للاهتمام!)إجابةأليكسي 09/05/2019
اتضح أن الحلقات تنمو على الأشجار. لكنني لم أعرف هذا. عملية صنع المجوهرات مثيرة للاهتمام للغاية.إجابةأولغا كولسنيكوفا 15.08.2019
من المؤكد أنك بحاجة إلى إنشاء مقطع فيديو حول إنشاء قطعة واحدة من المجوهرات خطوة بخطوة حتى تتمكن من رؤية العملية التكنولوجية بأكملها بأم عينيك، ومعرفة الظروف التي يعمل فيها الناس، ومن ثم احترام صائغي المجوهرات بشكل أكبر.إجابةإينا كوفال 22/07/2019
شكرا لمنحي يوما واحدا في المسبك. في أي مكان آخر يمكنك رؤية هذا؟ مجلتك أعطتني الكثير من الأشياء المثيرة للاهتمام.إجابةايكاترينا ك 07/07/2019
لم أكن أعلم حتى أن الخواتم الثمينة تنمو على شجرة مجوهرات خاصة. مقالة مفيدة للغاية. ربما أرغب في القيام بجولة في مصنع المجوهرات وأرى كيف يتم صنع المجوهرات.إجابةأولغا كولسنيكوفا 07.07.2019
لقد أذهلتني المجوهرات "المتعرجة" في الصورة. من المؤكد أن قطع الفراغات الحلقية يدويًا يبدو غير عادي للغاية. جميع المقالات حول إنتاج المجوهرات مثيرة للاهتمام للغاية، شكرًا لك على هذا الاختيار الرائع والمعلومات الكاملة.إجابةرومان سياردوف 29/06/2019
اتضح أن هناك أيضًا مسابك في فن المجوهرات. عمل قريبي في مسبك، عادي، وليس مجوهرات، في مصنع ميتالورج لمدة 30 عامًا تقريبًا. أنا متأكد من أنه أيضًا لم يكن يعرف شيئًا عن زملائه الجواهريين. سأضطر إلى إظهار هذا المقال له.إجابةألبينا خاسانوفا 27.05.2019
أحببت مشاهدة أعمال المسبك. من المثير للاهتمام رؤية كل العمل الناخر. ماذا وكيف من الرائع أن نعرف.إجابةرومان طاهروفيتش 22/04/2019
إنه مثل أن تكون في مسبك حي. عظيم، شكرا جزيلا لك. كيف أرغب في المشي ودراسة كل شيء بعناية. كان كل شيء مثيرًا للاهتمام وغني بالمعلومات.إجابةايرينا 14/04/2019
أريد حقًا زيارة ورشة العمل هذه ورؤية كل شيء بأم عيني. سيؤدي كل إجراء إلى منتج جميل.إجابةايفجينيا كوفتونينكو 29.12.2018
لقد تعلمت من هذا المقال شيئًا لم يكن لدي أي فكرة عنه من قبل. يعتبر الصب بالحجارة أمرًا غير معتاد بشكل خاص. ما مدى أهمية وقيمة مهنة السبك؟إجابةناديجدا ليسينكو 19/12/2018
عمل صعب للغاية لعامل مسبك، درجات حرارة عالية، تقنيات معقدة، مسؤولية كبيرة، عمل للرجال الروس الحقيقيين. تحصل على أشجار عيد الميلاد المثيرة للاهتمام مع الزخارف، وتدخل في مزاج العام الجديد. أرغب في القيام بجولة في إنتاج المجوهرات ومتابعة المسار من الرسم إلى المنضدة.إجابةحاشية. ملاحظة
مقدمة
1. الجزء العام
2. جزء التصميم
3.1.7 التحكم في الكتلة
3.2.3 إزالة الشحوم من الكتل النموذجية
3.2.4 تطبيق طلاء السيراميك
3.2.5 كتل التجفيف
3.2.6 إزالة كتلة النموذج
3.2.7 تكليس قوالب القشرة
3.2.8 تجديد طلاء السيراميك
3.2.9 صب القذائف في قارورة
3.3 مبررات اختيار سبيكة لصب معين
3.3.1 الأساليب العامة لاختيار السبائك
3.3.2 الخواص الميكانيكية والصب للسبيكة
3.4 ذوبان وصب السبائك
3.5 التبريد
3.6 تنظيف الصب من السيراميك
3.6.1 قوالب التخريم وضرب السيراميك
3.6.2 قطع نظام البوابات
3.6.3 نفخ الصب بالكهرباء
3.7 قطع ولحام العيوب والتنظيف
3.8 مراقبة جودة المسبوكات
3.8.1 التحكم في التركيب الكيميائي للسبائك
4. تنظيم خدمة إصلاح المعدات وملحقاتها
5. حساب مساحة الورشة
6. التخزين
6.1 حساب مساحة المستودع
7. تنظيم تدفقات البضائع في الورشة
8. جزء البناء
8.1 العناصر الهيكلية للمبنى
9. الجزء التنظيمي والاقتصادي
9.1 المستوى الفني للإنتاج
9.2 تنظيم الإنتاج والإدارة
9.4 حساب صندوق الأجور للعاملين في الورشة
9.5 حساب تكلفة الأصول الثابتة
9.6 حساب التكاليف الرأسمالية الإضافية
9.7 حساب تكاليف المواد
9.8 حساب تكاليف الطاقة
9.9 تقدير تكلفة المتجر
9.10 تقدير تكلفة الإنتاج
9.11 المؤشرات الفنية والاقتصادية الرئيسية
9.12 حساب الكفاءة الاقتصادية لإدخال المعدات والتكنولوجيا الجديدة
10. السلامة والملاءمة البيئية للمشروع
10.1 ضمان السلامة في مكان العمل
10.2 تحديد وتحليل عوامل الإنتاج الخطرة والضارة
10.2.2 تنظيم التهوية
10.2.3 تنظيم تدفئة أماكن الإنتاج والمكاتب
10.2.4 تنظيم الإضاءة الصناعية
10.2.5 الضوضاء والاهتزاز
10.3 تدابير للحد من الآثار الضارة للمركبات الهيدروفلورية عالية الكثافة قيد النظر
10.4 حساب حمل الغبار
10.5 حساب التهوية
جزء خاص من العمل التأهيلي النهائي
مقدمة
11. مراجعة مصادر الأدب
11.1 محاقن من نوع المسدس للضغط في تركيبة النموذج
11.2 التثبيت بمضخة تروس لإعداد تركيبة النموذج وصنع النماذج
11.3 مكبس الطاولة الهوائي
11.4 التثبيت للضغط في كتلة النموذج
11.5 ماكينة حقنة موديل 659A
11.6 اختتام مراجعة الأدبيات
11.7 تحديث تركيب نموذج الضغط الشامل
11.7.1 وصف تشغيل التثبيت الحديث لضغط كتلة النموذج
11.8 الحساب التحليلي لعملية تشغيل الجهاز
11.8.1 استهلاك الهواء المضغوط لضغط قالب واحد
11.8.2 اختيار مضخة التروس
11.8.3 حساب عناصر التسخين
خاتمة
قائمة الأدب المستخدم
حاشية. ملاحظة
يعرض هذا البحث مشروع ورشة الصب الاستثماري بطاقة 120 طن سنويا.
تتضمن المذكرة التوضيحية للمشروع: الجزء العام، الجزء التصميمي، الجزء التكنولوجي، الجزء الإنشائي، الجزء التنظيمي والاقتصادي، وصف المستودع، تنظيم تدفقات البضائع في الورشة وقسم حماية العمال.
يصف الجزء العام قضايا مثل: اختيار وتبرير طريقة الإنتاج وقابلية تصنيع العملية؛ الغرض وخصائص ورشة العمل المصممة مع مخطط تدفق العملية التكنولوجية؛ برنامج إنتاج ورشة العمل؛ طرق وأموال وقت تشغيل المعدات والعمال.
يتناول جزء التصميم القضايا التالية: تحليل قابلية تصنيع تصميم الجزء؛ تطوير التكنولوجيا لإنتاج المسبوكات LPVM؛ تطوير الرسم "عناصر قالب الصب"؛ حساب نظام النابضة. تطوير رسم الصب، تصميم قالب نموذجي؛ تقييم الجدوى الاقتصادية للتكنولوجيا المتقدمة وحساب العائد ومعدل استخدام المعادن ومعدل استخدام قطع العمل.
الجزء التكنولوجي يشمل: النقل والمخطط التكنولوجي لورشة العمل؛ وصف العمليات والمعدات والتقنيات وبرنامج الإنتاج لمختلف أقسام الورشة: الصهر والصب، القطع الحراري، مختبرات التحكم في الصب، خدمة إصلاح الورشة.
يوفر جزء البناء الأساس المنطقي لبناء المباني للمناطق وتوحيد عناصر البناء المستخدمة في ترتيب ورشة العمل.
يقدم الجزء التنظيمي والاقتصادي تقييمًا اقتصاديًا لورشة العمل المصممة، ويكشف عن قضايا مثل: تنظيم الإنتاج والإدارة، وحساب عدد العاملين في ورشة العمل حسب الفئة، وحساب أموال الأجور، وحساب الحاجة إلى رأس المال العامل، وحساب تكاليف المواد، حساب تكاليف الإنتاج، حساب تقديرات التكلفة لصيانة وتشغيل المعدات، حساب تقديرات تكاليف الورشة العامة، تقديرات تكاليف الإنتاج، حساب التكلفة لكل وحدة إنتاج، المؤشرات الفنية والاقتصادية للورشة المصممة .
يتم أخذ المسائل التالية في الاعتبار: تنظيم مرافق المستودعات في الورشة، وتنظيم تدفقات البضائع في الورشة، وحماية العمال.
ورشة عمل المشروع صب جزء الصب
مقدمة
في هذا العمل، نقوم بتطوير تقنية لإنتاج صب الجزء "الماتريكس". . يتم تقديم مبرر لقابلية تصنيع التصميم وطريقة إنتاج الصب. في 1940-1942. بدأ تطوير طريقة صب الشمع المفقود. ويرجع ذلك أساسًا إلى الحاجة إلى إنتاج شفرات محرك توربينات الغاز للطائرات (GTE) من سبائك مقاومة للحرارة يصعب معالجتها. في نهاية الأربعينيات، تم إتقان إنتاج مختلف المسبوكات الصغيرة، معظمها من الصلب باستخدام نماذج الشمع المفقودة، على سبيل المثال، للدراجات النارية وبنادق الصيد وآلات الخياطة، وكذلك أدوات الحفر والقطع المعدنية. مع تطور العملية وتحسينها، أصبح تصميم مصبوبات الشمع المفقودة أكثر تعقيدًا. في أوائل الستينيات، تم بالفعل تصنيع دوارات كبيرة صلبة مع حلقة ضمادة من سبائك النيكل المقاومة للحرارة. تتميز الفترة الحديثة لتطور إنتاج صب الشمع المفقود بإنشاء ورش عمل ميكانيكية كبيرة ومؤتمتة بشكل شامل مصممة للإنتاج الضخم والمتسلسل للمسبوكات. إن الطريقة الأكثر ملاءمة لصب هذه الأجزاء هي صب الشمع المفقود، حيث أن المسبوكات تتمتع بدرجة عالية من الدقة التكوينية وتكون قريبة من الأجزاء قدر الإمكان. النفايات المعدنية في رقائق قطع العمل المصبوبة أقل بمقدار 1.5-2 مرات من الأجزاء المصنوعة من المنتجات المدرفلة. تكلفة القوالب المصبوبة أقل من الأنواع الأخرى من القوالب. يضمن التطبيق الصناعي لهذه الطريقة إنتاج مصبوبات معقدة الشكل تزن من عدة جرامات إلى عشرات الكيلوجرامات من أي سبائك مسبكة ذات جدران يكون سمكها في بعض الحالات أقل من 1 مم، مع خشونة تتراوح من Rz = 20 ميكرومتر إلى Ra = 1.25 ميكرومتر (GOST 2789-73) وزيادة دقة الأبعاد (حتى 9-10 مؤهلات وفقًا لـ GOST 26645-88). يمكن أن ينتج الصب قطع عمل بأي تعقيد تقريبًا مع الحد الأدنى من بدلات المعالجة. وهذه ميزة مهمة للغاية، حيث أن تقليل تكاليف القطع يقلل من تكلفة المنتجات ويقلل من استهلاك المعادن. نظرًا لأن "المصفوفة" لها شكل هندسي معقد، وهو أمر يصعب وغير عملي الحصول عليه عن طريق المعالجة الميكانيكية، كما يصعب معالجة مادة الصب، لذلك يجب الحصول على قطعة العمل بحد أدنى من البدل، ويتم إنتاجها عن طريق صب الاستثمار. ولا ينصح باستخدام أي طريقة أخرى. عيب هذا النوع من الصب هو الميكنة المنخفضة وأتمتة العمليات التكنولوجية. الغرض من هذا العمل هو تطوير تقنية لإنتاج صب "الماتركس" باستخدام صب الشمع المفقود. 1. الجزء العام
1.1 برنامج إنتاج ورشة العمل
يتم حساب برنامج الإنتاج لورشة المسبك على أساس سعة الورشة المحددة بالطن من المسبوكات المناسبة، ونطاق المسبوكات المحدد وكميتها لكل مجموعة ماكينات قياسية. تبلغ الطاقة الإنتاجية لمتجر الصب الاستثماري المصمم 120 طنًا سنويًا، ومجموعة المسبوكات المختارة هي 6 أنواع: الجدول 1.1 - معلمات الأجزاء المختارة الاسم وزن القطعة، كجم الوزن السابق، كجم قطعة. الوزن لكل منتج، كجم القالب 1218118 الإطار 2543143 المثقاب 1620120 الحلقة 4060160 الشفة 3560160 مبيت المحمل 4275175 الإجمالي: 170276276 عدد المسبوكات لإكمال البرنامج السنوي: أين م- القدرة السنوية للورشة، ر؛ وزن الصب، ر؛ كأنا- عدد المسبوكات لكل منتج، جهاز كمبيوتر شخصى. عدد المسبوكات لكل منتج: حيث - عيوب ورش الآلات 5% (من الصب إلى المنتج))؛ α
مرتب- صب قطع الغيار 10% من صب المنتج. وزن المسبوكات لكل منتج: عدد المسبوكات لقطع الغيار: كتلة المسبوكات لقطع الغيار: عدد المسبوكات لمحلات الآلات المعيبة: كتلة المسبوكات للخردة في ورش الآلات: وتظهر نتائج الحساب في الجدول 1.2 بناءً على بيانات برنامج الإنتاج الخاص بالورشة، يتم تجميع ميزان معدني، والذي بدوره هو برنامج الإنتاج الخاص بقسم الصهر. يتم حساب التوازن المعدني للورشة باستخدام الصيغ التالية: وزن الرنجات حسب البرنامج : أين هو وزن الصب مع نظام البوابات، أي. كتلة المسبوكات للعيوب التي لا مفر منها من الناحية التكنولوجية: أين يوجد عيب صب لا مفر منه من الناحية التكنولوجية،٪ كتلة المسبوكات للخسائر التكنولوجية: أين هي نسبة الخسائر التكنولوجية المرتبطة بنقل وصب المعادن، وكذلك بتغيير المعدات كتلة المعدن السائل: كتلة المعدن المحروق: أين هو فقدان العناصر المشحونة أثناء الصهر،٪؛ تعبئة المعادن: وتظهر نتائج الحساب في الجدول 1.3 لحساب برنامج الإنتاج لأقسام صب الشمع المفقود، يتم تحديد عدد المنتجات التي يجب تصنيعها ضمن العملية التكنولوجية، مع الأخذ في الاعتبار جميع الخسائر التكنولوجية. لمراعاة العيوب والخسائر التي لا مفر منها من الناحية التكنولوجية، يتم تقديم معاملات الخسارة التكنولوجية، والتي يتم حسابها حسب القسم وتأخذ في الاعتبار الخسائر والعيوب ليس فقط للعمليات في القسم، ولكن أيضًا لجميع العمليات اللاحقة. عدد كتل النموذج لكل برنامج: عدد النماذج في الكتلة. وزن تكوين النموذج لكل نموذج: أين هي كثافة تكوين النموذج ومواد الصب، جم / سم 3. وزن تركيبة النموذج لكل كتلة: أين هو حجم نظام البوابات ونموذج الناهض، dm3. وزن تكوين النموذج لكل برنامج: عدد كتل النماذج لكل برنامج، مع مراعاة الخسائر: أين ر4
= 1.42 - معامل الخسارة التكنولوجية لإنتاج الكتل النموذجية. عدد الموظفين النموذجيين لكل برنامج، مع مراعاة الخسائر: عدد الأصداف لكل برنامج مع مراعاة الخسائر: أين ر3
= 1,2 -
معامل الخسارة التكنولوجية لتصنيع القوالب. مبلغ التعليق لكل برنامج مع مراعاة الخسائر: أين الخامسF- حجم قالب القشرة م3 برسوس = 0.5% - الفاقد أثناء إنتاج التعليق. عدد كتل الصب لكل برنامج مع مراعاة الخسائر: أين ر2
= 0,6 -
معامل الخسائر التكنولوجية لإنتاج كتل الصب. عدد المسبوكات لكل برنامج مع مراعاة الخسائر: أين ر1
= 1,1 -
معامل الخسائر التكنولوجية أثناء قطع وتشطيب المسبوكات. كتلة المسبوكات لكل برنامج مع مراعاة الخسائر: التحميل المعدني لكل برنامج مع مراعاة الخسائر: أين α
ذ، ص -
النسبة الإجمالية للنفايات والخسائر التكنولوجية. وترد نتائج الحساب في الملحق أ، في الجدولين 1 و2.
1.2 هيكل ورشة العمل. النقل والمخطط التكنولوجي
يتم تنفيذ العملية التكنولوجية الكاملة لتصنيع المسبوكات، بدءًا من استلام النماذج وحتى شحن المسبوكات النهائية، في ورشة عمل واحدة. تتكون الورشة من أربعة أقسام إنتاجية رئيسية: .نموذج؛ 2.قسم إنتاج قوالب القشرة؛ .ذوبان وصب. .أوبروبنوي. تشمل مباني المسبك لإنتاج المسبوكات الاستثمارية ما يلي: مرافق الإنتاج والمساعدة والتخزين. يتكون القسم المساعد من مناطق لإعداد الشحنة، وإعداد الكتلة الحرارية، وإزالة النفايات، وخدمات إصلاح ميكانيكي الورشة ومهندس الطاقة، ومحطة المحولات والضخ، ووحدات التهوية وإزالة الغبار، ولوحات التحكم، والأدوات والآلات. مختبرات الورشة. مستودعات ورشة الصب لنماذج الشمع المفقودة: الكتلة النموذجية، القوالب، الحراريات، ميكانيكيي الورش ومهندسي الطاقة، المسبوكات النهائية، مخازن المواد المساعدة. 1.3 ساعات العمل وأموال الوقت
في ورشة الصب الاستثمارية المصممة، يتم استخدام وضع التشغيل الموازي للورشة (جميع العمليات التكنولوجية لتصنيع المنتج تحدث بالتوازي مع بعضها البعض). يظهر نطاق الأجزاء في الجدول 1.1. وفقًا لقانون العمل، يبلغ أسبوع العمل للعاملين في مصانع بناء الآلات، بما في ذلك المسابك، 40 ساعة، مع مدة وردية مدتها 8 ساعات، وفي أيام العطلات - 7 ساعات. عند التصميم، يتم استخدام ثلاثة أنواع من أموال وقت التشغيل السنوي للمعدات والعمال: ) تقويم Fل= 365× 24=8760 ساعة ) اسمى، صورى شكلى، بالاسم فقط Fن,
وهو الوقت (بالساعات) الذي يمكن خلاله أداء العمل وفق الوضع المقبول، دون مراعاة الخسائر الحتمية؛ ) صالح Fد، يتم تحديده من خلال استبعاد الخسائر الحتمية للوقت من الصندوق الاسمي للإنتاج المنظم بشكل طبيعي. مع 40 ساعة عمل في الأسبوع Fنهي 3698 ساعة عند العمل في نوبتين، و 5547 ساعة عند العمل في ثلاث نوبات. لتحديد Fدتشغيل المعدات من Fناستبعاد مشروط للوقت الذي تقضيه المعدات في الإصلاحات المجدولة التي تحددها معايير نظام الصيانة الوقائية المجدولة. توقف المعدات عن العمل بسبب أوجه القصور في تنظيم الإنتاج لأسباب خارجية، عند التحديد Fدلا تؤخذ في الاعتبار. يتم تنفيذ جميع أعمال التصميم نسبيًا Fدتشغيل المعدات والعمال. يجب أن يتوافق وضع التشغيل للورشة المصممة مع وضع التشغيل الخاص بالمؤسسة. تم تصميم ورشة العمل هذه للعمل في نوبتين وثلاث نوبات. وترد نتائج حساب الأموال الزمنية لورشة العمل المصممة في الجدولين 9.1 و 9.2. عند حساب صندوق وقت العمل لعامل واحد، بالإضافة إلى صناديق الوقت الثلاثة المذكورة أعلاه، يتم استخدام ما يسمى بصندوق الوقت الفعلي، والذي يأخذ في الاعتبار فقدان وقت العمل المرتبط بالإجازات (العادية، الإدارية، الدراسية، المرض، بسبب الولادة)، وكذلك مع مختلف الواجبات الحكومية. عملية حسابية Fefيتم عرض عامل واحد في الجدول 9.3. 2. جزء التصميم
2.1 مبرر طريقة الإنتاج
إما أنه من المستحيل إنتاج أجزاء كثيرة من الآلات والأجهزة والأجهزة الحديثة عن طريق المعالجة الميكانيكية، أو أنها تستغرق وقتًا طويلاً ومكلفة للغاية. المسبك يأتي للإنقاذ. يمكن إنتاج الجزء المصبوب بطرق مختلفة: صب الرمل، صب البرد، صب القشرة، صب الشمع المفقود. يتم تحديد اختيار طريقة الصب حسب طبيعة إنتاج الجزء: فردي، متسلسل، جماعي. الطريقة الأكثر ملاءمة لجميع الطرق المذكورة أعلاه لتصنيع جزء ما هي صب الشمع المفقود، لأنه فقط باستخدام طريقة الصب هذه يمكن الحصول على الجزء: مصنوعة من سبيكة مقاومة للحرارة مع هيكل اتجاهي (أحادي البلورية)؛ مع نظافة ودقة سطحية عالية. يضمن التطبيق الصناعي لهذه الطريقة إنتاج أي سبائك صب من مصبوبات معقدة الشكل تزن من عدة جرامات إلى عشرات الكيلوجرامات، بجدران يكون سمكها في بعض الحالات أقل من 1 مم، مع خشونة من Rz = 20 ميكرومتر إلى Ra = 1.25 ميكرومتر (GOST 2789 -73) وزيادة دقة الأبعاد (حتى 9 -المؤهل العاشر). نظرًا للخمول الكيميائي والمقاومة العالية للحريق لقذائف القالب، والمناسبة للتسخين إلى درجات حرارة تتجاوز نقطة انصهار السبائك المصبوبة، فمن الممكن الاستخدام الفعال لطرق التبلور الاتجاهي والتحكم في عملية التصلب للحصول على دقة جدران رقيقة محكمة الغلق المسبوكات، أو الأجزاء البلورية المفردة ذات خصائص الأداء العالي. تتيح لك الإمكانيات المشار إليها للطريقة تقريب المسبوكات من الجزء النهائي قدر الإمكان، وفي بعض الحالات الحصول على الجزء النهائي الذي لا يلزم إجراء معالجة إضافية له. ونتيجة لذلك، يتم تقليل كثافة العمالة وتكلفة تصنيع المنتجات بشكل حاد، وتقليل استهلاك المعادن والأدوات، وتوفير موارد الطاقة، وتقليل الحاجة إلى العمال والمعدات والتركيبات ومساحة الإنتاج المؤهلين تأهيلا عاليا. يتم تصنيع مصبوبات الشمع المفقودة من جميع سبائك المسبك تقريبًا: الفولاذ الكربوني وسبائك الفولاذ والفولاذ والسبائك المقاومة للتآكل والحرارة والمقاومة للحرارة والحديد الزهر والسبائك غير الحديدية وما إلى ذلك. نظرًا لحقيقة أن "المصفوفة" مصنوعة من سبيكة ZhS6U ولها أبعاد كبيرة، فإن الطريقة العقلانية الوحيدة لتصنيعها اليوم هي صب الاستثمار. 2.2 تحليل قابلية التصنيع لتصميم الأجزاء
تُفهم قابلية تصنيع المسبوكة على أنها امتثال تصميمها لمتطلبات إنتاج المسبك. صب الشمع المفقود هو طريقة لصنع المسبوكات عن طريق ملء قوالب تستخدم لمرة واحدة بالمعدن المنصهر، ويتم الحصول عليها من نماذج الشمع المفقود (المذاب والمحترق) لمرة واحدة ويتم إخضاعها للتكليس في درجات حرارة عالية قبل صبها. يبدأ تطوير العملية التكنولوجية لتصنيع المسبوكات بتحليل قابلية تصنيع تصميم الجزء. تصميم الأجزاء المتقدم تقنيًا هو الذي يسمح بإنتاج صب يلبي متطلبات الدقة وخشونة السطح والخصائص الفيزيائية والميكانيكية للمعدن والجودة بأقل تكاليف الإنتاج. تقييم التصنيع هو كما يلي: ) التحقق من سمك جدار الصب في جميع الأقسام؛ ) التحقق من توحيد المقطع العرضي في أماكن مختلفة من الهيكل؛ ) تحليل تكوين الصب. يتم فحص سمك الجدار لتحديد ما إذا كان يمكن إنتاج الجزء عن طريق صب الاستثمار. أصغر سمك لجدار الصب يمكن تصنيعه في عملية الصب هو 0.5...0.7 ملم. في صب "الماتركس" قيد النظر يكون سمك الجدار 70 ملم وهو سمك مقبول. ووفقا لهذا المؤشر، فإن الجزء متقدم من الناحية التكنولوجية. السبب وراء إجراء عملية الصب باستخدام طريقة صب الشمع المفقود هو إنتاجها التسلسلي، مما يقلل من كثافة اليد العاملة وتكلفة تصنيع المنتج. 2.3 تطوير تكنولوجيا إنتاج مصبوبات LPVM
الشكل 2.1 - مخطط التدفق العام للعملية التكنولوجية 2.3.1 تصميم الرسم "عناصر قالب الصب"
تم إعداد الرسم وفقًا لـ GOST 31125-88 "قواعد التنفيذ الرسومي لعناصر القالب والسبائك .
وفقا لهذه القواعد، يتم رسم عناصر القالب على بطاقة الشغل أو على نسخة من رسم الجزء. يتم وضع نقش "عناصر قالب الصب" فوق النقش الرئيسي للرسم. تم تصوير نظام البوابات على مقياس الرسم بخط رفيع معقد. إذا كان الموقع قريبًا وكان من الضروري تصوير نظام البوابات على نطاق واسع، فيجوز تصويره دون مراعاة المقياس. يتم تصوير بدلات التشغيل الآلي بخط رفيع متصل. نطبق البدلات على أنحف الأسطح لتقوية الصب. يتم تنظيم دقة الصب بواسطة GOST 26645-88. يتم تحديد مقدار بدل المعالجة على أساس GOST، اعتمادًا على التسامح وأبعاد الصب لمعالجة كل عنصر. تعتمد فئة دقة المسبوكات للأبعاد والبدلات على طريقة صب الصب (5-6-5-4 GOST 26645-85). نحن نخصص البدلات فقط لتلك الأسطح التي تخضع لاحقًا للمعالجة الميكانيكية. 2.3.2 اختيار النوع وحساب نظام التغذية بالبوابة
يعمل نظام تغذية البوابات (GFS) على ضمان ملء قالب الصب بالمعدن بالسرعة المثالية، باستثناء تكوين الحشوات السفلية والشوائب غير المعدنية في الصب، ولتعويض الانكماش الحجمي خلال فترة التصلب الصب للحصول على معدن بكثافة معينة فيه. يجب أن تفي LPS أيضًا بمتطلبات قابلية التصنيع في تصنيع النماذج والقوالب والمسبوكات. من الضروري السعي لتقليل LPS، لأن التطوير المفرط يؤدي إلى الاستهلاك المفرط للمعادن، والمبالغة في تقدير تكاليف العمالة، وانخفاض كفاءة استخدام المعدات والمساحة. عند اختيار تصميم LPS، من الضروري السعي للامتثال للأحكام الأساسية التالية التي تهدف إلى الحصول على المسبوكات المناسبة وفعالية إنتاجها من حيث التكلفة: ) ضمان مبدأ التصلب الاتجاهي، أي. التصلب المتسلسل من أنحف أجزاء الصب من خلال وحداتها الضخمة إلى الربح، والتي يجب أن تتصلب أخيرًا؛ ) يجب أن تكون الجدران الأطول والحواف الرفيعة موجهة عموديًا في النموذج، أي. الأكثر ملاءمة لملءها الهادئ والموثوق. ) تهيئة الظروف لإنتاج المسبوكات اقتصاديًا وميكانيكيًا، بما في ذلك: توحيد أنواع أحجام مواد الصب وعناصرها، مع مراعاة الاستخدام الفعال للأدوات والمعدات التكنولوجية الموجودة والأفران؛ إمكانية استخدام الكتل النموذجية والقوالب ذات الإطارات المعدنية؛ سهولة التنفيذ والحد الأدنى من المعالجة عند قطع المسبوكات وتصنيع الأجزاء منها لاحقًا. وفقا للتصنيف، هناك سبعة أنواع من LPS: مع الناهض المركزي، مع المجمع الأفقي، مع المجمع العمودي وغيرها. بالنسبة للجزء قيد الدراسة نختار نظام النوع السادس (الربح العلوي). ويمثل هذا الربح خزانا من المعدن فوق الوحدة الحرارية الرئيسية للصب، ويتم الحصول عليه في قالب واحد. يتم سكب المعدن في الربح من مغرفة. يؤدي تركيز المادة المصهورة الأكثر سخونة في الجزء العلوي من الربح إلى خلق تدرج في درجة الحرارة في القالب الأكثر ملاءمة لتغذية الصب. ونتيجة لذلك، يتميز بقدرته العالية على التغذية، ويضمن الربح العلوي بشكل موثوق إنتاج المعدن الكثيف من أجزاء الصب الكبيرة ذات التحميل العالي. في الرسم، نرسم نظام البوابات بخط رفيع متصل. يتم وضع أقسام عناصر نظام البوابات في مجال الرسم؛ لكل قسم من عناصر نظام البوابات، يُسمح بالإشارة إلى مساحة المقطع العرضي بالسنتيمتر المربع، وعدد الأقسام ومساحتها الإجمالية. 2.3.3 حساب البطاريات باستخدام طريقة المجال المنقوش
يتم تحديد قطر الكرة المدرج في العقدة العلوية من خلال رسم الصب. لضمان ملء القالب بشكل كامل يتم اختيار القطر الأكبر للكرة وهو: في = 70 ملم. يتم حساب هامش الربح باستخدام الصيغ التالية: § سمك (القطر): ث = (1.1,2) الانجاز في = (1.1.2) ×70=70.84 ملم دعونا نأخذ أ ث = 70 ملم. § عرض: ث =أ ث = 70 ملم. § ارتفاع: ث = (0.2.0.5) xD في = (0.2.0.5) ×70=14.35 ملم لنأخذ ح ث = 20 ملم. § سمك القاعدة السفلية: ص =ك 1وجه ضاحك في =1.55x70=108 ملم، حيث ك 1=1.55 - معامل يعكس طبيعة وحجم انكماش السبائك. § عرض القاعدة السفلية: ص =أ ص = 108 ملم؛ § زاوية قمة المخروط: أ =10.15° .
§ ارتفاع الربح: ¢ ن = (2.5.3) الانجاز في = (2.5.3) ×70=175.210 ملم. نحن نقبل ح ¢ ن = 180 ملم. § نطاق الربح: د =ك 3وجه ضاحك ش =2.5x70=175 ملم، حيث ك 3=2.5 - معامل يعكس طبيعة وكمية انكماش السبيكة. 2.3.4 تطوير رسم الصب
يتم رسم الصب على أساس رسم عناصر القالب. ويحتوي على المتطلبات الفنية وجميع البيانات اللازمة لتصنيع وفحص وقبول الصب. عند رسم الصب، يتم أخذ جميع البدلات والتفاوتات بعين الاعتبار، مع الإشارة إلى قيمها، وفقًا لـ GOST 26645-88. يتم تخصيص البدلات لتصنيع وانكماش السبائك. يتم رسم المحيط الداخلي للأسطح المعالجة، وكذلك الثقوب والانخفاضات والتجويفات التي لم يتم إجراؤها أثناء الصب، بخط رفيع متصل. يتم رسم بقايا المغذيات والفتحات والغسالات والناهضين والأرباح، إذا لم تتم إزالتها بالكامل في المسبك، بخط رفيع. عند القطع باستخدام أداة القطع، أو أداة قطع القرص، أو المنشار، وما إلى ذلك. خط القطع مصنوع بخط رفيع مستمر. أثناء قطع النار - خط متموج صلب. 2.3.5 تصميم القالب النموذجي
القالب هو قالب لصنع نماذج الشمع المفقودة. يجب أن تستوفي المتطلبات الأساسية التالية: ضمان إنتاج النماذج بالدقة المحددة ونظافة السطح؛ أن يكون لديك الحد الأدنى من الموصلات مع ضمان إزالة النماذج بسهولة وسرعة؛ لديك أجهزة لإزالة الهواء من تجاويف العمل؛ أن تكون متقدمة تقنيًا في الإنتاج ومتينة وسهلة الاستخدام. بالنسبة للإنتاج التسلسلي والضخم للمسبوكات، يوصى بصنع قوالب وفقًا للمعايير، من السبائك المعدنية منخفضة الذوبان. في مثل هذه القوالب، يمكن إنتاج ما يصل إلى عدة آلاف من النماذج بدقة مرضية. تم تصميم القالب على أساس رسم الصب، والذي تم تجميعه من رسم الجزء. يوضح الرسم مستوى تقسيم القالب، وبدلات المعالجة، وسطح القاعدة، وموقع إمداد المعدن، وأبعاد عناصر نظام البوابات (عادةً مغذيات)، والمتطلبات الفنية للصب. لا توجد حتى الآن طريقة لحساب تجويف القوالب التي تضمن إنتاج المسبوكات ذات الأبعاد المقابلة للرسم. اعتمادًا على التكنولوجيا المعتمدة، يختلف انكماش تكوين النموذج والمعادن، ويتغير تمدد شكل الصدفة. ويعتمد التغير في هذه القيم على تركيبة النموذج، مادة القالب، طريقة ضغط الحشو، نوع ودرجة حرارة المعدن الذي يتم صبه، وكذلك على الشكل الهندسي للجزء نفسه وموقعه. في كتلة الصب. يجب أن تكون أسطح تشكيل القوالب المنتجة على آلات قطع المعادن مصقولة. يجب أن تكون أسطح التزاوج للقوالب (أسطح المؤخرات) وأسطح المسامير والبطانات والوسادات والأجزاء المتحركة الأخرى بخشونة Ra = 0.8-0.4 ميكرون؛ الأسطح التي تشكل نظام النابضة، مع Ra = 1.6-0.8 ميكرومتر؛ يمكن تصنيع الأجزاء غير العاملة المتبقية من القوالب باستخدام Rz = 40-10 ميكرون. بالنسبة للجزء "الماتريكس" تم تصميم قالب ألومنيوم ذو تجويف واحد مع موصل رأسي. 2.3.6 تقييم الجدوى الاقتصادية للتكنولوجيا المتقدمة
عند تصميم عملية تكنولوجية، من الضروري تقييم الجدوى الاقتصادية، أي. قم بإجراء تقييم تقريبي للتكنولوجيا المتقدمة بناءً على الاستخدام الرشيد للمعادن. ومعلوم: أن وزن الصب هو 18 كيلو جراماً، وزن نظام التغذية بالبوابة هو 40 كجم، وزن الجزء حسب الرسم 12 كجم. أَثْمَر: حيث Qex هو وزن المسبوكة، كجم. م - وزن المعدن السائل لكل صب: , ( 2.3.6.2)
حيث Ql. مع. - وزن نظام التغذية بالبوابة، كجم. ف ج = 18/ (18+ 40) *100% = 31%.
معدل استخدام الشغل: , (2.3.6.3)
حيث قديت -
وزن الجزء حسب الرسم كجم. كيز= 12/18 =
0,66.
معدل استخدام المعادن: , (2.3.6.4)
حيث Qн. ر. - معدل استهلاك المعدن للجزء الواحد (الصب): , (2.3.6.5)
حيث gop هي كتلة الخسائر التي لا يمكن استرجاعها والنفايات غير المستخدمة، كجم: ن. ر.= 20;
كيم = 18/20 =0,9
وكانت النتيجة: كان العائد 31٪، وكان عامل الاستفادة من قطعة العمل 0.66، وكان عامل الاستفادة من المعدن 0.9. وبناء على القيم التي تم الحصول عليها يمكن أن نستنتج أن العملية التكنولوجية المتقدمة مجدية اقتصاديا على أساس الاستخدام الرشيد للمعادن. 3. تكنولوجيا تصنيع صب المصفوفة
3.1 تكنولوجيا تصنيع النماذج
3.1.1 إعداد المواد الأولية
في ظروف هذا الإنتاج، لتصنيع النماذج، يتم استخدام تركيبة النموذج، والمواد الأولية منها هي: كربيد محبب من الدرجة A GOST 2081 (يشار إليه فيما يلي باسم اليوريا)، وتكوين النموذج ZGV - 101، وكتلة النموذج المجددة ( ويشار إليها فيما بعد باسم التجديد). تخضع خصائص تركيبة النموذج لمجموعة من المتطلبات التي تعتمد على تكوين وحجم والغرض من الصب، ودقة الأبعاد المطلوبة، ونوع الإنتاج، والخيار التكنولوجي المعتمد لعملية تصنيع قذائف القالب، ومتطلبات مستوى الميكنة والمؤشرات الاقتصادية للإنتاج. تضمن خصائص تركيبة النموذج هذه بشكل كافٍ إنتاج نماذج عالية الجودة مع إمكانية تصنيع التركيبة في وقت واحد (سهولة الإعداد وسهولة الاستخدام وإمكانية التخلص منها). تحضير اليوريا. سحق اليوريا. صب اليوريا من الكيس إلى داخل الصندوق، ثم سحقها بالمطرقة إلى قطع لا يزيد حجمها عن 20 قطعة ´ 20´ 20 ملم. طحن اليوريا . صب اليوريا في مطحنة الاهتزاز VM-50 باستخدام مغرفة. افتح صمام التبريد الخاص بمطحنة الاهتزاز، واضغط على زر "التشغيل". وطحن لمدة 30-50 دقيقة. في نهاية العملية، اضغط على زر "الإيقاف" وأغلق صمام التبريد الخاص بالطاحونة الاهتزازية. تجفيف اليوريا. صب اليوريا في الحاوية بمغرفة، ولا يزيد ارتفاع الطبقة السائبة عن 15 سم. ضع حاوية اليوريا في خزانة التجفيف وجففها عند درجة حرارة 60 - 80 ° من ساعتين على الأقل مع تشغيل تهوية العادم وإعادة تدوير الهواء. يتم التحكم في وضع التجفيف باستخدام مقياس الجهد KSPZ GOST7164، الذي يعمل في الوضع التلقائي. يتم تبريد اليوريا بشكل طبيعي إلى درجة حرارة الغرفة. يتم تخزين الحاويات التي تحتوي على اليوريا المجففة في خزانة التجفيف. غربلة اليوريا. يتم تحميل اليوريا في المجاري بمغرفة وسحقها لمدة 10 - 15 دقيقة. ضع حاوية تحت أخدود المنخل الاهتزازي، ثم قم بتحميل اليوريا المسحوقة بمغرفة في المنخل وقم بتشغيله بالضغط على زر "ابدأ". بعد غربلة اليوريا، اضغط على زر "إيقاف" الموجود في آلة الاهتزاز. يُسكب اليوريا المنخل في وعاء ويوضع في خزانة التجفيف. يتم طحن وغربلة اليوريا مباشرة قبل عملية تحضير الكتلة النموذجية. إعداد تكوين نموذج ZGV - 101. قم بتشغيل تسخين الفرن عن طريق فتح صمام إمداد البخار. يجب أن يكون ضغط البخار وفقًا لمقياس الضغط 0.1 مللي باسكال (1 كجم/سم3). 2). قم بتحميل تركيبة النموذج في الفرن، بحد أقصى 40 كجم أو ما لا يزيد عن 3/4 من حجم حمام الفرن. بعد ذلك، يتم إحضار تركيبة النموذج إلى الذوبان الكامل، مع التحريك من حين لآخر باستخدام ملعقة. عند تحقيق الانصهار الكامل لتركيبة النموذج، يتم قياس درجة حرارتها باستخدام مقياس الحرارة. يجب أن تكون درجة الحرارة 80 - 100 ° ج. في نهاية العملية، يتم تقليل ضغط البخار إلى 0.04 - 0.05 مللي باسكال (0.4 - 0.5 كجم قوة/سم3) 2)، إغلاق صمام البخار. ملحوظات: يتم تحضير نموذج التجديد بنفس الطريقة، يتم تحضير التركيبة النموذجية ZGV - 101 والمتجددة في أفران مختلفة، قد يتم تخزين تركيبة النموذج المنصهر غير المستخدمة في الفرن عند ضغط بخار لا يزيد عن 0.05 مللي باسكال (0.5 كجم/سم3) 2),
يُسمح، إذا لزم الأمر، بإعداد تركيبة نموذج ZGV - 101 مع إضافة 1 %(حسب وزن التركيبة) ثلاثي إيثانول أمين عند درجة حرارة 90 - 100 ° مع الخلط الشامل لمدة 10 - 15 دقيقة. 3.1.2 إعداد نموذج الكتلة MV
يتكون الإعداد الأولي للتركيبة النموذجية من إذابة المكونات بالتناوب ومن ثم إخضاعها لعملية تحضير تركيبة تشبه المعجون. للحصول على هذا الصب، الأنسب هي التراكيب النموذجية للمجموعة الأولى. تحتوي التراكيب النموذجية للمجموعات الأخرى على عدد من العيوب: فهي تحتوي على نقطة هبوط عالية، وقابلية للتبلل عن طريق التعليق ومعامل تمدد مرتفع عند التسخين، ولزوجة عالية، وما إلى ذلك. سوف نستخدم كتلة النموذج ZGV-101، لأنها تلبي بشكل كامل متطلبات. النماذج المصنوعة من كتلة النموذج ZGV-101 متينة ومقاومة للحرارة ودقيقة وذات سطح صلب ونظيف، عند تخزينها في مكان جاف، فإنها تحافظ على جودة السطح ودقة الأبعاد بشكل جيد. لإعداد كتلة نموذجية من MV، يتم استخدام تكوين النموذج ZGV - 101 واليوريا. نسبة التركيب النموذجي لـ ZGV هي 101 واليوريا 1: 1 بالوزن. بالنسبة لعناصر نظام البوابات، يتم تحضير كتلة نموذج MV من تجديد النموذج، يتم تحضير كتلة النموذج من ZGV-101 ومن تجديد النموذج في منظمات حرارة مختلفة. تسلسل العملية. قم بتشغيل منظم الحرارة بتسخين الجلسرين. تم ضبط مؤشر مقياس الجهد KSP - 3 على درجة حرارة 75 - 80 ° ج. يتم تحريك ذوبان تركيبة النموذج في الفرن باستخدام ملعقة لضمان الاختفاء الكامل للقطع غير الذائبة والرواسب. ضع الدلو عند إصبع الموقد، وقم بإمالة الموقد عن طريق تدوير الرافعة واملأه بتكوين النموذج. ثم يتم وزن الدلو بمحتوياته وتسجل النتيجة على قطعة من الورق. صب المادة المصهورة في منظم الحرارة، وتجنب انسكابها، وقم بوزن الدلو الفارغ، وتسجيل النتيجة أيضًا. يتم حساب مقدار تكوين النموذج. إذا لزم الأمر (إذا كانت كمية تركيبة النموذج التي يتم سكبها في منظم الحرارة غير كافية)، كرر العملية. الكمية الموصى بها من تركيبة النموذج التي يتم سكبها في منظم الحرارة هي 8-12 كجم، ولكن ليس أكثر من 14 كجم. قياس درجة حرارة تكوين النموذج باستخدام مقياس الحرارة. يجب أن تكون درجة حرارة الذوبان قبل تحميل اليوريا 75 - 85 ° مع. يتم تحميل اليوريا في دلو فارغ تم وزنه مسبقًا بمغرفة. قم بوزن الدلو باليوريا ثم قم بتحميل الكمية المقاسة بمغرفة في حمام الترموستات في خطوتين أو ثلاث خطوات، مع خلط الكتلة بملعقة بعد كل تحميل. ضع أداة التحريك فوق حوض الترموستات وقم بخفضه بالضغط على الزر "لأسفل" حتى تغمر الشفرات بالكامل. أغلق منظم الحرارة بغطاء وقم بتشغيل المحرك. حرك الخليط على كامل ارتفاعه حتى يتم الحصول على كتلة متجانسة. لا يُسمح بوجود كتل من اليوريا في كتلة النموذج النهائي. مدة الخلط 20 - 30 دقيقة. نظرًا للمتطلبات العالية لدقة الأبعاد وجودة سطح الصب، تتم مراقبة جودة المواد الأولية بشكل منهجي ويتم فحص خصائص تركيبة النموذج. وهي تتحكم في القوة، الليونة، الصلابة، مقاومة الحرارة، التليين، الانصهار، الاشتعال، نقاط الغليان، اللزوجة، الكثافة، محتوى الرماد، السيولة، الانكماش الحجمي والخطي، التمدد عند التسخين، جودة سطح النماذج أو العينات الخاصة. 3.1.3 الاختيار والحساب وخصائص المعدات والتكنولوجيا لإعداد كتلة النموذج
لتحضير كتلة النموذج نستخدم نموذج التثبيت PB 1646 والذي ترد خصائصه في الجدول 3.1 الجدول 3.1 - الخصائص التقنية لنموذج التثبيت PB 1646: المعلمات أعلى إنتاجية، لتر/ساعة 63 أعلى ضغط في خط أنابيب النفط، MPa1 درجة حرارة كتلة النموذج عند المخرج، ˚С70-80 محتوى الهواء في كتلة النموذج، %0-20 درجة حرارة الماء في محطة الضخ والتدفئة، ˚С40 -90 ضغط البخار، MPa0.11-0.14 درجة حرارة البخار، ˚С100-110الاستهلاك: بخار، كجم/ساعة هواء مضغوط، م 3/ ساعة من الماء، م 3/ح 25 0.5 1 قوة السخان، كيلوواط24 الطاقة المثبتة، كيلوواط34.1 الأبعاد الكلية، مم: الطول العرض الارتفاع 1100 900 1300 الوزن، كجم500 ص=38324.24/ (1812*20) =1.06; ر ح = 1,06/2 = 0,53.
الذي - التي. العدد المطلوب من المنشآت لإعداد تكوين النموذج هو 2. 3.1.4 صنع نموذج الجزء
تتضمن عملية صنع النماذج في القوالب تحضير القالب، وإدخال تركيبة النموذج في تجويفه، وإمساك النموذج حتى يصلب، وتفكيك القالب وإزالة النموذج، وكذلك تبريد النموذج إلى درجة حرارة غرفة الإنتاج. متطلبات القوالب. يُسمح باستخدام القوالب إذا كان لديهم جواز سفر صادر يتضمن استنتاجًا بشأن ملاءمته. قبل البدء في العمل، تحقق من حالة القالب، ويجب ألا تحتوي أجزاء العمل على شقوق أو علامات عميقة أو عيوب أخرى تؤدي إلى تفاقم الشكل الهندسي ومظهر النموذج. يجب أن تكون أجهزة التثبيت في حالة عمل جيدة. لا يُسمح ببقايا تركيبة النموذج على أسطح التشكيل ومستويات فواصل القالب. قبل العمل، قم بتشحيم تجاويف العمل في القالب باستخدام فرشاة مع مادة تشحيم من التركيبة التالية: جزء الإيثرالدهيد (المشار إليه فيما يلي باسم EAF) - 95 - 97٪، زيت الخروع - 3 - 5٪. من الضروري أن نأخذ في الاعتبار أن التشحيم المفرط يؤدي إلى تدهور جودة سطح النماذج. يتم تجميع القالب بتسلسل صارم لهذا النوع. يجب تشديد المشابك بإحكام باستخدام المفاتيح إذا لزم الأمر. درجة حرارة القالب لها تأثير مهم وحاسم في كثير من الأحيان على جودة النماذج. قبل بدء العمل، عادة ما يتم تسخين القوالب عن طريق إدخال تركيبة نموذجية فيها. في هذه الحالة، يتم إرسال النموذج الأول (واحد أو اثنين) لإعادة الصهر. تعتمد درجة الحرارة المثلى للقالب على خصائص تكوين وشكل النماذج. بالنسبة لهذا التكوين النموذجي فهو في حدود 22 - 28 درجة ج- التقلبات في درجة حرارة القالب تؤدي إلى انخفاض في الدقة الأبعادية للنماذج، كما أن انخفاض درجة حرارته يزيد من الضغوط الداخلية في النماذج ويؤدي إلى اعوجاجها وتشققها. أثناء التفكيك لإزالة النماذج وتجميع القوالب، عادة لا يتوفر لديهم الوقت للتبريد إلى درجة الحرارة المثلى. ولذلك يتم استخدام التبريد القسري عن طريق غمرها في الماء أو نفخها. الضغط في تكوين النموذج. يتم الضغط على تركيبة نموذج MV باستخدام مكابس هوائية. يتم تثبيت القالب المجمع على طاولة الضغط بحيث تكون فتحة التعبئة أسفل قضيب الضغط الهوائي. بعد ذلك، يتم اختيار الزجاج للضغط على تركيبة النموذج اعتمادًا على حجم النموذج، أو وفقًا للتعليمات الواردة في التقنية التفصيلية. يجب أن يضمن شوط القضيب ملء القالب بالحد الأدنى المتبقي من تركيبة النموذج (المشار إليها فيما يلي باسم بقايا الضغط) في الزجاج. قم بتشحيم المثقاب والزجاج باستخدام مادة التشحيم، ثم ضع الزجاج على اللوحة، وقم بتحميل تركيبة النموذج فيه بمغرفة من منظم الحرارة أو فرن التثبيت. يتم الحفاظ على درجة حرارة تكوين النموذج في حدود 60 - 85 ° C باستخدام مقياس الجهد KSPZ. أثناء عملية العمل، يتم خلط تركيبة النموذج بشكل دوري مع خلاط الكتلة الميكانيكية. ضع كوبًا به جزء من تركيبة النموذج على فتحة الحشو، ثم أدخل ثقبًا في الزجاج واضغط عليه. يتم شيخوخة الضغط. بعد ذلك، تتم إزالة الضغط، وإزالة الزجاج، وسحب المثقاب للخارج وإزالة بقايا الضغط. يتم الضغط على كتلة النموذج باستخدام مكابس هوائية M31 يتم حساب الكمية المطلوبة من المعدات باستخدام الصيغة: أين س- الحجم السنوي للعمل المنجز على هذا النوع من المعدات، وأجهزة الكمبيوتر. Fد -وقت تشغيل المعدات السنوي الفعلي، ح؛ فير -
الإنتاجية المحسوبة (10% أقل من اللوحة)؛ رح-معامل التفاوت للإنتاج الضخم: ح
= 1 - 1,2; رر = ( 130933.7·1) / (2030·20) = 1.22; يتم تنظيم كثافة استخدام المعدات بالنسبة للوقت الفعلي المتاح بواسطة عامل الحمولة رح،
يجب أن يكون في الداخل رح = 1,22/2 =0,61.
الذي - التي. العدد المطلوب من المطابع: 2 قطعة. الجدول 3.2 - الخصائص التقنية للضغط الهوائي M31 المعلمات أعلى إنتاجية: عدد المكابس في الساعة 250 قوة البثق الشامل، Pa (1-4) - 10 5الحد الأقصى لحجم الضغط، l10 قوة ضغط القالب، كجم 1300 درجة حرارة مخرج تكوين النموذج، ˚С70 الطاقة المثبتة، كيلو وات 1.5 قطر الأسطوانة، مم 175 شوط المكبس، مم 150 الأبعاد الإجمالية، مم: الطول العرض الارتفاع 1010 590 1556 الوزن، كجم 1750 3.1.5 التحكم في النماذج وتشطيبها
يتم الانتهاء من النماذج وإعدادها للتجميع بشكل مشترك من خلال مراقبة جودتها. يجب تنظيف النماذج ومراقبة جودتها فقط بعد حفظها حتى تبرد تمامًا - لمدة 5 ساعات على الأقل. لا يُسمح بالشقوق وعدم اللحامات وعدم الحشو وعلامات الحوض والتزييف والعيوب الجسيمة الأخرى في النماذج. تتم إزالة نتوءات وفلاش النماذج على طول مستويات فواصل القالب بسكين. يتم فرك العيوب والخشونة على أسطح نموذج الصب بسكين ساخن ومنديل نظيف باستخدام تركيبة النموذج: سيريسين 50 - 80٪، هلام البترول 20 - 50٪. يستخدم الموقد الكهربائي لتسخين السكاكين. في النموذج، يُسمح بإصلاح العيوب الفردية في شكل فقاعات هواء، وعلامات الوزن، والخدوش، والشقوق الصغيرة غير القابلة للاختراق، وما إلى ذلك. تكوين النموذج KPTs - 1b، دون الإخلال بأبعاد نموذج الصب. لإزالة الفتات، امسح النموذج بشاش أو منديل ونفخ بالهواء المضغوط. 3.1.6 تجميع الكتل النموذجية
حدد العناصر الضرورية لنظام البوابات لتجميع الكتلة وفقًا للتكنولوجيا التفصيلية. يتم تجميع النماذج في كتل باستخدام مرجع الصورة أو الرسم التخطيطي وفقًا للتعليمات باستخدام "العنكبوت". التحقق من وجود أرقام الأجزاء المصبوبة (الطوابع). تتم كتابة الرقم التسلسلي للصب ودرجة السبيكة بإبرة على النموذج ونظام البوابات (الربح) وعلى العينة للتحليل الكيميائي. في الربح، يتم عمل فتحات تهوية لإزالة الهواء من تجويف كتلة النموذج أثناء تجفيف الهواء والأمونيا. لزيادة الالتصاق بربحية نموذج الإطار، يتم تطبيق شبكة بإبرة (عمق الأخدود حوالي 1 مم، وحجم الشبكة أقل من 30 ´ 30 ملم تقريبًا). قم بتجميع الكتلة على "العنكبوت" باستخدام مكواة لحام وفقًا لمخطط التكنولوجيا التفصيلية، وعينة تحكم لتجميع الكتلة. إذا لزم الأمر، يتم طلاء وصلات اللحام بتركيبة نموذجية KPTs-1b باستخدام فرشاة. لا يُسمح بإجراء عمليات تقويض على الكتل والشقوق والتجاويف والفجوات في مناطق اللحام ولطخات تكوين النموذج والأضرار الناجمة عن مكواة اللحام الساخنة. عند لحام النموذج، من الضروري تنظيف منطقة اللحام، وإجراء انتقالات سلسة من وحدة التغذية إلى النموذج. يتم لحام العينة بنظام البوابات للتحليل الكيميائي، وفقًا لتقنية مفصلة. تتم الإشارة إلى فهرس المواد على جميع عناصر نظام البوابات باستخدام الخطاط. يتم نفخ الكتلة المجمعة بالهواء المضغوط ومسحها بقطعة قماش جافة لإزالة الفتات من السطح. بعد ذلك، يلزم وجود فترة احتجاز لتبريد جميع أجزاء كتلة النموذج تمامًا إلى درجة حرارة غرفة الإنتاج. يتم تخزين الكتلة المجمعة غير المبطنة لمدة لا تزيد عن 7 أيام. 3.1.7 التحكم في الكتلة
يقومون بالتحقق من خلال الفحص الخارجي من الجودة والتجميع الصحيح لكتلة النموذج وفقًا للرسومات ومعايير الصور. يتضمن الفحص الإلزامي أيضًا التحقق من جودة لصق عناصر نظام البوابات بالنموذج بصريًا. لا يُسمح هنا بالشقوق والفجوات والتسريبات والحفر. التحقق من وجود وصحة علامات مؤشر المواد على الجزء وعلى جميع عناصر نظام البوابات. 3.2 تكنولوجيا تصنيع القشرة الخزفية
قالب الصب هو أداة لمعالجة المعدن المنصهر من أجل الحصول على مصبوبات ذات أبعاد وخشونة سطح وبنية وخصائص محددة. أساس طريقة صب الشمع المفقود هو الغلاف: قطعة واحدة، ساخنة، غير مكونة للغاز، نفاذية للغاز، صلبة، ذات سطح تلامس أملس، دقيق. يُعرف نوعان من الأصداف اعتمادًا على طريقة تصنيعها: متعدد الطبقات، يتم الحصول عليه عن طريق وضع معلق متبوعًا بالرش والتجفيف، وطبقتين، يتم الحصول عليهما بطريقة الرحلان الكهربي. تستخدم هذه التقنية غلافًا متعدد الطبقات. يتم ترطيب سطح كتلة النموذج بالمعلق عن طريق الغمس ثم رشه على الفور بمادة حبيبية. يلتصق التعليق بسطحه ويعيد إنتاج التكوين بدقة؛ يتم إدخال المادة الحبيبية في طبقة التعليق، مبللة بها، وتثبيت التعليق على سطح الكتلة، وإنشاء الهيكل العظمي للقذيفة وتكثيفها. 3.2.1 إعداد المواد الأولية
3.2.1.1 تحضير سيليكات الإيثيل المتحللة
مواد المصدر: § سيليكات الإيثيل 40 GOST 26376-80؛ § المذيبات - الكحول الإيثيلي (جزء الرأس)؛ § حمض الهيدروكلوريك - GOST 3118-77؛ § ماء مقطرة؛ § حمض الاسيتيك. 1. التحلل المائي لـ "خدمات الاختبارات التربوية". التحلل المائي -هذه هي عملية استبدال مجموعات الإيثوكسيل الموجودة في سيليكات الإيثيل (C 2ن 5O) الهيدروكسيل (OH) الموجود في الماء. يخضع سيليكات الإيثيل للتحلل المائي لمنحه خصائص الموثق. يصاحب التحلل المائي التكثيف المتعدد (دمج جزيئات مختلفة أو متطابقة في جزيئات واحدة مع تكوين البوليمرات وإطلاق أبسط مادة) (ج 2ح 5س) 4+ح 2O = سي (C 2ح 5س) 3أوه+ج 2ح 5أوه الجدول 3.3 - تكوين "خدمات الاختبارات التربوية" المتحللة -40
خدمات الاختبارات التربوية -401 جوست 26371 -74 EAF1.15 خسر 18 -121-80 ن 2حوالي 80 مل- حمض الهيدروكلوريك 40 مل غوست 3118 -72
يتم إجراء التحلل المائي لسيليكات الإيثيل للحصول على محاليل رابطة باستخدام محلول محمض من الماء في الكحول أو الأسيتون، حيث يذوب سيليكات الإيثيل والماء جيدًا فيها. لتسريع تفاعل التحلل المائي، يتم استخدام الأحماض، في أغلب الأحيان حمض الهيدروكلوريك حمض الهيدروكلوريك. عادة، يحتوي محلول سيليكات الإيثيل المتحلل (ESS) على 0.2 -0.3% حمض الهيدروكلوريك. تسلسل العملية. تحضير الماء المحمض: يتم سكب كمية محسوبة من الحمض في الماء المقطر وخلطها. أضف الماء المذيب المحمض بكمية » 10٪ من الكمية الإجمالية للمذيب وتخلط جيدا. تصب في المحلل المائي ½ جزء من ETS-40، قم بتشغيل التحريك واسكبه ½ جزء من الماء المحمض. يتم تحريك الخليط لمدة 8.10 دقيقة. تصب في المحلل المائي ½ جزء من الكمية الإجمالية للمذيب المخصص لتخفيف ETS-40 والجزء المتبقي من ETS-40 الأصلي. يقلب لمدة 2.3 دقيقة. صب الماء المحمض المتبقي في المحلل المائي، وحرك الخليط لمدة 8.15 دقيقة. يُسكب باقي المذيب ويُقلب الخليط لمدة 10.15 دقيقة. قم بإيقاف تشغيل المُحلل المائي. إجمالي وقت التحلل المائي 35.40 دقيقة، ودرجة حرارة التحلل المائي » 45 ° ج. قم بصب التحلل المائي في أوعية مصقولة ثم قم بتبريده إلى درجة حرارة الغرفة .
العمر الافتراضي للتحلل المائي لا يزيد عن 3 أيام من تاريخ تصنيعه. يجب أن توفر التحلل المائي المؤشرات التالية: 2 = 18¸ 22 %= 0,18¸ 0,24 %
اللزوجة - 9,5¸ 11.5 سنتيستوكس. يتم فحص لزوجة الهيدروليزات قبل إصدارها للاستخدام. 3.2.1.2 تحضير الديستينسيليمانيت
ويتم تكليس الديستينسيليمانيت الناتج في أفران حجرة مسخنة كهربائيًا عند درجة حرارة 950 -1000 ° ج لمدة 3 ساعات. ارتفاع الطبقة المصبوبة في المقلاة هو 120 -130 ملم. يتم غربلة تركيز ديتنسيليمانيت المكلس من خلال منخل. يتم تسجيل وضع التكليس على الرسم التخطيطي. تتم مراقبة Distensilimanite لمحتوى الحديد غير المرتبط. المحتوى المسموح به هو من 0.09 إلى 1.0%. 3.2.2 تحضير المعلق الخزفي
تعليق لأشكال القشرة -هذا عبارة عن تعليق لجزيئات صلبة مدورة ذات قاعدة حرارية بأحجام مختلفة في السائل. يتم تحضير المعلق الخزفي على أساس التحلل المائي أو السليمانيت. تُسكب الكمية المحسوبة من التحلل المائي من خلال منخل (80 - 90٪) في حاوية التعليق، ويتم تنظيفها جيدًا من أي طلاء قديم متبقي. ضع برغي خلاط الطلاء فوق الحاوية، ثم اخفضه إلى الارتفاع المطلوب، ثم قم بتشغيله. يُسكب السليمانيت بمغرفة في أجزاء صغيرة. بالنسبة للتعليق على الطبقة الأولى، فإن النسبة التقريبية للمواد هي: 3.5 كجم من السليمانيت لكل 1 لتر من الهيدروليزات. لتبسيط ضبط لزوجة المعلق ينصح بتجهيزه بلزوجة عند الحد الأعلى حسب الجدول 3.4